HORNO CUBILOTE DE FUNDICION

EL HORNO CUBILOTE
Es un horno de cuba ya que la altura de trabajo es mayor que sus dimensiones de
base, la carga ingresa por la parte superior recorriendo todo su interior por
gravedad y obteniéndose en el pico o parte inferior el hierro fundido en las
condiciones deseadas; con carga y descarga intermitente o continua.
PARTES DEL HORNO CUBILOTE
Estructuralmente el horno cubilote está constituido por las siguientes partes:

1. Chaqueta cilíndrica de eje vertical, de plancha de acero.

2. Revestimiento interno cubierto de ladrillos refractarios.
3. Chimenea, generalmente con su matachispas.
4. Boca de carga, con su sistema de carga
5. Cámara de viento, conectada al tubo del ventilador.
6. Toberas, por donde entra el aire al sistema.
7. Escoriador, por debajo del plano de toberas.
8. Puerta de encendido del horno.
9. Canal de colada o piquera por donde sale el hierro fundido.
10. Solera: es un plano inclinado generalmente de arena compactada.
11. Plancha de base o mesa, es el soporte de horno, donde se encuentra la puerta
de descarga.
12. Columnas de apoyo o patas de la mesa.
13. Crisol comprendida entre la solera y el escoriador, donde se almacena el
hierro fundido.

FUNCIONAMIENTO
El encendido del cubilote se hace de 2 a 3
horas para que alcance una temperatura
entre los 1200 y 1500 grados centígrados,
antes de que se deba tener el primer metal
fundido, deberá utilizarse gas propano para
quemar la primera cama de coque.
Cuando se inicia un tipo natural, se añade
coque poco a poco hasta que la cama crece a
una altura conveniente. La altura de la cama
de coque es importante, ya que determina la
altura de la zona de fundición y afecta tanto
a la temperatura como a la oxidación del
metal.
Cuando la cama del coque está encendida completamente se carga arrabio y la
chatarra con una proporción de una parte de coque por 10 de hierro, esta relación
es en masa. Además se suministra alrededor de 34 Kg., de fundente por tonelada de
hierro, por lo general es piedra caliza, cuyo objetivo es eliminar impurezas en el
hierro, protegerlo de la oxidación y hacer la escoria más fluida para retirarla con
mayor facilidad del cubilote.
Tanto los cubilotes de aire frío como los de aire caliente están en uso. En estos
últimos, el aire de entrada se precalienta en alguna forma de recuperador,
utilizando los gases calientes del cubilote. El recuperador puede ser una unidad
externa o por tubos verticales construidos en el propio cubilote. El aire de entrada
pasa por estos tubos, calentándose así antes de llegar a las toberas.
 En la conducción correcta del cubilote se empieza por encender un fuego
sobre el fondo del horno y se añade coque en pequeñas cantidades hasta
alcanzar el nivel de las toberas, el fuego asciende progresivamente hasta que
todo el coque está caliente alimentado por tiro natural, el aire es succionado
a través de los agujeros de limpieza y de escoria que se mantienen abiertos.
 A veces se emplean toberas auxiliares o un pequeño soplante para quemar
rápidamente el lecho del coque. Cuando el coque está bien encendido se
cierra con arena el agujero de limpieza y se tapa con una placa de acero. Se
añade más coque para alcanzar el lecho de la altura requerida, el cual se
comprueba con una barra de medida introducida por la puerta de carga.
 Antes de introducir cualquier carga hay que estar seguro de que el coque está
bien encendido y que arde fácilmente en las toberas.
 Cuando el lecho está apunto se añaden las cargas para llenar el horno hasta
el nivel del tragante. Se alternan las cargas de metal y coque, el fundente,
que normalmente es caliza, se carga con el coque. Cuando el cubilote está
lleno se comienza el soplado, y a los 5 ó 7 min. Debe verse pasar el metal
fundido por delante de las toberas.
 Algunos fundidores prefieren mantener abierto el agujero de colada hasta
que el metal ya fundido salga caliente del horno, entonces se cierra con un
tapón de arcilla. Otros cierran el agujero, una vez que el secado es completo,
antes de empezar a soplar. El metal se va acumulando en el crisol o pozo y
cuando se supone que hay cantidad suficiente (según experiencia), se sangra
el horno.
 Mientras tanto se siguen añadiendo cargas de metal y coque para reemplazar
al metal fundido y así se continúa hasta el fin de la colada. La escoria se
sangra por el agujero correspondiente a intervalos de 45 a 60 min. O
siempre que se considere que se ha acumulado en el horno demasiada
escoria.
 Al fin de la colada se deja de cargar y se mantiene el viento hasta que por
inspección a través de las toberas se vea que todo el metal ha fundido.
Inmediatamente se suprime el soplado. La altura que debe alcanzar el lecho
de coque sobre las toberas antes de empezar a cargar el horno depende del
diseño del horno y de las condiciones de funcionamiento.
Los Cubilotes son:
a) Los únicos Hornos de Fundición en los cuales la salida de metal puede ser
continua.
b) De alta producción horaria.
c) De relativo bajo costo de operación.
d) Sencillos de operar.

DATOS
Combustible antracita
Ladrillo refractario (ácido silico aluminoso)
Temperatura interna 1300°C -1700°C
FUNDAMENTO TEÓRICO:
Las variables a manipular en el cubilote son: volumen de aire, régimen de fusión,
relación Fe/C y temperatura. Para el desarrollo de esta experiencia, se toma el
volumen de aire como elemento independiente, porque este parámetro se puede
manipular fácilmente frente al resto ya que con el uso de una válvula, o la variación
de las revoluciones del motor, podemos controlar, el volumen del ventilador y la
presión, valores determinantes para la optimización de la producción, de igual
modo el control de las emisiones al medio ambiente. El punto ideal estará fijado al
comparar el peso de hierro introducido al sistema, con el peso de volumen de aire
inyectado, premisa sostenida por varios autores para trabajos industriales En este
trabajo, se procederá para hornos de poca producción (diámetro internos menores
de 30cm.). Estos hornos tienen como máxima producción 1 Tonelada de hierro
fundido por hornada; producción ideal para lugares como en el interior del país
donde se necesita hierro fundido en poca cantidad.
TERMOQUÍMICO
La base termoquímica es la ley de Hess, segunda ley de la termoquímica el cual nos
dice que el calor de una reacción es independiente del número de etapas que
constituyen su mecanismo y por lo tanto, depende solo de los productos (estado
final) y reaccionantes (estado inicial).
El estudio termoquímico se realiza mediante el conocimiento de las reacciones
ocurridas internamente y estas son exotérmicas y endotérmicas que sumadas
algebraicamente nos da el calor total que utiliza el sistema. Estando en
funcionamiento el horno tiene las siguientes zonas que pasamos a describir (ver
figura 2); También hay que tener presente que los gases ascendentes calientan el
material descendente, ocurriendo las siguientes reacciones:
1.- Zona de Precalentamiento: La reacción más importante, es la disociación de la
caliza:
CaCO3 = CaO + CO2 (1)
También se produce la disolución del carbono en la fase metálica:
2 CO = CO2 + C (2)
2 CO + 3 Fe = CO2 + F e3C (3)
Los combustibles se calientan hasta 100ºC pierden la humedad y las sustancias
volátiles, se hacen más amorfos y porosos, adquiriendo un elevado poder
reaccional.
2.- Zona de Fusión.- En esta zona los trozos de metal comienzan a fundirse. En este
periodo de fusión es posible la absorción del azufre por el metal, del siguiente
modo:
3Fe +SO2 = FeS + 2 FeO (4)
En esta zona los gases no varían su composición pero se enfrían
considerablemente.
3.- Zona de reducción.- Las gotas del metal se recalientan por la alta temperatura
de los gases y el coque ardiente, también las gotas del metal al hacer contacto con el
combustible, disuelve el carbón y el azufre del combustible, ocurre la siguiente
reacción:
CO2 + C =2CO (5)
También aquí ocurre la escorificación de la cal sólida CaO con sílice liquida SiO2
creando la escoria.
4.- Zona de oxidación o combustión.- La atmósfera es totalmente oxidante (hay
oxígeno libre) las gotas del metal se recalientan, por el calor de los gases y el coque,
además de la oxidación del Si, Mn. La temperatura es la máxima, 1600-1650ºC. Las
reacciones que se producen son:
 C + O2 = CO2 (6)
2Fe + O2 = 2FeO (7)
2FeO + Si = SiO2 + 2 Fe (8)
FeO + Mn = MnO + Fe (9)
FeO + C = CO + Fe (10)
También se produce la reacción del agua:
C + H2O = CO + H2 (11)
Con un fuerte recalentamiento de la fundición, la combustión del Si y Mn pueden
interrumpirse, cuanto mayor es el recalentamiento más intensa es la combustión
del carbón con la simultánea saturación de la fundición líquida con el carbono del
coque. En esta zona también el azufre se quema y forma SO2.
5.- Zona de Crisol.- La atmósfera en la parte superior es oxidante, en la parte media
débilmente oxidante y el parte baja es no-oxidante, aquí el metal y la escoria se
enfrían. Cuanto menor es el nivel de la escoria tanto menos oxidante será la
atmósfera en el crisol (de acuerdo a Titov)
Al inicio del estudio termoquímico es necesario hacer el balance estequiométrico
de los materiales, para conocer como entran y salen del sistema; en el caso del
hierro entra en forma de chatarra y sale como hierro fundido gris (según las
especificaciones deseadas); el carbono entra en forma de carbón antracitoso, o
coque y sale bajo la forma de carbono en el hierro fundido y como CO y CO2; El
oxígeno entra bajo la forma de aire y sale como gases combinados. En el caso del
fundente, las ferroaleaciones y humedad, estas tienen poca actividad en el trabajo
termoquímico.
DURACIÓN DEL REVESTIMIENTO
Cualquier revestimiento del horno es afectado por:
 La temperatura del metal.
 Gasto mecánico.
 Ataque de químicos.
En el caso de utilizar arrabio, la temperatura del baño de metal es
comparativamente baja durante el ciclo de fundido, además, la ausencia de
cavidades en la carga, elimina la posibilidad de un sobrecalentamiento del metal,
ambas causas afectan la vida del revestimiento del horno. Debido a la forma casi
regular del arrabio, y a las esquinas redondeadas del mismo, la posibilidad de
desgaste mecánico se reduce a un mínimo. Finalmente, la baja cantidad de escoria
generada, el poco tiempo en el fundido y la baja en la temperatura del metal
disminuyen efectivamente el deterioro al revestimiento del horno por el ataque
químico de la escoria. Por todo lo indicado anteriormente, es claro que usando
arrabio la vida del revestimiento del horno mejora notablemente.
 Revestimiento del horno cubilote con ladrillo refractario
CONCLUSIONES
Un fundidor debe hacer sus propios cálculos dependiendo de las circunstancias
y de experiencia, teniendo en cuenta que el éxito de su fundición y suyo propio
dependen de:
1. Área de almacenaje y manejo mínimos.
2. Ritmo de producción rápido.
3. Menor consumo de energía.
4. Mayor rendimiento en el fundido.
5. Mayor duración en el revestimiento del horno.
6. Eliminación del proceso de tratamiento de calor.
7. Disminución en el índice de rechazos.