Instituto Superior de Engenharia do Porto

Engenharia Mecânica

Trabalho Prático de Metalografia

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Engenharia Mecânica

Trabalho Prático de Metalografia

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Trabalho práctico de Metalografia
Objectivos

O objectivo do presente trabalho é o estudo metalográfico de uma amostra de

material de liga ferrocarbónica, tendo em vista os seguintes aspectos,

- A identificação do tipo de material em estudo

- A identificação da sua estrutura e dos seus componentes

- A sua classificação normalizada de forma a permitir o conhecimento das

suas características mecânicas e possíveis aplicações.

Através de uma breve introdução sobre os conceitos fundamentais da

metalografia e da apresentação das propriedades específicas, composição
química e aplicações deste material, esperamos que seja fácil a conclusão da
sua importãncia.

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Indíce Geral

Lista de Imagens 5

1 - Introdução Teórica 6

1.1 - Definição 6

1.2 - Aplicações 6

1.3 - Breve Historial 6

1.4 - Objecto de Estudo 7

2 - Procedimento Experimental 8

2.1 - Preparação laboratorial de um Ensaio Metalográfico 8

3 - Apresentação de Resultados 10

3.1 - Identificação do Material 10

3.2 - Composição e Microestrutura 13

4 - Conclusões 14

4.1 - Características Mecânicas 14

4.2 - Aplicações do material 14

4.3 - Conclusão final 14

Lista de Referências 15

Bibliografia 16

Equipamento utilizado 17

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Lista de Imagens

Imagem 01 - Fotomicrografia c/ ampliação 150x s/ ataque químico 11

Imagem 02 - Fotomicrografia c/ ampliação 150x c/ ataque químico 12

Imagem 03 - Fotomicrografia c/ ampliação 300x c/ ataque químico 13

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1 Introdução Teórica

1.1 - Definição

A Metalografia estuda e interpreta a estrutura interna dos metais e das

suas ligas, assim como as relações entre a sua composição química, as
suas propriedades físicas e as suas características mecânicas.

Estes estudos permitem conhecer as percentagens relativas de cada um

dos elementos constituintes (no caso de estudo de Ligas) e também a que
tipo de acções externas foi sujeito o material, como tratamentos térmicos
ou trabalhos mecânicos.

1.2 - Aplicações

A Metalografia é aplicada principalmente na investigação e

desenvolvimento em laboratórios mecânicos e metalúrgicos.

É também utilizada em ambiente produtivo como suporte ao Controlo de

Qualidade de materiais.

1.3 - Breve Historial(4)

A Metalografia é conhecida desde cerca de 5000 a.C., época em que o

Homem inicia o processo de fusão de metais, evoluíndo ao longo dos
tempos o seu conhecimento dos processos metalúrgicos, permitindo-lhe a
utilização de metais de maior dureza e resistência.

A partir do Século XVI, com a invenção da imprensa, aparecem as

primeiras obras escritas de divulgação de conhecimentos sobre os
processos siderúrgicos, desde a mineração, fundição e conformação
mecânica.

No Século XIX, iniciou-se a produção de Aços com baixos teores de

Carbono, e é pela primeira vez, em 1863, observada através de
Microscópio Óptico, a estrutura de rochas e aços, iniciando-se a análise
metalográfica.
Foram ainda descobertos os Raios X, que possibilitariam já no Século XX
o desenvolvimento da Difracção de Raios X, que passa a possibilitar a
determinação da Estrutura Cristalina dos materiais.

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1.4 - Objecto de Estudo

O presente trabalho analisa uma amostra de Ferro Fundido.

Os Ferros Fundidos são uma família de ligas ferrosas com uma

vastíssima utilização industrial, devido às suas características únicas,
como sejam, entre outras:

- Simplicidade de produção

- Fácil e variado processamento

- Vasta e versátil gama de propriedades de engenharia

- Baixo custo

Um Ferro Fundido é uma liga ferrosa com um teor de carbono entre 2 e

4% e 1 a 3% de Silício. Podem estar presentes outros elementos de liga
para controlar ou modificar certas propriedades.

Conforme a distribuição do Carbono na microestrutura, os Ferros

Fundidos podem ser classificados em

- Branco

- Cinzento

- Maleável

- Dúctil

A amostra em estudo é do tipo Ferro Fundido Dúctil, devido a apresentar

uma microestrutura com o Carbono agregado na forma de
Grafite,disposta em nódulos esferoidais, daí ser também classificado
como Ferro Fundido Nodular

Esta liga combina as vantagens de processamento dos Ferros Fundidos

com as propriedades de engenharia dos aços.
Apresenta boa fluidez, boa aptidão ao vazamento, excelente
maquinabilidade e boa resistência ao desgaste. Além destas propriedades
características dos Ferros Fundidos, tem algumas propriedades
semelhantes às dos aços, como sejam a elevada resistência mecânica,
tenacidade, ductilidade, deformabilidade a quente e temperabilidade.

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2 Procedimento Experimental

2.1 - Preparação laboratorial de um Ensaio Metalográfico(4)

É composta por diversas fases que se sucedem após a conclusão da fase

anterior, tendo como objectivo a preparação cuidada de uma face da
amostra, tornando-a espelhada, de forma a reflectir a luz e poder ser
observada num sistema óptico.

1ª Fase : Seleção da amostra e da zona a observar

Escolha da zona mais representativa da peça

2ª Fase : Corte da amostra

É utilizado um Serrote eléctrico com discos abrasivos

lubrificados para evitar alteraçóes na estrutura devido ao
aquecimento. (Imagem 05)
Após o corte, a amostra é lavada com água corrente, alcoól e
seca com ar comprimido.

3ª Fase : Preparar dispositivo de manuseamento

- Montagem da amostra num suporte de resina epoxy

- Marcação numérica da amostra para identificação
- Amostra “LN05024”

4ª Fase: Preparação da superfície para obter uma face plana polida

- Lixamento com Lixadeiras metalográficas, a discos abrasivos

de partículas de Carboneto de Silício, de granulometria
decrescente. É usada a sequência de 220, 500 e 1000 mesh,
com água corrente para eliminar as partículas libertadas e
evitar aquecimento exagerado. (Imagem 06)
- Deve manter-se a amostra parada durante o lixamento e
rodá-la 90º ao mudar de grão.
- O estado da amostra é controlado por observação no
Microscópio Óptico, após o procedimento de lavagem
referido. Devem eliminar-se riscos e imperfeições. (Imagem 07)
- Polimento em discos revestidos a pano com dispersão de
elemento abrasivo à base de pasta de diamante.

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 - Deve manter-se a amostra sempre em movimento e polir com
pasta de 3 µ e 1µ.
- O procedimento de limpeza é feito apenas com alcoól e é
controlada a amostra até estar sem defeitos, espelhada e
brilhante.

A imagem 04 representa a amostra após terminar o polimento

Imagem 04

5ª Fase: Ataque químico para criar tonalidades diferentes entre os

constituintes metalográficos presentes.. Foi utilizado o
reagente Nital

6ª Fase: Observação metalográfica com fotografia a diferentes

ampliações para permitir a identificação dos constituintes.

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3 Apresentação de Resultados

3.1 - Identificação do Material

Foram obtidas as fotomicrografias abaixo.

Após a observação metalográfica da amostra, as imagens obtidas são

comparadas com fotos padrão disponíveis em publicações de referência
para identificação metalográfica.

A primeira fotomicrografia obtida é analisada para possível identificação e

também para avaliar da qualidade visual da amostra.

Imagem 01

Foto com ampliação 150x sem ataque químico

Não é ainda possível identificar a liga, mas começa já a evidenciar-se a

disposição de nódulos esferoidais numa matriz.

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Na segunda fotomicrografia, realizada após o ataque químico, podemos já
identificar um tipo de estrutura normalmente designada por “olho de boi”,
devido à existência de nódulos escuros reodeados por uma auréola mais
clara, numa matriz de tom castanho.

Imagem 02

Foto com ampliação 150x com ataque químico

Este tipo de estrutura permite-nos concluir estar na presença de um Ferro

Fundido Nodular.

A sua estrutura metalográfica é composta por:

- Carbono, na forma de Grafite, aglomerada em nódulos. São os
pontos negros observados na imagem.
- Ferrite, um componente ferroso mais macio. É a parte clara que
envolve o nódulo de grafite.
- Perlite, a matriz castanha base da estrutura. É composta por Ferrite
+ Cementite.

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Na terceira fotomicrografia, realizada com ataque químico, numa
ampliação mais elevada, podemos claramente distinguir os diversos
componentes.

Imagem 03

Foto com ampliação 300x com ataque químico

Comparando a imagem obtida com as imagens de referência, podemos

concluir estar na presença de um Ferro Dúctil Perlítico, ou Ferro Fundido
Nodular de matriz perlítica, com cerca de 45% de Ferrite.(3)

Segundo as Normas ASTM A536, este Ferro será identificado como

sendo da classe 80-55-06 - Pearlitic Ductile Iron.(3)

Tem teor de Carbono entre 2.7 e 3.7% e teor de Silício de 1 a 2.8%.

O Silício forma uma solução sólida com a Ferrite, não sendo por isso
detectado na observação microscópica.

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3.2 - Composição e Microestrutura

O Ferro Fundido Nodular de matriz perlítica é obtido pela adição de um

nodularizante, Magnésio ou Cério, em pequenas quantidades pouco antes
do vazamento.
Os teores de Enxofre e Fósforo dos Ferros dúcteis devem ser mantidos
muito baixos (cerca de 10 vezes inferiores aos teores do Ferro Fundido
Cinzento). A adição do Magnésio vai reagir com o Enxofre e com o
Oxigénio, impedindo-os de interferirem na formação dos nódulos.(2)

Pode também ser adicionado um inoculante, normalmente um composto

de Fe-Si, tão tarde quanto possível, com o objectivo de promover a
formação de germes heterogéneos para melhorar a precipitação da
Grafite.(2)

Estas adições evitam a grafitização primária e transformam o Ferro

Fundido Cinzento em Ferro Fundido Branco.
O seu efeito cessa após alguns minutos de modo que controlando-se a
composição do Ferro Fundido, a temperatura no momento da adição, o
tempo decorrido até ao vazamento e a velocidade de esfriamento do
molde é possível obter uma grafitização com a formação directa de
nódulos.(2)

As propriedades excepcionais de engenharia dos Ferros Fundidos Dúcteis

devem-se à presença dos nódulos esféricos de Grafite na sua estrutura
interna, tal como se pode observar nas imagens 02 e 03.
A existência de uma matriz relativamente dúctil entre os nódulos permite
que ocorra uma deformação significativa sem fractura.(1)

Alterando os parâmetros atrás expostos, podem obter-se outras

estruturas de vazamento, com matrizes totalmente ferríticas ou perlíticas,
por adição de elementos de liga.
Também se podem efectuar tratamentos térmicos subsequentes para
alterar a estrutura de “olho-de-boi” e consequentemente as propriedades
mecânicas dos Ferros Fundidos Dúcteis vazados.(1)

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4 Conclusões

4.1 - Características Mecânicas

Como atrás referimos, segundo as Normas ASTM A536, este Ferro será
identificado como sendo da classe 80-55-06 - Pearlitic Ductile Iron.(3)

Podemos pois conhecer algumas das suas caracteristícas mecânicas,

sendo que a codificação da classe 80-55-06 nos informa:

Tensão de Rotura : Valor 80 ksi ou 552 MPa

Tensão de Cedência : Valor 55 ksi ou 380 MPa

Alongamento à Rotura: Valor 06 = 6% alongamento em 51mm

4.2 - Aplicações do Material

Devido à presença da Grafite, é um material recomendado para peças

sujeitas a fortes contactos, com necessidade de autolubrificação.

Exemplo: As uniões das lagartas metálicas dos Tractores.

Pelas suas características de boa vasabilidade, é recomendado para

peças sujeitas a esforços medianos mas de concepção sólida difícil em
aço maquinado.

Exemplo: Rodas dentadas para Caixas de Velocidades, para

relações de baixo binário.

Peças de concepção difícil em bloco ou por forjamento, mas que podem

ser fácilmente moldadas.

Exemplo: Charruas agrícolas

4.3 - Conclusão final

É um material com futuro !

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Lista de Referências

(1) Smith, William F. - Princípios de Ciência e Engenharia dos Materiais

(2) Colpaert, Hubertur - Metalografia dos Produtos Siderúrgicos comuns

(3) Metals Handbook Ninth Edition, Volume 9 Metallography and Microstructures

(4) Apontamentos da Cadeira de Química dos Materiais 1º Ano

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Bibliografia

Smith, William F. - Princípios de Ciência e Engenharia dos Materiais (1)

3ª Edição, McGraw Hill, Lisboa, 1998

Colpaert, Hubertur - Metalografia dos Produtos Siderúrgicos comuns (2)

Editora Edgard Blucher Ltda, 1969

Metals Handbook Ninth Edition, Volume 9 Metallography and Microstructures (3)

American Society for Metals, 1985

Apontamentos da Cadeira de Química dos Materiais 1º Ano (4)

ISEP, 2004

Santos, Adriano - Regras para a elaboração de Relatórios (5)

ISEP, Janeiro 2000

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Equipamento utilizado

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