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REFERENCIA : Se realizó el diseño de una mezcla de concreto partir de unos agregados previamente
ya analizados.
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II. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL:
Determinar la combinación más práctica, económica y satisfactoria de requerimientos (materiales)
según las condiciones dadas con el fin de realizar el diseño de mezcla para un volumen de
concreto (puntos topográficos), y lograr eficiencia en los procesos posteriores que se realizarán
en el presente curso.
OBJETIVO ESPECÍFICO
Optimizar los agregados para obtener un buen desempeño en la mezcla, para su permanencia de
los puntos de control durante el tiempo que sea necesario (antes, durante y después de ejecución
de un proyecto).
Tener una referencia de la cantidad necesaria de los materiales necesarios para los próximos
trabajos que se realice.
Adquirir una mayor eficacia a la hora de elaborar el diseño de mezcla para los puntos de control.
1. DEFINICIÓN :
El concreto es un material heterogéneo, el cual está compuesto por material aglutinante como el
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cemento Pórtland, material de relleno (agregados naturales o artificiales), agua, aire naturalmente
atrapado o intencionalmente incorporado y eventualmente aditivos o adiciones, presentando cada
uno de estos componentes propiedades y características que tienen que ser evaluadas así como
aquellas que pueden aparecer cuando se combinan desde el momento del mezclado.
En necesario enfocar el concepto del diseño de mezcla para producir un buen concreto tan
económico como sea posible, que cumpla con los requisitos requeridos para el estado fresco
(mezclado, transporte, colocación, compactado y acabado, etc.) y en el estado endurecido (la
resistencia a la compresión y durabilidad, etc.).
En general, se piensa que todas las propiedades del concreto endurecido están asociadas a la
resistencia y, en muchos casos, es en función del valor de ella que se las califica. Sin embargo,
debe siempre recordarse al diseñar una mezcla de concreto que muchos factores ajenos a la
resistencia pueden afectar otras propiedades. Es usual suponer que el diseño de mezclas
consiste en aplicar ciertas tablas y proporciones ya establecidas que satisfacen prácticamente
todas las situaciones normales en las obras, lo cual está muy alejado de la realidad, ya que es
en esta etapa del proceso constructivo cuando resulta primordial la labor creativa del responsable
de dicho trabajo y en consecuencia el criterio personal.
Finalmente debemos advertir que la etapa de diseño de mezclas de concreto representa sólo el
inicio de la búsqueda de la mezcla más adecuada para algún caso particular y que esta
necesariamente deberá ser verificada antes reconvertirse en un diseño de obra. Conseguir una
mezcla con un mínimo de pasta y volumen de vacíos o espacios entre partículas y
consecuentemente cumplir con las propiedades requeridas es lo que la tecnología del concreto
busca en un diseño de mezclas.
♦ Los materiales.
♦ El elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras.
♦ Resistencia a la compresión requerida.
♦ Condiciones ambientales durante el vaciado.
♦ Condiciones a la que estará expuesta la estructura.
3.2. La Trabajabilidad
Es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este puede ser
mezclado, manejado, transportado, colocado y terminado sin que pierda su homogeneidad
(exude o se segregue). El grado de trabajabilidad apropiado para cada estructura, depende del
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tamaño y forma del elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del refuerzo y
de los métodos de colocación y compactación. Los factores más importantes que influyen en la
trabajabilidad de una mezcla son los siguientes:
3.2. La Resistencia
4.3. Durabilidad
El concreto debe poder soportar aquellas exposiciones que pueden privarlo de su capacidad de
servicio tales como congelación y deshielo, ciclos repetidos de mojado y secado, calentamiento
y enfriamiento, sustancias químicas, ambiente marino y otras. La resistencia a algunas de ellas
puede fomentarse mediante el uso de ingredientes especiales como:
La utilización de bajas relaciones a/c prolongara la vida útil del concreto reduciendo la penetración
de líquidos agresivos. La resistencia a condiciones severas de intemperie, particularmente a
congelación y deshielo y a sales utilizadas para eliminar hielo, se mejora notablemente
incorporando aire correctamente distribuido. El aire inyectado debe utilizarse en todo concreto en
climas donde se presente la temperatura del punto de congelación.
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4. MATERIALES QUE INTERVIENEN EN UNA MEZCLA DE CONCRETO
4.1. El Cemento
Es el principal componente del concreto, el cual ocupa entre el 7% y el 15% del volumen de la
mezcla, presentando propiedades de adherencia y cohesión, las cuales permiten unir fragmentos
minerales entre sí, formando un sólido compacto con una muy buena resistencia a la compresión
así como durabilidad.
Tiene la propiedad de fraguar y endurecer sólo con la presencia de agua, experimentando con
ella una reacción química, proceso llamado hidratación.
4.2. El Agua
Componente del concreto en virtud del cual, el cemento experimenta reacciones químicas para
producir una pasta eficientemente hidratada, que le otorgan la propiedad de fraguar y endurecer
con el tiempo.
Además este componente proporciona a la mezcla una fluidez tal que permita una trabajabilidad
adecuada en la etapa del colocado del concreto. Este componente que ocupa entre el 14% y el
18% del volumen de la mezcla. En una porción de pasta hidrata, el agua se encuentra en dos
formas diferentes, como agua de hidratación y agua evaporable.
Este componente que ocupa entre 60% a 75% del volumen de la mezcla, son esencialmente
materiales inertes, de forma granular, naturales o artificiales, las cuales han sido separadas en
fracciones finas (arena) y gruesas (piedra), en general provienen de las rocas naturales. Gran
parte de las características del concreto, tanto en estado plástico como endurecido, dependen de
las características y propiedades de los agregados, las cuales deben ser estudiadas para obtener
concretos de calidad y económicos.
Los agregados bien graduados con mayor tamaño máximo tienen menos vacío que los de menor
tamaño máximo; por consiguiente, si el tamaño máximo de los agregados en una mezcla de
concreto se aumenta, para un asentamiento dado, los contenidos de cemento y agua disminuirán.
En general, el tamaño máximo del agregado deberá ser el mayor económicamente disponible y
compatible con las dimensiones de la estructura.
Las partículas de agregado alargadas y chatas tienen efecto negativo sobre la trabajabilidad y
obligan a diseñar mezclas más ricas en agregado fino y por consiguiente a emplear mayores
cantidades de cemento y agua. Se considera que dentro de este caso están los agregados de
perfil angular, los cuales tienen un alto contenido de vacíos y por lo tanto requieren un porcentaje
de mortero mayor que el agregado redondeado.
El perfil de las partículas, por si mismo, no es un indicador de que un agregado está sobre o bajo
el promedio en su capacidad de producir resistencia.
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4.4. El Aire
Aire atrapado o natural, usualmente entre 1% a 3% del volumen de la mezcla, están en función
a las características de los materiales que intervienen en la mezcla, especialmente de los
agregados en donde el tamaño máximo y la granulometría son fuentes de su variabilidad, también
depende del proceso de construcción aplicado durante su colocación y compactación.
El ACI 212 la define como: “un material distinto del agua, agregados y cemento hidráulico, que se
usa como ingrediente de concretos y morteros el cual se añade a la mezcla inmediatamente antes
o durante su mezclado”.
Su empleo puede radicar por razones de economía o por mejorar puntualmente alguna propiedad
del concreto tanto en estado fresco o endurecido como por ejemplo: reducir el calor de hidratación,
aumentar la resistencia inicial o final, etc.
Materiales de escritorio
o Solo se utilizó un cuadernillo de apuntes, calculadora y lapicero
Este procedimiento propuesto por el comité ACI 211, está basado en el empleo de tablas
confeccionadas por el Comité ACI 211; la secuencia de diseño es la siguiente:
V. CÁLCULOS
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𝒇𝒄′ = 𝟏𝟒𝟎
𝑓𝑐𝑟 ′ = 𝑓𝑐 ′ + 70
𝑓𝑐𝑟 ′ = 140 + 70
𝑓𝑐𝑟 ′ = 210
(2). Estimación de Agua de Mezclado y Contenido de Aire (TABLA N° 02):
Extrapolando:
𝑎/𝑐 = 0.59
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑎/𝑐
195
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
0.59
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 330.51 𝑘𝑔
(4). Estimación del Peso del Agregado Grueso (TABLA N° 05):
TM=1’’
Mf=3.866
𝛼 = 0.5634
𝑃. 𝑈. 𝐶 (𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜) = 1545.504 𝑘𝑔/𝑚3
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑜 𝐴𝑔. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 0.5634 × 1545.504
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑜 𝐴𝑔. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 870.737 𝑘𝑔
(5). Estimación del Peso del Agregado Grueso (TABLA N° 06):
Σ =1.000 m3
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𝐴𝑔. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 870.737(1 + 1.669%) = 885.270 𝑘𝑔
𝐴𝑔. 𝐹𝑖𝑛𝑜 = 821.153(1 + 3.313%) = 848.360 𝑘𝑔
(7). Humedad Superficial de los agregados (w% - a%):
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PROPORCION (kg):
1 1.814 1.738 / 0.454
PROPORCION (m3):
1 2.119 16.678 / 1.430
Area : 0.04 M2
Altura : 0.3 m
Volumen de la Probeta : 0.012 m3
Para 1 TOTAL DE MAT
Molde REQUERIDO
Cemento : 4.2 kg 4.2 x4 16.8 kg
Ag. Grueso : 10.62 kg 10.62 x4 42.28 kg
Ag. Fino : 10.18 kg 10.18 x4 40.72 kg
Agua : 1.232 lt 1.232 x4 4.98 Lt
Debe hacerse un estudio previo de los materiales que lo van a constituir para así realizar una
diseño de mezcla lo cual cumpla con todas los requerimientos del constructor.
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