PEP 1 TECHOR

PROPIEDADES Y CLASIFICACIÓN DEL HORMIGÓN.

 El hormigón tiene mejor resistencia cuando es sometido a un confinamiento
con elementos de acero.
 Hormigón de cemento: conglomerante artificial de partículas de cierta
resistencia estructural. Cuando se encuentra recién mezclado debe tener
una condición plástica y con el tiempo debe adquirir una cohesión y
resistencia apta para su empleo.
La idea de hormigón de cemento y sus partículas es reconstruir la roca
original y a veces mejorar sus propiedades.
 Constituyentes del hormigón (% considera para 1 m3 de hormigón
compactado):
1. Aglomerante:
Cemento hidráulico (10-15%): Componente activo del hormigón. Llena
huecos del árido aglomerándolo. En estado fresco se utiliza como
lubricante, da cohesión e impermeabilidad. Proporciona resistencia al
hormigón endurecido.
2. Áridos granulares: arena+gravilla+grava (60-80%): Forma esqueleto
inerte que da rigidez para resistir acción de cargas. Proporciona
durabilidad bajo abrasión y diferentes climas. Mejora la estabilidad
dimensional al residir cambios de volumen en la pasta. Es económico.
3. Agua potable (15-20%): Hidrata al aglomerante, confiere plasticidad en
estado fresco ayuda en el curado del hormigón.
4. Aire ocluido (1-2%):
5. Aditivos: Materiales activos que modifican propiedades del hormigón por
acción física o química.
6. Adiciones: Materiales solidos inertes.
 El hormigón se hace en dos fases:
1. Pasta de cemento hidratada (Cemento+agua)
2. Áridos (grueso+fino)
 Papel de las interfases (propiedades de ambas fases) en la preparación de
Hormigón:
1. Volumen hormigón fresco compactado > Volumen áridos compactados
2. Interfase afecta curva σ =ε del hormigón debido al desarrollo de
micro agrietamiento en la interfase.
 Material compuesto duro: Hormigón con áridos livianos.
 Material compuesto blando: Hormigón con áridos normales.
 Sistema de fabricación:
1. Diseño: Ingeniero Estructural.
2. Fabricación: Profesional de construcción. Selección de materiales y
mezcla más adecuada y económica.
3. Colocación, compactación y curado: Mano de obra.
4. Control de calidad en terreno: Supervisión profesional de terreno.
 Ventajas del Hormigón:
1. Endurece y adquiere resistencia.
2. Versatilidad constructiva.
3. Plasticidad: facilidad para darle ilimitada variedad de formas.
4. Continuidad: No necesita elementos de unión entre piezas de hormigón.
5. Durabilidad: No se corroe, resiste diversos ambientes (ciclos hielo-
deshielo, ataques químicos, abrasión y erosión)
6. Resiste al fuego y radiación nuclear.
7. Materiales componentes fáciles de encontrar.
8. Adherencia acero-hormigón.
9. Igual coeficiente de dilatación con el acero.
10. Protege al acero.
11. Terminación superficial.
12. Reparación y adaptación.
 Desventajas del Hormigón:
1. Baja resistencia a la tracción.
2. Inestabilidad dimensional.
3. Fabricación en obra bajo control.
4. Anisotrópico cuando hay armaduras.
5. Propiedades dependen del tiempo.
6. Material frágil por sí solo.
 Clasificación del Hormigón:
1. Por resistencia especificada a la compresión f ' c (Edad: 28 días,
Probeta normal: cilindro d=15 [ cm ] ):
Grado: G5, G10, G15, G17, G20…
Resistencia especificada f ' c [ MPa ] : 5, 10, 15, 17, 20…

[ ]
Resistencia especificada f ' c
kg
cm 2
: 50, 100, 150, 170, 200…

2. Por resistencia especificada a tracción por flexión f t (Edad: 28 días,

Probeta normal: vigueta d=15 [ cm ] ):
Grado: HF3, HF3.5, HF4, HF4.5…
Resistencia especificada f ' c [ MPa ] : 3.0, 3.5, 4.0, 4.5…

[ ]
Resistencia especificada f ' c
kg
cm 2
: 30, 35, 40, 45…

 Tipos de probetas de Hormigón:

1. Cilindro: 15 x 30 [ cm ] .
2. Cubo: 15 [ cm ] .
3. Cubo: 20 [ cm ] .

 Cálculos para compresión:

 1. Probetas cilíndricas:
d 1+d 2
¿
Área: π (
S= ∗ ¿¿ 2 )2
4
2. Probetas cubicas:
a 1+ a 2 b 1+b 2
Área: S= ( )( 2
∗ ) 2
3. Resistencia a la compresión:
P
f= , con P: carga aplicada.
S
 Cálculos para tracción por flexión (probeta tipo vigueta):
P∗L
ft = 2
b∗h
 Ensayo de tracción por hendimiento: Se emplea una probeta cilíndrica de
15 x 30 [ cm ] . La probeta se coloca acostada entre las placas de la prensa
y ensayada a compresión aplicando la carga sobre dos generatrices
opuestas.
2∗P
fh= , en [ MPa ]
π∗l∗d
 Criterio probabilístico: Especificaciones técnicas.
1. Resistencia especificada f ' c o f t : Resistencia establecida en el
proyecto sobre probeta normal con una determinada fracción
defectuosa.
2. Fracción defectuosa: Fracción total del lote, expresada en porcentaje, de
resultados de resistencias menores que un valor especificado.
 Criterio probabilístico: Diseño de mezclas de Hormigón.
1. Resistencia requerida f r : Valor medio estimado de los resultados de
la resistencia mecánica que se necesita alcanzar para satisfacer la
resistencia especificada.
f r=f c + t∗s
 Criterio probabilístico: Resistencias mecánicas
1. Resistencia media f m : Promedio aritmético de los resultados de la
resistencia mecánica del hormigón de un mismo grado y edad.
2. Resistencia característica f k : Valor calculado estadísticamente a
partir de los resultados obtenidos en los ensayos, que corresponde a
una fracción defectuosa determinada considerando una distribución
normal.
f k≥f c

 Requisitos complementarios:
1. Resistencia al hendimiento.
2. Dosis de cemento.
3. Docilidad.
 4. Tamaño máximo del árido.
5. Tipo de aditivo.
6. Durabilidad.
7. Resistencia a edad distinta de 28 días.

 Especificación del Hormigón: Nomenclatura:

 Componentes del Hormigón:

1. Cemento (clasificación NCh. 148 Of68):
Por composición Por resistencia mecánica
Portland Corriente
Puzolánico Alta resistencia
Siderúrgico
2. Áridos (clasificación NCh. 163:2013):
Por origen Por tamaño
Deposito Gravas
Canteras Arenas
3. Agua (clasificación NCh. 1498):
-Potable
-Otras
4. Aditivos (clasificación NCh. 2182):
-Plastificantes
-Retardadores
-Aceleradores de fraguado
-Superplastificantes
-Expansores
CEMENTO HIDRÁULICO.
 Cemento: Clasificación en Chile NCh.148. Of68:
Según su composición Según su resistencia mecánica
Cementos Portland Cemento corriente
 Cementos Puzolánicos: Cemento alta resistencia
-Cementos Portland Puzolánicos
-Cementos Puzolánicos
Cementos Siderúrgicos:
-Cementos Portland Siderúrgicos
Cementos Siderúrgicos
 Cemento: Material pulverizado que por adición de una cantidad conveniente
de agua forma una pasta conglomerante capaz de endurecer tanto bajo
agua como el aire.
 Clinker: Producto constituido principalmente por silicatos cálcicos. Se
obtiene por calentamiento hasta una temperatura de fusión incipiente de
una mezcla homogénea finamente molida. Formado principalmente por
óxidos de calcio (CaO), silicio (SiO2) y por óxidos de aluminio y de fierro en
proporciones menores.
 Cemento Portland: Se obtiene por molienda conjunta de Clinker y Yeso.
 Fabricación del cemento:
1. Fabricación del Clinker
2. Molienda de Cemento.
 Composición química del cemento:
1. Clinker: Caliza + Arcilla.

2. Óxidos:
 Calor de hidratación: El endurecimiento de los cementos se produce por
reacciones químicas entre los componentes mineralógicos del cemento y el
agua de amasado. Estas reacciones químicas transforman a los
componentes anhidros inestables en compuestos hidratados estables.
Las reacciones químicas se producen con desprendimiento de calor y
según la proporción en que este presente cada uno de los compuestos
principales del Clinker, será el calor resultante desprendido por el cemento,
de tal forma que habrá cemento con bajo, mediano y alto calor de
hidratación.
 Resistencia al ataque químico: Algunos productos químicos atacan a los
cementos. Los de mayor interés para analizar son:
1. Ataque de sulfatos: Atacan al C3 A formando sales expansivas que
destruyen al hormigón.
2. Ataque de aguas puras: Las aguas puras son ávidas de sales y
disuelven principalmente el hidróxido de calcio generado por el Clinker
durante su hidratación.
3. Reacción álcalis-áridos: Algunos áridos contienen sílice reactiva que se
combina con los álcalis del cemento provocando expansión.
 4. Carbonatación: El hidróxido de calcio generado por el Clinker durante du
hidratación se puede transformar en carbonato de calcio CaCO3 por
acción del anhídrido CO2 del aire.
 Funciones del cemento: conglomerante hidráulico.
 Propiedades:
1. Finura:
- El tamaño de los granos del cemento está comprendido entre 2 y
150 micrones. Los granos más activos son aquellos comprendidos
entre 2 y 30 micrones. Los granos menores a 2 micrones se hidratan
casi instantáneamente al entrar en contacto con el agua, mientras
que los granos superiores a 60 micrones son prácticamente inertes
ya que su hidratación es extremadamente lenta.
- La finura se mide actualmente mediante la superficie específica

[ ]
cm 2
g
.
2. Densidad real:
- Se llama densidad real a la relación entre el peso del cemento y el
volumen real que ocupan los granos.
- Se determina en el matraz de Le Chatelier, el cual mide el
desplazamiento de un líquido producido por 64 g de cemento.
- En los cementos Portland el peso específico (3,24 a 3,16) deben ser
igual o superior a 3, y en los cementos con adiciones pueden ser
menor (2,9) o mayor según la adición empleada.
- La densidad real siempre será cercano a 3 [ ][ ]
ml
g
o
kg
dm
3 .

- La densidad aparente suelta es del orden 1 [ ]kg

L
.
3. Tiempo de fraguado:
- Tiempo que transcurre entre el instante en que el cemento se mezcla
con el agua para formar una pasta y el momento en que la pasta
pierde la plasticidad.
- Se determina con el aparato de Vicat penetrando una aguja de 1
[ mm2 ] de superficie con un peso de 300 [ g ] en la pasta de
consistencia normal colocada en un molde determinado. Al momento
en que la aguja se detiene a 4 [ mm ] del fondo, se le considera
como tiempo de “principio de fraguado” y cuando la aguja penetra
solamente 0,5 [ mm ] , se le considera “fin de fraguado”.
- El principio de fraguado en los cementos de alta resistencia no
puede ser inferior a 45 min. y en los cementos corrientes debe ser a
lo menos 1 hora.
 4. Consistencia normal:
- Resultado de mezclar una cantidad de cemento con una cantidad de
agua expresada como porcentaje del peso del cemento, que confiere
a la pasta una cierta plasticidad.
- Se determina mediante la sonda de Tetmajer.
- Se considera que la pasta tiene una consistencia normal cuando la
sonda, de 1 [ cm ] de diámetro y 300 [ g ] de peso se detiene a 6
[ mm ] del fondo.
5. Resistencias mecánicas:
- Los cementos deben ser capaces de conferir resistencias iguales o
superiores a las determinadas por las normas, en probetas
preparadas con un mortero cuyos componentes, fabricación,
conservación y ensayos están normalizados que es una
homologación de la RILEM.
6. Perdida por calcinación:
- La disminución relativa del peso del cemento al calentarlo a 1000
[°C ] .
- En ese calentamiento se desprende principalmente agua y CO2 .
- Sirve como índice del estado de un cemento del que se dude que se
haya almacenado en buenas condiciones.
7. Residuo insoluble:
- Parte del cemento que se disuelve en ácido clorhídrico.
- Los componentes de la porción arcillosa del crudo son insolubles en
HCL, pero pasan a ser solubles después de haber reaccionado en el
horno. Por lo tanto, el residuo insoluble es un índice para saber si la
calcinación ha sido o no completa.
 Comercialización y manejo:
1. Bolsas: 25 [ kg ] , 1000 [ kg ] y 1500 [ kg ] .
2. Pallet.
3. Granel.
 Adiciones de cementos empleadas en Chile:
1. Puzolana: Sustancia que entre si no tiene propiedades aglomerantes,
pero que reaccionan con la cal a la temperatura ordinaria para formar
compuestos estables insolubles con propiedades aglomerantes.
 2. Cenizas volantes: Procedentes de calderas que queman carboncillo.
Contienen sílice en estado activo (puzolana) y poseen la ventaja de su
gran finura (mas que el cemento) y de tener forma perfectamente
esférica, lo que le da mayor plasticidad a la pasta de cemento.
3. Escoria granulada de alto horno: Subproducto de la fabricación del
hierro en el alto horno.
Combina componentes arcillosos del mineral de hierro con la caliza que
se emplea como fundete.
La escoria cumple la definición de puzolana. La escoria sale a una
temperatura de 1400 [ ° C ] a 1500 [ ° C ] .
Sirve para fabricar cemento.
Si la escoria enfría lentamente, solidifica en forma de un material gris,
cristalino pétreo llamado escoria densa. Se emplea a veces como árido
(no liviano) para hacer hormigón sin ninguna o con muy poca función
aglomerante.
Si el enfriamiento es rápido, con una cantidad limitada de agua, queda
atrapado el vapor en la masa y se obtiene un material poroso, celular,
semejante a la piedra pómez. Se emplea como árido liviano.
Para emplearla como adición al Clinker, la escoria se enfría
bruscamente con exceso de agua para impedir la cristalización. Se
llama escoria granulada (no tiene propiedades aglomerantes, necesita
un activador como cal o cemento, es propiamente puzolana).
 Propiedades de cementos en Chile:
1. Cementos con puzolanas: Resistencia química e impermeabilidad. Tiene
bajo calor de hidratación, lo que puede ser ventajoso en algunos casos
(construcción con grandes masas de hormigón).
Son cementos lentos, pero con mayor finura de molienda.
Son más sensibles al calor o al frio, aumentando o disminuyendo la
velocidad de endurecimiento.
La puzolana tiene además la ventaja de inhibir la reacción álcali-árido.
2. Cementos siderúrgicos: Son similares en general a los cementos
puzolánicos, aunque varían en intensidad.
Las resistencias iniciales son menores que otros cementos, aunque a
mayor plazo igualan o superan al portland.
Tiene alta estabilidad volumétrica.
Su tiempo de fraguado es normal.
Son afectados por bajas temperaturas.
Se recomienda para hormigones en masa.
La escoria puede también usarse como materia prima para fabricar
Clinker.
En los cementos siderúrgicos que fabrica Bio Bio se emplea la escoria
de alto horno con la doble finalidad de servir de materia prima para el
Clinker y de adición posterior.
 Elección del grado del hormigón:
1. Cementos grado alta resistencia:
-Obras construidas en climas fríos.
-Pavimentos de alta resistencia o de entrega rápida o reparación de ellos.
-Hormigonados bajo agua.
-Inyecciones de morteros y lechadas de cemento.
-Edificaciones en altura.
-Obras hidráulicas que requieren impermeabilidad y alta resistencia.
2. Cementos grado corriente:
- Grandes macizos, represas, tranques.
-Losas, pavimentos, superficies expuestas.
-Estanques, piscinas, obras bajo agua o en contacto con humedad.
-Morteros de albañilería y estucos.
-Obras en ambientes agresivos.
 Cuidados con el cemento en obra:
1. Almacenamiento y conservación:
-Ventilación en bodegas para impedir acumulación de humedad.
-Los pisos de radieres de hormigón, embaldosados o entablados. En
este último caso el piso debe quedar por lo menos a 10 [ cm ] del
suelo.
-No se debe apilar mas de 12 sacos para evitar la compactación del
cemento, deben estar separadas unos 50 [ cm ] de las paredes y entre
sí, para facilitar su manejo y ventilación.
 -Tiempo de almacenamiento debe ser menor a 3 meses.
-El cemento se debe usar por estricto orden de llegada a la obra, para
evitar que algunas partidas permanezcan mucho tiempo en ellas.
ÁRIDOS PARA HORMIGÓN.
 Conjunto de partículas de origen pétreo, duro de forma estable y que debe
cumplir una serie de requisitos. Ocupa entre el 60% y 80% del volumen
total del hormigón.
 Funciones:
1. Resistir esfuerzos internos y externos:
-Resistir la abrasión.
-Resistir al paso de humedad.
-Resistir solicitaciones químicas.
2. Provee relleno de bajo costo a la pasta de cemento.
3. Disminuye y evita efectos de cambios de volumen que sufre la pasta de
cemento.
 Requisitos de los áridos:
1. Muestreo:
-Obtener al menos 3 porciones al azar del mismo tamaño, forme una
muestra combinada cuyo peso sea igual o superior a lo indicado en la tabla.
-Desde una fuente móvil: la muestra se recoge de tal manera que reciba el
flujo completo para evitar la segregación.
- Desde una cinta transportadora: detenga la cinta y coloque una plantilla
que abarque la muestra a extraer, con pala y luego con escobilla para
recuperar todo el fino.
-Desde pilas de acopio:
> Árido grueso: tomar 3 porciones, una del tercio superior del medio y de la
parte baja.
> Árido fino: Extraer la capa superior y mediante un tubo se extraen al
menos 5 muestras al azar.
-Desde transporte como camiones, barcazas, vagones de ferrocarril:
>Árido grueso: Hecho con equipos mecánicos capaces de extraer desde
diversas profundidades y ubicaciones al azar.
>Árido fino: Los tubos de muestra son adecuados.
2. Cuarteo:
-Mediante cuarteo mecánico: Se introduce material en la tolva de
alimentación, luego se abre y cae en ambos recipientes.
-Mediante cuarteo manual sobre superficie dura: Muestra de forma de torta
sobre superficie, cuartear después de aplanar la muestra en forma de torta,
dividir en cuatro, mantener cuartos opuestos y retirar los otros dos cuartos.
-Mediante cuarteo manual sobre superficie blanda: Mezclar haciendo rodar
sobre el género, formar una torta, cuartear después de aplanar la torta,
muestra dividida en cuartos, mantener cuartos opuestos y retirar los otros
dos cuartos.
3. Análisis granulométrico:
-Tamices: Cada tamiz se caracteriza por su abertura, o sea, por el lado
interior de cada uno de los cuadrados elementales.
n
t [ mm ]=2 ,n=numero entero .
4

1
Forma una progresión geométrica de razón 2 4 .
Son 45 tamices.
4. Tamaño máximo del árido:
-Da: tamaño máximo absoluto.
Es el tamaño de la partícula correspondiente al menor tamiz por el cual
pasa el 100%.
-Dn: tamaño máximo nominal.
Es el tamaño de la partícula correspondiente al tamiz inmediatamente
siguiente a aquel por el cual pasa el 100%, Da. Si por este tamiz pasa 90%
o menos, entonces Da=Dn.
5. Módulo de finura:
-Valor medio, es un índice que representa a la granulometría por la
distribución de frecuencias de tamaño con un número.
-Se aplica solo a las mallas que tienen la progresión geométrica de razón 2.
6. Forma de textura superficial.
7. Adherencia.
8. Resistencia mecánica.
9. Contenido de impurezas.
10. Porosidad y absorción.
11. Humedades.
12. Compacidad.
13. Densidades.
14. Esponjamiento.
15. Superficie especifica.
  Comercialización: a granel.
 Manejo: Acopios (segregación).
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS ÁRIDOS.
 Estados de humedad:
1. Seco al horno: Se obtiene en el lab a 110 [ ° C ] . Cuando la masa final
es igual a la masa anterior enfriado a temperatura ambiente significa
que esta seco.
2. Seco al aire: Se obtiene solo en verano producto de la temperatura
ambiente, la velocidad del viento y la humedad relativa. Es un estado
“condicionado”.
3. Saturado superficialmente seco: Se obtiene en lab. Es un estado limite
no practico. Se sumerge por 24 horas, se saca y si son áridos gruesos
se seca superficialmente con un paño húmedo.
4. Húmedo mojado: Tiene todos sus poros saturados más una película de
agua en la superficie.
 Humedad en %: Importante para determinar el agua libre conociendo la
humedad total, la humedad seca y la humedad para condición sss.
 Absorción en %:
-Contenido total de humedad interna de un árido en condición sss.
-Medida de la porosidad del árido, porque absorberá tanto como poros
tenga. La porosidad determina la calidad del árido y por lo tanto del
hormigón.
-Valores de absorción recomendados para áridos:
Gruesos < 2%
Finos < 3%
-Se acepta para hormigones:
Pobres: hasta 10% de porosidad
Corrientes: hasta 5% de porosidad
Alta resistencia: hasta 3% de porosidad.
M h −M s
Humedad total : ht = ∗100 [ ]
Ms
M −M s
Absorción : Ab= sss ∗100 [ ]
Ms

Humedad libre :hl=(ht − Ab)

 Compacidad m : Relación entre el volumen de sólidos que tiene un

material granular y el volumen aparente que ocupa.
V
Compacidad = r
Va

 Oquedad h : Cantidad de huecos o volumen de huecos por unidad de

volumen aparente.
 Vh
Oquedad=
Va
 Densidades de los áridos:
Al considerar diferentes tipos de huecos, aparecen definiciones y conceptos
de las distintas densidades del material.
1. Densidad neta: Masa de la unidad de volumen sin oquedades.
n= {M} over {{V} rsub {m}
2. Densidad real: Masa de la unidad de volumen de los granos de material
con sus poros inaccesibles.
Este valor es fundamental en el estudio del hormigón de cemento ya
que reflejará la verdadera situación del material pétreo en la estructura
interna del aglomerado.
La densidad real es variable con el tamaño de la partícula, con la calidad
del macizo, % poros inaccesibles, etc.
Los valores normales varían entre 2,4 y 2,9 [ ]kg
dm 3
.

Los granos mas finos tienen una densidad real mayor, mas cercana al
valor de la densidad neta.
r= {M} over {{V} rsub {r}} = {M} over {{V} rsub {m} + {V} rsub {pi} + {V} rsub {pa}
3. Densidad aparente: Masa de un volumen unitario en que se incluyen los
huecos de las partículas y los huecos de entre ellas.
Este valor es eminentemente variable con el grado de compactación y
humedad del material.
El valor de densidad aparente del material sexo y compactado es de

[ ]
1,8
kg
dm
3
.

El valor de la densidad aparente del material húmedo y suelto es de

[ ]
1,4 1,8
kg
dm3
.

a = {M} over {{V} rsub {a}} = {M} over {{V} rsub {m} + {V} rsub {pi} + {V} rsub {h} + {V
 Esponjamiento: Influye en la determinación de la densidad aparente, en
estado húmedo y suelto.
El esponjamiento es mayor en arenas finas.

E=} rsub {asc}} over {{ ahs −1

Con } rsub {asc : Densidad aparente seca y compactada
¿
} rsub {ahs : Densidad aparente húmeda y suelta, descontada la
¿
humedad.
 Compacidad: Un conjunto de granos mayores de igual tamaño debe ser
llenado por partículas menores. Para ello se debe estudiar la cantidad y
dimensión del relleno.
1. Primera ley de compacidad: Se alcanza la máxima compacidad de una
mezcla binaria con siete partes en masa de material base y tres partes
del material de relleno aproximadamente. Una vez definida la cantidad
óptima de relleno se pueden orientar las experiencias a fijar el mejor
tamaño del relleno.
2. Segunda ley de compacidad: Para una base monogranular de tamaño
“d”, la máxima compacidad se alcanza con un relleno monogranular de
dimensión de un dieciseisavo de “d” (d/6)
3. Tercera ley de compacidad: Al mezclar composiciones binarias,
compuestas de su base con la cantidad correspondiente de relleno
oprimo, se mantiene la compacidad máxima.
-Hay una cantidad de relleno y una dimensión de relleno optima y cuando
están bien proporcionados los pares base-relleno, se puede considerar que
no existen perdidas de compacidad de las mezclas.
-La compacidad depende de la granulometría
-La compacidad alta es favorecida por la forma regular de las partículas.
Los granos de cantos rodados dan mas altas compacidades que los
materiales chancados.

 Superficie especifica: Interesa la superficie en que se va a repartir la

cantidad de cemento disponible.
Hay mas superficie especifica por unidad de masa en los materiales más
finos.
 La superficie especifica de un granulado corresponde a la suma del área

total de las partículas que caben en una determinada masa [ ]

cm2
kg
para

los finos y [ ]
cm 2
g
para las arenas y áridos gruesos.

 Forma y textura superficial: Se persigue que se asemeje lo mas posible a

una esfera o cubo. Si no es así, conducirá problemas de trabajabilidad.
-Partículas alargadas -> mayor cantidad de agua
-Partículas alargadas o angulosas -> frágiles->el hormigón también lo será.
Partícula alargada en un ensayo a compresión tiene poca resistencia a la
flexión, fallando por tracción. Menor resistencia.
 Forma de granos: dimensión, irregularidades y rugosidades de las
partículas, las que, por medio de la compacidad y superficie específica,
determinan resistencias, docilidad, permeabilidad y otras características
para hormigones. Los defectos de formas de granos se convierten en
dificultad de colocación y éste se trata de compensar con exceso de fino
(arena y cemento) y agua, lo que disminuye la resistencia y aumenta las
deformaciones por contracción.
 Coeficiente volumétrico: Proporciona una idea de la regularidad de las
partículas. Es la relación entre el volumen “v” de una partícula y el volumen
V de la esfera circunscrita.
V = √ CV =
d3 ∑v
≤1
6 ∑V
La medición se hace sobre un conjunto de piedras en estado sss Por
desplazamiento en agua para determinar el volumen total ∑ v y por
medida directa para el volumen de las esferas circunscritas ∑ V
 Determinación de la presencia de impurezas orgánicas: Ensayo cualitativo
aplicable solo para áridos finos. Tratar muestra de ensayo con solución de
hidróxido de sodio y comparar coloración obtenida con coloración de una
solución tipo, de ácido tánico. Las arenas aptas presentan una coloración
menos intensa que la de la solución tipo.
 Resistencia mecánica: Ni un método es satisfactorio.
 Contenido de impurezas: Al grano se adhieren impurezas como sales,
materias orgánicas, películas de aceite. Estas interfieren en el proceso
normal de fraguado del cemento, pueden ser solubles y dejar oquedades
y/o interferir físicamente en el contacto árido-cemento.
Las normas establecen un límite de contenido de material fino después del
tamiz 0,074 [mm] de 5 % pero:
-En hormigones para pavimentos < 3%
-Hormigón sometido a desgaste: G < 0,5% y F < 3%
-Para todo otro hormigón: G < 1,0% y F < 5%
  Sal en áridos: Los cloruros atacan al acero del hormigón armado,
produciendo corrosión electroquímica. Se observan manchas que van a lo
largo de toda la disposición de la armadura.
 Áridos reactivos: Puede haber áridos inertes o reactivos. Estos reaccionan
con el cemento (mas bien con los álcalis del Clinker)
Produce dilataciones y agrietamientos del hormigón tales que producen
rompimiento. Se hace análisis de reactividad potencial que acelera la
reacción álcali-árido lo que se logra aumentando la agresividad,
temperatura y la sensibilidad de observación. También se ensaya una
probeta con el árido en estudio.
 Significado de los resultados de los análisis practicados a los áridos para
hormigón:
- Obtener parámetros para el diseño de la mezcla
- Caracterizar el árido en estudio para el control de recepción y el
control para el uso.
- Los parámetros necesarios para el diseño de la mezcla son:
Granulometría, tamaño máximo nominal, absorción, densidad
aparente y densidad real.
 Propiedades para el control de recepción:
-Granulometría
-Material fino < 200 ASTM (0,08 mm NCh)
-Impurezas orgánicas
-Otras especificaciones particulares de obra.

 Propiedades para el control de uso:

1. Granulometría.
2. Densidad.
3. Absorción.
4. Huecos.
5. Humedad.
6. Esponjamiento.

AGUA Y ADITIVOS.
Agua
 Entre 25 y 30% para producir la reacción de hidratación del cemento
Sobre un 25% adicional para proporcionarle trabajabilidad o docilidad al
hormigón.
 Dotación: Curado, aseo de herramientas, higiene, bebida.
 Aguas de enjuague: La Agencia de Protección Ambiental y las agencias
estatales de los EE.UU. prohíben descargar en las vías fluviales las aguas
de enjuague no tratadas, que han sido utilizadas para aprovechar la arena y
 la grava de hormigones devueltos a planta o para lavar las mezcladoras.
Estas aguas se pueden recuperar para usarlas en la fabricación de
hormigón, siempre que se cumplan ciertos límites
 Aguas alcalinas: Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio de
0,5% del peso del cemento, no afecta en gran medida a la resistencia del
hormigón toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. Sin embargo,
mayores concentraciones pueden reducir la resistencia del hormigón.
El hidróxido de potasio en concentraciones menores a 1,2% por peso de
cemento tiene poco efecto en la resistencia del hormigón desarrollada por
ciertos cementos (Puzolánicos), pero la misma concentración al ser usada
con otros cementos (Potland) puede reducir sustancialmente la resistencia
a los 28 días.
 Agua de mar: La resistencia después de los 28 días puede ser menor.
Esta reducción de resistencia puede ser compensada reduciendo la
relación agua – cemento. El agua de mar no es adecuada para producir
hormigón armado con acero y no deberá usarse en hormigón pre o post
tensado debido al riesgo de corrosión del acero, particularmente en
ambientes cálidos y húmedos. El agua de mar que se utiliza para producir
hormigón también tiende a causar eflorescencia y humedad en superficies
de hormigón expuestas al aire y al agua.
 Aguas negras: Las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente
400 ppm de materia orgánica. Luego que esta agua se ha diluido en un
buen sistema de tratamiento, la concentración se ve reducida
aproximadamente 20 ppm o menos. Esta cantidad es demasiado pequeña
para tener efecto de importancia en la resistencia.
Aditivos
 Productos líquidos o en polvo que, agregados en proporción menor o igual
al 5% en peso del cemento, en pastas, morteros u hormigones, mejoran o
modifican una o varias de sus propiedades.
 Clasificación de aditivos (NCh 2182:1995 (2010)
1. Plastificantes.
2. Retardadores.
3. Aceleradores.
4. Plastificantes y retardadores.
5. Plastificantes y aceleradores.
6. Superplastificantes.
7. Superplastificantes y retardadores.
8. Incorporadores de aire.

 Tipos de aditivos:
1. Aditivos tensoactivos (Plastificantes en general): La parte hidrófila, es
ionizable, está formada por grupos tipos Sulfonatos. La parte Hidrófoba es
rechazada al exterior de la superficie del agua, orientándose
 perpendicularmente a la superficie de separación agua – aire. La reducción
de agua fluctúa entre 5 y 15%.
2. Superplastificantes: Se trabaja con bajas relaciones A/C para obtener altas
resistencias iniciales y finales. Reducción de agua entre 20 y 30%.
3. Retardadores de fraguado: Evitan juntas frías, tiempos de transporte,
tiempos de colocación. En calor de hidratación, en dosis altas, aumenta.
4. Aceleradores de fraguado: Para obtener resistencias iniciales mas altas. En
tiempo frio para compensar el retardo en el desarrollo de las resistencias.
5. Incorporador de aire: Aumenta la resistencia del hormigón a los ciclos hielo-
deshielo. Aumenta la cohesión del hormigón. Disminuye la exudación. La
perdida de resistencia mecánica es de 5% por cada 1% de aire
incorporado.
6. Expansores: Para mantener volumen constante. Aumento de volumen en el
hormigón. Variación de volumen en pasta de cemento (polvo de aluminio).
Puede disminuir las resistencias.
7. Impermeabilizantes: Para asegurar impermeabilidad. Aumenta la docilidad
del hormigón, disminuye la exudación, puede producir retardo de fraguado
(azúcares), puede disminuir la resistencia si incorpora aire, puede producir
un aumento de retracción hidráulica.
MEDICION DE LOS COMPONENTES.
 Siempre se deben medir en masa. En caso en que no se pueda medir en
masa se mide el volumen controlado.
 Medicion en volumen:
1. Cementos: Medir en sacos completos. Cada saco de cemento contiene
42,5 kg o 22,25 kg de cemento. Tolerancia ± 1%.
2. Grava y arena: Aunque lo ideal es medirlos en masa (en kg) en obras
pequeñas se puede medir en volumen controlado, o sea, en carretillas
dosificadoras o cajones de volumen conocido. La carretilla dosificadora
llena y enrasada hace 90 L. Tolerancia ± 3%.
3. Agua: Se mide con balde o recipiente de 15 o 20 L de capacidad.
Calíbrelo mediante una medida (de 1 L) y marque el nivel de las dosis
más usuales. Al medir el agua debe tener en cuenta el grado de
humedad de la arena.
El ajuste final del agua se debe hacer controlando la docilidad y
consistencia con el ensayo del Cono. (aunque deba agregar agua para
llegar al asentamiento especificado). Tolerancia ± 1%.
4. Humedad en la arena: Para verificar este aspecto tome un puñado de
arena en la mano y déjela caer escurriendo. Si la arena escurre
fácilmente entonces está seca y absorbente. Si la arena escurre con
dificultad y quedan granos adheridos a la palma de la mano, entonces
está húmeda. Si la arena no escurre y empapa la palma, entonces está
mojada.
5. Verificación de la arena: El volumen necesario de arena también varía
según la humedad que contenga. Es recomendable verificar
periódicamente la calibración de la carretilla dosificadora mediante
pesada, de modo de obtener la dosis en masa correspondiente a la
arena húmeda.
6. Pesada y calibración: También se puede efectuar la pesada con una
balanza de resorte (Dinamómetro) y un recipiente o balde. Efectúe
varias pesadas acumulando la arena en la carretilla hasta completar la
dosis requerida. Calibre la carretilla dosificadora ajustando la compuerta.