UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE SAN FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISAC

FACULTAD TECNOLOGIA

SEGUNDO PROYECTO

Materia: MAQUINAS DE ELEVACION Y TRANSPORTE

Docente: ING. FERNANDO TORREZ GALLARDO

Fecha: 13/MAYO/2018

Universitario: FELIX ALI PAUL RUBEN

Sucre - Bolivia
2019

1
 MAQ. ELEVACION & TRANSPORTE (MEC-340)
SEGUIMINETO I

NOMBRE: FELIX ALI PAUL RUBEN CARRERA: ING. ELECTROMECANICA

1. NOMBRE DEL EQUIPO.- SECADOR FLASH CON CICLON Y FILTRO DE MANGAS

2. ESQUEMA GENERAL Y PARTES PRINCIPALES/ FUNCION.-

2.1. ESQUEMA GENERAL..-

2.2. PARTES PRINCIPAL,.

2.2.1. PARTES SECADOR FLASH.-

2
 2.2.2. PARTES DEL CICLON.-

2.2.3. PARTES DEL FILTRO DE MANGAS.-

3. BREVE DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO.-

Equipo de corriente paralela cuya principal ventaja radica en un tiempo de permanencia
extremadanamente corto, que asegura un tratamiento térmico cuidadoso del producto. Éste
está en contacto con gases muy calientes solo al principio y no aumenta su temperatura

3
 mientras le quede humedad superficial por evaporar. El gas, que cumple también con la
función de vehículo de transporte, reduce su temperatura a lo largo del proceso de secado, lo
que hace este equipo especialmente indicado para secar productos termosensibles. Además,
dado que la cantidad de producto contenido en el aparato en cada momento es muy pequeña,
el proceso se adapta rápidamente a oscilaciones de humedad o de caudal de producto
alimentado. El diseño vertical ahorra ocupación en planta.

En este tipo de secador, el material a secar es mezclado con una corriente de gases calientes
a alta velocidad, produciéndose un secado muy rápido. Debido a los cortos tiempos de secado
de los secadores flashes, el equipo es más compacto que el de los secadores rotativos y con
temperaturas de los gases ligeramente más bajas; sin embargo, su consumo eléctrico es
mayor. El tiempo de retención de sólidos es habitualmente inferior a 30 segundos,
minimizando, por tanto, el riesgo de incendio
Secador de Flash, para una, friable, no pegajosa alimentación relativamente seco

Fuerzas de secado flash de secado del gas a través de un calentador y hacia arriba a través de
un conducto o tubo de flash. La corriente de gas a alta velocidad suspende inmediatamente la
alimentación, que entra justo después de que el calentador, y la lleva al equipo de colección,
por lo general los ciclones o los colectores de bolsa.
Secador de flash son las secadoras de gas de suspensión más simples, y requieren menos
espacio. El tiempo de residencia en el secador es muy corto, por lo general menos de 3
segundos. Las partículas deben ser muy pequeña, y la mejor alimentación es razonablemente
seca, quebradiza, y no pegajosa. Hay varias maneras de obtener las cualidades requeridas de
alimentación:
 Un molino de jaula puede ser utilizado para romper la alimentación en las partículas
pequeñas requeridas.
 Si la alimentación es demasiado húmedo o pastosa, sólidos secos pueden ser de
mezcla total para crear la consistencia adecuada.
 Un diseño agitado, usando un rotor de alta velocidad de desintegración, mantendrá
todas las partículas en movimiento. Este diseño es más corto y más grande en
diámetro que un tubo de flash, la creación de un sistema muy compacto.

4. DIAGRAMA DE TRANSMISION. -

4
 5. ÍNDICE DE CALCULO.-

Contenido
............................................................................................................................................................. 1
CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL. - ........................................................................................................ 8
TRANSPORTE NEUMATICO POR TUBERIA. – ........................................................................................... 9
El transporte de fase diluida. ............................................................................................................... 9
Calculo de las pérdidas de presión debido a la circulación del aire .................................................... 9
Litros de aire por Kg de material transportado ............................................................................... 9
Caudal ............................................................................................................................................ 10
Caudal volumétrico transportado ................................................................................................. 10
Volumen de aire ............................................................................................................................ 10
Velocidad de máxima del aire (ley de Stokes) ............................................................................... 10
Diámetro del tubo ......................................................................................................................... 11
Normalizando el diámetro recalculamos la velocidad .................................................................. 11
Presión dinámica ........................................................................................................................... 12
Corrección de la presión dinámica ℎ𝑑 a las condiciones de sucre ................................................ 12
Altura del tubo de secado ............................................................................................................. 12
Perdida por fricción en el tubo ...................................................................................................... 12
Perdida por tramo vertical ............................................................................................................ 13
Perdidas ......................................................................................................................................... 13
Calculo de las pérdidas de presión debido a la circulación del material ........................................... 13
Fuerza necesaria para que el material entre en circuito ............................................................... 13
Fricción del material en el tubo ..................................................................................................... 14
Adopción de la dilución inicial y la relación de peso ..................................................................... 14
Razón de peso................................................................................................................................ 14
Perdida por tramo vertical ............................................................................................................ 14
Perdida por codo a 90º con ........................................................................................................... 14
POTENCIA TOTAL NECESARIA ................................................................................................................ 14
Perdida total vertical ......................................................................................................................... 14
Potencia necesaria vertical ................................................................................................................ 14
Perdida total horizontal ..................................................................................................................... 14
Potencia necesaria horizontal ........................................................................................................... 14
Potencia necesaria............................................................................................................................. 15
SELECCIÓN DE EXTRACTORES INDUSTRIALES. – .................................................................................... 15
Altura del liquido ............................................................................................................................... 15
Calculo del espesor mínimo del tubo de secado ............................................................................... 15
5
 Densidad de aire basada en las condiciones de Sucre ...................................................................... 16
Presión barométrica en Sucre ........................................................................................................... 16
Densidad rareticada en el sistema neumático .................................................................................. 16
Calculo de la presión estatica del ventilador estándar ..................................................................... 17
Máximas velocidades de seguridad ................................................................................................... 17
Especificación de material. – para la serie 054 ................................................................................. 18
Lista de referencia ......................................................................................................................... 18
Dimensiones .................................................................................................................................. 19
Principales dimensiones (pulgadas) .............................................................................................. 19
Descargas de ventiladores ............................................................................................................. 19
DISEÑO DEL GENERADOR DE GASES (QUEMADOR). - ........................................................................... 20
Composición molar del gas natural. - el dato más cercano encontrado es el gas natural de
CARRASCO. ........................................................................................................................................ 20
Valores de la composición.-............................................................................................................... 20
Poder calorífico inferior (PCI). ........................................................................................................... 20
Caudal volumétrico del aire a aspirar en el ventilador ..................................................................... 21
Estequiometria del gas natural.......................................................................................................... 21
Calculo teórico de aire para la combustión ................................................................................... 22
Exceso de aire.- .............................................................................................................................. 22
Productos de la combustión húmedo. .......................................................................................... 23
Productos de la combustión seco .................................................................................................. 24
Volumen de gases de combustión................................................................................................. 24
Potencial Calorífica. ........................................................................................................................... 24
calculo del aire real de combustión para gas natural........................................................................ 25
Calculo de los gases generados en la combustión del gas natural .................................................... 25
Calculo de dimensiones de llama. ..................................................................................................... 26
Evaluación del tamaño de la llama .................................................................................................... 26
Calculo de la temperatura. ................................................................................................................ 26
Ficha técnica del quemador Rubpack RBK ........................................................................................ 27
DISEÑO DEL AISLAMIENTO TERMICO PARA EL TUBO DE SECADO. - ..................................................... 27
coeficiente de transferencia de calor por convección ...................................................................... 27
Densidad del flujo de calor para paredes planas. ............................................................................. 28
Calculo del coeficiente superficial de la transmisión de calor.- ........................................................ 28
Caída de temperatura.................................................................................................................... 28
Densidad del flujo de calor para paredes cilíndricas.- para una sola capa........................................ 30
Espesor del aislamiento térmico.- ..................................................................................................... 30
Espesor en superficies planas.-...................................................................................................... 30
Espesor en paredes cilíndricas....................................................................................................... 31
6
 Chapa de recubrimiento.-.............................................................................................................. 31
DISEÑO DEL CICLON SEPARADOR. – ...................................................................................................... 32
Calculo del diámetro del ciclón. ........................................................................................................ 32
Otras dimensiones ............................................................................................................................. 32
Números de ciclones. ........................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Calculo de la eficiencia del ciclón. ..................................................................................................... 33
Velocidad equivalente. - .................................................................................................................... 34
Velocidad de saltación. ...................................................................................................................... 34
Calculo de la eficiencia de colección. ................................................................................................ 34
Eficiencia fraccional por intervalo de tamaño. .............................................................................. 34
Eficiencia total. - ............................................................................................................................ 36
Número de cabezas de velocidad ...................................................................................................... 36
Caída de presión ................................................................................................................................ 36
DISEÑO DE TOLVA DE ALIMENTACION. – .............................................................................................. 36
Calculo del volumen total de la tolva ................................................................................................ 36
Comprobación de la capacidad de la tolva........................................................................................ 37
CALCULO DE VALVULA ROTATIVA ......................................................................................................... 37
Volumen de transporte y selección de válvula para su posterior verificación ................................. 37
Dimensiones. ..................................................................................................................................... 38
Selección tipo de aletas y los RPM de la válvula ............................................................................... 38
Estanqueidad hacia el exterior .......................................................................................................... 40
Determinación de la fuerza experimental ......................................................................................... 40
Calculo del momento torsional total. ................................................................................................ 43
Momento torsor adherencia ......................................................................................................... 43
Momento, resistencia en rodamientos. - ...................................................................................... 43
Momento torsor para mover el material ...................................................................................... 44
Momento torsor, resistencia en .................................................................................................... 45
Calculo de la potencia requerida de la válvula de rotación.- ............................................................ 45
Relación de velocidad de la máquina ................................................................................................ 46
DISEÑO DEL TRANSPORTE HELICOIDAL ................................................................................................. 46
Datos técnicos.- ................................................................................................................................. 47
Velocidad de giro del tornillo ............................................................................................................ 48
diámetro del tornillo.- ....................................................................................................................... 49
Flujo de transporte ............................................................................................................................ 50
Potencia de accionamiento.- ............................................................................................................. 50
Selección del motoreductor .............................................................................................................. 52
SELECCIÓN DE FILTRO DE MANGAS....................................................................................................... 52

7
 Determinación del flujo de masa de particulaa a extraer.- ............................................................... 53
Factor de concentración a la entrada del filtro.- ............................................................................... 54
Velocidad de filtración.- .................................................................................................................... 54
area neta.- ..................................................................................................................................... 54
Numero de mangas.- ..................................................................................................................... 54

CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL. -

El cloruro de sodio, sal común o sal de mesa, denominada en su forma mineral como halita, es
un compuesto químico con la fórmula NaCl. El cloruro de sodio es una de las sales responsable
de la salinidad del océano y del fluido extracelular de muchos organismos. También es el mayor
componente de la sal comestible, comúnmente usada como condimento y conservante de
comida
La sal pura no posee propiedades higroscópicas, es decir, que no absorbe ni exhala la
humedad, si poseyese esta propiedad física es debido a la presencia de trazas de cloruro de
magnesio o de otras impurezas.

General

Otros nombres Cloruro sódico

Sal común
Sal de cocina
Sodio cloruro
Nombre mineral: Halita

Fórmula NaCl
molecular

Propiedades físicas

Apariencia Incoloro; aunque parece blanco si son

cristales finos o pulverizados.

Peso especifico 2160 kg/m3; 2,16 g/cm3

Masa molar 58,443 g/mol

Punto de fusión 1074 K (801 ℃)

Punto de 1738 K (1465 ℃)

ebullición

8
 Estructura f.c.c.
cristalina

Índice de 1,544202
refracción(nD)

La sal de mesa tiene una densidad de partícula de 2.165 g/cm³, y una densidad aparente de 1.154
g/cm³.

TRANSPORTE NEUMATICO POR TUBERIA. –

El transporte neumático de solidos por tubería permite transportar una amplia gama de
solidos como ser harina de trigo, viruta de plástico, carbón, etc. En volúmenes de unos pocos
kilos hasta 300 ton/hr y de unos 3 metros hasta unos 2 km
1.1. El transporte de fase diluida. - se caracteriza por altas velocidades del gas (mayores de
20m/s), concentraciones bajas de solidos (menos del 1% en volumen y por caída de presión
bajas por unidad de transporte (típicamente menos de 5mbar/m), las rutas de transporte
son cortas y sus índices de carga de menos de 10 tn/hr y es el único sistema capaz de
operar a presiones negativas (succión). Bajo estas condiciones las partículas de los sólidos
se comportan como si estuvieran completamente suspendidos en el gas y predominan las
fuerzas partícula fluidos de gases.
1.2. Calculo de las pérdidas de presión debido a la circulación del aire. –

Litros de aire por Kg de material transportado

𝑙𝑎 = 110 ∗ 𝛾𝑚

Tomaremos el sulfuro de Zinc como referencia para obtener valores del peso específico absoluto para
el cloruro de Sodio (sal común); por que es el más cercano a su valor peso específico relativo 𝛾𝑟(𝑁𝑎𝐶𝑙) =
2.165𝑘𝑔/𝑑𝑚3 y 𝛾𝑟(𝑍𝑛𝑆) = 2.28𝑘𝑔/𝑑𝑚3 , además los dos compuestos son sales por tal razón

9
aplicamos una regla de tres que nos dara un valor aproximado peso especifico absoluto para nuestro
proyectoDonde:

𝛾𝑚 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜𝑠 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 4.08kg/dm3

𝑙𝑎 = 110 ∗ 4.08 = 448.8 𝐿/𝑘𝑔

Caudal
𝑄
𝑃𝑚 =
3.6
Donde:
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = 8𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑟
8
𝑃𝑚 = = 2.22𝑘𝑔/𝑠𝑒𝑔
3.6
Caudal volumétrico transportado
g
𝛾𝑠 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 2.165 = 2165𝐾𝑔/𝑚3
cm3
8𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑚 = 𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = = 2,22𝐾𝑔/𝑠𝑒𝑔
ℎ𝑟
𝑄 2.22 𝑚3
𝑄𝑉 = = = 1.02𝐸 − 3
𝛾𝑠 2165 𝑠𝑒𝑔
Volumen de aire
𝑃𝑚 ∗ 𝑙𝑎
𝑉𝑎 =
1000
2.22 ∗ 448.8
𝑉𝑎 = = 0.99 𝑚3 /𝑠𝑒𝑔 ≅ 1𝑚3 /𝑠𝑒𝑔
1000
Velocidad de máxima del aire (ley de Stokes)
2 𝑟 2 ∗ 𝑔 ∗ (𝜌𝑝 − 𝜌𝑓 )
𝑣𝑠 =∗
9 𝜂
2360 0.00236
𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 𝜇𝑚 = 𝑚
2 2
𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 = 9.81𝑚/𝑠 2
𝜌𝑝 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 2160𝐾𝑔/𝑚3
𝜌𝑓 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 = 1.225𝐾𝑔/𝑚3
𝜂 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 = 0.0000174𝐾𝑔/𝑚𝑠

10
 0.00236 2
2 ( 2 ) ∗ 9.81 ∗ (2160 − 1.225) 37.66𝑚
𝑣𝑠 = ∗ = … … … 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑠𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
9 0.0000174 𝑠
1.2.1. Velocidad terminal
datos extraídos del libro guía el secado de sólidos en la industria química
(Nonhbel)
𝑇𝑠 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 120º𝐶
𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 2360 𝜇𝑚

𝑣𝑡 = 15.5 𝑚/𝑠
Diámetro del tubo
𝑉 =𝑣∗𝐴
𝜋
𝐴 = ∗ 𝐷2
4
𝜋
𝑉 = 𝑣 ∗ ∗ 𝐷2
4
4 𝑉
𝐷=√ ∗
𝜋 𝑣
𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜
𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 = 0.99𝑚3 /𝑠𝑒𝑔 ≅ 1𝑚3 /𝑠𝑒𝑔
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 37.66𝑚/𝑠
4 1
𝐷=√ ∗ = 0.184𝑚 = 18.4 𝑐𝑚 … … 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜
𝜋 37.66
El diámetro a usar será de 30cm

Normalizando el diámetro recalculamos la velocidad

4∗𝑉
𝑣=
𝜋 ∗ 𝐷2
4∗1
𝑣𝑡 = ≅ 15 𝑚/𝑠𝑒𝑔
𝜋 ∗ 0.32

11
Presión dinámica
𝛾𝑎 ∗ 𝑣 2
ℎ𝑑 =
2𝑔
Donde:
𝛾𝑎 = 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,2 𝑘𝑔/𝑚3
𝑔 = 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 = 9.81𝑚/𝑠 2
𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑖𝑡𝑜 = 2ℎ𝑑
1.2 ∗ 37.662 𝑘𝑔
ℎ𝑑 = = 86.74 2 = 86.74 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
2 ∗ 9.81 𝑚
ℎ𝑖𝑎 = 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑖𝑡𝑜 = 2 ∗ 86.74 = 173.48𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
Corrección de la presión dinámica ℎ𝑑 a las condiciones de sucre
𝜌
ℎ𝑑 = ℎ𝑑0
1.2
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 37.66𝑚/𝑠

ℎ𝑑0 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 = 100 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂

0.84
ℎ𝑑 = 100 = 70 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
1.2
Altura del tubo de secado
𝑣𝑠 + 𝑣𝑡
𝐻 = 𝐿𝑑 = ∗𝑑
2
𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 0.236 𝑐𝑚
37.66 + 13.7
𝐻 = 𝐿𝑑 = ∗ 0.236 = 6.06𝑚
2
Por caso de evitar error en calculo aumentamos la altura a 8m

Perdida por fricción en el tubo

12
 𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 300 𝑚𝑚
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 37.66𝑚/𝑠 ≅ 40𝑚/𝑠
𝛽 = 525
2
ℎ𝑡𝑎 ` = 525 ∗ = 10.48 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
100
𝐿 ∗ 𝛾𝑎 ∗ 𝑣 2
ℎ𝑡𝑎 = 𝜆 ∗
𝐷 ∗ 2𝑔
Donde:
El trayecto del tubo implica la altura del tubo de secado, el cuello de cisne y la
conexión al generador de gases calientes L=10m
0.0011
𝜆 = 0.0125 +
𝐷
0.0011
𝜆 = 0.0125 + = 1.62𝐸 − 2
0.30
10 ∗ 1,2 ∗ 37.662
ℎ𝑡𝑎 = 1.85𝐸 − 2 ∗ = 46.75 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
0.3 ∗ 2 ∗ 9.81
10
ℎ𝑡𝑎 = 525 ∗ = 52.5 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂 … … … … . . 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑠 𝑚𝑢𝑦 𝑝𝑜𝑐𝑎
100
Perdida por tramo vertical
ℎ𝐻 = 𝛾𝑎 ∗ 𝐻
ℎ𝐻 = 1.2 ∗ 8 = 9.6 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
 Perdida por codo a 90º
𝑅 =3∗𝐷
𝑅 = 3 ∗ 0.183 = 0.55𝑚

ℎ𝑑𝑎 = 2 ∗ 10 ∗ 0.3 = 6 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
 Perdida en la entrada de ciclón
50 ∗ 𝐷
50 ∗ 0.3 = 15 𝑚
 Perdida en el ciclón
40 ∗ 𝐷
40 ∗ 0.3 = 12 𝑚
 Salida del ciclón
100 ∗ 𝐷
100 ∗ 0.3 = 30 𝑚
Perdidas
(15 + 12 + 30)
ℎ𝑜𝑡𝑟𝑜 = 525 ∗ = 299.25 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
100
2.3. Calculo de las pérdidas de presión debido a la circulación del material. -
𝛾𝑚 ∗ 𝑉𝑎
𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 =
𝑃𝑚
4.08 ∗ 1
𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 = = 1.84
2.22
Fuerza necesaria para que el material entre en circuito
0.008
𝐹𝑐 = ∗ 𝑄 ∗ 𝑣2
𝑉𝑎
0.008
𝐹𝑐 = ∗ 8 ∗ 37.642 = 90.67 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
1

13
Fricción del material en el tubo
𝑓 = 0.06 ∗ 𝑡𝑔 ∗ 𝛼 ∗ 𝐿 ∗ 𝑄
𝑡𝑎𝑔𝛼 = 𝜇
𝑡𝑎𝑔𝛼 = 0.64
El coeficiente de fricción que tomamos es la fricción entre la arena y el acero liso
𝑓 = 0.06 ∗ 0.64 ∗ 10 ∗ 8 = 3.072 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
Adopción de la dilución inicial y la relación de peso
𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑖𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒:
𝑑𝑣 = 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 100 − 150
𝑟 = 𝑟𝑎𝑧𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑜 = 1 − 10
Razón de peso

𝑃𝑚
𝑟𝑝 =
1.29 ∗ 𝑉
2.22
𝑟𝑝 = = 1.74𝐾𝑔/𝑠𝑒𝑔
1.29 ∗ 0.99
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛 = 50 ∗ 𝐷 ∗ 𝑟𝑝
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛 = 50 ∗ 0.3 ∗ 3.072 = 46.08
46.08
ℎ𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 525 ∗ = 241.92 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
100
Perdida por tramo vertical
𝑄∗𝐻
𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 = 0.278 ∗
𝑉𝑎
8∗8
𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 = 0.278 ∗ = 17.79 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
1

Perdida por codo a 90º con

𝑅 =3∗𝐷
𝑅 = 3 ∗ 0.3 = 0.9𝑚
0.9
ℎ = 525 ∗ = 4.72 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
100
ℎ𝑑𝑚 = 𝑟𝑝 ∗ 2 ∗ 10 ∗ 𝐷
ℎ𝑑𝑚 = 1.74 ∗ 2 ∗ 10 ∗ 0.3 = 10.44 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂

POTENCIA TOTAL NECESARIA

Perdida total vertical
ℎ1−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 52.5 + 9.7 + 6 + 17.79 + 4.72 + 10.44 = 101.15 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
Potencia necesaria vertical
𝑉𝑎 ∗ ℎ1−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑁𝑣 =
75 ∗ 𝜂
1 ∗ 101.15
𝑁𝑣 = = 1.93 𝐻𝑃
75 ∗ 0.7
Perdida total horizontal
ℎ2−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 86.74 + 173.48 + 10.48 + 299.25 + 90.67 + 3.072 + 241.92 = 905.612 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
Potencia necesaria horizontal
𝑉𝑎 ∗ ℎ1−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑁ℎ =
75 ∗ 𝜂
1 ∗ 905.612
𝑁ℎ = = 17.24 𝐻𝑃
75 ∗ 0.7
14
Potencia necesaria
𝑁 = 𝑁𝑣 + 𝑁ℎ
𝑁 = 1.93 + 17.24 = 19.18 𝐻𝑃 ≅ 20𝐻𝑃
𝑁 ≅ 25 𝐻𝑃

SELECCIÓN DE EXTRACTORES INDUSTRIALES. –

Altura del liquido
𝑃 =ℎ∗𝛾
𝑃 = ℎ1−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 + ℎ2−𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑃 = 101.15 + 905.612 = 1006.762 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 = 1006.762 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂 = 1006.762𝑘𝑔/𝑚2
𝛾 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1000𝑘𝑔/𝑚3
ℎ = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 (𝑚)
𝑃
ℎ=
𝛾
1006.762
ℎ= =1𝑚
1000
la altura calculada empíricamente es de 8m
39.3701𝑖𝑛
ℎ = 1𝑚 ∗ = 39.37𝑖𝑛 ≅ 40𝑖𝑛
1𝑚

caudal
1𝑚3 60 𝑠𝑒𝑔 3.820843 𝑓𝑡 3
𝑉= ∗ ∗ = 3346.78 𝑓𝑡 3 ⁄𝑚𝑖𝑛 ≅ 3375𝑓𝑡 3 /𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑒𝑔 1 𝑚𝑖𝑛 1𝑚3

𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 = 22.625𝑖𝑛

23
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 12
32
𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 = 5.92𝑓𝑡
á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 0.930𝑠𝑞. 𝑓𝑡
𝑅𝑃𝑀 = 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 = 3795 𝑟𝑝𝑚
𝐵𝐻𝑃 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑜 = 48.01 𝐻𝑝
3.1. Calculo del espesor mínimo del tubo de secado. –
 Material del tubo:
ASTM A213 T11 tubo sin soldadura de aleación es un tubo liso que soporta altas temperaturas
15
 𝑆𝑢 = 415 𝑀𝑃𝑎 = 0.415𝑘𝑔/𝑚𝑚2
𝑆𝑦 = 220𝑀𝑃𝑎
𝐷𝑜
 Para ⁄𝐷 ≤ 1.7 en este momento, el diámetro interior (𝐷𝑖 )no es un valor conocido, asi que
𝑖
se supondrá
1006.762𝑘𝑔
𝑃𝑐 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 = = 0.009875 𝑁⁄𝑚𝑚2
𝑚2
𝑧 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛 = 0.7 … . 𝑝𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 ℎ𝑎𝑦 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝑆𝑢 0.415
𝑓 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = = = 0.173
2.4 2.4

𝐷𝑜 = 300 𝑚𝑚
𝐷𝑖 = 250 𝑚𝑚
1.2 ≤ 1.7
𝑃𝑐 ∗ 𝐷𝑜
𝑒=
2 ∗ 𝑓 ∗ 𝑧 + 𝑃𝑐
0.009875 ∗ 300
𝑒= = 11.75𝑚𝑚
2 ∗ 0.173 ∗ 0.7 + 0.009875
Por lo tanto el diámetro interior será: 𝐷𝑖 = 𝐷𝑜 − 𝑒 = 300 − 11.75 = 288.25𝑚𝑚

Densidad de aire basada en las condiciones de Sucre

𝜌𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
𝜌=
𝐹∗𝐾
𝜌𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 1.2 𝑘𝑔⁄𝑚3 𝑎 20º𝐶
𝐾 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
TEMPERATURA (ºC) -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450
FACTOR (K) 0.82 0.86 0.89 0.93 0.96 0.99 1.03 1.06 1.1 1.18 1.27 1.35 1.44 1.52 1.61 1.69 1.78 1.86 1.95 2.03 2.11 2.2 2.29 2.37 2.46

𝐹 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑖𝑡𝑢𝑑

ALTURA (m) 0 250 500 750 1000 1250 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
FACTOR (F) 1 1.03 1.06 1.09 1.13 1.17 1.2 1.28 1.36 1.45 1.54 1.64 1.74

0.075
𝜌= = 0.84 𝐾𝑔⁄𝑚3
1.45 ∗ 0.99

Presión barométrica en Sucre

𝑃
𝑃𝑏 =
𝐹
𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓𝑒𝑟𝑖𝑐𝑎 = 10333𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
𝐹 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑖𝑡𝑢𝑑 = 1.45
10333
𝑃𝑏 = = 7126.21𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
1.45
3.2. Densidad rareticada en el sistema neumático. -

𝑃𝑏 + 𝑃𝑒
𝜌𝑟𝑎𝑟𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 = 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗
𝑃𝑏
𝑃𝑒 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 = 1006.762𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂 = 1006.762𝑘𝑔/𝑚2
7126.21 + 1006.762
𝜌𝑟𝑎𝑟𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 = 0.84 ∗ = 0.96𝐾𝑔/𝑚3
7126.21

16
la correcion de la densidad en la practica cuando la presión estatica excede 15” pulg de
agua=380mmca; corregir la densidad de 0.075lb/pie3

3.3. Calculo de la presión estatica del ventilador estándar

1.2
𝑉𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑆𝑃(𝑠𝑡𝑑) = 𝑆𝑃(𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠) ∗
𝜌𝑟𝑎𝑟𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎
𝑆𝑃(𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠) = 29.92" = 760𝑚𝑚𝐻𝑔
1.2
𝑉𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑆𝑃(𝑠𝑡𝑑) = 29.92 ∗ = 37.4" … … . . 𝐴𝐶𝐹𝑀
0.96
𝑉𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑆𝑃(𝑠𝑡𝑑) ≅ 38"

𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 = 22.625𝑖𝑛

23
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 12
32
𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 = 5.92𝑓𝑡
á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 0.930𝑠𝑞. 𝑓𝑡
𝑅𝑃𝑀 = 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 = 3702 𝑟𝑝𝑚
𝐵𝐻𝑃 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑜 = 45.01 𝐻𝑝
3.4. Máximas velocidades de seguridad

17
 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 200º𝐶 = 392º𝐹 ≅ 400º𝐹

𝑣𝑚𝑎𝑥−𝑠𝑒𝑔 = 3800 ∗ 0.9 = 3420𝑟𝑝𝑚

𝜌𝑟𝑎𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎
𝐵𝐻𝑃(𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠) = 𝐵𝐻𝑃 ∗
1.2
0.96
𝐵𝐻𝑃(𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠) = 45.01 ∗ = 36𝐻𝑃
1.2
Especificación de material. – para la serie 054
Lista de referencia

𝑅 = 𝑎𝑙𝑜𝑗𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜

18
3.4.1. Dimensiones. -

Principales dimensiones (pulgadas)

3.4.2. Descargas de ventiladores. –

19
4. DISEÑO DEL GENERADOR DE GASES (QUEMADOR). - el funcionamiento de un quemador
atmosférico se basa en los quemadores tipo bunsen.

Composición molar del gas natural. - el dato más cercano encontrado es el gas natural de
CARRASCO.

4.1. Valores de la composición.- densidad relativa, poder calorífico superior e inferior, índices de
Wobbe superior e inferior y viscosidad cinemática de gases simples.

4.2. Poder calorífico inferior (PCI). -

10.93𝐾𝑤ℎ
𝐻𝑖 = 0.882 ∗ 9.968 + 0.066 ∗ 17.874 + 0.0246 ∗ 25.893 + 0.0086 ∗ 37.239 =
𝑁𝑚3
𝑁𝑚3 = 0.044 ∗ 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 … … … . . (𝐾𝑔)
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 18.2

1 𝑁𝑚3 = 0.044 ∗ 18.2 = 0.8008 (𝐾𝑔)

𝐻𝑖 = 13.65 𝐾𝑤ℎ/𝐾𝑔

20
4.3. Caudal volumétrico del aire a aspirar en el ventilador. - su composición, se postula técnicamente que
sus componentes son exclusivamente oxígeno y nitrógeno
𝑂2 = 𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 = 21%
𝑁2 = 𝑛𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜 = 79%
Siendo también útiles las proporciones relativas:
𝑁𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜
= 3.76
𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜
𝑎𝑖𝑟𝑒
= 4.76
𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜
𝑇 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑎 𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓𝑒𝑟𝑖𝑐𝑎 = 20º𝐶 = 293.15º𝐾
𝜑 = ℎ𝑢𝑚𝑒𝑛𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 = 83%
𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑟𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑐𝑟𝑒 = 1.01680 𝑏𝑎𝑟 = 762.66261𝑚𝑚𝐻𝑔 = 101680𝑃𝑎
𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 = 1.250𝐾𝑔/ℎ
𝜑 ∗ 𝑝𝑠
𝑥=
𝑃 − 𝜑 ∗ 𝑝𝑠

𝑝𝑠 = 0.02337 𝑏𝑎𝑟
0.83 ∗ 0.02337 𝐾𝑔
𝑥= = 1.94𝐸 − 2
1.0168 − 0.83 ∗ 0.02337 𝐾𝑔
𝑇
𝑉𝐻 = 461.5 ∗ (0.622 + 𝑥)
𝑝
293.15
𝑉𝐻 = 461.5 ∗ (0.622 + 1.94𝐸 − 2) = 0.853𝑚3 /𝐾𝑔
101680
𝑉 = 1.250 ∗ 0.853 = 1.067𝑚3 /ℎ
4.4. Estequiometria del gas natural.- La estequiometría es el punto de partida para el diseño de un
equipo de combustión.
 Cantidad de aire requerida para quemar una determinada cantidad de combustible.
 Cantidad y composición de los gases producto de la combustión.
 Determinar coeficientes de transferencia de calor
21
4.4.1. Calculo teórico de aire para la combustión. -
 Cantidad minima para oxidar todo combustible
𝑚 𝑚
𝐶𝑛 𝐻𝑚 + (𝑛 + ) ∗ 𝑂2 → 𝑛𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂
4 2
Cantidad de oxigeno:
𝑉𝑂2 = 0.21𝑉𝑎
𝑉𝑎 = 4.76𝑉𝑂2
Para una mezcla de gas como combustible se tiene:
𝑛

𝑉𝑎𝑚 = (∑ 𝑋𝑖 𝑉𝑎𝑖 ) − 4.76𝑋𝑂2

𝑛=1
Donde:
𝑋𝑂2 = 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑂2 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑉𝑎𝑚 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠
𝑋𝑖 = 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠
𝑉𝑎𝑖 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖, 𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑖
Con:
𝐶𝐻4 = 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 = 88.20%
𝐶2 𝐻6 = 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 = 9.34%
𝐶3 𝐻8 = 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜 = 2.46%
3

𝑉𝑎𝑚 = (∑ 𝑋𝑖 𝑉𝑎𝑖 ) − 4.76𝑋𝑂2

𝑖=1
Contenido de oxigeno en el gas es cero, luego 𝑋𝑂2 = 0
𝑚 4
𝑉𝑂𝐶𝐻4 = (𝑛 + ) = (1 + ) = 2
4 4
𝑉𝑎𝐶𝐻4 = 𝑉𝑂𝐶𝐻4 ∗ 4.76 = 2 ∗ 4.76 = 9.52

𝑚 6
𝑉𝑂𝐶2𝐻6 = (𝑛 + ) = (2 + ) = 3.5
4 4
𝑉𝑎𝐶𝐻4 = 𝑉𝑂𝐶2 𝐻6 ∗ 4.76 = 3.5 ∗ 4.76 = 16.66

𝑚 8
𝑉𝑂𝐶3 𝐻8 = (𝑛 + ) = (3 + ) = 5
4 4
𝑉𝑎𝐶𝐻4 = 𝑉𝑂𝐶3 𝐻8 ∗ 4.76 = 5 ∗ 4.76 = 23.8

𝑉𝑎𝑚 = 0.8820 ∗ 9.52 + 0.0934 ∗ 16.66 + 0.0246 ∗ 23.8 = 10.54𝑁𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒/𝑁𝑚3 𝑔𝑎𝑠

4.4.2. Exceso de aire.- Los equipos de combustión se diseñan para trabajar con exceso de aire a fin
de garantizar una combustión completa

𝐶𝐻4 = 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 = 88.20%

𝐶2 𝐻6 = 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 = 9.34%
𝑁2 = 𝑛𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜 = 2.46%

Se tiene:

 Oxigeno mínimo
3
𝑂𝑚𝑖𝑛 = 2 ∗ 𝐶𝐻4 + ∗ 𝐶2 𝐻6
2

22
 3 3
𝑂𝑚𝑖𝑛 = 2 ∗ 0.8820 + ∗ 0.0934 = 1.9041 𝑚 ⁄ 3
2 𝑚
 Aire mínimo

𝐴𝑚𝑖𝑛 = 4.76 ∗ 𝑂𝑚𝑖𝑛

𝐴𝑚𝑖𝑛 = 4.76 ∗ 1.9041 = 9.064𝑚3

 Coeficiente
𝐴 = 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = 10.54 𝑁𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒/𝑁𝑚3 𝑔𝑎𝑠

𝐴𝑚𝑖𝑛 = 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 = 9.064𝑚3

𝐴
𝛼=
𝐴𝑚𝑖𝑛
10.45
𝛼= = 1.153 … … … . . → 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 = 15.3%
9.064
 Volumen minimo
𝑉𝑚𝑖𝑛 = 3 ∗ 𝐶𝐻4 + 5 ∗ 𝐶2 𝐻6 + 𝑁2 + 0.79 ∗ 𝐴𝑚𝑖𝑛
3
𝑉𝑚𝑖𝑛 = 3 ∗ 0.8820 + 5 ∗ 0.0934 + 0.0246 + 0.79 ∗ 9.064 = 10.298 𝑚 ⁄ 3
𝑚
𝑉 = 𝑉𝑚𝑖𝑛 + (𝛼 − 1)𝐴𝑚𝑖𝑛
3
𝑉 = 10.298 + (1.153 − 1) ∗ 9.064 = 11.685 𝑚 ⁄ 3
𝑚
 Volumen seco es:
𝑉 𝐼 𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝐻4 + 2𝐶2 𝐻6 + 0.79 ∗ 𝐴𝑚𝑖𝑛 + 𝑁2
𝑉 𝑚𝑖𝑛 = 0.8820 + 2 ∗ 0.0934 + 0.79 ∗ 9.064 + 0.0246 = 8.254𝑚3
𝐼

𝑉 𝐼 = 𝑉 𝐼 𝑚𝑖𝑛 + (𝛼 − 1)𝐴𝑚𝑖𝑛
𝑉 = 8.254 + (1.153 − 1)9.064 = 9.64𝑚3
𝐼

 Volumen de 𝐶𝑂2 es:

0.8820 + 2 ∗ 0.0934 = 1.0688 𝑚3
Por tanto:
1.0688
%𝐶𝑂2 = ∗ 100 = 11.09%
9.64
 Volumen de 𝑂2 es
3
0.21 ∗ (1.153 − 1)9.064 = 0.291 𝑚 ⁄ 3
𝑚
Por lo tanto:
0.291
%𝑂2 = ∗ 100 = 3.019%
9.64
Los gases de combustión en base seca de una caldera, presenta la siguiente composición:
𝑋𝑂2 = 3.019% = 0.03019
𝑋𝐶𝑂2 = 11.09% = 0.1109
𝑋𝑁2 = 85.891% = 0.85891
𝑋𝑂2 + 𝑋𝐶𝑂2 + 𝑋𝑁2 = 1
𝑋𝑂2
𝐴𝑥 = %𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = ∗ 100
𝑋𝑁2
− 𝑋𝑂2
3.76
0.03019
𝐴𝑥 = %𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = ∗ 100
0.85891
3.76 − 0.03019
0.03019
𝐴𝑥 = %𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = ∗ 100 = 15.23%
0.85891
3.76 − 0.03019
4.4.3. Productos de la combustión húmedo. -
23
 𝑚
𝑉 𝐼𝑓𝑜 = (𝑛 + ) 𝐶 𝐻 + 0.79 ∗ 𝑉𝑎
2 𝑛 𝑚
Donde:

𝑉 𝐼𝑓𝑜 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑢𝑦𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑉𝑎𝑚 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 10.54 𝑁𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒/𝑁𝑚3 𝑔𝑎𝑠

𝑚
𝑉𝑎 = (4.76)(𝑛 + )
4
𝐶𝐻4 = 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 = 88.20%
𝐶2 𝐻6 = 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 = 9.34%
𝐶3 𝐻8 = 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜 = 2.46%
4 4
𝐶𝐻4 : 𝑉 𝐼𝑓𝑜 = (1 + ) + 0.79 ∗ (4.76) (1 + ) = 10.52
2 4
6 6
𝐶2 𝐻6 : 𝑉 𝐼𝑓𝑜 = (2 + ) + 0.79 ∗ (4.76) (2 + ) = 18.16
2 4
8 8
𝐶3 𝐻8 : 𝑉 𝐼𝑓𝑜 = (3 + ) + 0.79 ∗ (4.76) (3 + ) = 25.8
2 4
𝑉 𝐼𝑓𝑜 = 0.8820 ∗ 10.52 + 0.0934 ∗ 18.16 + 0.0246 ∗ 25.8

𝑉 𝐼𝑓𝑜 = 11.61 𝑚3 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛⁄𝑚3 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

4.4.4. Productos de la combustión seco. –

𝑉𝑓𝑜 = 𝑛𝐶𝑛𝐻𝑚 + 0.79 ∗ 𝑉𝑎
𝑚
𝑉𝑎 = (4.76)(𝑛 + )
4
4
𝐶𝐻4 : 𝑉𝑓𝑜 = 1 + 0.79 ∗ (4.76)(1 + ) = 8.52
4
6
𝐶2 𝐻6 : 𝑉𝑓𝑜 = 2 + 0.79 ∗ (4.76)(2 + ) = 15.16
4
8
𝐶3 𝐻8 : 𝑉𝑓𝑜 = 3 + 0.79 ∗ (4.76)(3 + ) = 21.8
4
𝑉𝑓𝑜 = 0.8820 ∗ 8.52 + 0.0934 ∗ 15.16 + 0.0246 ∗ 21.8

𝑉𝑓𝑜 = 9.47 𝑚3 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛⁄𝑚3 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

4.4.5. Volumen de gases de combustión.-

𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = %𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 ∗ 𝑉𝑎𝑚
𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0.1523 ∗ 10.54 = 1.605
𝑉 𝐼𝑓𝑜 = 11.61 + 1.605 = 13.215
𝑉𝑓𝑜 = 9.47 + 1.605 = 11.075
4.5. Potencial Calorífica. –
𝑄𝐶 = 𝑚̇ ∗ 𝐻𝑖
Donde:
𝐾𝐽
𝑄𝐶 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛
ℎ
𝐾𝑔
𝑚̇ = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛
ℎ

24
 𝐾𝑤ℎ 𝐾𝐽
𝐻𝑖 = 𝑝𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 13.65 = 49140 = 11744.742𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑚̇ = 𝜌 ∗ 𝑄
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 = 0.62 𝐾𝑔⁄𝑚3
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 26.9 𝑚3 ⁄ℎ … … . . → 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑜𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑄𝐴
𝑚̇ = 0.62 ∗ 26.9 = 16.68 𝐾𝑔/ℎ

𝑄𝐶 = 𝑚̇ ∗ 𝐻𝑖
𝐾𝐽
𝑄𝐶 = 16.68 ∗ 49140 = 819556.92 = 195878.804971 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
ℎ
𝜂1 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑒𝑠 = 81.91%
𝜂 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑒𝑠 = 85.66%
 Flujo del gas natural en condiciones normales
𝑄𝐶
̇ =
𝑉𝑔𝑛
𝜂 ∗ 𝐻𝑖
195878.804971 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑚̇𝑔𝑛 = = 19.47 𝐾𝑔/ℎ
0.8566 ∗ 11744.742𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝑚̇𝑔𝑛
𝑉𝑔𝑛̇ =
0.044 ∗ 𝑀
𝑀 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 = 18.2
19.47 3
𝑉𝑔𝑛̇ = = 24.31 𝑁𝑚 ⁄ℎ
0.044 ∗ 18.2
4.6. calculo del aire real de combustión para gas natural. –
𝑉̇𝑎𝑡 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑉𝑎𝑚 ∗ 𝑚̇𝑔𝑛

𝑉𝑎𝑚 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒/𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 10.54 𝑁𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒/𝐾𝑔 𝑔𝑎𝑠

𝑚̇𝑔𝑛 = 19.47 𝐾𝑔/ℎ
3
𝑉̇𝑎𝑡 = 10.54 ∗ 19.47 = 205.2138 𝑁𝑚 ⁄ℎ
𝜆 = 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1.153
̇ = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑉̇𝑎𝑡 ∗ 𝜆
𝑉𝑎𝑟
3
̇ = 205.2138 ∗ 1.153 = 236.61 𝑁𝑚 ⁄
𝑉𝑎𝑟 ℎ
4.7. Calculo de los gases generados en la combustión del gas natural. –
𝑉𝑔𝑓 = 𝜆 ∗ 𝑉𝑎𝑚 + 1 − 0.005(𝐶𝑂2 + 𝑁2 ) + 0.0025 ∑ 𝑖 (𝑦𝑖 − 4)𝐶𝑥𝑖 𝐻𝑦𝑖

𝑉𝑎𝑚 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒/𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 10.54 𝑁𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒/𝐾𝑔 𝑔𝑎𝑠

𝜆 = 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1.153

𝐶𝐻4 = 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 = 88.20%
𝐶2 𝐻6 = 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 = 9.34%
𝐶3 𝐻8 = 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜 = 0.46%
𝐶𝑂2 = 𝑔𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑖𝑐𝑜 = 1.09%
𝑁2 = 𝑛𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜 = 0.91%
𝑉𝑔𝑓 = 1.153 ∗ 10.54 + 1 − 0.005(0.0109 + 0.091) + 0.0025[(4 − 4) + (6 − 4) + (8 − 4)]
3
𝑉𝑔𝑓 = 13.17 𝑁𝑚 ⁄ 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑁𝑚3
Luego el flujo volumétrico real de gases de combustión será:
𝑉𝑔 = 𝑉𝑔𝑓 ̇ ∗ 𝑉𝑔𝑛̇ =
3
𝑉𝑔𝑛̇ = 24.31 𝑁𝑚 ⁄ℎ
3
𝑉𝑔 = 13.17 ∗ 24.31 = 320.08 𝑁𝑚 ⁄ℎ

25
4.8. Calculo de dimensiones de llama. –
 Consumo de combustible
𝑄𝐶
𝐵=
𝐻𝑖
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐶 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 = 195878.804971
ℎ
𝐾𝑤ℎ 𝐾𝐽
𝐻𝑖 = 𝑝𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 13.65 = 49140 = 11744.742𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝐾𝑔 𝐾𝑔
195878.804971
𝐵= = 16.68𝐾𝑔/ℎ
11744.742
 Diámetro máximo de la llama en (m)
1
𝐷 = 0.17 ∗ 𝐵3.5
1
𝐷 = 0.17 ∗ 16.683.5 = 0.38 𝑚
Elegiremos un diámetro de 0.2 m
 Longitud máxima de la llama en (m)
1
𝐿 = 0.2 ∗ 𝐵2
1
𝐿 = 0.2 ∗ 16.682 = 0.82 𝑚
4.9. Evaluación del tamaño de la llama. - podemos notar que el diámetro del hogar es ligeramente
mayor que el diámetro de la llama y la longitud del hogar es considerablemente más grande que
el de la llama (en un 41 %); se ve que las dimensiones del hogar cumplen con los estándares
internacionales, por lo tanto, no habrá ningún problema de combustión debido a una falta de
espacio.
𝐷𝑅 = 0.2 ∗ 0.41 = 0.082
𝐷𝑅 = 0.2 + 0.082 = 0.282 𝑚
Por lo tanto será :
𝐷𝑅 = 282𝑚𝑚
En el caso de la longitud:
𝐿𝑅 = 0.82 ∗ 0.41 = 0.336𝑚
𝐿𝑅 = 0.82 + 0.336 = 1.156𝑚 = 1156𝑚𝑚
Por lo tanto será :
𝐿𝑅 ≅ 0.58 𝑚 = 580 𝑚𝑚
4.10. Calculo de la temperatura. -
𝑇𝑟 − 𝑇 𝐻𝑖 273 + 𝑇 4
∗ = 𝐶( )
𝑇𝑟 𝐴𝑟 100
Donde:
𝐴𝑟 = 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝜋𝐷𝑟 𝐿𝑟 (𝐶𝑎𝑚𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎)
𝐷𝑅 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 0.3𝑚
𝐿𝑅 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 = 0.58𝑚
11744.742𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑖 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑡𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑃𝐶𝐼 𝑒𝑛 =
𝑘𝑔
𝑇 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟 𝑒𝑛 (º𝐶)
𝑇𝑟 = 1000º𝐶
𝐶 = 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 3.6
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐶 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 = 195878.804971
ℎ
1000 − 𝑇 11744.742 273 + 𝑇 4
∗ = 3.6( )
1000 𝜋 ∗ 0.3 ∗ 0.58 100
3.6𝐸 − 8𝑇 4 + 3.93𝐸 − 5𝑇 3 + 0.016𝑇 2 + 24.42𝑇 − 21285.48 = 0
𝑇 = 475.39º𝐶

26
4.11. Ficha técnica del quemador Rubpack RBK. –

 Los motores eléctricos considerados son de 2800 rpm

 T= trifásico

DISEÑO DEL AISLAMIENTO TERMICO PARA EL TUBO DE SECADO. -

4.12. coeficiente de transferencia de calor por convección. -
𝑣 ∗ 𝐻 ≥ 8 𝑚 2 ⁄𝑠
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 37.66𝑚/𝑠
𝐷𝑜 = 𝐻 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 300 𝑚𝑚 = 0.3𝑚

37.66 ∗ 0.3 ≥ 8 𝑚2 ⁄𝑠
11.3 ≥ 8 𝑚2 ⁄𝑠 … … . 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜
5 𝑣4
ℎ𝑐𝑣 = 5.76 √
𝐷

27
 5 37.664
ℎ𝑐𝑣 = 5.76 √ = 133.57 𝑊 ⁄𝑚2 ∗ 𝐾
0.3
 Para tuberías horizontales y verticales

4.13. Densidad del flujo de calor para paredes planas. - para una transferencia de calor por
CONVECCION que es propia de los líquidos y gases tenemos la siguiente formula:
𝑞 = ℎ(𝑇𝑠 − 𝑇𝑒 )
Donde:
𝑞 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝑊/𝑚2 )
ℎ = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑊 ⁄𝑚2 ∗ 𝐾 )
𝑇𝑠 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 (𝐾) = 475.39º𝐶 = 748.54º𝐾
𝑇𝑒 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑙𝑒𝑗𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 (𝐾) = 20º𝐶 = 293.15º𝐾
 Valores típicos del coeficiente de transferencia de calor por convección

ℎ = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑖𝑜𝑛 = 133.57 𝑊 ⁄𝑚2 ∗ 𝐾

𝑞 = 133.57 (748.54 − 293.15) = 60826.44 𝑊/𝑚2

Calculo del coeficiente superficial de la transmisión de calor.-
Caída de temperatura
∆𝑇 = 𝑞 ∗ 𝑅
Donde:
𝑊
𝑞 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 = 60826.44
𝑚2
𝑅𝑐𝑖𝑙 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 (𝑚𝐾/𝑊)

28
 𝐷
ln( 𝑒 )
𝐷𝑖
𝑅𝑐𝑖𝑙 =
2∗𝜋∗𝜆

𝜆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝜆𝑎𝑖𝑟𝑒
𝜆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.026 𝑊/𝑚𝐾
𝐷𝑒 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 300𝑚𝑚

29
 𝐷𝑖 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 288.25𝑚𝑚
𝜆 = 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 50.026𝑊/𝑚𝐾 … 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎
300
ln( )
𝑅𝑐𝑖𝑙 = 288.25 = 0.24 𝑚𝐾/𝑊
2 ∗ 𝜋 ∗ 0.026
∆𝑇 = 60826.44 ∗ 1.27𝐸 − 4 = 7.72º𝐾
Densidad del flujo de calor para paredes cilíndricas.- para una sola capa
𝑇𝑠𝑖 − 𝑇𝑠𝑒
𝑞𝑐𝑖𝑙 =
𝑅𝑐𝑖𝑙
Donde:
𝑊
𝑞𝑐𝑖𝑙 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 ( )
𝑚
𝑇𝑠𝑖 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (º𝐾) = 475.39º𝐶 = 748.54º𝐾
 Temperatura superficial.-
(𝑇𝑖 − 𝑇𝑎 )
𝑇𝑠𝑒 = 𝑇𝑎 +
ℎ𝑒 ∗ 𝐷𝑒 𝐷𝑒
𝑙𝑛 𝐷 + 1
2∗𝜆 𝑖
𝑇𝑎 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 20º𝐶 = 293.15º𝐾
(748.54 − 293.15)
𝑇𝑠𝑒 = 293.15 + = 307.48º𝐾
133.57 ∗ 0.3 0.3
2 ∗ 0.026 𝑙𝑛 + 1
0.28825

748.54 − 307.48 𝑊
𝑞𝑐𝑖𝑙 = = 16963.85
0.026 𝑚
Espesor del aislamiento térmico.-
 Hallando el parámetro.-
2 ∗ 𝜆 𝑇𝑖 − 𝑇𝑎
𝐶 𝐼𝐼 = [( ) − 1]
ℎ𝑒 𝑇𝑠𝑒 − 𝑇𝑎
2 ∗ 0.026 748.54 − 293.15
𝐶 𝐼𝐼 = [( ) − 1] = 0.12
133.57 307.48 − 293.15
Espesor en superficies planas.-
𝜆 𝑇𝑑 − 𝑇𝑖
𝑑≥ ∗
ℎ𝑒 𝑇𝑎 − 𝑇𝑑
 Temperatura de roció.-
ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑒𝑛 𝑆𝑢𝑐𝑟𝑒 = 83%
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 20º𝐶

30
 𝑇𝑑 = 20º𝐶 − 2.6 = 17.4º𝐶
𝑇𝑖 = 475.39º𝐶
𝑇𝑎 = 20º𝐶
0.026 17.4 − 475.39
𝑑≥ ∗ = 0.034𝑚
133.57 20 − 17.4
4.13.1. Espesor en paredes cilíndricas. -
𝐷𝑒 𝐷𝑒 𝜆 𝑇𝑑 − 𝑇𝑖
𝐿𝑛 ( ) ≥ ∗
2 𝐷𝑖 ℎ𝑒 𝑇𝑎 − 𝑇𝑑
𝐷𝑒 = 𝐷𝑖 + 2𝑑
𝐷𝑒 = 0.28825 + 2 ∗ 0.034 = 0.356
0.356 0.356
𝐿𝑛 ( ) ≥ 0.034
2 0.28825
0.038 ≥ 0.034
𝑑𝑐𝑖𝑙 = 0.038𝑚 = 38𝑚𝑚
Chapa de recubrimiento.-
 para acero inoxidable:

31
DISEÑO DEL CICLON SEPARADOR. –
4.14. Calculo del diámetro del ciclón. -la velocidad de entrada que está en el intervalo de 15.2 a
27.4m/s. para nuestro calculo usaremos la velocidad final del tubo de secado.
𝑣𝑒 = 15.5𝑚/𝑠
 Área del ducto de entrada:
𝑄
𝐴=
𝑣𝑒
1𝑚3
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 =
𝑠𝑒𝑔
1
𝐴= = 0.064
15.5
𝑎 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛 = 0.5 ∗ 𝐷𝑐
𝑏 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛 = 0.2 ∗ 𝐷𝐶
𝐴 =𝑎∗𝑏
2 0.064
𝐷𝑐 = √ = 0.64𝑚
0.5 ∗ 0.2

Otras dimensiones
 Altura de entrada al ciclón (a).-
𝑎 = 0.5 ∗ 𝐷𝑐
𝑎 = 0.5 ∗ 0.64 = 0.32𝑚
 Ancho de entrada del ciclón (b).-
𝑏 = 0.2 ∗ 𝐷𝐶
𝑏 = 0.2 ∗ 0.64 = 0.128𝑚
 Altura de salida del ciclón (S).-
𝑆 = 0.5 ∗ 𝐷𝐶
𝑆 = 0.5 ∗ 0.64 = 0.32𝑚
 Diámetro de salida del ciclón (Ds).-
𝐷𝑠 = 0.5 ∗ 𝐷𝐶
𝐷𝑠 = 0.5 ∗ 0.64 = 0.32𝑚
 Altura parte cilíndrica del ciclón (h)
ℎ = 1.5 ∗ 𝐷𝐶
ℎ = 1.5 ∗ 0.64 = 0.96𝑚

32
  Altura total del ciclón (H).-
𝐻 = 4 ∗ 𝐷𝐶
𝐻 = 4 ∗ 0.64 = 2.56𝑚
 Altura parte cónica del ciclón (z)
𝑧 = 2.5 ∗ 𝐷𝑐
𝑧 = 2.5 ∗ 0.64 = 1.6𝑚
 Diámetro salido del polvo (B)
𝐵 = 0.375 ∗ 𝐷𝐶
𝐵 = 0.375 ∗ 0.64 = 0.24𝑚

-
Para el trabajo en paralelo 𝐷𝐶 > 1𝑚, entonces será necesario mas ciclones por lo tanto en
nuestro calculo solo usaremos un ciclón; por otro lado, algunos autores recomienda que para
3
caudal entre 0.5 𝑦 12 𝑚 ⁄𝑠 a condiciones de referencia un solo ciclón.

g
𝛾𝑠 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 2.165 = 2165𝐾𝑔/𝑚3
cm3
4.15. Calculo de la eficiencia del ciclón. –
para calcular la eficiencia del ciclón se requiere calcular primero si hay o no resupensión, ya que
de presentarse resuspensión en el ciclón, la ecuación de Leith y Licht estaría sobrestimando la
eficiencia del ciclón.

33
Velocidad equivalente. -
3 4 ∗ 𝑔 ∗ 𝜇 ∗ (𝜌𝑝 − 𝜌)
𝑊=√
3 ∗ 𝜌2
𝑘𝑔
𝜌𝑝 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 2160
𝑚3
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 1.225𝐾𝑔/𝑚3
𝜇 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 0.0000174 𝑘𝑔/𝑚𝑠
𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 = 9.8𝑚/𝑠 2
3 4 ∗ 9.8 ∗ 0.0000174 ∗ (2160 − 1.225)
𝑊=√ = 0.69 𝑚/𝑠
3 ∗ 1.2252
4.16. Velocidad de saltación. -
3
4.913 ∗ 𝑊 ∗ 𝐾𝑏 0.4 ∗ 𝐷𝐶 0.067 ∗ √𝑉𝑖 2
𝑉𝑠 = 3
√1 − 𝐾𝑏
𝑉𝑖 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛 = 15.5 𝑚/𝑠
𝑏
𝐾𝑏 =
𝐷𝐶
0.128
𝐾𝑏 = = 0.2
0.64
3
4.913 ∗ 0.69 ∗ 0.20.4 ∗ 0.640.067 ∗ √15.52
𝑉𝑠 = 3 = 10.74 𝑚/𝑠
√1 − 0.2
 Relación entre velocidades
𝑣𝑖 15.5
= = 1.44
𝑉𝑠 10.74
Cuando la velocidad de entrada es mayor a 1.35 veces la velocidad de saltación, se
produce resuspensión del material ya capturado, por lo tanto tendremos que calcular la
eficiencia del ciclón.
4.17. Calculo de la eficiencia de colección. -
4.17.1. Eficiencia fraccional por intervalo de tamaño. -
0.5
𝐺 ∗ 𝑇𝑖 ∗ 𝑄 ∗ (𝑛 + 1) 𝑛+1
𝜂𝑖 = 1 − 𝑒 [−2 ( ) ]
𝐷𝑐 3
 Factor de configuración del ciclón (G). –
8 ∗ 𝐾𝐶
𝐺=
(𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑏 )2
𝐾𝑐 = 𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛
𝑉
𝑉𝑆𝐶 + 2𝑟
𝐾𝑐 =
𝐷𝐶 3
𝑉𝑆𝐶 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑣𝑎𝑙𝑢𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛
𝜋 𝑎
𝑉𝑆𝐶 = ∗ (𝑆 − ) ∗ (𝐷𝐶 2 − 𝐷𝑆 2 )
4 2
𝜋 0.32
𝑉𝑆𝐶 = ∗ (0.32 − ) ∗ (0.642 − 0.322 ) = 3.86𝐸 − 2 𝑚3
4 2
𝑉𝑟 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑣𝑎𝑙𝑢𝑎𝑑𝑜 𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛: 𝑠𝑖𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒 𝑞 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐿 <𝐻−𝑆
𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑢𝑑 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛
3
𝐷𝐶 2
𝐿 = 2.3 ∗ 𝐷𝑆 ∗ √
𝑎∗𝑏

34
 3 0.642
𝐿 = 2.3 ∗ 0.32 ∗ √ = 1.59 𝑚 … … 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑟𝑡𝑖𝑐𝑒
0.32 ∗ 0.128
𝐻 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛 = 2.56 𝑚
𝑆 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 0.32 𝑚
1.59 < 2.56 − 0.32
1.59 < 2.24
𝜋 2 𝜋 2 𝐾𝑙 𝐾𝑙 2 𝜋
𝑉𝑟 = ∗ 𝐷𝐶 ∗ (ℎ − 𝑆) + ∗ 𝐷𝐶 ∗ (𝐿 + 𝑆 − ℎ) ∗ [1 + + ( ) ] − ∗ 𝐷𝑆 2 ∗ 𝐿
4 12 𝐷𝐶 𝐷𝐶 4
𝐾𝑙 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑆+𝐿−ℎ
𝐾𝑙 = 𝐷𝐶 − (𝐷𝐶 − 𝐵) ∗ [ ]
𝑧
0.32 + 1.59 − 0.96
𝐾𝑙 = 0.64 − (0.64 − 0.24) ∗ [ ] = 0.4025
1.6
𝜋 𝜋 0.4025 0.4025 2 𝜋
𝑉𝑟 = ∗ 0.642 ∗ (0.96 − 0.32) + ∗ 0.642 ∗ (1.59 + 0.32 − 0.96) ∗ [1 + +( ) ] − ∗ 0.322 ∗ 1.59
4 12 0.64 0.64 4
3
𝑉𝑟 = 0.284 𝑚

0.284
3.86𝐸 − 2 + 2 = 0.69
𝐾𝑐 =
0.643
𝐾𝑎 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑦 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛
𝑎
𝐾𝑎 =
𝐷𝐶
0.32
𝐾𝑎 = = 0.5
0.64
𝐾𝑏 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑙 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑦 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛
𝑏
𝐾𝑏 =
𝐷𝐶
0.128
𝐾𝑏 = = 0.2
0.64

8 ∗ 0.69
𝐺= = 552
(0.5 ∗ 0.2)2
 Tiempo de relajación. –
es el tiempo necesario para que una partícula alcance la velocidad terminal de
caída.
𝜌𝑝 ∗ 𝐷𝑝𝑖 2
𝑇𝑖 =
18 ∗ 𝜇
𝑘𝑔
𝜌𝑝 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 2160 3
𝑚
𝐷𝑝𝑖 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 7.5 𝜇𝑚 = 0.0000075 𝑚
𝜇 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 0.0000174 𝑘𝑔/𝑚𝑠
2160 ∗ 0.00000752
𝑇𝑖 = = 3.88𝐸 − 4 𝑠𝑒𝑔
18 ∗ 0.0000174
 Exponente del vórtice. -
𝑇 0.3
𝑛 = 1 − (1 − 0.67 ∗ 𝐷𝐶 0.14 ) ∗ [ ]
283
En la cual:
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 = 748.54 º𝐾
748.54 0.3
𝑛 = 1 − (1 − 0.67 ∗ 0.640.14 ) ∗ [ ] = 0.504
283
35
 0.5
552 ∗ 38.41 ∗ 1 ∗ (0.504 + 1) 0.504+1
𝜂𝑖 = 1 − 𝑒 [−2 ( ) ]=1
0.643

Eficiencia total. -
𝜂 𝑇 = ∑ 𝜂𝑖 ∗ 𝑚𝑖

Donde:

𝜂 𝑇 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝜂𝑖 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙

𝜂 𝑇 = ∑ 𝜂𝑖 ∗ 𝑚𝑖

tamaño (um) mi Dp(um) Dp (m) Ti (s) ni ni*mi

5 10 45 7.5 0.0000075 0.000387931 0.882540719 39.71433233
10 30 25 20 0.00002 0.002758621 0.983612916 24.5903229
30 50 15 40 0.00004 0.011034483 0.998523684 14.97785526
50 70 10 60 0.00006 0.024827586 0.999803555 9.998035549
70 100 5 85 0.000085 0.049827586 0.999978755 4.999893773
eficiencia total 94.28043982

4.18. Número de cabezas de velocidad. -

𝑎∗𝑏
𝑁ℎ = 𝐾 ∗
𝐷𝑆 2
𝐾 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒, 𝑠𝑒 𝑝𝑢𝑒𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑚𝑎𝑟 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 16 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
0.32 ∗ 0.128
𝑁ℎ = 16 ∗ = 6.4
0.322
4.19. Caída de presión. –las pérdidas de presión menores a 2488.16 pascales son generalmente
aceptables
1
∆𝑃 = ∗ 𝜌 ∗ 𝑉𝑖 2 ∗ 𝑁ℎ
2
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 1.225𝐾𝑔/𝑚3
𝑉𝑖 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛 = 15.5 𝑚/𝑠
1
∆𝑃 = ∗ 1.225 ∗ 15.52 ∗ 6.4 = 941.78𝑃𝑎
2
Como la caída de presión es menor a la recomendada, no se necesita seleccionar otro tipo de
ciclón.

DISEÑO DE TOLVA DE ALIMENTACION. –

4.20. Calculo del volumen total de la tolva. –

36
 𝑎 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 = 2𝑚
𝑏 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 = 2.5𝑚
𝑐 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 = 3𝑚
ℎ = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜 = 0.8𝑚
𝑑 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.2𝑚
𝑒 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.2𝑚
𝑝𝑜𝑟𝑒𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 3.5%

𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 𝑉𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑒𝑝𝑖𝑝𝑒𝑑𝑜 + 𝑉𝑡𝑟𝑜𝑛𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑟𝑎𝑚𝑖𝑑𝑒

1
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = (𝑎 ∗ 𝑏 ∗ 𝑐) + (ℎ(𝐴1 + 𝐴2 + √𝐴1 ∗ 𝐴2 ))
3
Donde 𝐴1 𝑦 𝐴2 son áreas de mayor y menor de las bases del tronco de pirámide:
𝐴1 = 𝑎 ∗ 𝑏 = 2 ∗ 2.5 = 5 𝑚2
𝐴2 = 𝑑 ∗ 𝑐 = 0.25 ∗ 0.25 = 0.0625 𝑚2
1
𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = (2 ∗ 2.5 ∗ 3) + (0.8(5 + 0.0625 + √5 ∗ 0.0625)) = 16.46 𝑚3
3
4.21. Comprobación de la capacidad de la tolva.-
Como se trata de una tolva de gruesos consideramos por lo tanto 40% de espacios vacíos:
𝜌𝐶 = (1 − 𝐹𝐸𝑉)𝛿
𝛿 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙 = 2.16 𝑔/𝑐𝑚3
𝐹𝐸𝑉 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = 40%
𝜌𝐶 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎
𝑇𝑀
𝜌𝐶 = (1 − 0.4)2.16 = 1.296 3
𝑚
Luego:

𝑇 = 𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 ∗ 𝜌𝐶
𝑇 = 16.5 ∗ 1.296 = 21.38 𝑇𝑀 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜
La tonelada hora que requiere el proyecto es de 8 por lo tanto es satisfactorio las dimensiones
dadas.

𝛼 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑜 = 40º

𝛽 = 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 𝛼 + 15º
𝛽 = 40º + 15º = 55º

5. CALCULO DE VALVULA ROTATIVA. -

Las válvulas rotativas son elementos para la extracción y dosificación de productos pulverulentos
o granulados secos, almacenados a granel.
5.1. Volumen de transporte y selección de válvula para su posterior verificación. -
37
 8𝑡𝑛
𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = = 7257.48𝐾𝑔/ℎ𝑟
ℎ𝑟
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 2160 𝑘𝑔/𝑚3
7257.48
𝑄𝑣 = = 3.36 𝑚3 ⁄ℎ
2160
5.2. Dimensiones. -
Las válvulas rotativas son elementos para la extracción y dosificación de productos pulverulentos
o granulados secos, almacenados a granel en un recipiente (silo), tanto en caída libre, como para
la introducción en a una tubería de transporte neumático; Válvulas Rotativas Tipo SRVP-Hygienic

Selección tipo de aletas y los RPM de la válvula

38
 𝑄𝑣 = 3.36 𝑚3 ⁄ℎ → 10𝑅𝑃𝑀
Comprobamos los RPM de la válvula
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
= 6 ≅ 5.6 𝑙𝑡⁄𝑟𝑒𝑣
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
3.36 1000
𝑛= ∗ = 10 𝑟𝑝𝑚 → 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
5.6 60

39
5.3. Estanqueidad hacia el exterior.-
La estanquidad se consigue mediante empaquetaduras retenes, dependiendo del uso que se vaya
a dar al alveolar.

5.4. Determinación de la fuerza experimental.-

Material usado:
 Dos planchas metálicas (tapas de latas de leche)
 Romana
 Polvo fino

40
Procedimiento: una de las tapas definimos como la plancha fija y la otra móvil, la primera haremos
orificios en el lateral de la tapa con una distancia tal cual se pueda adaptar a la rejilla de la cocina y lo
fijamos con unos alambres.

Mesclamos el polvo fino con y lo pasmos por la tapa con un espesor de 1mm y le sometemos en calor
y cubrimos con la tapa móvil.

Esperamos un tiempo hasta que el barro quede adherido a la tapa móvil, aplicamos una fuerza con la
romana y la tapa móvil.

41
 𝐹𝑒 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑑ℎ𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = 2.8 𝐾𝑔
𝐹 = 1.4 ∗ 𝐹𝑒
𝐹1 = 1.4 ∗ 2.8 = 3.92 𝑘𝑔
𝜋
𝐴1 = ∗ 𝐷1 2
4
𝐷1 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 = 14𝑐𝑚
𝜋
𝐴1 = ∗ 0.142 = 0.015 𝑚2
4
𝜋
𝐴2 = ∗ 𝐷2 2
4
𝐷2 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 = 200 𝑚𝑚 = 0.2 𝑚
𝜋
𝐴2 = ∗ 0.22 = 0.0314 𝑚2
4
𝐹2 𝐴2
=
𝐹1 𝐴1

42
 𝐹2 𝐴2
=
𝐹1 𝐴1
𝐴2
𝐹2 = 𝐹1∗
𝐴1
0.0314
𝐹2 = 3.92 = 8.21𝐾𝑔
0.015
5.5. Calculo del momento torsional total. -
𝑀𝑇 = 𝑀1 + 𝑀2 + 𝑀3 + 𝑀4
Donde:

𝑀1 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 𝑎𝑑ℎ𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝑀2 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟, 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
𝑀3 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝑀4 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟, 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑙𝑙𝑜𝑠
5.5.1. Momento torsor adherencia. -
𝐷2
𝑀1 = ∗ 𝐹2
2
Donde:

𝐷2 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 = 200 𝑚𝑚 = 0.2 𝑚

𝐹2 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑑ℎ𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 8.21𝐾𝑔 = 80.5126𝑁
0.2
𝑀1 = ∗ 80.5126 = 8.051 𝑁𝑚
2
Momento, resistencia en rodamientos. -
 Energía cinética del rodamiento. -
𝐹 = 𝐹𝑅1 + 𝐹𝑅2 + 𝐹𝑅3
𝐹𝑅1 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜
2𝑓
𝐹𝑅1 = 𝑀𝐶 ∗ 𝑔 ∗
𝐷

Donde:

𝑀𝐶 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 7257.48 𝐾𝑔

𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 = 9.8 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔2

𝑓 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 = 1𝐸 − 5 𝑚
𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 0.06𝑚
2 ∗ 1𝐸 − 5
𝐹𝑅1 = 7257.48 ∗ 9.8 ∗ = 23.71 𝑁
0.06
43
 𝐹𝑅2 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝜇∗𝑑
𝐹𝑅2 = (𝑀𝑐 + 𝑚𝑟 ∗ 𝑍̀)𝑔 ∗
𝐷
𝑍̀ = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑏𝑢𝑙𝑡𝑜 = 1
𝑚𝑟 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0.83 𝐾𝑔
𝑀𝐶 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 7257.48 𝐾𝑔

𝜇 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1.5𝐸 − 3

𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑢ñ𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 = 0.045𝑚
1.5𝐸 − 3 ∗ 0.045
𝐹𝑅2 = (7257.48 + 0.045 ∗ 1)9.8 ∗ = 80 𝑁
0.06
𝐹𝑅3 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑐𝑖𝑛𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎
𝑍
𝐹𝑅3 = 2 ∗ 𝐸𝑘𝑟 ∗
𝐿
𝑉2
𝐸𝑘𝑟 = 𝑚𝑟 ∗ ∗ 𝑓𝑚
2
𝑉2 𝑍 𝑍
𝐹𝑅3 = 2 ∗ 𝑚𝑟 ∗ ∗ 𝑓𝑚 ∗ = 𝑚𝑟 ∗ 𝑉 2 ∗ 𝑓𝑚 ∗
2 𝐿 𝐿
𝑚𝑟 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0.83 𝐾𝑔
𝑉 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 ∗ 𝑛
𝑛 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 = 10𝑟𝑝𝑚
𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 = 0.045𝑚
𝑚
𝑉 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 0.045 ∗ 10 = 2.83
𝑠𝑒𝑔
𝑓𝑚 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 0.8

𝑍̀ = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑏𝑢𝑙𝑡𝑜 = 1

𝐹𝑅3 = 0.83 ∗ 2.832 ∗ 0.8 ∗ 1 = 5.32 𝑁
𝐹 = 23.71 + 80 + 5.32 = 109.03 𝑁

𝐷
𝑀2 = ∗𝐹
2
0.1
𝑀2 = ∗ 109.03 = 5.45 𝑁𝑚
2
5.5.2. Momento torsor para mover el material.-
𝜋
𝐴= ∗ 𝐷2
4

44
 𝜋
𝐴= ∗ 0.22 = 3.14𝐸 − 2 𝑚2
4
𝑝 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 = 7 − 14𝑝𝑠𝑖 = 10𝑝𝑠𝑖 = 68947.448255𝑁/𝑚2
𝐹3 = 𝑃 + 𝑝 ∗ 𝐴
𝑃 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 = 80𝐾𝑔 = 784.53𝑁
𝐹3 = 784.53 + 68947.45 ∗ 3.14𝐸 − 2 = 2949.48 𝑁
𝐷
𝑀3 = 𝐹3 ∗
2
0.2
𝑀3 = 2949.48 ∗ = 294.95𝑁𝑚
2
5.5.3. Momento torsor, resistencia en sellos.-
Ley de hooke
𝐹 = 𝑘 ∗ ∆𝑥
Donde:
70𝐾𝑔
𝐾 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑜𝑚𝑎 = = 6.86 𝑁
𝑐𝑚

20% ∗ 0.045
∆𝑥 = 𝑎𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0.045 − ( ) = 0.036 𝑚
100%
𝑀4 = 6.86 ∗ 0.036 = 0.25 𝑁𝑚
𝑀𝑇 = 8.051 + 5.45 + 294.95 + 0.25 = 308.7 𝑁𝑚

Calculo de la potencia requerida de la válvula de rotación.-

𝑇∗𝑛
𝑃=
9.55
𝑀 = 𝑇2 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 = 308.7𝑁𝑚
𝑛2 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 = 10𝑟𝑝𝑚
308.7 ∗ 10
𝑃= = 323.25 𝑤 = 0.32𝐾𝑤
9.55
𝑃 0.32
𝑃= = = 0.366𝐾𝑤 ≅ 0.37𝐾𝑤
𝜂𝑡 0.98 ∗ 0.94 ∗ 0.95

𝑛1 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 905

𝑇 = 𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 0.398 𝑘𝑔 ∗ 𝑚

45
Dimensiones para la carcasa de 4 polos Standard Efficiency -50 Hz

9.8. selección del reductor. -

 Relación de velocidad de la máquina

𝜂1
𝑖 𝑇𝑜𝑡 =
𝜂2

905
𝑖 𝑇𝑜𝑡 = = 90.5
10

6. DISEÑO DEL TRANSPORTE HELICOIDAL. -

 Partes del transporte helicoidal.-

46
A continuación, en la siguiente tabla se muestran los distintos tipos de hélices, según el tipo de
material a transportar y de la función a realizar:

Datos técnicos.-
 La superficie del helicoidal es de chapa de 3-8 mm de espesor
 La canal del transportador se fabrica de acero, en secciones con logitudes de 2-6m,
con horquillas rididizadoras cada 2 a 3 m (rara vez es de hierro fundido)
 Las dimensiones de la canal se seleciona de tal forma que entre el tornillo y ella
exista holgura de 8- 20mm, el espesor de la canal es de 4-12mm
47
  Los descansos intermedios se instalan en las secciones del eje cada 2-3m
aproximadamente
 El eje de la canal con el eje del helicoide están desplazados e=5-10mm donde
e=excentricidad
 Los sinfines con el paso igual al diámetro son considerados estándar son utilizados
para transporte de materiales convencionales
 El tornillo en canal: 5 30 tn/h con longitudes de 5 a 30metros.

Velocidad de giro del tornillo

La velocidad de giro (n) de los transportadores de tornillo depende, entre otros factores, de la
naturaleza del material a transportar.

En este sentido y según el tipo de material a desplazar, la velocidad de giro del tornillo suele estar
comprendida, con buena aproximación, entre los siguientes rangos:

 para materiales pesados → n ≈ 50 r.p.m.

 para materiales ligeros → n < 150 r.p.m.

En general, se cumple que la velocidad de giro de un transportador de tornillo es inversamente

proporcional a:

 el peso a granel del material a transportar

 del grado de abrasividad del material a transportar
 diámetro del tornillo.

Por otro lado, la máxima velocidad de giro a la que puede trabajar un tornillo sin fin depende de,
además de la naturaleza del material a transportar, del diámetro total del tornillo (eje+hélice)

Podemos saber la velocidad máxima de giro con la capacidad del material transportado.

𝑓𝑡 3
𝑄𝑣 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 3.36 𝑚3 ⁄ℎ = 118.66
ℎ
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 30%
𝑛 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 = 80 𝑟𝑝𝑚

Diámetro del Tornillo: 6”

48
 Máxima medida agregada: 1.5”

Máxima velocidad recomendada: 120 RPM

Capacidad para la máxima velocidad recomendada: 180 pie3/h

Capacidad por cada RPM: 1.49 pie3 / h

Llenado de la Cuba: 30%

6.1. diámetro del tornillo.-

10.3.1.Tipos de materiales
 Materiales de Clase I
Los materiales de Clase I son principalmente materiales pulverulentos, no abrasivos, que
tienen un peso específico que se sitúa entre 0,4 - 0,7 t/m3 aproximadamente, y que
fluyen fácilmente.
Entre los materiales pertenecientes a esta clase están:
• Cebada, trigo, malta, arroz y similares.
• Harina de trigo y similares.
• Carbón en polvo.
• Cal hidratada y pulverizada.

 Materiales de Clase II
Los materiales de Clase II son materiales que se presentan en granos o pequeños
tamaños, mezclados en polvo, son de naturaleza no abrasiva, que fluyen fácilmente. Su
peso específico se sitúa entre 0,6 - 0,8 t/m3.
Entre los materiales pertenecientes a esta clase están:
• Alumbre en polvo.
• Haba de soja.
• Granos de café, cacao y maíz.
• Carbón de hulla en finos y menudos.
• Cal hidratada.

 Materiales de Clase III

Los materiales de Clase III son materiales semi-abrasivos de pequeño tamaño,
mezclados con polvos, con peso específico que se sitúa entre 0,6 - 1,2 t/m3.
Entre los materiales pertenecientes a esta clase están:
• Alumbre en terrones.
• Bórax.
• Carbón vegetal.
• Corcho troceado.
• Pulpa de papel.
• Leche en polvo.
• Sal.
• Almidón.
• Azúcar refinada.
• Jabón pulverizado.

 Materiales de Clase IV
Los materiales de Clase IV son materiales semi-abrasivos o abrasivos, granulares o
pequeños tamaños en mezcla con polvos. Son materiales con un peso específico que se
sitúa entre 0,8 - 1,6 t/m3.

49
 Entre los materiales pertenecientes a esta clase están:
• Bauxita en polvo.
• Negro de humo.
• Harina de huesos.
• Cemento.
• Arcilla.
• Azufre.
• Arena.
• Polvo de piedra caliza.
• Azúcar sin refinar.
• Resinas sintéticas.
• Óxido de cinc.

 Materiales de Clase V
Los materiales de Clase V son materiales abrasivos, troceados o en polvo, como pueden
ser cenizas, hollines de conductos de humos, cuarzo pulverizado, arena silícea.
Esta clase de materiales, al ser de naturaleza abrasiva, se debe evitar que entre en
contacto con soportes y cojinetes.
Como norma general, NO es aconsejable utilizar transportadores de tornillo sin fin para
transportar esta clase de material.

𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑡𝑒𝑛𝑒𝑐𝑒 𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑒 𝐼𝐼𝐼

𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙 = 200𝑚𝑚

6.2. Flujo de transporte. -
Para el helicoide lleno
𝐷2 ∗ 𝜋
𝑄𝑉 = 60 ∗ ∗𝜑∗𝑆∗𝑛∗𝑘
4
𝑄𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜
𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙 = 200𝑚𝑚 = 0.2𝑚
𝑆 = 𝐷 = 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑒 = 0.2𝑚
𝑛 = 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑒 = 80𝑟𝑝𝑚
𝑘 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 1
𝜑 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 = 0.125 → 𝑎𝑏𝑟𝑎𝑠𝑖𝑣𝑜 𝑦 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜

0.22 ∗ 𝜋
𝑄𝑉 = 60 ∗ ∗ 0.125 ∗ 0.2 ∗ 80 ∗ 1 = 3.77 𝑚3 ⁄ℎ
4
6.3. Potencia de accionamiento.-
50
 𝑄
𝑃𝑎 = (𝐿 ∗ 𝑓𝑔 ∓ 𝐻)
360
𝑃𝑎 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑎 = 8 𝑡𝑛⁄ℎ
𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 3𝑚
𝐻 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 0𝑚
𝑓𝑔 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑒𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 4.4 → 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑦 𝑎𝑏𝑟𝑎𝑠𝑖𝑣𝑎𝑠
8
𝑃𝑎 = (3 ∗ 4.4 ∓ 0) = 0.29𝐾𝑤
360
𝑃𝑎
𝑃=
𝜂𝑔

𝜂𝑔 = 𝜂𝑚𝑠𝑛𝑚 ∗ 𝜂𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜂𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛

𝜂𝑔 = 0.88 ∗ 0.96 ∗ 0.98 = 0.83

0.29
𝑃= = 0.35𝐾𝑤
0.83

51
6.4. Selección del motoreductor.-

1395
𝑖 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 17.43
80

TRANSPORTADOR HELICOIDAL
Por: Ing. Fernando Tórrez Gallardo
Datos en negrilla,Resultados en rojo
IG = 8 Capacidad de transporte I G en tn/hr
L= 3 Longitud de transporte en m.
H= 0 Altura de transporte en m. (+ subida, - bajada)
g= 2.16 Peso específico del material tn/m3
m= 0.67 Coeficiente de fricción de la carga con el helicoide m
j= 0.32 Coeficiente de llenado de la sección j
fges = 4.4 Coeficiente general de rozamiento
k= 0.5 Coeficiente de pendiente
D= 0.2 Diametro del helicoide (adoptado) en m.
s= 0.2 Paso del helicoide en m.
Rpm = 80 Rpm (adoptado)
IV = 3.70 Volumen transportado en m3/hr
Rpm = 61.4 Rpm recalculado
PAntr = 0.293333333 Potencia utilizada por el helicoide en Kw.
hB = 0.96 Rendimiento del reductor
ht = 0.98 Rendimiento de la transmisión
hM = 0.88 Rendimiento del motor a 3000 m.s.n.m
h ges = 0.83 Rendimiento total transportador
PV = 0.4 Potencia de accionamiento
11 Potencia normalizada en Kw.en sucre

SELECCIÓN DE FILTRO DE MANGAS

Tipo de polvo
 A= polvo no aglomerante.
(Cenizas volantes, óxidos metálicos)
 B= parcialmente aglomerante
polvo (cemento, carbón, piedra caliza)
 C= Polvo muy aglomerante.

52
 𝐴𝑖𝑟𝑒 (25º𝐶) = 1 𝑚3 ⁄𝑠𝑒𝑔 = 60 𝑚3 ⁄𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 50𝑢 (𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠

Determinación del flujo de masa de particulaa a extraer.-

(100 − 𝑛2 )
𝑚𝑝𝑓
̇ = ∗ 𝑚𝑝 ∗ 1.15
100
Donde:
8𝑡𝑛 1
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = = ∗ 8000 𝑘𝑔⁄ℎ = 2666.7 𝑘𝑔⁄ℎ =
ℎ 3
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛 = 94.28%
53
 (100 − 94.28)
𝑚𝑝𝑓
̇ = ∗ 2666.7 ∗ 1.15 = 152.53 𝑘𝑔/ℎ
100
6.5. Factor de concentración a la entrada del filtro.-
𝑚𝑚𝑝
𝐶=
𝑄
Para un tiempo de 10min
10 ∗ 152.53
𝑥= = 25.42 𝐾𝑔
60
25.42 𝑘𝑔
𝐶= = 0.42 3 = 11.89𝑔/𝑓𝑡 3
60 𝑚
Velocidad de filtración.-
𝑉𝑓 = 2.878 ∗ 𝐴 ∗ 𝐵 ∗ 𝑇 −0.2335 ∗ 𝐶 −0.06021 ∗ (0.7471 + 0.0853 ∗ ln(𝐷𝑝 ))

Donde:

𝐴 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 15
𝐵 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0.9

𝑇 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 68º𝐹

𝐶 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 11.89𝑔/𝑓𝑡 3

𝐷𝑃 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 50𝜇𝑚
15.09𝑓𝑡 0.077𝑚
𝑉𝑓 = 2.878 ∗ 15 ∗ 0.9 ∗ 68−0.2335 ∗ 11.89−0.06021 ∗ (0.7471 + 0.0853 ∗ ln(50)) = =
𝑚𝑖𝑛 𝑠
Área neta.-
𝑚3
𝑄=1 = 2118.8 𝑓𝑡 3 ⁄𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑒𝑔
Usaremos el 75% del caudal total
𝑄 = 2118.8 ∗ 0.75 = 1589 𝑓𝑡 3 ⁄𝑚𝑖𝑛
𝑄
𝐴𝑛 =
𝑉𝑓
1589
𝐴𝑛 = = 105.3 𝑓𝑡 2 = 9.78𝑚2
15.09
𝐴𝑛 = 105.3 ∗ 1.125 = 118.5𝑓𝑡 2
Numero de mangas.-
𝐷𝑚 = 0.39𝑓𝑡
𝐿𝑚 = 9.84𝑓𝑡
0.39 2
𝐴𝑖 = 𝜋 ∗ 0.39 ∗ 9.84 + 𝜋 ∗ ( ) = 12.18𝑓𝑡 2
2

𝐴𝑛
𝑛𝑚 =
𝐴𝑖
118.5
𝑛𝑚 = = 9.7 ≅ 10 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎𝑠
12.18
Las mangas filtrantes como el canastillo tienen como dimensiones máximas:
 Diametro 120mm
 Longitud 2500 mm
Los arreglos de mangas estándar disponible son 5-5 a 12-12
Para nuestro proyecto usaremos 5*5

54