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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESIQIE

COQUIZACIÓN
Investigación de Estancia y Práctica Profesional I

1 DE ENERO DE 2017
AUTOR: CARLA MARÍN ORANTES
TUTOR: JOSÉ ÁLVAREZ SÁNCHEZ
Índice

1. Introducción…………………………………………………………………………....3

2. Coque…………………………………………………………………………………..4

3. Coquización Retardada………………………………………………………………...5

3.1.Obtención del coque……………………………………………………….............7

4. Coquización Fluida…………………………………………………………………...10

5. Tipos de coque y usos………………………………………………………………...11

6. Coque en México……………………………………………………………………..13

6.1. Nuevas tecnologías para el consumo de coque…………………………………..13

6.2. Proyectos de coquizadoras nuevas en México…………………………………...15

6.3. Legislación ambiental……………………………………………………………16

7. Conclusión……………………………………………………………………………..18

8. Referencias……………………………………………………………………………..19

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1. Introducción

La gasolina y los combustibles, son sustancias esenciales para el funcionamiento de la


industria, así como para el transporte comercial, incluyendo autos, camiones, aviones e incluso
barcos. Por otra parte, el combustible permite el funcionamiento de muchas de las máquinas y
aparatos que utilizamos para la fabricación de productos en las industrias, sin embrago, nada de
esto sería posible sin que existiese el coque de petróleo.

El coque es un sólido carbonoso derivado de las unidades de coquización en una refinería


de petróleo, pero también existen otros que tradicionalmente han sido derivados del carbón, al
refinarlo está listo para ser utilizado como combustible.

La industria petroquímica en el proceso de refinación del petróleo produce desechos


líquidos, gaseosos y sólidos. Entre los últimos el coque es el que se encuentra en mayor cantidad,
éste es un residuo que presenta alto contenido de azufre. El coque de petróleo crudo son granos de
color negro brillante, compuesto principalmente de carbono (50%), oxígeno (30%) y azufre (6%).

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2. Coque

El coque es un subproducto de la industria de refinación de petróleo, el cual tiene alto poder


calorífico y bajo precio. Debido a las cantidades cada vez mayores de petróleos pesados
procesados, la producción de coque ha ido en aumento. La alta disponibilidad del coque de petróleo
tornó este residuo atractivo para el sector industrial.

Debido a que el coque de petróleo es uno de los productos que se encuentran en el fondo
del barril en el sistema de procesamiento de petróleo, este derivado puede variar en cuanto a la
cantidad de azufre que contenga, la cual depende del tipo de crudo del cual se origina.

En la medida en que los petróleos son más pesados, sus densidades en grado API van
disminuyendo y su contenido de contaminantes, principalmente los compuestos sulfurados, tienden
a aumentar.

Debido a la necesidad de producción de las fracciones más ligeras del petróleo, como naftas,
gasolina, queroseno y diésel; las refinerías de petróleo fueron adaptándose, procesando petróleo
más pesado para atender al mercado consumidor de productos ligeros y medianos.

Las refinerías de conversión profunda (o coquización) son, según lo indica su nombre, una
clase especial de refinerías de conversión. Éstas incluyen no sólo el craqueo catalítico y/o
hidrocraqueo para convertir las fracciones de gasóleo, sino también la coquización. Las unidades
de coquización “destruyen” la fracción del petróleo crudo más pesado y menos valioso (aceite
residual) mediante su conversión en flujos más livianos que sirven como alimentación adicional a
otros procesos de conversión (por ejemplo, el craqueo catalítico) y para los procesos de
mejoramiento (por ejemplo, el reformado catalítico) que elaboran los productos livianos más
valiosos. Las refinerías de conversión profunda que poseen suficiente capacidad de coquización
destruyen básicamente todo el aceite residual de sus crudos para refinación y los convierten en
productos livianos

Las características de configuración y operación de cada refinería son únicas. Están


determinadas principalmente por la ubicación de la refinería, su diseño, el tipo de crudo preferido
para refinación, los requisitos del mercado para los productos refinados y las especificaciones de
calidad (por ejemplo, contenido de azufre) para los productos refinados.

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La producción de coque puede ser hecha por medio de dos procesos distintos: el coquizado
retardado y coquización en lecho fluido.

3. Coquización retardada

El proceso de coquización retardada se desarrolló con el fin de obtener por medio de


craqueo térmico, es decir, sin la necesidad de utilizar catalizadores, un coque de alta pureza
utilizando como alimentación los productos residuales de la columna de destilación al vacío.

Cuando un hidrocarburo pesado se somete a altas temperaturas, este sufre un craqueo que
termina descomponiéndolo en coque, gases y productos intermedios. Para lograr el fin, se requiere
que la alimentación tenga un tiempo de retención mínima en los hornos y circule a altas
velocidades, para así evitar que el craqueo comience dentro de éstos. Después son enviados a los
tambores de coquización en los cuales se les da el tiempo de residencia necesario para que se lleve
a cabo la coquización.

Desde el punto de vista químico, la coquización puede ser considerada como un proceso de
craqueo térmico energético en el cual uno de los productos finales es el coque, formándose como
productos secundarios gasoil, naftas y gases.

El coque formado contiende materia volátil y para eliminar estos hidrocarburos de bajo
punto de ebullición, es necesario calcinar el coque a una temperatura aproximada de 1100°
aproximadamente. Después de la calcinación, aún permanecen cantidades pequeñas de hidrógeno.

La coquización retardada convencional se muestra en el siguiente diagrama de flujo.

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La alimentación se carga de forma líquida en la columna de destilación. De esta manera se
logran los siguientes puntos:

 Los vapores calientes que se encuentran en el tambor del coque se enfríen al


alimentar un líquido más frío, previniendo así la formación de coque en la columna de
fraccionamiento y simultáneamente se condensan las fracciones más pesadas, las vuales
serán recicladas.

 Se vaporizan las fracciones más livianas que pudieran estar contenida en la


alimentación y las cuales no sería conveniente enviar a los tambores de coque.

 La alimentación en estado líquido se precalientan.

El producto que se encuentra en el fondo de la columna de fraccionamiento se envía al


horno, donde se vaporiza parcialmente y luego se envía a uno de los tambores de coque. Se
introduce vapor en los tubos del horno para así aumentar la velocidad con la que pasa el fluido y
evitar de esta manera la coquización prematura.

La materia que no se ha vaporizado en el horno, sedimenta en el tambor de coque, donde


por acción del tiempo de retención y la temperatura se forma el coque.

Los gases formados por agua y productos de la reacción de craqueo térmico (gas, naftas y
gas oíl), salen por la parte superior del tambor de coque y regresan a la columna de fraccionamiento.
Los productos se extraen en distintas secciones de la columna.

Para obtener el gas oíl se utiliza una columna de agotamiento que contiene de seis a ocho,
a los cuales se les introduce vapor por debajo del plato base, eliminando así del gas oíl los productos
de bajo peso molecular y controlar el punto de ebullición del gas oíl. Los vapores vuelven desde el
topo del separador de gas oíl a la columna de fraccionamiento, uno o dos platos por arriba del plato
de extracción.

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Para la extracción de la nafta, al igual que para la del gas oíl se utilizan aproximadamente
de ocho a diez platos en la columna de fraccionamiento. Si la extracción de la nafta se emplea de
forma lateral, se deben adicional platos arriba del plato de extracción de la nafta.

3.1. Obtención del coque

Una vez que el tambor de coque en servicio es llenado hasta un margen de seguridad, el
efluente del horno se cambia para llenar otro tambor de coque que se encuentre vacío, mientras que
el tambor de coque lleno se aísla. Para poder eliminar los vapores de hidrocarburos, se le inyecta
vapor de agua al tambor. Se llena con agua para dejarlo enfriar y se abre para eliminar el agua y
poder retirar el coque.

La operación de descoquización se lleva a cabo generalmente utilizando un sistema


hidráulico, el cual consiste en un número de descargas de agua a alta presión (150-180 kgf/cm2),
dicha agua desciende al lecho de coque mediante un vástago giratorio. Se practica un agujero
pequeño denominado ratonera, desde la parte superior del lecho hasta la parte inferior, con el fin
de permitir movimiento a través del lecho de coque del agua y del vástago principal. La masa
principal de coque se separa del tambor comenzando por la base.

Las unidades de coquización retardada constituyen una parte esencial del proceso de
refinado, por tanto, se deben evitar los paros de la producción, la ineficiencia y el sobrellenado.
Los tambores de coque son depósitos de una altura aproximada de 18 metros, en los cuales se
genera un calor extremo durante su funcionamiento. Mediante la monitorización de la densidad de
las fases de vapor superior se reduce la necesidad de antiespumantes. Una medición de nivel
precisa, la cual se puede llevar a cabo mediante el uso de infrarrojos, puede garantizar una alta
disponibilidad de la planta.

El fraccionamiento opera continuamente. Normalmente dos son los tambores de coque que
se instalan, pero no son raras las unidades que poseen cuatro tambores.

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El tiempo estimado en el que se lleva a cabo la coquización retardada se muestra a
continuación.

Operación Horas
Operación de coquización 24

Cambio de tambor e inyección de vapor 3


Enfriado 3
Drenaje 2
Extracción del coque 5

Posición normal y pruebas 2


Calentamiento 7
Tiempo muerto 2
Total 48

Las variables principales de las cuales depende el proceso de coquización son:

 La temperatura que tiene el horno. Las altas temperaturas de salida del


horno, incrementan las temperaturas de coquización y de craqueo, incrementando así los
rendimientos de gases, naftas y coque; disminuyendo el rendimiento de gas oíl.
 La presión en la columna de fraccionamiento. Un incremento en la
presión de la columna de fraccionamiento produce el mismo efecto que un incremento en
la temperatura de salida del horno, ya que se condensa más reciclado en la columna de
fraccionamiento y se devuelve al horno y a los tambores de coque.
 La temperatura de los gases que se alcanza en los platos en el momento
de la extracción del gas oíl. La temperatura de los vapores en el plato de extracción se
controla para obtener el punto final deseado de gas oíl. Al incrementar la temperatura, se
extraerán más pesados en el gas oíl, dejando así menos materias para el reciclado.
Obteniendo un resultado contrario al de la temperatura de salida del horno y la presión en

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la columna de fraccionamiento, pues el rendimiento de gas oíl aumenta, mientras que el de
gases, nafta y coque disminuyen.
 El contenido de carbón libre que contiene la alimentación. Si la
alimentación contiene una mayor cantidad de carbón libre, resulta un incremento en los
rendimientos de coque, gases y naftas; reduciendo el rendimiento de gas oíl.

Las materias que cuentan con un alto punto de ebullición que se encuentran en los vapores
del tambor de coque de la base de la columna de fraccionamiento se denominan reciclado. Al tener
un aumento de reciclado de craqueo, se obtiene una mayor producción de gases, naftas y coque,
disminuyendo el rendimiento de gas oíl. Sin embargo dichos resultados puedes variar debido a que
ésta variable no es independiente, puesto que depende de la presión de la columna de
fraccionamiento y de la temperatura que alcanzan los gases en el plato de extracción de gas oíl.

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4. Coquización fluida

Este proceso se basa en el manejo de cualquier carga de hidrocarburos que pueda ser
bombeada. Es particularmente adaptable para remover el alto contenido de metales o carbón que
quedan en los residuos de la carga tratada a temperaturas de 565°C o más en plantas al vacío. Los
productos líquidos obtenidos pueden ser mejorados mediante la hidrogenación. El coque bruto que
se logra puede ser gasificado. Luego de removerle el sulfuro de hidrógeno, el gas puede ser
utilizado en los hornos de procesamiento. Además del coque producido, las otras fracciones más
livianas producidas pueden ser procesadas en equipos convencionales de tratamiento.

El fondo de vacío o brea posee la relación más baja (hidrógeno/carbono) de las fracciones
líquidas de hidrocarburos y posee un alto contenido de contaminantes como azufre, nitrógeno y
metales (níquel, sodio y vanadio). Por lo tanto, para convertir el fondo de vacío en productos
livianos de mayor valor comercial debe incrementarse la relación (hidrógeno/carbono) y reducirse
el nivel de contaminantes.

El proceso de coquización fluida está basado en la desintegración térmica severa que


convierte la fracción más pesada del crudo en productos de mayor valor comercial: gases, olefinas,
naftas, gasóleos, coque y una corriente de hidrocarburos pesada conocida como lechada cargado
con partículas de coque suspendidas.

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5. Tipos de coque y usos

Los distintos tipos de coque de petróleo pueden ser clasificados de acuerdo a su calidad, en
función de su modo de operación y de las características de los residuos de inicio:

 De combustión o calcinado
 Regular
 De aguja
 De recarburación

En numerosas refinerías se utiliza una serie de procesos, con el fin de aumentar el


rendimiento de algunas de las fracciones ligeras, como el craqueo catalítico o la pirolisis. Por medio
de estos procesos se obtiene una serie de residuos denominan de acuerdo al proceso por el cual
fueron obtenidos, aceites de curado, si se obtienen por medio de craqueo catalítico y fuel oíl si se
obtienen por medio de pirolisis. Estos residuos se caracterizan por contener una menor cantidad de
impurezas. A partir de ellos por medio de coquerización se obtiene el coque de aguja y el de
recarburación respectivamente.

Estos residuos pueden ser sometidos a tratamientos térmicos de 400°C a 600°C, obteniendo
un producto sólido primario que se denomina coque verde de petróleo, este coque sólo es utilizable
para combustible. Para la fabricación de electrodos para producir aluminio por medio de
electrolíticos, se utiliza el coque denominado regular, el cual debe ser operado a una temperatura
de 1.350 °C, debido a que tiene a contraerse cuando se somete a un tratamiento térmico. El coque
de aguja es utilizado para la fabricación de electrodos de grafito y debe ser sometido a un intervalo
de temperatura de 2.600°C a 2.800°C.

El tratamiento térmico más energético al que puede ser sometido el coque verde, se
denomina calcinación y este da lugar al coque de petróleo calcinado. La calidad de este tipo de
coque depende del material inicial, de las condiciones de calcinación, es decir, la velocidad de
producción, temperatura del horno, tiempo de residencia y procedimiento de enfriado, a su vez éste
depende del tipo de equipo que se utiliza, si se trata de horno rotatorio u horno de solera, siendo
éste último más utilizado.

Los tipo de coque que presenta un mayor valor añadido son el coque de recarburación, que
es utilizado para ajustar el contenido en carbono del acero, de modo que no debe contener
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impurezas, y el coque de aguja, el cual requiere el uso de aceite de decantado como materia prima
y de una selección rigurosa de las variables de coquización y de calcinación. En un lugar intermedio
se encontraría el coque regular, es el más barato de todos, ya que no se somete a ningún proceso
de calcinación, por lo que es el de menor calidad, además de que se comercializa en su estado de
coque verde. Es el de mayor producción a nivel mundial.

Dependiendo de la oferta al mercado consumidor, hay casos en los que el coque calcinado
es usado como combustible en termoeléctricas y cementeras, a pesar del bajo contenido volátil que
dificulta la combustión y del menor valor del Índice de Molturabilidad Hardgrove (HGI) el cual
indica una mayor dificultad en la pulverización del material.

El coque verde puede tener los siguientes usos:

 Coque combustible utilizado en la producción de cemento y en calderas de


lecho fluidizado para generación de vapor y energía eléctrica usando material calcáreo para
la remoción de compuestos sulfurosos.
 En caso de que tenga un bajo contenido de azufre, el coque de petróleo puede
tener uso metalúrgico con la forma de mezclas compuestas con coque mineral, para
alimentación de alto horno.
 Sufriendo oxidación parcial, el coque de petróleo puede ser utilizado en
procesos de gasificación, para aplicación en la producción de vapor de agua, generación de
energía eléctrica y producción de cargas gaseosas para varias aplicaciones industriales.

El coque verde puede ser utilizado también directamente en lo alto- horno, éste proceso es
conocido como inyección de finos de carbón. En dicho proceso, el coque verde, también utilizado
como combustible, es mezclado con otros carbones, pulverizando e inyectando directamente en los
altos- Hornos.

Por otro lado, el coque calcinado tiene diversas aplicaciones industriales, como lo son la
fabricación de ánodos en la industria del aluminio, en la producción de titanio a partir del óxido de
titanio, en la producción de monóxido de carbono para la producción de materiales plásticos y en
la utilización en procesos industriales que requieran bajos contenidos de azufre, como podrían ser
la producción de aceros especiales y aceros inoxidables.

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6. Coque en México

A nivel mundial en la última década se ha incrementado el interés por usar el coque de


petróleo como combustible en la generación limpia de energía eléctrica, vapor y productos
químicos aplicando la tecnología de gasificación. Éste interés se debe principalmente al incremento
en la producción de coque de petróleo como consecuencia del procesamiento de mayores
volúmenes de crudos pesados en las refinerías y al incremento en el rendimiento de los productos
con alto valor agregado, como la gasolina, turbosina y diésel.

La producción de coque de petróleo en México se ha incrementado en años recientes,


debido principalmente, a la reconfiguración de las refinerías de Cd. Madero, Tamaulipas y
Cadereyta, Nuevo León. El incremento significativo del procesamiento de crudo pesado durante la
presente década se debe principalmente a los volúmenes procesados en las refinerías de Salina
Cruz, Cd. Madero y Cadereyta, las cuales forman parte del Sistema Nacional de Refinación.

El incremento en el procesamiento del crudo Maya fue más significativo durante el periodo
de 2001 al 2005 debido al inicio de operaciones de la unidad coquizadora de la refinería de
Cadereyta en el 2003. Los miles de barriles de crudo Maya que se procesaban diariamente,
impactaban en las toneladas diarias de producción de coque en ambas refinerías, lo cual quiere
decir que por cada 1000 barriles de crudo procesado, se produjeron 15.6 toneladas de coque en
promedio.

Durante el periodo del 2004 al 2006, el coque de petróleo producido en la refinería de Cd.
Madero, se consume en conjunto con el coque de petróleo que se importa de la refinería de Houston
para generar potencia eléctrica mediante el complejo termoeléctrico de Tamuin San Luis Potosí.
Durante el mismo periodo, la refinería de Cadereyta genera diariamente 2000 toneladas de coque
en promedio, las cuales se han diversificado a diferentes usos, entre ellos la industria cementera.

6.1. Nuevas tecnologías para el consumo de coque

En México se han implementado las posibilidades de generación de energía eléctrica a partir


del uso del coque de petróleo mexicano utilizando la tecnología de gasificación. Esta es na
tendencia de las refinerías para la utilización de procesos de gasificación de residuos en las propias

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refinerías de origen, produciendo corrientes gaseosas que servirán de materia prima para otros
procesos.

El coque de petróleo mexicano es un producto residual sólido de alto contenido energético,


alto índice de pulverización, bajo en materias volátiles, alto contenido de azufre y metales como lo
son el vanadio y el níquel. El poder calorífico del coque de petróleo mexicano varía en un rango
de 35,000 KJ/Kg a 40,000 KJ/Kg dependiendo de las exigencias de refinación del crudo en cada
refinería. Sin embargo, a pesar del alto contenido energético que contiene el coque, no es posible
utilizarlo como combustible en una planta termoeléctrica o carboeléctrica debido a su alto
contenido en azufre.

Una de las principales propiedades que caracterizan al coque de petróleo mexicano es, como
se mencionó anteriormente, su alto contenido de azufre, el cual tiene como consecuencias,
primeramente, la influencia que éste tiene en el mecanismo de corrosión sobre los componentes
del sistema de gasificación y segundo, considerando un proceso adicional integrado al sistema de
gasificación para la eliminación del gassin crudo. El contenido de cenizas, las cuales son
importantes en el interior del gasificador en cuanto a la transferencia de calor que impacta
directamente en la eficiencia de gas frío y en la eficiencia térmica de gasificación.

Para la simulación de la gasificación del coque de petróleo mediante una turbina de gas, se
estructura un sistema de gasificación, el cual consiste de las siguientes reacciónes:

 Gasificación, que comprende dos reactores, los cuales simulan el proceso de


gasificación.
 Separación de aire, formada por una unidad separadora de aire, que
suministra los requerimientos de O2 y se compone de un compresor de aire de dos pasos,
un compresor de oxígeno de cinco pasos y simulan el proceso de separación del aire.
 Enfriamiento, la cual está formada por un enfriamiento radiactivo y un
enfriamiento convectivo, los cuales simulan el proceso de enfriamiento y producción de
vapor en el sistema de gasificación.
 Separación de gases, formada por una unidad modelo de separación de gases
ácidos y gassin limpio, libre en un 99% de compuestos de azufre, simulando el proceso de
limpieza de gases.

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La gasificación del coque de petróleo generado en las refinerías mexicanas produce un gas
sintético (gassin) limpio capaz de ser usado como combustible en las turbinas de gas de un ciclo
combinado.

El ciclo combinado que se considera como referencia es la planta termoeléctrica de ciclo


combinado “Tula” del estado de Hidalgo, que actualmente se encuentra en operación. Esta planta
es una de las centrales de mayor capacidad formada por dos paquetes que a su vez están formados
por dos turbinas de gas y una turbina de vapor.

La principal importancia de esta central es que se encuentra cerca de la Cd. De México que
es el centro de consumo de electricidad más grande y contaminante del país y que se encuentra
interconectada con las principales redes de alimentación eléctrica de esta ciudad.

6.2. Proyectos de coquizadoras nuevas en México

Actualmente PEMEX refinación, quiere coquizadoras nuevas para tres de sus principales
refinerías, con una capacidad conjunta de procesamiento actual de 890,000 barriles por día, para lo
que busca socios que inviertan con ellos. Dicho plan está previsto para la refinería de Salina Cruz,
la mayor de las seis que se tienen actualmente en México, y para las centrales de Tula y Salamanca,
segunda y cuarta más grandes en el país.

El objetivo principal del proyecto es establecer coquizadoras, incrementar lo que permite


producir mayor cantidad de destilados con mayor valor agregado, mantener e incrementar la
participación en el mercado. Sin embargo, debido a que no se cuenta con los recursos económicos
necesarios, dichos proyectos se piensan llevar a cabo con la asociación de terceros, con el fin de
reducir los requerimientos del capital.

De acuerdo al plan presentado por Marcelo Parizot, director Comercial de PEMEX


Transformación Industrial, Tula requiere una inversión de 4,800 millones de dólares, Salina Cruz
4,100 de dólares y Salamanca 3,400 millones de dólares. Éstos son proyectos a largo plazo, para
los cuales se planea comenzar su realización en el 2018.

PEMEX es unos de los mayores productores de crudo en el mundo, produciendo


principalmente crudo pesado, el cual es más difícil y costoso de procesar y del que se obtienen

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menores cantidades de productos destilados, por lo que la implementación de las coquizadoras en
sus refinerías ayudaría a mejorar sus procesos.

6.3. Legislación ambiental

Debido a que el coque mexicano cuenta con un alto contenido de azufre, se debe tener en
cuenta la emisión de SO2, pues este contaminante es producido por la quema del coque de petróleo.

En México esto se rige mediante la Norma Oficial Mexicana NOM-022-SSA1-2010, Salud


ambiental. Criterio para evaluar la calidad del aire del ambiente, con respecto al Dióxido de azufre
(SO2) en el aire, como medida de protección a la salud de la población.

Ésta norma oficial mexicana establece los valores límites permisibles de concentración de
dióxido de azufre (SO2) en el aire ambiente para la protección de la salud humana. Es de
observación obligatoria en el territorio nacional.

El azufre está presente en el petróleo y el cabrón en su estado natural, y se señala desde


hace décadas al dióxido de azufre (SO2) como responsables en buena medida de las <lluvias
ácidas> y de la contaminación del aire que afectan a las zonas urbanas e industriales. Recientemente, se
han reconocido a las emisiones de SO2 por su contribución a la formación de aerosoles inorgánicos
secundarios, partículas finas que son perjudiciales para la salud humana.

El dióxido de azufre (SO2) se genera como emisión tanto de fuentes naturales, como de la
combustión de compuestos ricos en azufre. Es hidrosoluble y al hidrolizarse da lugar a ácidos lo que le
confiere sus características potencialmente agresoras.

La combinación de dióxido de azufre (SO2)/ partículas menores a 10 micrómetros de diámetro


fracción inhalable de (SO2/PM10), en condiciones favorables para su acumulación y permanencia en la
atmósfera, es la responsable de episodios poblacionales de mortalidad en diversas partes del mundo, así
como del incremento de la morbilidad en enfermos crónicos del corazón y vías respiratorias superiores.

El análisis de riesgo establece que la exposición a periodos cortos de tiempo, la cual sería una
exposición aguda, a concentraciones de dióxido de azufre (SO2), afecta la capacidad ventilatoria, existe una
relación entre exposición y respuesta para algunos individuos que se expresa en términos de reducción de
la Frecuencia de Ventilación Expiratoria (FVE), después de una exposición por más de 15 minutos a
concentraciones de SO2.

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Información científica de estudios epidemiológicos sobre los efectos que se producen por la
exposición a periodos de 24 horas de SO2 de manera individual o asociada a material particulado a otros
contaminantes, establece la exacerbación en la sintomatología de pacientes sensibles, cuando se exceden los
valores de 0.087 ppm (228µg/m3) en presencia de una materia particulada.

Los valores criterio de la calidad del aire, establecen límites sobre concentraciones de diversos
contaminantes, con base en la protección de la salud de la población, considerando a la más susceptible,
además de que son parámetros de vigilancia de la cantidad del aire ambiente, establecen la referencia para
la formulación de programas de control y evaluaciones de los mismos.

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7. Conclusión

El aumento en la producción de coque de petróleo es una consecuencia natural de la


disminución del grado API de los petróleos disponibles actualmente en el mercado internacional.
Esta tendencia está reflejada en el hallazgo de grandes reservas de petróleo no convencionales, las
cuales contienen crudos pesados y con altos contenidos de azufre.

De este modo, el actual mercado consumidor de coque debe ser ampliado, estimulando a
los actuales consumidores a aumentar sus límites de uso, incluyendo nuevas tecnologías para el
uso del coque te petróleo. También debe ser tomada en cuenta la posibilidad de mezclas con
carbones de bajo contenido de azufre, buscando así alcanzar el importante mercado consumidor de
las termoeléctricas.

De esta forma, podrá existir un equilibrio entre la producción y el consumo de ese residuo
del procesamiento del petróleo. Sin embargo, cualquiera que sea el proceso a seguir para utilizar el
coque, los consumidores deberán estar conscientes de los patrones de emisión de contaminantes,
principalmente el dióxido de azufre (SO2).

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8. Referencias

Fabela R., Alternativas para la utilización del coque, Instituto de Investigaciones Eléctricas, (IIE),
workshop de carbón, Subdirección de Planeación de Pemex-Refinación, febrero, 1998.

Fernández-Montiel. M., Procesos de gasificación aplicados a sistemas de cogeneración con


residuales sólidos nacionales, Instituto de Investigaciones Eléctricas, CONAE, pp. 401-408, 1991.

M. A. RAMOS CARPIO. “Refino del petróleo, gas natural y petroquímica”. Editorial Fundación
fomento innovación industrial, 1997. ISBN: 84-605-6755-9

JAMES H. GARY, GLENN E. HANDWERK. “Petroleum refining. Technology and Economics”


4th Edition. Editorial Marcel Dekker. ISBN: 0-8247-0482-7.

Norma Oficial Mexicana NOM-022-SSA1-2010, Salud ambiental. Criterio para evaluar la calidad
del aire del ambiente, con respecto al Dióxido de azufre (SO2) en el aire, como medida de
protección a la salud de la población. (Diario Oficial de la Federacion de fecha 19 de octubre
de 2008).

Estudios morfológicos y microestructurales en morteros elaborados con productos secundarios de


refino de petróleo, Editorial CSIC - CSIC Press, 2009.

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