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Alumna
Cristina Martín Manzanares
Tutor
Javier Pinilla
Departamento de Construcción y Tecnologías arquitectónicas
Aula 4 TFG
Coordinador: Jorge Sainz Avia
Adjunto: Ángel Martínez Díaz
INTRODUCCIÓN
Punto de partida, objetivos y método de trabajo
ESTADO DE LA CUESTIÓN
1. Materiales constructivos modificados con microorganismos vivos
1.1 Microorganismo en convivencia con el material constructivo
1.2 Microorganismo como conglomerante
1.3 Microrganismo como adición
1.3.1 Autorreparante
1.3.2 Aumento de resistencia
1.3.3 Impermeabilizante
2. Productos a partir de microorganismos vivos
3. Sistemas constructivos con microorganismos vivos
CONCLUSIONES
FUENTES
Bibliografía
Procedencia de las ilustraciones.
GLOSARIO DE ABREVIATURAS
Resumen y palabras clave
Palabras clave:
Materiales de construcción
Biotecnología
Sinergia
Hongos
Bacterias
Algas
5
Introducción
Estado de la cuestión
Descripción.
Este material se introduce como un nuevo concepto de jardín vertical
ya que, no requiere soportes estructurales muy complejos como las actua-
les fachadas vegetales o ajardinadas que necesitan algún tipo de montaje
grapante, recipientes o contenedores, y un tipo específico de sustrato or-
gánico o sustratos hidropónicos que permitan el crecimiento de la planta.
Figura 01
Musée Quai Branly, por botá-
En el caso del hormigón como soporte biológico, los organismos crecen
nico francés Patrick Blanc en directamente sobre la superficie del hormigón, si necesidad de sustratos
París (Francia) y prácticamente sin mantenimiento.
8
Modificación de propiedades.
La capa de “hormigón biológico” permite que se cree en la superficie
un bio-film, para que esto pueda ser posible, el hormigón debe de ser muy
propenso a la carbonatación lo que supone que el hormigón sea más ácido
que los hormigones a base de cemento Portland (OPC). Los hormigones
a base de conglomerantes OPC sometidos a carbonatación acelerada pue- Figura 02
Crecimiento de musgos y lí-
den llegar a tener un pH en torno a 9. En hormigones con conglomerantes quenes en el hormigón bioló-
a base de magnesio-fosfato (MPC) se han conseguido niveles de pH entre gico.
Resumen.
MATERIA PRIMA
HORMIGÓN
CAPA 1
ESTRUCTURAL
CAPA 2 IMPERMEABILIZACIÓN
Membrana impermeabilizante de
betún modificado
HORMIGÓN
CAPA 3
BIOLÓGICO
Cemento rico en
Arena Agua
fosfato de magnesio
CAPA 4 BIO-FILM
PROPIEDADES
Reductor de la
Aislante térmico Aislante acústico Estética
contaminación
CONCLUSIONES
Además de tener una componente estética importante, el material también es capaz de absorber
C02 lo que supone un valor desde el punto de vista medioambiental.
Caso práctico.
Figura 05
Harmonia 57.
Fachada vegetal. Desarrollada
con hormigón con soporte
biológico.
11
Figura 06
Harmonia 57.
Crecimiento de vegetación
sobre el hormigón.
Figura 07
Harmonia 57.
Alzados. Representación de
tuberías que suministran
con agua a la vegetación que
crece en la fachada.
12
Descripción.
La biomineralización busca aprovechar la biodiversidad presente, en
este caso en el suelo, para mejorar sus propiedades, por medio de la acción
bacteriana.
El uso de la biomineralización para aumentar la resistencia y rigidez de
las arenas y gravas no consolidadas interesa a la industria de la construc-
ción con fines geotécnicos y de mampostería.8 Este proceso permite la re-
ducción de los agentes estabilizadores tradicionales como el cemento
Portland y la cal, lo que se puede relacionar con la reducción de los niveles
de emisiones de CO2. También sustituye el uso de productos químicos
tóxicos y peligrosos, que pueden ser responsables de la intoxicación de las
personas a través del agua.
A diferencia de otros ensayos realizados en otras ocasiones, que intro-
ducen microorganismos, la técnica que se utiliza en este ensayo consiste
en la estimulación de los microorganismos nativos presentes en el suelo,
a través de la adición de un medio nutriente. El procedimiento consistió
en la aplicación de este medio nutriente directamente en campo, en un
suelo natural y en un suelo compactado, con el fin de evaluar el potencial
del proceso de biomineralización a escala real.9
El medio nutriente utilizado, es un medio precipitador de carbonato
de calcio, B4 (15g de acetato de calcio, 4g de extracto de levadura, 5g de
glucosa y 12g de agar, para 1 litro de agua destilada, pH 8,0).10
Para realizar el ensayo en el suelo natural, fue construida una trinchera,
dejando en su interior una región de 1 x 1 y 1’20m de profundidad, aislada
con una geomembrana para que el medio nutriente no entre en contacto
con el suelo colindante, que no es objeto de estudio.
Con una barrena se realizó un orificio de 0’05m de diámetro y 1’2m de
profundidad, colocando en el fondo del agujero bentonita hidratada que
funciona como tapón, para limitar el avance del nutriente, y establecer la
dirección horizontal como dirección preferencial de infiltración del nu-
triente en el estrato (0’2m a 1’2m). El nutriente fue colocado, pretendiendo
llenar el 60% de los vacíos del suelo no ocupados por agua.11
Figura 08
Prototipo en campo para adi-
ción del nutriente en el suelo
natural.
8. Pacheco-Torgal 2012.
Figura 09
Proceso de compactación
del suelo
Tabla 02
Propiedades físicas del Propiedad Sin tratamiento Con tratamiento
suelo compactado sin trata- H(%) promedio 22 24
miento y con tratamiento.
ρa(gr/cm3) promedio 2’74 2’75
Elaboración propia.
LL(%) promedio 38 36
LP(%) promedio 26 26
IP(%) promedio 13 10
12. Valencia 2009. Índice de vacíos promedio 0’92 0’78
14
Figura 11
Resultado ensayo de resisten-
cia a la compresión simple en
el suelo natural.
Figura 12
Resultados resistencia al corte
directo del suelo natural.
15
Resumen
Medio
MATERIA PRIMA Suelo Bacterias nutriente
tropical nativas del suelo B4
MATERIALES Suelo
Biológico
PROPIEDADES
Físicas
- H (%)
27 22 23 24
- LL (%) 38 38 37 36
26 26 27 26
. LP (%)
13 13 10 10
- IP (%)z
Mecánicas
- Resisencia a compresión
25 57 100 65
simple (kPa)
- Resistencia a corte
directo (kPa) 220 248 270 270
CONCLUSIONES
1.3.1. Autorreparable.
Hormigón autorreparable.
Descripción.
El hormigón es uno de los materiales más utilizados en la construcción
gracias a su resistencia y trabajabilidad, sin embargo, la fisuración es uno
de los problemas más frecuentes y perjudiciales para el hormigón. Debido
a la aparición de grietas, agentes agresivos de tipo químico pueden fil-
trarse en la estructura ocasionando efectos negativos en ciertas propieda-
des tales como la durabilidad, la sustentabilidad, la reducción del tiempo Figura 13
de vida útil y los altos costes de mantenimiento y/o reparación. Por esta Muestra de hormigón autorre-
razón el microbiólogo Henk Jonkers, de la Universidad tecnológica de parable.
Proceso de autorreparación
Cuando aparecen grietas en el hormigón, este queda expuesto al aire,
la humedad o a la penetración de agua. De esta manera se origina una
reacción química que produce calcita y por consecuencia el sellado de las
grietas.
Como se ha mencionado anteriormente, las bacterias ensayadas son
resistentes a los álcalis, es decir, pueden crecer en ambientes naturales
caracterizados por un pH que oscila entre 10-11.14 Además, estas cepas pue-
den producir esporas, que son células en reposo con paredes celulares re-
sistentes capaces de proteger de tensiones mecánicas y químicas extre-
mas. Por lo tanto, estas bacterias específicas (B. sphaericus) pueden ser
capaces de resistir los valores de pH del hormigón (12’5-13’5), además de
permanecer latentes durante mucho tiempo, ya que la viabilidad de espo-
ras puede ser de hasta 200 años.15
La urea, al entrar en contacto con el aire húmedo del ambiente, se hi-
droliza y forma amoniaco.
Figura 15
Representación simplificada
En tercer lugar, a partir de los productos obtenidos, se presentan dos
del proceso de precipitación reacciones, de las cuales se forman bicarbonato, amonio e iones de hidró-
de carbonato cálcico. xido; el aumento en el pH es consecuencia de estas reacciones.
Figura 16
Aparición de grieta en hormi-
gón autorreparable.
Figura 17
Proceso de precipitación de
calcita llevado a cabo por las
bacterias.
Figura 18
Grieta parcialmente reparada,
gracia a la precipitación de
calcita llevada a cabo por las
bacterias.
19
Tabla 03 No. de
fc (N/mm2) fc con B. sphaericus Aumento de
Resultados del ensayo a
días (N/mm2) resistencia %
compresión en las muestras
3 19’24 25’16 30’76
con y sin adición de B.
7 23’66 34’58 46’15
sphaericus.
Elaboración propia. 28 34’52 45’72 32’21
Resumen.
MATERIA PRIMA
Bacterias
formadoras de
esporas Lactato
Cemento Arena Grava Agua (Bacillus de
sphaericus) calcio
Cápsulas de
PROCESO DE FORMACIÓN
cerámica
MATERIALES
Hormigón Esporas
convencional latentes
Hormigón
autorreparable
COMPORTAMIENTO
Posible hidratación
-Aparición de grietas secundaria de partículas Lactato de calcio + agua
de cemento presentes Bacterias
en la matriz Precipitación de calcita
Reparación de
grietas
CONCLUSIONES
La adición de bacterias en la matriz, da resultados positivos en la regeneración de grietas, comparado con
la regeneración del hormigón convencional de alta resistencia, se aporta una disminución de generación
de cemento, con lo que se reducen las emisiones de CO2 a la atmósfera.
Según los ensayos, el tamaño de las grietas reparadas, el hormigón con aditivo biológico permite la
reparación de grietas de mayor tamaño que las grietas reparadas con el hormigón convencional.
Una vez producida la precipitación de calcita por las bacterias, el endurecimiento de la mezcla, se produce
en varios días, lo cual disminuye la probabilidad de penetración de agentes agresivos que puedan dañar la
matriz, o dar lugar a la corrosión del refuerzo de acero.
Con el uso de aditivos biológicos (bacterias diferentes a B. sphaericus), se produce una disminución de la
resistencia a compresión , lo cual se prevé que en un futuro se pueda solucionar modificando
genéticamente la bacteria, para que produzca calcita más resistente, lo que permita comparar el
hormigón autorreparable con el convencional en cuestiones de resistencia.
Al realizar el ensayo con B. sphaericus se ha detectado que a diferencia de los ensayos con otras
bacterias, los resultados al hacer ensayos de resistencia tanto a tracción como a compresión, son
favorables, de forma que la resistencia a compresión a los 28 días se llega a incrementar un 32'21% y la
resistencia a tracción hasta un 18'35%
21
Caso práctico.
Esta estación, supone una de las primeras aplicaciones del hormigón au-
torreparable, llevada a cabo por su inventor, Henk Jonkers.
Figura 20
Estación salvavidas cons-
truida con hormigón auto-
rreparable.
Holanda.
Figura 21
Estación salvavidas.
Holanda.
Con el paso del tiempo se produjeron fisuras, como es habitual que ocu-
rra en los edificios de hormigón, pero en este caso con un matiz diferente,
el hormigón con el que había sido realizado el edificio tenía la capacidad
de autorrepararse el mismo.
Figura 22
Grieta parecida en el hormi-
gón autorreparable.
22
Descripción.
En las últimas décadas, la utilización del hormigón como material
constructivo ha cobrado mucha importancia, debido a ello ha incremen-
tado la importancia de realizar estudios en búsqueda de mejorar las cua-
lidades y características del hormigón.
Tras la comprobación científica de existen bacterias calcificantes y el
conocimiento de sus propiedades, se da inicio a investigaciones en torno
a cómo ponerlo practica en la industria de la construcción. Con estas in-
vestigaciones se pretende aplicar el aditivo biológico en las preparaciones
de hormigón, con el fin de mejorar sus propiedades físico-mecánicas y
térmicas como son la resistencia, la durabilidad, el tamaño de poro o la
conductividad térmica.17, 18
Para realizar el ensayo se tomó como base un diseño de mezcla 1:2’3:3.
(1 proporción de cemento, 2’3 de arena y 3 de grava), para un hormigón de
210 kgf/cm (resistencia utilizada en estructuras de edificación).19 A este
diseño de mezcla se le añadió el aditivo biológico en tres proporciones
diferentes, 30, 60 y 100%, con una relación de agua cemento 0’56: 1.
Las bacterias calcificantes que se utilizaron en los ensayos fueron:
Thioba- cillus ferroxidans, Thiobacillus thioxidans, Desul- fovibrio y Sulfo-
lobus acidulario en medio de cultivo 9K modificado (fosfato de amonio,
fosfato ácido dipotásico, sulfato de calcio, cloruro de potasio, nitrato de
calcio, sulfato de magnesio, carbonato de calcio, azufre y cloruro de calcio
en cantidades de 3, 0’10, 4’20, 0’10, 0’01, 0’50, 2’5, 0’70 y 2 g/L, respectiva-
mente; 300 mL de sulfato ferroso heptahidratado (solución 14’74% p/v),
pH entre 3’0 y 3’6).20
Modificación de propiedades.
Para realizar el ensayo de resistencia, se hicieron cilindros, usando for-
maletas de 4 x 8”. Estos cilindros fueron sometidos a pruebas de compre-
sión (compresómetro Tinius Olsen)21
Se vaciaron 18 cilindros de hormigón por cada proporción (30, 60 y
100% de aditivo biológico.) Se utilizaron 9 cilindros de cada proporción
de aditivo biológico por edad (7 y 28 días), para lograr resultados estadís-
17. Lowenstan y Weiner ticos significativos. Además, se ensayó sobre cilindros de mezcla patrón,
1989. para tener una muestra de hormigón convencional con el que comparar
los resultados. Esta muestra presentó una resistencia a compresión de
18. Jones y Wilson 1986.
210kgf/cm2.
19-20. Sánchez Henao et al. Los factores que influyen en la resistencia a compresión de morteros,
2006.
están muy ligados a factores propios de la porosidad, como puede ser el
21. Demain y Solomon 1986. tamaño o a forma del poro. De acuerdo con los resultados obtenidos de
24
los ensayos, la mezcla que contiene el 30% del aditivo, a los 7 días de cu-
ración, presenta un aumento de resistencia a compresión del 17’20%, con
respecto a la resistencia de la mezcla patrón; la mezcla del 60% apenas
mostró un aumento leve de resistencia en comparación con la muestra
patrón; sin embargo, la mezcla que contenía el 100% de aditivo biológico
presentó una disminución muy grande de la resistencia, hasta un 40%. Se
supone que esto ha podido ser causado por el pH de la solución, que
siendo más bajo (4’5), habría podido comprometer al proceso de cohesión
de coloides del cemento y las reacciones que intervienen en este. Otra
razón que se tiene en cuenta podría ser que el sustrato del aditivo bioló-
gico haya reaccionado de algún modo con los demás elementos.
A los 28 días de curado, el incremento de resistencia entre las muestras
falladas a los siete días, fue más moderado debido a que los 28 días ya se
ha estabilizado el tiempo de fraguado.
Tabla 05
Proporción de Edad de Resistencia Desviación Variación
Resultados de la resistencia a
aditivo biológico fallado(días) promedio(MPa) Estándar(MPa) (%)
compresión de morteros de
7 12’10 1’98 16’38 hormigón preparados, en fun-
0%
28 13’02 1’60 12’25 ción de la concentración de
aditivo biológico y tiempo de
7 14’63 2’11 14’45
30% fraguado.
28 15’17 0’85 5’60 Elaboración propia.
7 12’62 1’46 11’60
60%
28 13’18 1’00 7’59
7 7’29 0’75 10’23
100%
28 7’99 0’75 9’73
Figura 24
Porcentaje de poros de los
morteros con diferentes pro-
porciones de aditivo biológico.
Figura 27
Cambio de pH de los morteros
ante el ataque de ácido sulfú-
rico. (Izquierda)
Figura 28
Cambio de pH de los morteros
ante el ataque de ácido ní-
trico. (Derecha)
biológico más ácido, podría haber actuado como un ataque químico ini-
cial para el hormigón. Todo lo contrario, ocurrió con la muestra del 30%
la cual resultó más vulnerable al ataque químico.
Como consecuencia del ataque químico, también se produce una pér-
dida de peso en las muestras de mortero. Ante la agresión de ácido sulfú-
rico, la probeta más estable fue la que contenía 30% de aditivo biológico,
mostrando una pérdida de peso en torno a 0’320g. Ante el ácido nítrico
esta muestra también resultó ser las más favorable perdiendo 0’326g.
Figura 29
Comparación de la pérdida
de peso de los morteros con
diferentes proporciones de
aditivo biológico ante el ata-
que de ácido sulfúrico y
ácido nítrico.
28
Resumen.
MATERIA PRIMA
Medio de
Bacterias
cultivo
PROPIEDADES
- Porosidad (%)
1'50 267'9 0'915 144'7 1'10 209'01 0'93 306'4
Diámetro de poro (µm)
CONCLUSIONES
La dosis de aditivo biológico que condujo a los mejores resultados de resistencia fue la de 30%,
aumentando en 17'2%.
Todas las muestras con aditivo biológico disminuyeron significativamente el coeficiente de conduc-
tividad térmica, siendo la más notable la muestra con 30% de aditivo biológico que la disminuyó en
un 50%.
Con la disminución de la conductividad térmica en el hormigón con aditivo biológico, se evita la
pérdida o ganancia excesiva de calor, logrando que los espacios sean más confortables.
La proporción de 30% aditivo biológico logró mejorar las propiedades físico-mecánicas y térmicas
del hormigón de manera significativa.
29
Descripción.
El aglutinante de asfalto es un material altamente viscoso, producido a
partir de residuos de petróleo. Comúnmente, este material adhesivo se
utiliza como aglomerante, agregado en las mezclas asfálticas utilizadas
para pavimentación. Desafortunadamente estas mezclas han mostrado
algunas imperfecciones en su comportamiento estructural, de manera
Figura 30 que éste puede ser insuficiente para resistir las tensiones a las que se
Mezcla de asfalto.
pueda ver sometido. Como posible alternativa, se ha estudiado la adición
de polímeros a estas mezclas de asfalto, mejorando sus características tec-
nias.26, 27 Pero los aditivos más estudiados han sido las fibras, como, por
ejemplo, las fibras de celulosa, la fibra mineral… por sus excelentes efectos
en la en la mejora de la susceptibilidad a la humedad , la mejores propie-
dades ante la fisuración a baja temperatura o la mayor durabilidad o vis-
cosidad, entre otros.28 Sin embargo, las fibras estándar son demasiado ca-
ras y aumentan el coste final de la mezcla de asfalto.29
En la actualidad, la preocupación por el medio ambiente, ha llevado a
los investigadores a explorar nuevos materiales procedentes de desechos
industriales, agrícolas o urbanos para reutilizarlos en ingeniería y aplica-
ciones industriales.30 Estas intenciones tienen como objetivo reducir los
26. Crispino et al. 2013. residuos en vertederos y, además, reducir los costos finales de algunos
productos de ingeniería. Por lo que se busca una nueva mezcla de asfalto
27-31-32-33. Real Herráiz
et al. 2016. con alto rendimiento de ingeniería que sea sostenible. Para ello, se selec-
ciona el asfalto de masilla de piedra (SMA) y se añaden fibras procedentes
28. Chen et al. 2009.
de materiales residuales para mejorar sus características mecánicas.
29. Oda et al. 2012.
El tipo de mezcla SMA se elige debido a su esqueleto de piedra sobre
30. Pourtahmasb et al. 2014. piedra, que le proporciona una alta resistencia a la deformación plástica,
buen rendimiento a bajas temperaturas y una durabilidad mejorada.31 En
estas mezclas, se necesita una cantidad de betún más alta, para obtener
todas estas características mecánicas mejoradas. De esta manera, se aña-
den fibras para evitar el drenaje del betún.32 Las fibras seleccionadas pro-
ceden de un tipo de alga denominado Posidonia oceánica.
Para cuantificar los efectos de esta adicción, se ha estudiado, por un
lado, el rendimiento de esta fibra y se ha comparado con las fibras estan-
Figura 31
Posidonia oceánica.
darizadas utilizadas hoy en día (fibra de celulosa) y con otras fibras de
desechos (fibra de poliéster y cáñamo).33 Para ello se han realizado ensa-
yos no normalizados y ensayos descritos en las Normas Europeas.
Figura 32
De izquierda a derecha:
Fibras de celulosa.
Fibras de cáñamo.
Fibras de alga.
30
Tabla 07
Componentes % 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 Composición de la mezcla
SMA con fibras de algas.
Posidonia 0’3 0’5 1 1’5 2 3 4 5 Elaboración propia.
Arena 13’3 13’3 13’3 13’3 13’3 13’3 13’3 13’3
34. Real Herráiz et al. 2016.
Relleno 6’7 6’7 6’7 6’7 6’7 6’7 6’7 6’7
Grava 73’8 73’5 73 72’4 72 70’9 69’9 68’9 35. Oda et al. 2012.
B50/70 5’82 5’84 5’79 5’81 5’7 5’51 5’7 5’7 36. Do Vale et al. 2014.
Lignosulfonato ‘02 ‘02 ‘02 ‘02 ‘02 ‘02 ‘02 ‘02 37. Chen et al. 2005.
Para preparar las diferentes mezclas, los agregados y las fibras se mez-
claron durante 20 segundos, y luego se calentaron en un horno hasta 175◦
C. Una vez que se mezclaron, el aglutinante se añadió a una temperatura
de 165◦ C y se movió hasta que se obtuvo una mezcla homogénea y distri-
buida. A continuación, se prepararon diferentes muestras de cada mezcla
para cada ensayo siguiendo las normas europeas. Las dimensiones y la
forma de las muestras varían dependiendo de la prueba. Se prepararon
muestras cilíndricas para el ensayo Marshall. Estas muestras tenían una
longitud de 63’5 ± 2’5 mm con un diámetro igual a 101’6 ± 0’1 mm. Además,
se diseñaron muestras cilíndricas para la prueba de sensibilidad al agua y
la prueba de rigidez. En estos casos, el diámetro de las muestras era de 100
mm y tenían 70 mm de altura. Para realizar la prueba de resistencia a la
fatiga, las muestras realizadas tenían forma prismática. Sus dimensiones
eran de 400 x 40 x 50 mm. Para el ensayo en pista, las muestras prismáti-
cas utilizadas fueron de 260 × 300 × 50 mm. Finalmente, se prepararon
diferentes muestras de la mezcla, para el ensayo de drenaje del agluti-
nante.39
Figura 34
Estabilidad de las muestras.
Resultados del ensayo de
Marshall.
Figura 35
Deformación de las mues-
tras. Resultados del ensayo
de Marshall.
Figura 36
Resultados de drenaje del
aglutinante para cada mez-
cla SMA analizada usando el
método de Schellemberg.
Figura 38
Valores de rigidez para cada
mezcla de SMA.
En este caso, las mezclas con 0’3% en peso de fibras de cáñamo presen-
tan un módulo de Young más alto que la mezcla con 0’3% en peso de fibra
de poliéster. Con los contenidos de fibras de algas más bajos, los módulos
obtenidos son similares a los que presentan las otras mezclas de fibras
residuales. El módulo de Young más alto se obtiene en el caso de la mezcla
SMA con un contenido de algas superior al 2% en peso. En este punto, es
importante tener en cuenta que las mezclas más rígidas son más resisten-
tes a la deformación y, en consecuencia, se puede reducir el espesor de las
capas. Sin embargo, este parámetro debe considerarse cuidadosamente ya
que un material de rigidez muy alta puede resultar en un material más
frágil.
Se realizó el ensayo en pista de laboratorio para evaluar la resistencia a
la rodadura, que es uno de los requisitos más críticos e importantes de las
mezclas asfálticas, ya que evalúa la deformación plástica de la mezcla pro-
bada.44
Figura 39
Deformación vertical media
obtenida para cada mezcla.
de celulosa es de 2’42 mm. Este valor se supera ligeramente sólo por dos
mezclas de asfalto: la mezcla de SMA con 0,3% en peso de fibra de poliés-
ter y 4% en peso de fibra de algas. En el resto de los casos, los valores
obtenidos son ligeramente inferiores a los obtenidos con la fibra comer-
cial. Las mezclas con menos deformación vertical después de 10.000 ciclos
de carga son las mezclas de SMA con 1 y 3% en peso de fibras de algas.
Resumen.
MATERIA PRIMA
+ +
Posidonia
Celulosa PMB45/80-65 Lignosulfonato oceanica
MATERIALES
PROPIEDADES
- Contenido óptimo de asfalto (%) 5'82 5'38 5'84 5'79 5'81 5'7 5'51 5'7 5'7
- Deformación (mm) 2'6 2'5 2'6 2'5 2'65 2'5 3'4 2'8 2'5
- Drenaje de aglutinante (%) 0'13 0'16 0'14 0'12 0'13 0'15 0'16 0'22 0'27
- Resistencia a tracción indirecta (MPa) 91 86'1 88'1 89'9 93 93 91'9 91'6 92'9
- Deformación vertical (mm) 2'4 2'3 2'3 2'2 2'5 2'4 2'25 2'6 2'4
-Rigidez (MPa) 3200 4100 3900 4100 4100 6000 6900 6900 10000
CONCLUSIONES
La SMA con fibra de algas presenta en general resultados adecuados cuando el contenido de fibra está entre 1,5% y 2%. Con
estos porcentajes, se obtiene un valor más alto del contenido óptimo de asfalto que las mezclas reforzadas con fibra de
celulosa con un drenaje de aglutinante similar. Además, se obtienen valores de rigidez más altos con estos contenidos al
mismo tiempo que aumenta la vida de fatiga. Además, la variación de la rigidez en la presencia de agua y la resistencia a la
rutadura se mejoran con esta fibra en comparación con la utilizada en la mezcla de control.
Las mezclas de SMA con menor contenido de fibra de algas presentan el contenido de asfalto óptimo más alto con un drenaje
apropiado del aglutinante. La rigidez, la vida de la fatiga y la deformación también se mejoran. Sin embargo, estas mezclas
presentan mayor variación de rigidez con presencia de agua.
En el caso contrario, el contenido más alto en fibra de algas en la mezcla SMA produce las peores variaciones en el
rendimiento de la mezcla SMA. Por ejemplo: se produce un mayor drenaje de betún para contenidos de algas superiores al
2%
37
1.3.3 Impermeabilizante
Mortero modificado con microorganismos marinos.
Descripción.
El hormigón armado (HA) tiene muchas ventajas, tales como buenas
propiedades mecánicas, alta durabilidad, bajo costo, facilidad de mol-
deo… Estas propiedades han dado lugar al uso generalizado de este mate-
rial en la construcción de estructuras semipermanentes.45 Sin embargo,
muchas estructuras de hormigón armado están expuestas al medio am-
biente marino, uno de los ambientes de corrosión más agresivos, ha-
ciendo que muestren signos tempranos de deterioro.46, 47 La corrosión de
las armaduras, es una de las causas más comunes de deterioro en las es-
tructuras, lo que lleva a altos costos de mantenimiento y reparación.48
Entre todos los factores erosivos, se ha identificado el ataque con Cl- como
el principal factor que acorta la vida útil de estas estructuras.49 Causa la
corrosión del acero, traduciéndose en un incremento de volumen que da
lugar a grietas, deslaminación y desprendimiento del recubrimiento de
hormigón. La resistencia a la tracción y la seguridad de la estructura tam-
bién se reducen.50
Cualquier superficie sumergida en agua de mar es rápidamente coloni-
zada por microorganismos marinos y estos microorganismos forman bio-
films.51 Los biofilms son agregados bacterianos tridimensionales agrupa-
45. Song et al. 2008. dos en matriz autoproducida de sustancias poliméricas extracelulares hi-
46. Park et al. 2012. dratadas (EPS).52, 53 Los hongos y las bacterias presentes en los biofilms
segregan ácidos orgánicos durante su metabolismo, estos ácidos orgáni-
47. Seleem et al. 2010.
cos corroen la capa superficial del hormigón al que están unidos. Por este
48. Rincón et al. 2007.
motivo cambian la morfología superficial (porosidad y rugosidad) y ace-
49. Ye et al. 2012. leran la neutralización del hormigón.54, 55, 56, 57 Sin embargo, algunos es-
50. Kwon et al. 2009. tudios muestran que algunos biofilms bacterianos pueden proteger con-
tra la corrosión.
51. Watnick et al. 2000.
Para la preparación del mortero, se utilizó cemento Portland, arena de
52. Flemming et al. 2010.
río, agua y plastificante a una relación 1: 3: 0’3: 0’015. Las muestras que se
53. Woodworth et al. 2010. fabricaron tenían 40 mm de diámetro por 40 mm de alto. Las muestras de
54. Roberts et al. 2002. mortero se colocaron en una sala de curado estándar (a 20 ± 1 ° C y una
humedad relativa ⩾ 95%) durante 28 días. Una vez que la superficie de las
55. Gaylarde et al. 2003.
muestras de mortero se había secado, las superficies laterales y las super-
56. Zapala 2010.
ficies de moldeo se sellaron con cemento epoxi transparente con una vis-
57. Wei et al. 2010. cosidad de 1000 Pa·s. Se calcularon tanto la resistencia a compresión (fc)
como la resistencia a tracción (fct) de las muestras obtenidas.
Tabla 09
Propiedades físicas Valor
Propiedades físicas del ce-
mento Portland. Consistencia del mortero (%) 28
Elaboración propia. Tiempo de fraguado inicial (min) 145
Tiempo de fraguado final (min) 219
38
Tabla 10
Propiedades mecánicas Valor Propiedades mecánicas del
3 días 5’3 cemento Portland.
fct (MPa) Elaboración propia.
28 días 7’9
3 días 26’1
fc (MPa)
28 días 54’3
Modificación de propiedades.
Una vez que se tenían dispuestos todos los materiales, se realizaron
ensayos para medir la concentración de Cl- y Mg2+ y el valor del pH de las
muestras que se han sometido al remojo en las soluciones antes descritas.
Figura 42
Distribución del contenido de
iones Cl- en las muestras de
mortero. (Izquierda) Conte-
nido total de Cl; (derecha)
contenido de Cl soluble en
agua.
Figura 43
Concentración de iones de
magnesio.
(Izquierda) Segundo ciclo
(comprendidos los días 14-
28).
(Derecha) Undécimo ciclo
(días 140-154).
Resumen.
MATERIA PRIMA
Hormigón Bacterias
PROCESO
Sumersión
PROPIEDADES
CONCLUSIONES
Se puede deducir que las bacterias son capaces de reducir la permeabilidad del
hormigón, impidiendo así el ataque de sustancias nocivas como el cloro o el magnesio,
mejorando así las propiedades mecánicas del hormigón.
De los resultados obtenidos, se puede decir que la muestra con contenido de baterias
Paracoccus marcusii, presenta resultados levemente mejor que las muestras con
baterias procedentes de la cepa B18.
.
41
Descripción.
Frente a los medios de producción adicional, la sociedad está forzada
a imaginar un futuro en el que los procesos de producción industrial de
los materiales que utilizamos convencionalmente en la construcción se
vean radicalmente modificados. Para ello hay que echar mano de la inno-
vación, y además de nuevas técnicas de producción que trabajan sobre
materias primas diferentes a las que estamos habituados a utilizar.
La fabricación de materiales a parir de hongos y desechos agrícolas, se
puede convertir en el sustituto de materiales típicos deconstrucción, que
provienen de procesos industriales en base al petróleo, ya que es capaz de
eliminar radicalmente el uso de contaminantes, generación de residuos
tóxicos tanto en su proceso productivo como en su vida útil, además de
no requerir de complicados procesos de transformación para su reci-
claje.59
Figura 44
Comparación entre el pro-
ceso de fabricación de mate-
riales aislantes convencio-
nales, con el proceso de pro-
ducción del aislante con
hongos.
Propiedades.
Las propiedades que presentan los materiales desarrollados a tra-
vés de esta técnica, son variadas, pero una de las características
esenciales de este nuevo material, es que como ya se ha nombrado
anteriormente, tiene un proceso de producción que emite las míni-
mas cantidades de gases contaminantes, además carece de compo-
nentes orgánicos volátiles(COV) y en comparación con los procesos
industriales convencionales, requiere una demanda mínima de ener-
gía. Este material reciclado es resistente a la humedad y al vapor y
se trata de un material ignifugo, ya que puede aguantar hasta
800°C sin sufrir ninguna alteración, logrando una clase 1 de resis-
tencia al fuego sin necesidad de retardantes tóxicos, ni tratamientos
superficiales. 62 También presenta buenas cualidades como aisla-
miento acústico y térmico. Además, no hay esporas o reacciones
alérgicas asociadas a su uso, pudiéndose manipular sin ningún tipo
de equipo de seguridad especial. 63
Este nuevo material generado a partir de hongos, se espera que
tenga muchas aplicaciones en el campo de la construcción. Actual-
mente están en desarrollo materiales de construcción como aisla-
mientos, paneles estructurales aislantes, tejas acústicas…
El aislamiento con paneles de hongos, permite el asilamiento con
menor espesor y menor número de puentes térmicos 64 , dando como
resultado un edificio de mayor eficiencia energética.
Figura 47
Paneles estructurales ais-
lantes (PEA).
Resumen.
MATERIA PRIMA
Hongos
Desechos
Micelios
agrícolas
Consistente red
de filamentos
1 semana
MATERIAL
Paneles de
hongos
PROPIEDADES
CONCLUSIONES
Caso práctico.
Hy-Fi, The Living, 2014.
Hy-Fi fue la primera estructura a gran escala que utilizó esta tecnolo-
gía, que anteriormente se había utilizado para fabricar envases. La forma
del diseño induce a que la brisa corra a través de la estructura de manera
que se consigue el enfriamiento del interior, que además permanece a la
sombra.
Los bloques desarrollados a partir de desechos agrícolas y hongos, se
colocan en la base del diseño, produciendo un efecto que desafía a la gra-
vedad por su finura y porosidad, los ladrillos que se ubican en la parte
superior reflejan la luz hacia abajo, suministrando luz natural a la estruc-
tura.
46
Figura 50
Hy-Fi. Ladrillos reflectivos.
Figura 51
Hy-Fi. Huecos a través de los
cuales se ilumina la construc-
ción.
Figura 52
Hy-Fi. Espacio interior.
47
Bio-bricks
Descripción.
Actualmente la mayoría de métodos de fabricación de ladrillos, consis-
ten en procesos que demandan mucha energía, ya sea a través de la com-
presión a altas presiones o a través de la cocción a altas temperaturas. La
fabricación más común de ladrillos de arcilla, consiste en secar al sol la
arcilla, metida en moldes, durante 2 ó 3 días y luego someterla a cocción
durante un día, a una temperatura que puede alcanzar hasta los 1200°C.65
Las alternativas a los ladrillos de arcilla roja incluyen ladrillos de arena-
cal, que se fabrican con agua, arena y cal mezclados y compactados a una
presión de 20 MPa, para después ser cocidos hasta 9 horas a temperaturas
de 190° C. También se pueden fabricar ladrillos añadiéndole a la arcilla
aditivos como cal, cemento y escorias de alto horno, los cuales se curan a
temperatura ambiente.
Para disminuir la demanda de energía, y hacer más sostenible el pro-
ceso de fabricación de los ladrillos, se han hecho investigaciones sobre
cómo aplicar técnicas de la biotecnología, aplicadas anteriormente en
otros materiales, a este proceso de fabricación. Para ello se recurre a la
fabricación de ladrillos de arena a los que se les introduce un componente
bacteriano.
Figura 53
Ladrillo biológico.
Tabla 11
Características de la arena. MATERIAL D50 (mm) Cu Cc ρa emin emáx
Elaboración propia.
Arena de
0’42 2’6 1’2 2’6 0’5 0’8
mampostería
Modificación de propiedades.
Para valorar los efectos la efectividad de este ensayo, se fabricaron en
las mismas condiciones, ladrillos de cal y ladrillos de cemento, para poder
comparar los resultados de las pruebas realizadas.
Tabla 12
Resultados de la prueba de MATERIAL Ondas p (m/s) Resistencia (kPa)
transmisión de ondas sísmi-
cas y de la prueba de resis- Bio-bricks 3062’7 1600
tencia a compresión.
Elaboración propia.
Ladrillos de cal 2250 980
Resumen.
MATERIA PRIMA
Arena de Bacteria Medio nutiente
mampostería Sporosarcina Estracto de levadura
rica en sílice. paseurii. de amonio.
MATERIAL
Bio-bricks
PROPIEDADES
7 días 14 días 28 días
Resistencia a compresión
69'1 441'3 1645'4
sin confinar (kPa)
CONCLUSIONES
Descripción.
En la actualidad, el desarrollo de energías renovables a partir de fuen-
tes eólicas, solares, de biomasa y geotérmicas está cobrando vital impor-
tancia ya que este tipo de energías supondrá el futuro abastecimiento
energético.
En esta línea de desarrollo aparece un nuevo sistema constructivo, de-
nominado Solar Leaf, desarrollado por Strategic Science Consult of Ger-
many (SSC), Colt International y Arup. Este sistema constructivo de fa-
chada, está formado por fotobiorreactores, dentro de los cuales crecen al-
gas y así se produce la generación de biomasa y, por lo tanto, de energía
renovable.
Figura 55
Sistema constructivo Solar
Leaf.
Intercambiador
de calor
CO2
Precalentamiento Edificio
Caldera de gas
de agua residencial
Sonda Bomba de
geotérmica calor
Debido a que las microalgas absorben la luz del día, los biorreactores
también pueden utilizarse como dispositivos de sombreado dinámicos. La
densidad celular dentro de los biorreactores depende de la luz disponible
y del régimen de cosecha. Cuando hay mas luz, las algas crecen más, y por
lo tanto, proporcionan mas sombra al edificio.
Figura 58
Crecimiento de las algas den-
tro de los fotobiorreactores.
53
Detalles constructivos.
Figura 59
Alzado.
Figura 60
Planta
54
Figura 61 Figura 62
Sección. Detalles.
Figura 63
Detalle conductos de
Suministro.
55
Resumen.
56
Caso práctico.
BIQ-House, Splitterwerk, 2011-2013.
Conclusiones
1
La biotecnología podría constituir, en un futuro, un área de producción
que permitirá cambios radicales en la industria de la construcción. Para
ello se debe continuar y aumentar las investigaciones ya que la documen-
tación existente sobre la materia, en algunos casos es reducida.
2
Como se ha dicho anteriormente, probablemente el campo de la biotec-
nología, supondrá una parte importante del diseño y creación de nuevos
materiales, como consecuencia de esto, la sinergia entre conocimientos
en biología y construcción va a tomar un papel muy relevante, lo que va a
llevar a que arquitectos y arquitectos técnicos deban conocer algunos
principios de biología y química, con el fin de sacarle más partido a esta
nueva área de investigación.
3
Las relaciones sinérgicas que se producen entre los materiales de cons-
trucción y los organismos vivos, tienden a ser positivas, mejorando las
propiedades de los materiales convencionales y aportándoles característi-
cas nuevas. Además de influir en las propiedades de los materiales, estas
relaciones, son un aporte positivo en cuanto a sostenibilidad, ya que con
la producción de algunos de los nuevos materiales como los bio-bricks o
los paneles de hongos, se reduce, en cantidades notables, las emisiones de
dióxido de carbono. En otros casos la menor producción de CO2, no se
produce en el proceso de elaboración del material, si no posteriormente,
ya que, por ejemplo, en el caso del hormigón autorreparable, el dióxido
de carbono que se emitirá para remplazar o reparar el daño producido por
una grieta, se evita ya que las bacterias desempeñan esa función.
4
Después de analizar los diferentes materiales, se han identificado por re-
gla general dos procesos: el proceso de carbonatación y en proceso de
combustión.
En el caso de la utilización de bacterias, en todos los materiales, se pre-
senta el proceso de carbonatación, que es llevado a cabo por bacterias
precipitadoras de calcita, sustituyendo al proceso tradicional, responsable
de muchas de las emisiones de dióxido de carbono.
58
CaCO3
+1000 °C
CaO + CO2
Ca(OH)2 + CO2
Cal viva
Apagado + H2O
Ca(OH)2
Cal aérea
5
A través de la realización de las diferentes tablas que analizan y sintetizan
las relaciones entre los seres vivos y los materiales, ha sido posible la com-
paración de los nuevos materiales con los materiales convencionales a los
que pretenden sustituir. Además de exponer de forma sencilla la compo-
sición de los materiales y sus diferentes propiedades.
6
En el caso de la introducción de bacterias en los materiales convenciona-
les de producción, en primer momento levanta ciertas dudas en cuanto a
la posibilidad de que esas bacterias y sus medios de cultivo puedan ser
dañinos para la salud de las personas. Por la documentación existente,
parece ser que las bacterias utilizadas en los distintos materiales estudias
no son perjudiciales para la salud de las personas ya que alguna de ellas
(sporosacina pasteurii entre otras) podemos encontrarlas por ejemplo en
el suelo. Este hecho podría dar lugar a un nuevo trabajo de investigación,
debido a la fuerza con la que se está desarrollando esta nueva rama de la
biotecnología.
59
Fuentes
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www.plataformaarquitectura.cl/cl/02-352902/en-detalle-hongos-aislantes
63
Figura 01. Musée Quai Branly, por botánico francés Patrick Blanc en París
(Francia). Tomada de: Noguera García, J.A. (2013). El hormigón como soporte
biológico natural y su aplicación en fachadas.
Figura 04. Harmonia 57. Vista general del edificio. Tomada de:
http://www.triptyque.com/harmonia, consultado el 20/04/2017.
Figura 05. Harmonia 57. Fachada vegetal. Desarrollada con hormigón con
soporte biológico. Tomada de: http://www.triptyque.com/harmonia, consultado
el 20/04/2017.
Figura 08. Prototipo en campo para adición del nutriente en el suelo natural.
Tomada de: Valencia Gonzalez, et al. (2012). A field study on the improvement
of a tropical soil with biotechnological techniques.
Figura 09. Proceso de compactación del suelo. Tomada de: Valencia Gonzalez,
et al. (2012). A field study on the improvement of a tropical soil with
biotechnological techniques.
Figura 10. Estructura del suelo con tratamiento, (izquierda) natural, (derecha)
compactado. Aumentado 50 veces. Tomada de: Valencia Gonzalez, et al. (2012).
A field study on the improvement of a tropical soil with biotechnological
techniques.
Figura 12. Resultados resistencia al corte directo del suelo natural. Tomada de:
Valencia Gonzalez, et al. (2012). A field study on the improvement of a tropical
soil with biotechnological techniques.
Figura 14. Bacillus cohnii, Bacillus halodurans, Bacillus sphaericus. Tomada de:
www.buildingconstructions.in/OnlineMagazine/Builtconstructions/Pages/Appl
ications-of-bacteria-0315.aspx; https://alchetron.com/Bacillus-halodurans-
1815872-W;
http://www.lifesci.sussex.ac.uk/home/Neil_Crickmore/BD/index.cfm,
consultado el 02/05/2017.
Figura 17. Proceso de precipitación de calcita llevado a cabo por las bacterias.
Tomada de: http://www.labrujulaverde.com/2015/05/inventan-hormigon-
autorreparable-hecho-bacterias, consultado el 16/04/2017.
Figura 32. Fibras de celulosa. Fibras de cáñamo. Fibras de alga. Tomada de: Real
Herráiz et al. (2016). Posidonia oceanica used as a new natural fibre to enhance
the perfromance of asphalt mixtures.
Figura 33. Ensayo de Marshall. Tomada de: Real Herráiz et al. (2016). Posidonia
oceanica used as a new natural fibre to enhance the perfromance of asphalt
mixtures.
Figura 36. Resultados de drenaje del aglutinante para cada mezcla SMA
analizada usando el método de Schellemberg. Tomada de: Real Herráiz et al.
(2016). Posidonia oceanica used as a new natural fibre to enhance the
perfromance of asphalt mixtures.
Figura 37. Promedio del ITRS (%) obtenido para cada mezcla analizada en el test
de sensibilidad al agua. Tomada de: Real Herráiz et al. (2016). Posidonia
oceanica used as a new natural fibre to enhance the perfromance of asphalt
mixtures.
66
Figura 38. Valores de rigidez para cada mezcla SMA. Tomada de: Real Herráiz et
al. (2016). Posidonia oceanica used as a new natural fibre to enhance the
perfromance of asphalt mixtures.
Figura 39. Deformación vertical media obtenida para cada mezcla. Tomada de:
Real Herráiz et al. (2016). Posidonia oceanica used as a new natural fibre to
enhance the perfromance of asphalt mixtures.
Figura 40. Cepa B18. Tomada de: Jianfu, et al. (2015). Influence os marine
microorganisms on the permeability and microestructure of mortar.
Figura 41. Cepa B23. Tomada de: Jianfu, et al. (2015). Influence os marine
microorganisms on the permeability and microestructure of mortar.
Figura 42. Distribución del contenido de iones Cl- en las muestras de mortero.
(Izquierda) Contenido total de Cl; (derecha) contenido de Cl soluble en agua.
Tomada de: Jianfu, et al. (2015). Influence os marine microorganisms on the
permeability and microestructure of mortar.
Figura 54. Moldes utilizados para fabricar los ladrillos. Tomada de: Bernardi, et
al. (2014). Bio-bricks: Biologically cemented sandstone bricks.
Figura 55. Sistema constructivo Solar Leaf. Tomada de: Splitterwerk, Arup et al.
(2015) The Algae House: About the first building with a bioreactor façade.
Figura 58. Crecimiento de las algas dentro de los fotobiorreactores. Tomada de:
http://www.iba-hamburg.de/en/themes-projects/the-building-exhibition-
within-the-building-exhibition/smart-material-houses/biq/projekt/biq.html,
consultado el 16/05/2017.
Figura 59. Alzado. Tomada de: Splitterwerk, Arup et al. (2015) The Algae House:
About the first building with a bioreactor façade.
Figura 60. Planta Tomada de: Splitterwerk, Arup et al. (2015) The Algae House:
About the first building with a bioreactor façade.
Figura 61. Sección. Tomada de: Splitterwerk, Arup et al. (2015) The Algae
House: About the first building with a bioreactor façade.
Figura 62. Detalles. Tomada de: Splitterwerk, Arup et al. (2015) The Algae
House: About the first building with a bioreactor façade.
Glosario de abreviaturas.
H. Humedad.
mM. Milimolar.
Cc . Coeficiente de curvatura.