Professional Documents
Culture Documents
Integrantes:
Por tanto, se hace necesario que todas las personas involucradas en este sector,
ya sean trabajadores, técnicos o empresarios, tomen conciencia de la
importancia del correcto cumplimiento de las Normas de Seguridad.
A medida que los sectores productivos van creciendo con el tiempo, el arribo de
nuevas dificultades se hace evidente; la situación es aún más crítica cuando se
descuidan temas relacionados con la calidad del proceso, por esto como
Ingenieros de producción tenemos que afrontar una situación práctica en
cualquier empresa de nuestro país. Se hace necesario que tengamos la
capacidad de utilizar cada uno de nuestros conocimientos teóricos en diferentes
campos de la ingeniería para así poder dar resultados concretos (convertir los
problemas en proyectos y así alcanzar resultados de: reducción, eliminación o
crecimiento) y dar un paso más para el cumplimento de las metas reales que
sigue la empresa.
Objetivo general.
Objetivos específicos.
Analizar las variables críticas del proceso, para identificar las posibles
fallas que se generan.
METODOLOGÍA
Recolección información
Reconocimiento general de la empresa.
Identificación de los distintos productos y procesos para la elaboración de los
productos ofrecidos por la empresa.
Identificación del proceso de Molienda.
Fase de análisis
Diagnóstico del proceso de molienda; esto se realizó por medio de las
herramientas conocidas como diagrama de Ishikawa (Causa – Efecto) y
diagrama de Pareto, las cuales dieron la facilidad de hallar las diferentes no
conformidades (fallas) del proceso.
Fase de Medición
Mediciones cuantitativas o cualitativas a cada variable critica del proceso.
Impacto de las variables críticas en el proceso.
Determinación de la ocurrencia, severidad y detección de los impactos
determinados.
Determinación del número de prioridad del riesgo.
Fase de Resultados.
Evolución del estado actual del proceso.
Implementación general del AMEF en el proceso de Molienda.
Re – evaluación.
MARCO TEÓRICO
La metodología del Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como
AMEF o FMEA por sus siglas en inglés (Failure Mode Effect Analysis), nació en
Estados Unidos a finales de la década del 40. Fue desarrollada por los militares
y tuvo su gran aplicación por la NASA aplicándolo en el diseño y producción de
sus transbordadores espaciales, esto fue antes de que cualquier formato
documentado fuese elaborado, consiste básicamente en que los inventores y
expertos del proceso tratan de anticiparse a lo que puede estar mal en un diseño
o un proceso antes de que el mismo sea desarrollado.
Métodos Cualitativos
Tiempo perdido
Fallas frecuentes:
En este proceso en específico se han estado dando muchas fallas las cuales
incurren directamente al buen funcionamiento del proceso, provocando tiempos
e inconformidad del cliente interno dentro del proceso. Las fallas van desde:
Según todas las fallas existentes en este proceso analizaremos cuál o cuáles de
ellas son las que generan un mayor impacto en cuanto al tiempo perdido en el
proceso con el objetivo de reducir o eliminar las fallas más prioritarias para esto
nos apoyaremos del diagrama de Pareto.
El 20% de las fallas generan el 80% del tiempo perdido.
Gráfico de Pareto
Según este breve análisis el 80% del tiempo perdido en el proceso se debe a 2
causas primordiales que son Daños en el sistema de transmisión y altas
vibraciones provocadas por el acople del mismo, por lo tanto es en esas fallas
que enfocaremos nuestro plan de acción.
Herramienta 5W-1H
Ahora bien sabemos que el principal problema dentro de nuestro proceso son
las fallas en el sistema de transmisión por lo cual eso es lo que estudiaremos
atreves del método a continuación.
Quien lo El tipo de
daña trabajo
La falla del equipo, podría ser independiente o generada por una mala operación
del mismo sin embargo la mayoría de ocurrencias se da por desgaste de las
piezas internas en si ya que los dueños de estas maquinarias utilizan cajas de
transmisión un poco dañadas que no son capaces de trabajar al 100 por ciento
de su capacidad.
Montaje del molino: Existe cierto grado de fallo en cuanto al momento que se
realiza la construcción del mismo ya que al ensamblar todo el sistema de
transferencia pocos centímetros de desvió del área correcta puede producir
desbalance, vibraciones y daños al equipo tanto en la estructura interna de la
caja de transmisión asi como en la barra de transferencia de torque. En la caja
podría provocar desgaste en las piezas internas (engranes) por altas
vibraciones; por otro lado la barra de transferencia puede sufrir daños inclusive
hasta romperse debido al mal posicionamiento de la misma por lo cual se
produce una Fractura frágil.
Ahora bien la maquinaria que vamos a analizar es una Rastra (Molino), utilizado
para la extracción del mineral, la falla más común que presenta es el deterioro o
daño total de la caja de transmisión, esta falla nos provoca retrasos en la
producción y perdidas de calidad dentro del proceso al no darle el ciclo completo
al material por lo tanto produce perdidas económicas y en ocasiones
inconformidad de parte del cliente al no cumplir con la cantidad requerida por el
mismo es por eso que se presenta la necesidad de elaborar un AMEF de la
pieza en específico.
Elaboración de un AMEF:
Formación del equipo de trabajo: En nuestro caso nuestro equipo está
conformado por 5 estudiantes de Ingeniería Industrial de los cuales 2 de los
mismos han trabajado dentro de la mina y con ese tipo de maquinaria por lo cual
tienen la experiencia necesaria para analizar el proceso.
Aplicaremos un AMEF de proceso ya que analizaremos la falla en
molienda de tierra dentro de un proceso productivo, nuestro proceso productivo
es uno de los pilares más importante dentro de la economía del país y por eso
es de mucha importancia mantener el proceso en las óptimas condiciones y en
mejoras continuas para asi generar el máximo de ingresos para el país y los
pobladores.
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del
artículo o sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del
artículo o sistema.
Menor 4 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del
artículo se ve afectado, pero es operable y está a
salvo. Falla parcial, pero operable.
Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y está
a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a
salvo. Sistema inoperable
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso
sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el
reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.
Ocurrencia Rango Criterios Probabilidad de
Falla
La causa de esta falla más que todo se debía al mal diseño del molino ya que la
caja de transmisión está diseñada para trabajar en varias relaciones de cambio
de velocidad, sin embargo en estas maquinarias se requiere una velocidad lenta
por lo que solo se usaba la primera, además las cajas utilizadas eran de media
vida y por lo tanto no podían ser sometidas a un trabajo continuo y pesado.