FFE Minerals

MOLIENDA DE BOLAS UNITARIA

Wiston Rocher F.
Gerente de Procesos
FFE Minerals

Septiembre - 2002
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TEMARIO

1.- Introducción

2.- Seguridad

3.- Terminología

4.- Teorías de Trituración y Molienda

5.- Preparación de la Puesta en Marcha

- Estrategia de Puesta en Marcha

- Secuencia de partida de equipos
- Curva de Puesta en Marcha
- Programa de Puesta en Marcha día a día
- Programa de Puesta en Marcha hora a hora

6.- Puesta en Marcha

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- Preparación de partida
- Volumen inicial de bolas
- Partida del molino

7.- Control operacional

- Tonelaje
- Porcentaje de sólidos
- Control de granulometría en overflow de ciclones
- Carguío escalonado de bolas mas reposición por desgaste
- Carga total de bolas
- Presión y Potencia
- Operación de tolva o stock pile
- Ángulo de la carga
- Automatización

8.- Control de desgaste de revestimientos

- Cilindro
- Cabezales

9.- Control de reabastecimiento de revestimientos

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MOLIENDA DE BOLAS UNITARIA

1.- Introducción

Las plantas concentradoras han venido creciendo constantemente a través del tiempo, es así
como posiblemente por falta de tecnología apropiada, como calidad de materiales, en las
fundiciones hacían difícil la fabricación de coronas de transmisión de gran tamaño y luego
el alto costo de acceder a otras nuevas como motores de anillos o wrap around, hicieron que
las empresas mineras en la necesidad de aumentar su capacidad para bajar costos de
operación y mantener su nivel de producción, ante la progresiva disminución de leyes en
los yacimientos y los bajos precios de los metales en el mercado, se fueran ampliando
llegando a poseer en sus plantas un gran número de equipos, difícil de operar y también de
mantener, encareciendo por lo tanto el costo de operación.

Es así como equipos de gran tamaño han venido a reemplazar a los tradicionales y
convencionales, en nuestro caso referido a molienda, la molienda SAG y molinos de
bolas de gran tamaño lo han hecho con conjuntos de molinos pequeños y también con
barras-bolas, además, se ha reemplazado a numerosos equipos previos a la molienda en
las etapas de chancado secundario-terciario, reduciendo así costos de capital y
operación.

Los molinos de bolas de gran tamaño, que operan como unitarios o en los circuitos de
molienda SAG, han adoptado de los molinos SAG los motores wrap around, los sistemas
de descansos principales y de lubricación.

La molienda SAG, aunque no es el objetivo de este curso, necesita controlar una mayor
cantidad de variables que la molienda convencional, como ser la velocidad del molino,
volumen de llenado de carga total, volumen de llenado de la carga de bolas, porcentaje de
sólidos, potencia consumida, sonido y control de los impactos, correcta operación del
stock-pile y todo esto unido a un diseño adecuado del revestimiento, como número de
corridas de lifters, altura de los lifters y su ángulo de ataque, diámetro de las bolas, abertura
de parrillas, uso de trommel y/o harnero, utilización de chancado de pebbles, en algunos
casos el uso de sistema de water jet, etc., un sistema de operación muy diferente al que

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estaba acostumbrada la operación convencional, donde la técnica y filosofía de operación

de la molienda SAG y su sistema de control, con equipos de Sistema de Control Distribuido
y Sistema de Control Experto, hacen indispensable la capacitación de los operadores y
mantenedores, para obtener de ellos su mejor rendimiento, evitando además que se
produzca daño en ellos y a las personas.

La etapa de Puesta en Marcha de una planta no comienza el primer día que se pone mineral
a los equipos, si no, varios meses antes, en que se está efectuando la erección de ellos, la
entrega de esta maquinaria por parte de la empresa que los está montando y por medio del
commissioning, la aceptación por parte de los operadores y mantenedores, para lo cual
deberán conocer en forma acabada las características de cada uno de los equipos que
deberán recepcionar. Para esto, el entrenamiento tanto para operadores como para
mantenedores, debe ser efectuado por los fabricantes de las máquinas con prioridad a esta
etapa.

2.- Seguridad

El éxito de una Puesta en Marcha no está sólo en llegar al tonelaje de diseño en el mínimo
tiempo posible, sino también debe considerar otros aspectos de gran importancia como la
seguridad de las personas y de los equipos mismos.

Partiendo de la base que nada puede justificar un accidente, es que tenemos que tener
presente en todo momento y muy en especial al momento de estar planificando un trabajo,
que existan las condiciones mínimas necesarias para impedir que esto acontezca y que el
personal no tan sólo tenga sus cursos de prevención de riesgos, si no que también hayan
asumido la responsabilidad de trabajar sin arriesgar su integridad.

Es de gran importancia, que se confeccionen los Procedimientos Seguros de Trabajo para

cada tarea del área, correspondientes a:

- Levantamiento de materiales o equipos pesados

- Espacios confinados
- Protección de oidos
- Herramientas de mano
- Herramientas de mano impulsadas
- Uso de martillos y barras en cuartos cerrados
- Aire de alta presión
- Agua de alta presión
- Sistemas hidráulicos de alta presión
- Limpieza y desatollo de puntos de transferencia y chutes de descarga
- Prácticas de estrobo y manejo de puente-grúas
- Operación de grúas
- Trabajando en tolvas
- Trabajando en limpieza y cerca de alimentadores y correas transportadoras
- Aceite hidráulico

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- Seguridad en duchas y lavadores de ojos

- Hoja de datos de seguridad de materiales peligrosos
- Inspecciones a interior de molinos
- Medición de volumen de carga y volumen de bolas en molinos
- Cambio de revestimientos

3.- Terminología

- Feed – Alimentación.- El material que va a ser molido.

- Liners – Revestimientos – Son las piezas de desgaste en el molino, en contacto con el

mineral.

- Shell liners – Revestimientos del cilindro.

- Head liners – Revestimientos de los cabezales

- Agentes de molienda – Pueden ser Barras, Bolas o Guijarros, que ayudan al proceso de
molienda en los molinos

- Discharge grates – Parrillas de descarga – Liners perforados, que limitan el tamaño de

descarga del molino.

- Feed size – Tamaño de alimentación – Es la abertura cuadrada entre los alambres de

una malla, a través del cual puede pasar el material que va a ser alimentado.

- Product size – Tamaño de producto – Es el tamaño del material pasado por un harnero,
después de haber sido molido.

- Capacity – Capacidad – Es el tonelaje pasado por el molino, en toneladas por hora.

- Open circuit operation - Operación en circuito abierto – Es la operación de un circuito

en que el producto del molino es el producto final de esa etapa de molienda.

- Closed circuit operation – Operación en circuito cerrado – Es la operación de un

circuito en que el producto del molino es clasificado y sólo las partículas que han
llegado al tamaño deseado son el producto final, las que no, retornan al molino junto
con la carga fresca cerrando el circuito.

- D80 – Dimensión en micrones del tamiz con 80% de bajo tamaño (20% sobre la malla),
de un producto determinado.

- F80 – Dimensión en micrones del tamiz con 80% de bajo tamaño (20% sobre la malla),
en la alimentación de un chancador o un molino.

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- P80 - Dimensión en micrones del tamiz con 80% de bajo tamaño (20% sobre la malla),
en la descarga de un chancador o un molino.

- Indice de Trabajo – Work Index o Indice de Bond (Wi), es la teoría de trituración del Sr.
Fred C. Bond. Factor relativo en kWh/ton corta, requeridos para reducir un cierto
material, desde un cierto tamaño teóricamente infinito hasta 80% bajo la malla de 100
micrones (d80 = 100 m ).

4.- Teorías de Trituración

Chancado y Molienda

4.1.- Teoría Rittinger

El Sr. Rittinger expuso su teoría alrededor del año 1867 y decía que la energía o el trabajo
que se necesita para triturar una partícula es proporcional al área de esta partícula. Si
consideramos una partícula idealmente como una esfera, la energía sería proporcional al
cuadrado del diámetro medio de esta partícula.

4.2.- Teoría Kick

Unos años después, en 1885, el Sr. Kick expuso otra teoría y esta dice que la energía o el
trabajo necesario para moler una partícula es proporcional a su peso o volumen y por lo
tanto sería proporcional al cubo del diámetro de la partícula considerándola una esfera
perfecta.

Ambas teorías ganaron adeptos entre los expertos en trituración, los que han tratado de
demostrar que una u otra es la que predomina.

Desgraciadamente todas estas comprobaciones se han hecho a nivel de laboratorio, con

molinos muy pequeños, con materiales de una granulometría particular, con materiales
homogéneos, muchas veces con cristales únicos, como ha sido la tendencia en Europa. De
manera que es muy difícil hacer una extrapolación a nivel industrial de los resultados que
se obtienen en estos laboratorios. Además, la energía que efectivamente se consume en el
proceso de trituración es bajísima y se calcula por diferencia. O sea, la energía que entra en
el circuito menos las pérdidas que pueden ser calculadas. Esa pequeña diferencia que resta
es la energía neta que se ocupa en la molienda. Esta diferencia, siendo tan pequeña, da lugar
a interpretaciones que hacen valedera una u otra de estas teorías.

4.3.- Teoría Bond

En 1952 salió la tercera teoría de trituración y es la propuesta por el Sr. Fred C. Bond. El Sr.
Bond hace una combinación bastante diplomática entre las dos teorías anteriores. Dice que
la energía que se necesita para triturar las partículas es proporcional a la longitud de la

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grieta que se produce previamente a la rotura de la partícula y esto expresado

matemáticamente se dice que es proporcional a los cinco medios del diámetro de la
partícula.

Estas teorías y sus derivaciones han ganado muchos adeptos, ya que la teoría de Rittinger
parece funcionar muy bien en molienda fina, la tería de Kick parece encontrar aplicación en
molienda gruesa y la teoría de Bond es una combinación entre las dos, como se ve
fácilmente en el exponencial cuando lo convertimos en medios:

Teoría Rittinger E d2 exponencial = 4/2

Teoría Kick E  d3 exponencial = 6/2

Teoría Bond E  d5/2 exponencial = 5/2

Estas teorías tienen un objetivo básico, cual es de poder desarrollar modelos matemáticos a
nivel de laboratorio para poder diseñar más tarde las instalaciones industriales.

El problema se presenta en que la extrapolación a nivel de laboratorio es muy difícil de

conseguir a nivel industrial. La energía que se pueda consumir en el proceso depende
generalmente de la velocidad con que estemos moviendo el molino, de la cantidad de
material que estemos procesando, de la configuración de los revestimientos y su desgaste,
del consumo de bolas, del consumo de partes que están en juego y por lo tanto, de todas
esas variables que están constantemente cambiando.

Hoy día se ha llegado a sofisticaciones bastante grandes. En Dinamarca tienen pruebas de

laboratorio que les permiten llegar a diseñar equipos con un margen de 5% de seguridad, o
sea, que si viene un cliente y les pide una producción “x” determinada por hora, a una cierta
granulometría, ellos hacen todos sus cálculos basados en 105 x. Calculando así hacia atrás
llegan a determinar los parámetros de energía. Sin duda que no aplican ni la teoría de
Rittinger ni la teoría de Kick, ni la teoría de Bond, están aplicando otro tipo de test de
laboratorio. Sin embargo, se siguen estudiando estas teorías y esperando que algún día se
determine alguna teoría práctica que nos permita un trabajo mas fácil para evaluar la
cantidad de energía que se requiere en la molienda.

La molienda es, sin duda, uno de los costos de operación más caros. De estas teorías
podemos sacar como conclusión que mientras más grande sea la partícula, más fácil es su
trituración. Dicho de otra manera, la energía que se gasta en moler partículas más pequeñas
es mucho más alta. Esto también puede ser demostrado de la manera siguiente:

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Si tenemos un cubo a manera de partícula de lado “d”, el área de superficie de este cubo es
igual a

d * d * 6 = 6d2

Si dicho cubo lo fraccionamos de tal manera que tengamos el lado “d/2” el área de
superficie total va a ser:

6 (d/2)2 * 8 = 12 d2

d/2

Por lo tanto el aumento de área de superficie de la partícula representada por el cubo, al

pasar de la dimensión

“d” a “d/2” será (12 – 6)d2 = 6 d2

Esto quiere decir que a medida que vayamos triturando las partículas, el aumento del área
de superficie es cada vez mayor y si el aumento de superficie es proporcional a la energía
que se consume tenemos que a medida que molamos más fino se consumirá más energía.

Este mismo cálculo se puede hacer con una esfera.

Para concluir, podemos decir que moler fino es más caro, por lo tanto, en las
Concentradoras lo que se trata de hacer es darle preferencia al chancado. Todo lo que pueda
ser chancado se hace siempre más económicamente que moliendo. Es por eso que hemos

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visto en muchas instalaciones los ajustes hidráulicos, los ajustes mecánicos en las
mandíbulas de los chancadores, la altura del eje principal hasta donde lo permita la potencia
en los chancadores giratorios, de tal manera que se afine al máximo la producción en ese
momento, porque sabemos que al pasar a los circuitos de molienda los costos aumentan
considerablemente.

El trabajo en la molienda consiste en operar en la forma más eficiente posible los molinos
que están instalados, que han sido probados y que no se pueden cambiar prácticamente. Lo
único que tenemos a disposición para ello sin gastar mucho dinero es: si el sistema lo
permite afinar más la velocidad del molino, optimizar la configuración de las corazas, el
sistema de descarga de los molinos, podemos alterar un poco los clasificadores, podemos
optimizar la carga de bolas, la composición de la carga de bolas, o el nivel de la carga
dentro de los molinos. Estos son prácticamente los elementos que tenemos a disposición,
pero antes de introducir estos cambios en los circuitos, tenemos que tener un objetivo al
cual queremos llegar.

5.- Preparación de la Puesta en Marcha

La estrategia de Puesta en Marcha debe ser analizada conjuntamente por los fabricantes de
los equipos y personal de operaciones y mantenimiento.

La Estrategia que se debe planificar para una Puesta en Marcha, es exclusiva para cada
planta, donde se debe aplicar información como, diagrama de flujo, sistemas de control,
conocimiento de los equipos mismos y la experiencia lograda en Puestas en Marchas de
otras plantas.

En la Estrategia de Puesta en Marcha, deben ser considerados muchos puntos, de seguridad,

de los equipos, del sistema de control, etc., que llegado el momento de partir no se puede
estar improvisando, entre las más importantes, bajo el punto de vista operacional tenemos:

- Cantidad de mineral en stock pile y su granulometría

- Energía eléctrica y su disponibilidad
- Consumo de agua en la partida, se debe recordar que en la primera partida de la
planta, la recuperación de agua es muy escasa, casi nula, por no tener carga aún
el tranque de relaves, para lo cual se debe planificar el balance de agua a utilizar.
- La cantidad de bolas de cada tamaño y programa de carguío para los molinos de
bolas, más una cierta cantidad de reposición de desgaste.
- Secuencia de partida de los equipos, en el cual se analiza las diferentes
alternativas de partida de la planta y las secuencias en automático de grupos de
equipos de la planta.
- Curva de Puesta en Marcha, es la resultante de la experiencia de muchas puestas
en marcha, del rodaje normal que se les debe dar a los equipos, del período que
necesiten los operadores en conocer los equipos y los sistemas de control y en
los compromisos que tenga la Empresa de entregar el producto.

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- Programa de Puesta en Marcha día a día, incluye el tonelaje y los diferentes

cambios que se deben hacer en la operación para ir siguiendo la curva teórica de
puesta en marcha o posiblemente superándola.
- Programa de Puesta en Marcha hora a hora, incluye detalles de la operación en
el día, durante el período de puesta en marcha.

6.- Puesta en Marcha

La Puesta en Marcha de una planta, con mineral, es una operación que lleva consigo una
gran presión de trabajo, nunca es fácil, es la responsabilidad de comenzar a operar una
planta que nadie conoce, nunca ha sido operada antes, muchas veces con personal con poca
experiencia, los cuales necesitan un cierto tiempo para familiarizarse con los equipos, el
circuito mismo y los sistemas de control. Además, sólo al poner en servicio los equipos con
carga, se comenzarán a descubrir un sinnúmero de detalles de diseño, de construcción, de
minerales no coincidentes con los utilizados en el estudio del proyecto, calibración de
instrumentos, sensores de medición y sintonización de controladores, etc.

Estos son los problemas normales que se encuentran en una Puesta en Marcha y el presente
Manual, tiene por objeto preparar y servir de guía tanto a Supervisores como Operadores,
para realizar un trabajo aprovechando la experiencia adquirida en muchas otras Puestas en
Marchas de otras Plantas y lograr una partida dentro del tiempo proyectado, sin daños en
los equipos y sin accidente de las personas.

6.1. - Volumen inicial de bolas en el molino.

Después del período de pruebas con el molino en vacío, antes de ponerle mineral, al molino
de bolas se le debe poner una carga balanceada de bolas y con una cantidad determinada
por el fabricante del molino, que fluctúa normalmente entre 10 y 20 % del volumen total
efectivo del molino, dependiendo el fabricante.

6.2.- Preparación de partida del molino

- Verificar que estén energizados todos los equipos que van a partir y que no
existan bloqueos de terreno como candados de seguridad.
- Avisar a todo el personal del área y de las áreas involucradas en el proceso,
como flotación por ejemplo, que se va arrancar el molino.

6.3.- Partida del molino

La partida del circuito del molino de bolas debe realizarse en un orden como el que se
indica:

- Partida de sistema de lubricación del molino

- Partida del motor del molino
- Agua de sello en la bomba de alimentación a ciclones

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- Agua en cajón de bomba de pulpa

- Bomba de pulpa en servicio (baja velocidad)
- Embrague del molino
- Agua al molino
- Correa alimentadora del molino
- Alimentadores

En la actualidad, muchas plantas están controladas por un Sistema de Control Automático,

como DCS que pueden hacer partir el circuito y correas transportadoras en una secuencia
lógica, que permita partir incluso con los equipos cargados después de una detención
imprevista producida por una detención de emergencia o un corte de energía eléctrica.

7. – Control operacional del molino de bolas.

7.1. - Tonelaje.

El tonelaje inicial de puesta en marcha frecuentemente es muy bajo, alrededor de un 20%

de la capacidad de diseño del molino y desde ese tonelaje comenzar a subir, siguiendo un
programa para esta etapa, hasta llegar al tonelaje de diseño. Es muy importante efectuar
algunas detenciones de él para determinación de volumen de bolas a diferentes presiones de
aceite, para comenzar a tener una relación entre ambas. Operar alternadamente con todos
los alimentadores de la misma área, para verificar su condición operativa y granulometría
en cada uno de ellos. Es importante que los operadores puedan apreciar y aprender a
identificar los efectos de cambio de peso del molino. Al detener el molino, lavarlo el
tiempo necesario para descargar el mineral que podría ser alrededor de 20 minutos y no en
demasía, para evitar el daño que se pueda producir en los revestimientos, las bolas mismas
y también en la estructura del molino.

Posteriormente, de acuerdo al programa de Puesta en Marcha, se deberá continuar con el

carguío de bolas en forma gradual, en la medida que las condiciones como temperatura del
aceite de lubricación y de los descansos del molino lo permitan y de la necesidad de
adicionar más bolas de acuerdo al tonelaje y granulometría del producto final.

7.2. - Porcentaje de sólido.

El porcentaje de sólidos de operación del molino dependerá de las características del

mineral, pero en todo caso, podría estar en un rango entre 74 y 78 %.

El porcentaje de sólido es una de las variables que se necesita estar optimizando

constantemente, dependiendo principalmente de las características del mineral, en especial
su granulometría, de modo que el mineral pueda tener un buen transporte dentro del
molino.

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7.3. - Control de granulometría en overflow de los ciclones.

Cuando la granulometría de overflow de los ciclones suba más de lo considerado en el

diseño de la operación y ya no fuese posible controlar con el agua al cajón de la bomba de
alimentación a los ciclones, nos estaría indicando la necesidad de aumentar la cantidad de
bolas en el molino de bolas, teniendo presente que cada día se le debe sumar la recarga por
desgaste de acuerdo a un consumo de bolas estimado, hasta que se conozca el consumo real
del molino.

7.4. - Carguío escalonado de bolas más reposición por desgaste.

Una vez el molino de bolas en operación, subir el volumen de llenado de bolas de dos en
dos por ciento, de acuerdo al tonelaje y lo observado en la granulometría del producto final
de molienda y la potencia consumida, hasta llegar a su carga máxima de bolas.

Mientra no se conozca el consumo real de bolas, adicionar una cierta cantidad de bolas de
reposición de desgaste a una tasa estimada.

7.5 - Carga total de bolas.

La carga total de bolas está dada por el volumen del molino hasta el nivel de rebalse y en
algunos casos la restricción podría ser la potencia instalada.

En algunas plantas, los operadores cargan bolas 2% menos que el nivel de rebalse, para
evitar tener bolas aún en buen estado, en la descarga del molino.

Por medio del control de potencia, podremos saber el grado de llenado óptimo, cuando al
sobrepasar ese nivel de bolas, la potencia consumida del molino comienza a decrecer.

Continuar adicionando bolas, se nos produciría una ineficiencia del molino, con bajo
consumo energético, bajo rendimiento y lo más probable, con descarga de bolas de tamaño
útil.

7.6- Control de Presión y Potencia.

Es de gran importancia tener estas variables muy presente desde un principio en la Puesta
en Marcha, anotándolas en el informe del turno por lo menos cada una hora, para conocer la
relación que existe entre ellas y el volumen de carga de bolas y carga total, porque a futuro
serán la base de la operación para obtener buen rendimiento del molino y eficiencia en el
trabajo de molienda.

Mediante el control de la potencia, podremos conocer el nivel de llenado de bolas del

molino, verificado con las mediciones que se realicen en las detenciones de planta con los
molinos de bolas lavados.

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Es necesario mantener la comparación de la potencia consumida, con la curva de potencia

versus grado de llenado entregada por el fabricante, si la potencia bajara notoriamente, nos
estaría indicando una sobrecarga en el molino o que ha perdido una cantidad importante de
bolas.

7.7. - Operación de stock pile.

La operación del stock pile o de tolvas, es una de las razones significativas en el logro de
altos rendimientos en la molienda, como primera medida si el sistema lo permite, mantener
la capacidad del stock pile llena, condición en la cual se obtiene normalmente los tonelajes
más altos. Operando de esta manera, intentar mantener un balance de material fino y grueso
en la alimentación al molino, con una adecuada estrategia de operación en los
alimentadores.

Es conocido el efecto negativo que se produce en el tonelaje de molienda cuando el stock

pile está operando con el cono invertido o llega a niveles bajos, que hace necesario la
operación de bulldozers para mantener alimentados los molinos.

7.8. - Angulo de la carga.

El control del ángulo de la carga en el molino es de gran importancia para lograr un buen
rendimiento, mientras mayor sea el ángulo, mayor será la potencia consumida y depende
principalmente: de la granulometría de alimentación, el porcentaje de sólido, la velocidad
del molino y el diseño y estado de desgaste de los lifters.

El ángulo de la carga aumentará con: granulometría gruesa, porciento de sólido alto, alta
velocidad y lifters altos.

7.9. - Automatización.

La automatización de la operación de la molienda es una herramienta poderosa, que permite

obtener el mejor rendimiento que el molino pueda aceptar, minimizando los riesgos de
daños.

En el circuito de cada molino de bolas, es aplicado un lazo de control mediante un set point
de densidad en la alimentación a los ciclones, actuando sobre el tonelaje de alimentación
fresca.

Otro lazo de control utilizado en los circuitos de los molinos de bolas, es de control de la
velocidad de la bomba de alimentación a los ciclones, fijando un set point de nivel en el
cajón de pulpa.

Además, otro de los lazos utilizados es el controlar el número de ciclones en operación, con
un rango de set point de presión en la alimentación a los ciclones, adicionando o quitando
ciclones de la operación, para mantener la operación dentro del rango de presión deseado.

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8. – Control de desgaste de los revestimientos.

Para llevar un buen control del desgaste de los revestimientos de un molino, es necesario
efectuar mediciones de desgaste de todo el juego de revestimientos en forma periódica,
siendo los más críticos por ser los que tienen mayor desgaste, los del cilindro y las parrillas
en el cabezal de descarga y son los que por su diseño y velocidad de desgaste, tienen mayor
incidencia en los resultados de la molienda.

Existe realmente la necesidad de llevar una estadística de estas mediciones de desgaste,

para adecuar las características de operación de acuerdo a las condiciones que presenten,
para corregir el diseño de revestimientos si fuera necesario y también para ajustar el
programa de reabastecimiento de ellos.

8.1.- Cilindro

Las mediciones de espesor de los revestimientos del cilindro, debe hacerse cada un pie en
toda la longitud del molino y graficar este perfil para ir comparando el desgaste producido
en cada intervalo de tiempo. Conociendo la velocidad de desgaste mediante estas
mediciones, se puede predecir su vida útil.

En el caso de los molinos SAG, la medición del ángulo de ataque de los lifters, hecha
también cada un pie en toda la longitud del molino, ayudará a determinar la velocidad
máxima de operación del molino en cada período de la vida de los lifters.

Lifter Alto Cilindro

Lado Alimentación Lado Descarga
14

12
Pulgadas de alto

10
Lifter Nuevo
8 Mes 2
6 Mes 4
Mes 6
4
2

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Piés de largo

Ejemplo de desgaste de lifters del cilindro

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8.2.- Cabezales.

Si el molino posee parrillas en su cabezal de descarga, son piezas que en sus aberturas,
independientemente de la forma que posean, en una primera etapa sufren un efecto de
peening produciendo un estrechamiento de la abertura, para luego desaparecer por la
abrasión del mineral que pasa a través de ella, hasta llegar a un debilitamiento del material
entre aberturas haciendo necesario el cambio de ellas.

Ejemplo de desgaste de Parrillas

9.- Control de reabastecimiento de revestimientos.

El juego de revestimientos de un molino está compuesto por diferentes tipos de piezas, que
tienen una vida útil diferente, por lo cual se hace necesario llevar un programa de desgaste,
refundido en un programa de compra, cuyo proceso tiene varias etapas y un plazo para cada
una de ellas.

A continuación, se expone un ejemplo en el cual los tiempos son supuestos y podrían ser
diferentes en la realidad, dependiendo de las condiciones y demanda de revestimientos en el
momento.

- Solicitud de compra. Este es el primer trámite con el cual se inicia el proceso de

compra y es emitido en la planta.

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- Orden de Compra. Emitida por Abastecimiento y que podemos suponer que la

fábrica la reciba en un plazo de quince días después de ser emitida la solicitud.

- Fecha de Fabricación. Esta fecha es proporcionada por el fabricante y puede ser

por ejemplo a cinco meses de la recepción de la orden de compra.

- Fecha de Embarque. Fecha también proporcionada por el fabricante y que puede

ser a un mes de la fabricación.

- Fecha de ingreso a Bodega. Fecha proporcionada por Abastecimiento y que

debiera ser dos o tres meses antes del cambio de revestimiento.

- Fecha de Cambio de Revestimiento. Proporcionada por el análisis de resultados

de mediciones de desgaste de los revestimientos, realizado por la planta.

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