Practica RDC 95

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R-DC-95 Implementación de la metodología FMECA a los equipos electromecánicos de la empresa VERSIÓN: 01

Garnica y Lizarazo Ltda
TÍTULO DEL TRABAJO DE GRADO

IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA FMECA A LOS EQUIPOS
ELECTROMECÁNICOS DE LA EMPRESA GARNICA Y LIZARAZO LTDA.
AUTORES
MARCOS GÓMEZ RIVERA
UNIDADES TECNOLÓGICAS DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES E INGENIERÍA
PROGRAMA TECNOLOGÍA EN OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
ELECTROMECÁNICO
Fecha de Presentación: (15-08-2018)
REVISADO POR: APROBADO POR : Asesor de planeación

ELABORADO POR: soporte al sistema integrado de gestión FECHA APROBACION:
Oficina de Investigaciones
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TÍTULO DEL TRABAJO DE GRADO

IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA FMECA A LOS EQUIPOS
ELECTROMECÁNICOS DE LA EMPRESA GARNICA Y LIZARAZO LTDA.
AUTORES
Trabajo de Grado para optar al título de

Tecnólogo en operación y mantenimiento electromecánico
DIRECTOR
FREDY ALBERTO ROJAS
Proyecto de investigación- DIONOIA
UNIDADES TECNOLÓGICAS DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES E INGENIERÍA
PROGRAMA TECNOLOGÍA EN OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
ELECTROMECÁNICO
Fecha de Presentación: (15-08-2018)

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Nota de Aceptación
Trabajo de grado titulado: IMPLEMENTACIÓN

DE LA METODOLOGÍA FMECA A LOS EQUIPOS
ELECTROMECÁNICOS DE LA EMPRESA
GARNICA Y LIZARAZO LTDA.
Presentado por: MARCOS GÓMEZ RIVERA.

Para optar el título de Tecnólogo en operación
y mantenimiento electromecánico.
__________________________________
Firma del jurado
__________________________________
Firma del Jurado

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DEDICATORIA
Este trabajo lo dedico a Dios primeramente por ser el proveedor de las fuerzas, la
sabiduría y paciencia para seguir adelante en este camino, a mis queridos padres y
familia los cuales me apoyaron, aconsejaron y estuvieron siempre atentos a
cualquier necesidad e inconvenientes que surgieron durante mi ciclo estudiantil, a
mis amigos, compañeros de estudio y conocidos que tuvieron fe en mi crecimiento
como profesional, del cual recibí un apoyo incondicional.

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AGRADECIMIENTOS

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TABLA DE CONTENIDO
pág.
RESUMEN EJECUTIVO ....................................................................................... 11
INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 12
1. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN ..................................... 13
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................... 13

1.2. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................... 16
1.3. OBJETIVOS .................................................................................................. 18
Objetivo general .......................................................................................... 18
Objetivos específicos .................................................................................. 18
1.4. ESTADO DEL ARTE / ANTECEDENTES ..................................................... 19
2. MARCOS REFERENCIALES............................................................................ 26
2.1. MARCO HISTÓRICO.................................................................................... 26

2.2. MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 27
2.3. MARCO CONCEPTUAL ............................................................................... 30
2.4. MARCO LEGAL ............................................................................................ 40
3. DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO .................................................... 41
3.1. IDENTIFICAR EL ESTADO DE LOS ELEMENTOS QUE COMPONEN EL

SISTEMA ELECTRONEUMÁTICO MEDIANTE PRUEBAS QUE PERMITAN LA
CLASIFICACIÓN DE FALLAS PARA EL RESPECTIVO MANTENIMIENTO.. Error!
Bookmark not defined.

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3.2. IMPLEMENTAR EL MANTENIMIENTO DE ACUERDO A LA CLASIFICACIÓN

DE FALLAS CON EL FIN DE MEJORAR EL FUNCIONAMIENTO DE LOS BANCOS
DE ELECTRONEUMÁTICAS. ..................................Error! Bookmark not defined.
3.3. ELABORAR UN MANUAL CON (20) GUÍAS PRÁCTICAS QUE PERMITAN LA
CORRECTA MANIPULACIÓN DE LOS ELEMENTOS UTILIZANDO PLC. .... Error!
Bookmark not defined.
4. RESULTADOS .................................................................................................. 42
5. CONCLUSIONES ............................................................................................. 43
6. RECOMENDACIONES ..................................................................................... 44
7. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 45
ANEXOS ............................................................................................................... 47

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LISTA DE FIGURAS
pág.
No se encuentran elementos de tabla de ilustraciones.

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LISTA DE TABLAS
pág.

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LISTA DE ANEXOS
pág.

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RESUMEN EJECUTIVO
El propósito de este proyecto es realizar un plan de mantenimiento preventivo

basado, en la implementación de un software FMECA (Análisis de los Modos,
causas y las Criticidades de las Fallas), que nos permitirá hacer un análisis para
identificar las formas en las que el proceso puede fallar en los equipos
electromecánicos ya que la disminución la producción en su trabajo a realizar
afectan su elaboración a cumplir, lo que implica necesariamente dirigir esfuerzos en
aquellos procesos que presentan baja disponibilidad y altos costos de
mantenimiento, como los equipos electromecánicos.
El presente trabajo señala mediante un análisis de sensibilidad, la comodidad de

implementar un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad, utilizando la
metodología FMECA con el apoyo de herramientas matemáticas y estadísticas
que permiten tener información más precisa sobre el estado de los equipos, así
como en la identificación y oportunidades de mejora de manera priorizada.
En el proyecto de grado se implementa una herramienta FMECA que nos ayuda a

delinear los pasos del proceso que están en riesgo de contribuir a una falla. De esta
manera, se requiere realizar ajustes a la estrategia de mantenimiento, de tal manera
de poder incrementar la disponibilidad y su vez disminuir los costos del
mantenimiento, manteniendo los niveles de producción actuales.

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INTRODUCCIÓN

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1. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Es un procedimiento necesario para especificar e identificar los modos, los efectos

y las causas de las fallas del sistema, equipos o diseños antes de que de lleguen a
manos de la persona interesada.
Lopez (2015) menciona que en España se ha focalizado en el análisis de los datos

y el desarrollo de los modelos de detección de mal funcionamientos, los cuales son
el primer paso para el resto del sistema. El sistema de detección de mal
funcionamientos, busca la detección prematura de un comportamiento anómalo en
los aerogeneradores, analizando la tendencia de varias variables principales. Es
preciso determinar el estado del equipo utilizando una serie de indicadores, los
cuales serán una nueva herramienta de apoyo a la explotación conjuntamente con
los SCADA.
Castillo (2016) indica que en Perú fue realizado con el fin de mejorar el
funcionamiento del circuito de molienda de la Planta Concentradora Cía. Minera
Antamina, debido a que no se tenían identificado los equipos más críticos y las
actividades mecánicas de cada equipo crítico del circuito molienda en la planta
concentradora de la Compañía Minera Antamina.
Manrique & Mulford (2010) mencionan que en Cartagena los procesos productivos
requieren de un adecuado manejo de sus elementos que los integran. Estos
elementos que interactúan entre sí para dar como resultado un producto o servicio
llevan inherente a su operación, un margen o probabilidad de error. Es aquí donde
surge la variable confiabilidad, que no es más que la probabilidad de que los equipos
o los sistemas o los procesos o los trabajadores desarrollen satisfactoriamente la

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función requerida, sin fallar, cuando son operados o dirigidos correctamente en un

intervalo de tiempo, bajo unas condiciones establecidas.
La empresa Garnica y Lizarazo Ltda., está localizada en la vereda campo 5 pozo

319 del corregimiento El Centro, del municipio de Barrancabermeja, Santander.
Garnica y Lizarazo Ltda, está clasificada dentro de la lista de actividades
económicas como, actividades especializadas para la construcción de edificios y
obras de ingeniería civil, no obstante, se debe suministrar constantemente equipos
electromecánicos para la ejecución de las obras. A estos equipos electromecánicos
se le viene realizando un programa de mantenimiento preventivo, pero que en la
práctica termina siendo más de tipo correctivo, porque en promedio mensual, las
actividades de mantenimiento se dedican a reparar el 70% de las fallas en los
equipos.
Por lo tanto, está causando un aumento en los costos adicionales, tales como
servicio de Grúa por desvares, pagos de horas extras a los operarios y mecánicos,
altos inventarios de insumos y partes. La junta directiva de la empresa, estima que
el sobrecosto del sostenimiento para el mantenimiento del año 2017, fue del 50 %,
con relación al presupuesto que se asignó al departamento de mantenimiento. Los
montos registrados encendieron las alarmas y la junta directiva, ha informado a los
autores de la presente propuesta, la necesidad que tienen de configurar los planes
de mantenimiento, para mejorar el desempeño expuesto.
No obstante, nace la presente propuesta, de implementar la metodología FMECA

(Análisis de los Modos, causas y las Criticidades de las Fallas), la cual permita y
facilite corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas,
elevando de este modo la probabilidad de optimizar la disponibilidad de los equipos
electromecánicos y disminuir los costos en el mantenimiento.

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De manera que se obtiene una mayor disponibilidad y confiabilidad, la cual satisface

la demanda y asegura la calidad del servicio y el producto. En tal sentido los planes
de mantenimiento son reconocidos en la industria por minimizar el riesgo de fallos
en los equipos y mantener la producción. Se plantea la siguiente pregunta problema
¿Cómo implementar de la metodología FMECA a los equipos electromecánicos de
la empresa garnica y Lizarazo LTDA.?

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1.2. JUSTIFICACIÓN
Se realizará un procedimiento de mantenimiento preventivo basado, en la

implementación la metodológica FMECA (Análisis de los Modos, causas y las
Criticidades de las Fallas) para analizar y reconocer los errores en los equipos
electromecánicos, obtener la seguridad operacional en el nivel de producción
aumentada y el sustento en las actividades, debido a que resulta esencial para la
calidad, el sector industrial y la seguridad.
Se implementarán búsquedas y evaluaciones en los escenarios que puedan

significar un contratiempo en la construcción de edificios u obras de ingeniería civil
señalando los escenarios de mayor riesgo generando trabajos de recomendación
destinados a minimizarlo.
Para la empresa Garnica y Lizarazo Ltda, una mejora en la disponibilidad de los

equipos electromecánicos, seguida de una disminución de los costos por
mantenimiento, abre paso para que la empresa pueda obtener beneficios, que sean
significativos para el mejoramiento continuo, una mayor rentabilidad operacional y
un menor impacto ambiental, todo lo cual consentirá mejorar la capacidad de la
empresa, esto con el propósito que los efectos organizativos y de gestión del
proyecto puedan apoyar los procesos de certificación empresarial, en los que la
empresa se encuentra actualmente sumida.
El FMECA es una técnica de ingeniería usada para definir, identificar y eliminar

fallas conocidas o potenciales, problemas, errores, y otras fallas del sistema como
procesos, diseños o servicios antes de que alcancen a llegar al consumidor.
Además de proponer la metodología FMECA. Para el convenio universidad –

empresa, estos proyectos de aplicación de la ingeniería electromecánica, para
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resolver problemas empresariales, fortalecen la mencionada relación y dan a

conocer al medio externo, la capacidad de los egresados del programa de ingeniería
electromecánica, para aplicar soluciones que son factibles, respecto a la
productividad empresarial.

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1.3. OBJETIVOS
Objetivo general
Implementar la metodología FMECA (Análisis de los Modos, causas y las

Criticidades de las Fallas), a los equipos electromecánicos de la empresa Garnica
y Lizarazo Ltda.
Objetivos específicos
 Analizar los fallos existentes en los equipos electromecánicos, mediante la

ejecución de pruebas que permitan la programación de actividades
correctivas.
 Diseñar los lineamientos definidos por la metodología FMECA.
 Implementar un conjunto de acciones de mantenimiento preventivo con el fin

de disminuir las fallas presentadas en los equipos electromecánicos de la
empresa Garnica y Lizarazo Ltda.
 Evaluar el impacto de acoger y alterar el uso de las metodologías FMECA en

la empresa Garnica y Lizarazo Ltda.

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1.4. ESTADO DEL ARTE / ANTECEDENTES
Estupiñan & Edgar (2018) mencionan que el fin del supe ciclo de precios del cobre
ha dejado de manifiesto el desafío de ser más rigurosos en el control de costos de
producción en la industria minera, por lo cual se deben explorar nuevas estrategias
que permitan contener y bajar los costos asociados a la gestión de activos físicos
de mantenimiento. La División Ministro Hales de Codelco, se ha propuesto estar
comparativamente en el primer cuartil de costos, lo que implica necesariamente
dirigir esfuerzos en aquellos procesos que presentan baja disponibilidad y altos
costos de mantenimiento, como lo es el proceso de tostación.
El presente estudio tiene lugar en una industria minera, particularmente en la

División Ministro Hales de Codelco (Chile). Siendo esta empresa un referente a nivel
mundial en el rubro de producción de cobre, la Gerencia de Tostación, se ha
propuesto alcanzar un nivel de disponibilidad por parte de sus equipos sobre el 95%
(Estupiñan & Edgar, 2018). Indican que, de esta manera, se requiere realizar ajustes
a la estrategia de mantenimiento, de tal manera de poder incrementar la
disponibilidad y su vez disminuir los costos del mantenimiento, manteniendo los
niveles de producción actuales.
Un enfoque de mantenimiento basado en confiabilidad, permite además acortar el

tiempo de las detenciones, y disminuir las pérdidas asociadas a las mismas. Se
pudo constatar mediante el estudio, que las pérdidas asociadas a costos de
producción y sobreconsumo de repuestos por fallas imprevistas de equipos son muy
cuantiosas alcanzando el valor de 34.850.802 dólares. Lo anterior, considerando
solamente seis equipos, que abarcan el 95% de las detenciones imprevistas durante
un año de estudio, en el Complejo de Tostación de la División Ministro Hales de
Codelco (Estupiñan & Edgar, 2018).

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Tradicionalmente en la planta química existen planes de mantenimiento para los

equipos, basados en recomendaciones del ±fabricante, determinados en periodos
fijos, basados en políticas internas de la planta o bien simplemente aplicando un
mantenimiento correctivo, es decir, reparar hasta que falla (Aguilar, Arcique, &
Magaña, 2010).
Establecen que sin embargo, el objetivo de toda gerencia del mantenimiento es

siempre el de mantener sus equipos o activos en la máxima disponibilidad y
confiabilidad, a fin de poder garantizar una continua producción, sin embargo La
planeación del mantenimiento viene cambiando en nuestros días a fin de incorporar
criterios de riesgo y confiabilidad, de manera que además de asegurar un impacto
de las acciones de mantenimiento en el rendimiento de los activos, se tenga un
impacto en la seguridad al disminuir, evaluar y controlar el riesgo, administrando el
riesgo.
Dentro de las mencionadas metodologías de identificación de peligros, el Análisis

de Modos de Falla y Efectos, FMECA( FMECA, por sus siglas en inglés), en
combinación con una calificación o jerarquización del grado de criticidad del riesgo,
es normalmente empleada para la planeación del mantenimiento centrado en
contabilidad, ya que nos permite lograr un entendimiento global del sistema, así
como del funcionamiento y la forma en la que pueden presentarse las fallas de los
equipos que componen este sistema. Las acciones de recomendación derivadas de
un FMECA o AMFEC quedan definidas como acciones o tareas de mantenimiento
(Aguilar, Arcique, & Magaña, 2010).
Aguilar, Arcique, & Magaña (2010) concluyen que la metodología de Análisis de

Modos de Falla, Efectos y Criticidad (FMECA o AMFEC), es el cuello de botella en
el proceso de planeación del mantenimiento, por lo que se debe entender
claramente y aplicar por personal con suficiente experiencia. EL FMECA o AMFEC,
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es una metodología simple, que de forma clara y concisa nos permite entender la
Forma en la que opera un sistema, pero sobre todo la forma en la que falla. Se
identifican las mejores oportunidades para el mantenimiento.
En el sector productivo, tanto industrial como hospitalario, el recurso humano y de

equipamiento son factores de alto impacto, haciéndose imprescindible, su alta
disponibilidad. Esto se logra con el mantenimiento cuyo principal objetivo es
“asegurar que todo activo físico continúe desempeñando las funciones deseadas”
(Rios, 2014). India que, en caso particular de los hospitales, las mantenciones
preventivas, están a cargo de los departamentos de recursos físicos y son
ejecutadas por los técnicos especializados en equipos médicos. La frecuencia de
estas acciones, es determinada por las especificaciones de los fabricantes,
experiencia de ingenieros, sugerencias de empresas externas, como los
proveedores de equipamiento que poseen la certificación- entre otras variables.
Al interiorizarse sobre la modalidad de funcionamiento de los prestadores, quedó al

descubierto, que el H.H posee un deficiente manejo de la secuencia de hechos, es
decir, desde la detección de una falla hasta que se encuentra en óptimas
condiciones, con su respectivo informe técnico. Es por ello, que actualmente el
departamento de Recursos Físicos del H.H, centra sus esfuerzos en realizar una
hoja de vida de todo el equipamiento médico crítico, con todas las mantenciones
realizadas hasta el momento, basándose en la información disponible de las
ordenes de trabajo, facturas emitidas, entre otros (Rios, 2014).
Rios (2014) concluyo que a nivel hospitalario, es factible implementar RCM y realizar
planillas de FMECA. Éste trabajo deja en evidencia que las hojas de servicios
técnicos actualmente utilizadas son muy generales. Consecuentemente, a veces
resulta difícil deducir cual es la relación entre la falla funcional y el modo de falla.
Cabe destacar que la calidad de las conclusiones, están en directa relación con la
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información otorgada por el técnico encargado de las mantenciones como la

logística en la cual se apoya.
Antecedentes nacionales
El propósito de este proyecto es realizar un plan de mantenimiento preventivo

basado en tareas proactivas en el sistema GCB1 , de igual forma desarrollar una
metodología completa de análisis de fallas FMECA2 para los sistemas de bombeo
buscando como objetivo final su implementación en un software de mantenimiento,
en este caso el Software (Puerta & Gomez, 2012).
El análisis FMECA es desarrollado en un sistema de bombeo que consta de seis

bombas y motores de iguales características en paralelo. Cada equipo consta
además de sus respectivas protecciones, elementos de arranque y paradas, una
red hidráulica y un sistema automatizado de monitoreo continuo. (Puerta & Gomez,
2012)refiere que la solución se desarrolla mediante la inspección e identificación de
las áreas o ensambles en las cuales es más probable que se den fallas del sistema
mediante herramientas de mantenimiento preventivo, tareas pre activas y
mediciones del RPN4.
Puerta & Gomez (2012) concluyeron que el análisis FMECA muestra que los modos
de falla más críticos son aquellos que requieren acciones modificativas debido a
que tienen defectos de diseño o montaje del sistema. Estos modos de falla se
centran en los elementos relacionados con el acople que existe entre el motor y la
bomba. El FMECA permite determinar el riesgo mediante el cálculo del RPN
asociado a los modos de falla presentados en los equipos, máquinas y procesos
industriales; además permite realizar una jerarquización para alinear las fallas en
términos de su importancia y para identificar y realizar acciones correctivas,

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preventivas, modificativas y preventivas con el fin de proponer tareas y acciones de

mantenimiento que permitan aumentar la confiabilidad en el sistema de bombeo.
Castaño (2014) menciona que el presenta trabajo pretende recopilar en un

documento de tesis y de una manera muy didáctica, todo el proceso que permita
realizar el análisis de datos de fallas de componentes y sistemas, especialmente
eléctricos, empleando métodos estadísticos que le permitan al Ingeniero, hacer una
programación adecuada del mantenimiento de equipos y sistemas eléctricos. Se
inicia con un glosario de términos y definiciones, posteriormente se clasifican las
fallas, las filosofías de diseño y las fuentes de incertidumbre; además, se incluyen
otros conceptos que ayudarán a comprender el proceso.
La presente tesis de grado pretende concientizar e ilustrar sobre la importancia de

la recolección adecuada y el análisis estadístico de los datos de falla. En nuestro
medio, esta tarea se ve interrumpida y de alguna manera muy difícil de realizar
porque no existen datos confiables para evaluar la confiabilidad y la calidad de los
productos o servicios prestados por los sistemas. En muchas ocasiones ni siquiera
existen o están incompletos (no hay datos suficientes), lo cual imposibilita la tarea
de evaluación y solo en las Empresas más importantes esta labor se realza con
seriedad (Castaño, 2014).
En el proceso de operación y mantenimiento de sistemas eléctricos, electrónicos y

mecánicos, es importante el estudio de la confiabilidad de estos, y para ello, es
necesario evaluar los índices más representativos que expresan la eficiencia de la
operación (qué tan bueno es el servicio prestado por los sistemas) (Castaño, 2014).
Concluye que Para lograr esto, es indispensable tener una buena historia clínica de
los equipos y sistemas que incluya un buen registro de datos de falla y de
interacciones sobre ellos, donde están registrados los tiempos de falla, los tiempos
de reparación, etc. Se propone una metodología de análisis de los datos de falla
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que pueda variar de acuerdo con el tipo de datos disponibles, incluso cuando se
dispone de pocos datos.
Bolaños (2013) indica que en el desarrollo de la presente memoria se muestra la

inexistencia de un plan de mantenimiento arreglado para la empresa Indemax Ltda.
Se hace una introducción al tema de mantenimiento indagando un poco en su
historia y las distintas concepciones que existen, profundizando en una de interés,
el mantenimiento centrado en la confiabilidad, tema en el cual se basa la presente
memoria a través de una de sus herramientas, análisis de modo de falla y efecto y
criticidad (FMECA). Se hace una breve descripción de la historia de FMECA, sus
fortalezas y la forma de completar los campos pertenecientes a este análisis.
Cortez (2012) muestran que el presente trabajo de grado realizado en los

laboratorios clínico y de inmunología y biología molecular de la Universidad
Industrial de Santander tiene como objetivo identificar cuáles son los equipos
críticos de estos. y mejorar las prácticas de mantenimiento actuales llevadas a cabo
por la división de mantenimiento tecnológico lo que le permitirá estar al tanto de las
nuevas tendencias del mantenimiento apoyándose en herramientas de
confiabilidad, estas herramientas son importantes para la compresión de los
fenómenos de falla de los equipos no solo en los laboratorios anteriormente
nombrados si no en todos los departamentos de la universidad industrial de
Santander donde actúa la división de mantenimiento tecnológico.
Este trabajo de grado desea contribuir con la División de Mantenimiento Tecnológico

de la UIS en su búsqueda de herramientas que contribuyan en la utilización de las
mejores prácticas para incrementar el desempeño de sus procesos (Cortez, 2012).
La realización de un análisis de criticidad en los activos que conforman los
Laboratorios Clínico y de Inmunóloga y Bióloga fa Molecular de la Facultad de Salud
de la UIS permitirá la planificación, programación y ejecución de las actividades de

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mantenimiento por parte de la División de Mantenimiento Tecnológico de los

mismos, facilitando la asignación de recursos como: fuerza laboral, materiales,
repuestos y prioridad en la programación de las actividades de mantenimiento.
Se logró determinar mediante la herramienta de confiabilidad, análisis de criticidad,

que dos equipos de los cuarenta y siete evaluados en el laboratorio de Inmunóloga
y Bio100 molecular son críticos, y que doce son medianamente críticos. Para el
laboratorio clínico se estableció que tres de los sesenta y dos equipos evaluados
son críticos y diez son medianamente críticos.
Para cada uno de los laboratorios los factores que más predominaron al momento
de evaluar la criticidad de los equipos estudiados fueron la frecuencia de fallas,
la flexibilidad operacional y el impacto operacional de acuerdo a la ponderación
obtenida en las encuestas realizadas a los operarios, encargados de los
laboratorios y técnicos de mantenimiento de los equipos, así como también a los
registros de ocurrencias de fallas por parte del software SIMAT. (Cortez, 2012,
pág. 140)

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2. MARCOS REFERENCIALES
2.1. MARCO HISTÓRICO
AMEF fue desarrollado por el Ejército de Estados Unidos a finales de la década

de 1940. Su frustración al producir municiones que fallaban al ser utilizadas era
muy grande, y es por eso que desarrollaron un método que eliminaría todas las
posibles causas subyacentes. Un método detallado se documentó: MIL-P-1629.
Funcionó y entonces fue aceptado por la industria nuclear y aeroespacial. NASA
indica que el éxito de los alunizajes se basa en parte en el uso de AMEF (Cortez,
2012). La NASA también estaba preocupado por el uso de alimentos
contaminados durante las misiones espaciales y desarrollaron una técnica
similar llamado HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points),
especialmente para la industria alimentaria.
En los años 70 aparecieron, en el Ford Pinto, los incendios fatales en algunos

casos específicos. Eso era un desastre de relaciones públicas. Para eliminar la
repetición de estos y otros problemas graves, Ford utilizó el AMEF en su proceso
de diseño. Más compañías comenzaron a usar AMEF y desde 1993, la AIAG
(Automotive Industry Group Acción) ha utilizado AMEF en la norma QS 9000
para proveedores de la industria automotriz (Cortez, 2012).
QS9000 más tarde se convirtió a TS16949. Además de la industria automotriz el

AMFE también se requiere en las industrias de semiconductores, petróleo, gas,
electrodomésticos, electrónica y la industria de dispositivos médicos. En pocas
palabras AMEF es un análisis de riesgos y la técnica para reducción de errores
que tiene en cuenta tres cosas; la gravedad del error, la probabilidad de que la
posible causa del error ocurra y la probabilidad de que la causa del fallo o error
se encuentre antes de que el producto defectuoso llegue al cliente (Cortez,
2012).

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2.2. MARCO TEÓRICO
Figura 1. Curvas de secado de tomate
Fuente: Carcamo, G. A. (2010). Analisis FMECA a Sistema de posicionamiento de platinas de

refinador de pulpa de papel diseñada para papelera . Valdivia : Universidad Austral de Chile
Las velocidades de secado obtenidas para las diferentes temperaturas. La

velocidad aumento de manera directa con la temperatura del aire y se ve
Evaluación y estandarización de las condiciones del proceso de deshidratación
de tomate 29 una pequeña influencia de la velocidad de secado en la tasa de
secado principalmente en temperaturas altas, obteniendo los mayores valores
de velocidad a 70°C y 4 m/s (Estupiñan & Edgar, 2018).

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Figura 2. Velocidad de secado de tomate

Las curvas muestran que la temperatura tuvo un efecto significativo en la

cinética. Se encontró que durante el proceso de secado de las rodajas de tomate
a 50 °C la velocidad es más constante durante un periodo de tiempo y conforme
va subiendo la temperatura esta tendencia cambia a creciente indicando que la
difusión es el mecanismo físico que rige el cambio de humedad en el tomate.
Resultados similares fueron reportados para secado con aire caliente de tomillo
(Cortez, 2012).
Definición de análisis de fallas.
Una falla es "el término de la capacidad de una entidad para realizar una
requerida función". Se puede decir que una entidad ha fallado cuando no es
capaz de realizar su cometido, entendiéndose que ha ocurrido debido a una
alteración de sus componentes o funcionamiento (Miriam, 2004). Para definir el
concepto de falla de forma más precisa, estas se pueden clasificar:
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Según sea más o menos fortuita:
 Falla Gradual (drift failure); Falla debida al cambio gradual provocado por el
tiempo de trabajo característico de una entidad. Generalmente, una falla
gradual puede ser anticipada a través de monitoreo o métodos de
mantenimiento preventivo.
 Falla Repentina; Falla que no es el resultado de una pérdida progresiva de las
características propias y que no puede ser anticipada mediante exámenes
previos o monitoreo.
Según sea su grado:
 Falla Parcial; Falla resultante de una desviación en las características más allá
de los limites especificados, pero sin que signifique una perdida completa de
la requerida función.
 Falla Completa; Falla resultante de una desviación en las características más
allá de los Limites especificados, terminando en una perdida completa de las
funciones requeridas. Los límites referidos en esta categoría son Limites
especiales especificados para este propósito.
Según combinación entre grado e imprevisto (fortuito):
 Falla Catastrófica; Falla donde se mezcla el improvisto y falla completa.

 Falla de Degradación; Falla donde se mezcla la falla parcial y gradual, (con el
tiempo esta se puede convertir en falla completa).
De acuerdo con el momento de ocurrencia en el sistema (Miriam, 2004).

Consideremos un grupo sostenido de entidades que comenzaron su operación
en un instante inicial idéntico.

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La tasa de fallas λ está definida como la proporci6n de entidades 𝑃[𝐸] que,
habiendo sobrevivido en todo momento "t" ha fallado dentro del periodo de

tiempo [𝑡; 𝑡∆𝑡]donde, ∆𝑡 → 0. Así la tasa de fallas se obtiene instantáneamente
como una funci6n dependiente de 𝑡, la que generalmente se caracteriza por la
curva de la bañera y que se expresa matemáticamente por:
1
𝜆 = lim 𝑃[𝐸]
∆𝑡 → 0∆𝑡
Una estimación de la tasa de fallas λ esta dada por:
𝑁𝑓
𝜆‘ =
𝑇𝑓
Donde:
𝑁𝑓 : es el número de fallas observado durante la operación
𝑇𝑓 : es el tiempo de operación acumulado
2.3. MARCO CONCEPTUAL
Descripción de FMECA.
John B. Bowels y Ronald D. Bonnell en el “Simposium Anual de Confiabilidad y

Mantenibilidad, USA, 1998”, definen FMECA (Failure Mode, Effects, and
Criticality Analysis) como “un análisis cualitativo y estructurado realizado a un
sistema, subsistema o función, utilizado para identificar sus potenciales modos
de fallas, sus causas y efectos asociados a cada una de aquellas. Carcamo
(2010) indican que Incluye el estudio de la probabilidad de ocurrencia de dichos
modos de fallas.
Provee una base para el reconocimiento de los componentes que fallen en el

sistema, ya que realiza una descomposición de éste, y además puede ser
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utilizado para realizar cambios y correcciones en el diseño con el objeto de

mitigar las fallas”.
FMECA se puede utilizar como un producto FMECA, donde se analiza el diseño

de un elemento y como las fallas de sus componentes afectarán la operación de
éste, o puede ser aplicado como un proceso FMECA, donde se analiza el
proceso de 15 construcción, el mantenimiento y uso, y como las fallas en el
proceso de manufactura afectan la operación del producto (Carcamo, 2010).
El análisis FMECA.
Suministra una plataforma para el reconocimiento prematuro de los efectos de

una falla en él o los componentes del sistema, como resolverlas o palearlas a
través de cambios en el diseño, cambios en los procesos de mantenimiento o en
los procedimientos de operación. La metodología FMECA está basada en una
aproximación inductiva a un análisis jerarquizado, donde el analista debe:
 Determinar cómo, la posible falla de cada componente del sistema, afectará

la operación.
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que
ocurra la falla potencial.
 Analizar la confiabilidad del sistema y finalmente,
 Documentar el proceso (Carcamo, 2010).
El procedimiento consiste en los siguientes pasos:
1.-Definir normas y supuestos para cada paso del sistema, el ambiente de

operación y sus objetivos,
2.- Realizar una identificación jerárquica del sistema que será analizado,
3.-Definir cada ítem (subsistema, módulo, función o componente) a ser
analizado,
4.- Identificar todos los ítems de fallas,

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5.- Determinar las consecuencias de cada ítem de falla por cada modo de falla,
6.- Clasificar las fallas por sus efectos en la operación del sistema,
7.- Identificar como las fallas pueden ser detectadas (esto es de especial
importancia para las configuraciones de tolerancias por defecto),
8.- Identificar cada arreglo o cambio en el diseño realizado para mitigar los
efectos de las fallas (Carcamo, 2010).
Información requerida por FMECA.
 Planos de partes y equipamiento, descripciones de diseño y el historial de

cambios en los diseños, representaciones gráficas del sistema, diagramas de
funcionamiento y descripciones explicativas (Carcamo, 2010).
 Historial de confiabilidad, incluido los historiales de fallas, análisis de causas y
efectos previos, frecuencia de fallas, información de lugares de operación,
efectos de factores medioambientales, (temperatura, vibraciones, humedad,
polvo, etc.) sobre las partes y equipamientos considerados confiables.
 Especificaciones, límites de operación, interfaces, e informaciones generales
de configuración del equipo.
 Directrices importantes del cliente.
Los modos de fallas, la probabilidad de fallas, la relación de fallas, y los efectos
de las fallas están basados en sistemas similares de servicio o hardware. Si el
diseño es único (original), el analista o diseñador debe desarrollar datos de
posibles fallas por métodos de presunción.
Una temprana identificación de estas presunciones establece lo necesario para

comprobarlas y verificarlas antes de realizar cambios. Para evaluar la
probabilidad de ocurrencia de una falla es necesario tener una precisa
descripción del medio ambiente de operación, un detallado perfil de tareas y
requerimientos de operación, todos estos elementos son campos obligatorios
para evaluar la importancia de la certeza de fallas en el nivel del sistema
(Carcamo, 2010).
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Papel del FMECA en el proceso de diseño.
Se puede decir que la fase preliminar de diseño consiste en una secuencia

iterativa de actividades resultando en el desarrollo detallado de especificaciones
que componen el sistema. Durante ésta etapa, se definen métodos de
producción, requerimientos operacionales, de soporte y mantenimiento, se
construyen, prueban y analizan prototipos físicos o virtuales y se realizan
modificaciones o correcciones, todas acciones necesarias para establecer la
factibilidad del sistema Carcamo (2010) menciona que luego del diseño, el
sistema o producto entra a la fase de construcción donde se continúan realizando
modificaciones para corregir cualquier problema descubierto. Finalmente, en
conjunto con los clientes, el trabajo concluye con el soporte post venta con el fin
de seguir realizando mejoras.
Modelos de Sistemas
Un modelo es una representación formal de un sistema o función, éste describe

el sistema o más precisamente, las características del sistema que son de
interés. A 18 través del análisis del modelo, es posible determinar su
comportamiento y usar este conocimiento para ayudar a entender, predecir y
ajustar los parámetros del sistema de control (Carcamo, 2010).
Modelos estructurales
El gran acierto en el modelado estructural es que logra capturar ciertos

conceptos del mundo real importantes para una aplicación, captura la estructura
estática de un sistema mostrando los componentes de éste y la interconexión
entre ellos. Cuando el FMECA es aplicado a un sistema modelado
estructuralmente (habiendo especificado el nivel jerárquico deseado) los modos
de falla, pueden ser evaluados desde los ítems de niveles inferiores
(componentes) para determinar sus efectos locales. Estos efectos de fallas
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individuales son usados para determinar los modos de fallas del siguiente nivel
jerárquico en la escala de subsistema, repitiendo el método hasta alcanzar el
nivel “sistema”. (Carcamo, 2010, pág. 18)
Modelos funcionales
Carcamo (2010) señala que los modelos funcionales describen las funciones
realizadas por los módulos principales de un sistema. Un modelo funcional
muestra lo que hace un sistema, pero no como, cuando ni por qué. El modelo
funcional de un sistema posee una orientación de proceso, habitualmente
desarrollado desde el punto de vista del diseñador del sistema.
Diagramas lógicos de confiabilidad.
Estos diagramas capturan la estructura de confiabilidad de los sistemas. Los

bloques en los diagramas generalmente corresponden a módulos para cada
“modelo estructural” o para cada “modelo funcional” del sistema. La confiabilidad
se puede definir como “la probabilidad en que un producto realizará su función
prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones
indicadas” (Bolaños, 2013).
Los componentes de un sistema se pueden representar en serie (cuando los

componentes del sistema sean mutuamente independientes) o en paralelo
(cuando sean redundantes). Estos diagramas usados para modelar los sistemas
de confiabilidad por un análisis FMECA deben ser consistentes con el nivel de
detalle en los modelos estructurales y funcionales de los sistemas. La
confiabilidad en serie está dada por [1]:
R = 𝑅1 ∗ 𝑅2 ∗ … . 𝑅𝑛

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Donde:
R: es la confiabilidad del sistema

𝐑 𝐢 : es la confiabilidad del bloque 𝑖
Figura 3. Proceso de gestión del mantenimiento aplicado en análisis de modos

de falla y sus efectos y criticidad, FMECA

Evaluación de Criticidad.
La evaluación de criticidad es un intento para priorizar las fallas encontradas en

un análisis del sistema basado en sus efectos y la verosimilitud de ocurrencia
(Cortez, 2012). Existen varios métodos para realizar una Evaluación de
Criticidad, sin embargo, los más comunes son:
RPN (Risk Priority Number) Número de Prioridad de Riesgo.
El método RPN es usado frecuentemente por la industria automotriz, utiliza

términos gramaticales para el ranking de las probabilidades de ocurrencia de
falla, la intensidad de los efectos de falla y la evaluación de detección de fallas.
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Para cada modo de falla, la severidad (S), la probabilidad de ocurrencia (O) y la

dificultad de detección (D) se valorizan en una escala de 1 a 10, el producto de
estos números es llamado “Numero de Prioridad de Riesgo (RPN)”. Éste número
es utilizado para indicar las partes en el sistema que necesitan mejoras.
“Dependiendo de las políticas de ejecución o de resultados esperados se pueden
utilizar diferentes criterios para determinar acciones para reducir el valor del
RPN”. El modelo FMECA tradicional utiliza el RPN para determinar el riesgo
asociado a cada modo de falla”. (Carcamo, 2010, pág. 20)
RPN = S ∗ O ∗ D
Donde:
S: Severidad
O: Ocurrencia
D: Detención
Cuando el diseñador necesita priorizar en la definición de los modos de falla, es

posible aplicar el método modificado para la determinación del RPN, que tiene
como fin principal entregar puntos de vigilancia respecto de los modos de falla
más importantes del producto (Carcamo, 2010).
El método modificado se aplica cuando:
 Dos o más modos de falla tienen el mismo RPN,

 Se asuma que los tres índices (severidad, ocurrencia y defectibilidad) tienen
la misma importancia,
 El analista o el equipo consultor tenga un desacuerdo en la escala de la
graduación para la severidad, la ocurrencia y la defectibilidad

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Analisis de modos y efectos de falla (FMECA).
El FMECA sirve para identificar o detectar las fallas crónicas; esta técnica fue
utilizada en la industria aeroespacial para encontrar problemas con los aviones
antes que cualquiera de ellos dejara la tierra. En resumen, es una manera de
mirar el futuro y determinar donde pueden estar las fallas potenciales (Carcamo,
2010).
Pasos en el desarrollo del FMECA.
EI FMECA es un procedimiento por el cual cada modo de fallo creíble de cada

parte es analizado para determinar los efectos en el sistema y clasificarlos en los
distintos modos de fallos para poder analizar la severidad de los efectos"21
El FMECA es un es una técnica de ingeniería usada para definir, identificar y

eliminar fallas conocidos o potenciales, problemas, errores, y otras fallas del
sistema, proceso, diseño o servicio antes de que alcancen a Alegar al
consumidor.
FMECA es una metodología que maximiza la satisfacción de los clientes al
poderles ofrecer productos y o servicios más eficientes, eliminando o reduciendo
problemas conocidos o potenciales. (Carcamo, 2010)
Análisis de modos y efectos de fallo: el modo o modalidad de fallo es un

procedimiento por el cual se identifican los desperfectos a en partes y
componentes. Luego, utilizando la tasa de fallas para los niveles apropiados de
esfuerzo, se determina su efecto en el sistema (Carcamo, 2010). Cada parte se
considera, a su vez, como si hubiera fallado en cada modalidad posible. Se toma
nota del efecto de cada una de estas fallas en diferentes niveles del sistema y se
asigna una tasa de fallas con base en los datos disponibles.

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A continuación, de forma concisa se presenta una descripción de los pasos más

simples que debe cumplirse en un análisis FMECA.
Figura 4. Paso y descripción de fallas.

refinador de pulpa de papel diseñada para papelera . Valdivia : Universidad Austral de Chile.
Identificación de Modos de falla
Un modo de falla podemos definirlo como la forma en la que un activo pierde la

capacidad de desempeñar su función, o, en otras palabras, la forma en que un
activo falla. A cada modo de falla le corresponde una acción de mitigación o
prevención, dentro del proceso de Administración del Riesgo estas acciones
pueden ser orientadas a desviaciones del proceso, factores humanos, etc., o
bien, como en este caso, donde el objetivo del FMECA es diseñar un plan de
mantenimiento, a cada modo de falla le corresponderá una tarea de
mantenimiento (Miriam, 2004).

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Efectos de la falla
Los efectos de la falla son considerados como la forma en la que la falla se

manifiesta, es decir, como se ve perturbado el sistema ante la falla del equipo o
activo, ya sea local o en otra parte del sistema, estas manifestaciones pueden
ser: aumento / disminución de nivel, mayor / menor temperatura, activación de
señales, alarmas o dispositivos de seguridad, entre otras; similarmente, se
considera también la sintomatología de la falla, ruido, aumento de vibración, etc
(Miriam, 2004).
Consecuencia de falla
Para el caso de las consecuencias, éstas son referidas a los impactos derivados
de la falla en los diversos receptores de interés. Se consideran las
consecuencias a la seguridad de las personas, medio ambiente y producción
(Carcamo, 2010). Cabe mencionar que, a fin de darle consistencia normativa al
análisis, las categorías de consecuencias evaluadas son tomadas como
referencia de la norma NRF.
Figura 5. Diagrama de la metodología de análisis de modos de falla y sus efectos

(FMECA)

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2.4. MARCO LEGAL
La norma SAE JA-1012 es altamente dependiente de las consecuencias de la

falla, debe existir una congruencia entre la evaluación de las consecuencias en
esta etapa del análisis de modos de falla y la aplicación del diagrama de decisión
para la selección de tareas (SAE, 2002).
El estándar internacional ISO 14224, es una guía para facilitar y garantizar la

calidad en la recolección de datos para un determinado mantenimiento (SAE,
2002). Esta norma está dirigida de manera general a la industria del petróleo y
del gas natural, en todo lo que tiene que ver con perforación, producción,
refinación y transporte por tubería.
La aplicación de un sistema de gestión de activos, bajo los requerimientos

establecidos en la ISO 55000, asegura que los objetivos, en cuanto al
desempeño de sus activos, serán alcanzados consistente y sosteniblemente en
el tiempo, ofreciendo los métodos de control (SAE, 2002).

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3. DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO
3.1. ANALIZAR LOS FALLOS EXISTENTES EN LOS EQUIPOS

ELECTROMECÁNICOS, MEDIANTE LA EJECUCIÓN DE PRUEBAS QUE
PERMITAN LA PROGRAMACIÓN DE ACTIVIDADES CORRECTIVAS.
3.2. DISEÑAR LOS LINEAMIENTOS DEFINIDOS POR LA METODOLOGÍA

FMECA.
3.3. IMPLEMENTAR UN CONJUNTO DE ACCIONES DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO CON EL FIN DE DISMINUIR LAS FALLAS PRESENTADAS EN
LOS EQUIPOS ELECTROMECÁNICOS DE LA EMPRESA GARNICA Y
LIZARAZO LTDA.
3.4. EVALUAR EL IMPACTO DE ACOGER Y ALTERAR EL USO DE LAS

METODOLOGÍAS FMECA EN LA EMPRESA GARNICA Y LIZARAZO LTDA.

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4. RESULTADOS
Con la implementación de la metodología FMECA, hay mayor efectividad en la

ejecución de las actividades laborales, la cual permite a los operarios y a los
equipos electromecánicos aumentar el tiempo de trabajo en las operaciones y
eliminar el reproceso, logrando representar una buena imagen para la empresa.
Esta metodología hace que los repuestos se encuentran disponibles para la
fecha programada del mantenimiento y también las máquinas, como
consecuencia a esto, trae el no forzar los repuestos hasta el día que fallen, dado
que el aumento de los periodos de operación y eliminación de las fallas que se
presentan, impiden que se dejen por fuera de servicio las máquinas, de manera
que solo cesen las actividades en el día que se programe el mantenimiento.
La ejecución del análisis FMECA como producto muestra, a través del diagrama
construido; cada elemento analizado, su propósito o función, sus modos de falla,
las causas probables de éstos y como son detectados mediante el análisis de
los efectos que producen, tanto localmente como en el sistema, la Severidad,
Ocurrencia y Desestabilidad de cada modo de falla y finalmente el Número de
Prioridad de Riesgo de cada uno de éstos.
Finalmente, se establece una serie de lineamientos necesarios encaminados a

la implementación de la metodología FMECA, de la empresa Garnica y Lizarazo,
en donde se enfoca la elaboración de un conjunto de acciones de mantenimiento
preventivo con el fin de disminuir las fallas presentadas en los equipos
electromecánicos de la empresa Garnica y Lizarazo Ltda, de manera que se
dinamice la inversión y se disminuyan los costos.

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5. CONCLUSIONES

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6. RECOMENDACIONES

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7. BIBLIOGRAFÍA
Aguilar, O. J., Arcique, R. T., & Magaña, J. D. (2010). Analisis de Modos De

Fallas, Efectos De Criticidad (FMECA) Para La Planeacion De MAntenimiento
Empleado Criterios De Riesgos y Confiabilidad. Saltillo Coahs Mexico:
Corporacion De Investigacion En materiales S.A. De C.V. Ciencia y Tecnologia.
Bolaños, A. G. (2013). Plan de mejoramiento basadoen el analisis de

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Carcamo, G. A. (2010). Analisis FMECA a Sistema de posicionamiento de

platinas de refinador de pulpa de papel diseñada para papelera . Valdivia :
Universidad Austral de Chile .
Castaño, S. R. (2014). Analisis de datos de falla. Manizales: Universidad

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Castillo, S. (2016). Identificar la criticidad de equipos para mejorar el circuito de

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Cortez, J. J. (2012). Implemetaciuon de la metodologia de confiablidad Analisis

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Estupiñan, O., & Edgar, C. (2018). Propuesta de Optimizacion Del Matenimiento

De Planta Minera De Cobre Ministro Hales Mediantes Analisis de Confiabilidad,
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Lopez, M. A. (2015). Metodologia para un sistema inteligente de deteccion de

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DE 47

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Miriam, I. L. (2004). Generalidades de la metodologia de la invaestigacion .

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preventivo basado en el analisis fmeca y monitoreo mediante el software am para
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Rios, C. A. (2014). Estudio de factibilidad en la implementacion de mantenimiento

basado en confiabilidad aplicado a equipos medicos criticos . Chile: Universidad
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SAE. (2002). A guide to the reliability centered maintenance (RCM). EEUU: sd.

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DOCENCIA
DE 47

ANEXOS


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R-DC-95 Implementación de la metodología FMECA a los equipos electromecánicos de la empresa VERSIÓN: 01

TÍTULO DEL TRABAJO DE GRADO

UNIDADES TECNOLÓGICAS DE SANTANDER

REVISADO POR: APROBADO POR : Asesor de planeación

R-DC-95 Implementación de la metodología FMECA a los equipos electromecánicos de la empresa VERSIÓN: 01

TÍTULO DEL TRABAJO DE GRADO

Trabajo de Grado para optar al título de

Proyecto de investigación- DIONOIA

UNIDADES TECNOLÓGICAS DE SANTANDER

REVISADO POR: APROBADO POR : Asesor de planeación

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Trabajo de grado titulado: IMPLEMENTACIÓN

Presentado por: MARCOS GÓMEZ RIVERA.

REVISADO POR: APROBADO POR : Asesor de planeación

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MARCOS GÓMEZ RIVERA

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REVISADO POR: APROBADO POR : Asesor de planeación

R-DC-95 Implementación de la metodología FMECA a los equipos electromecánicos de la empresa VERSIÓN: 01

RESUMEN EJECUTIVO ....................................................................................... 11

1. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN ..................................... 13

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................... 13

2.1. MARCO HISTÓRICO.................................................................................... 26

3. DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO .................................................... 41

3.1. IDENTIFICAR EL ESTADO DE LOS ELEMENTOS QUE COMPONEN EL

REVISADO POR: APROBADO POR : Asesor de planeación

R-DC-95 Implementación de la metodología FMECA a los equipos electromecánicos de la empresa VERSIÓN: 01

3.2. IMPLEMENTAR EL MANTENIMIENTO DE ACUERDO A LA CLASIFICACIÓN

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R-DC-95 Implementación de la metodología FMECA a los equipos electromecánicos de la empresa VERSIÓN: 01

No se encuentran elementos de tabla de ilustraciones.

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No se encuentran elementos de tabla de ilustraciones.

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El propósito de este proyecto es realizar un plan de mantenimiento preventivo

El presente trabajo señala mediante un análisis de sensibilidad, la comodidad de

En el proyecto de grado se implementa una herramienta FMECA que nos ayuda a

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1. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Es un procedimiento necesario para especificar e identificar los modos, los efectos

Lopez (2015) menciona que en España se ha focalizado en el análisis de los datos

REVISADO POR: APROBADO POR : Asesor de planeación

R-DC-95 Implementación de la metodología FMECA a los equipos electromecánicos de la empresa VERSIÓN: 01

función requerida, sin fallar, cuando son operados o dirigidos correctamente en un

La empresa Garnica y Lizarazo Ltda., está localizada en la vereda campo 5 pozo

No obstante, nace la presente propuesta, de implementar la metodología FMECA

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De manera que se obtiene una mayor disponibilidad y confiabilidad, la cual satisface

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Se realizará un procedimiento de mantenimiento preventivo basado, en la

Se implementarán búsquedas y evaluaciones en los escenarios que puedan