DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE

ALUMINIO SEGÚN AWS D1.2

Ing° Germán Deza S.

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 INTRODUCCIÓN
- Descubierto en 1807 (Sir Humphrey Davy).
- Bauxita (30 a 54% de Al) (4TM) => Alúmina (Al2O3) (2 TM) =>
Aluminio (1 TM).
- En 1886 Paul L. T. Héroult (Francia) y Charles Martin Hall
(USA) inventaron el proceso electrolítico.
- Karl Joseph Bayer (1889) desarrolló el proceso para convertir
la bauxita en alúmina.
- Actualmente el 100% de aluminio primario en el mundo se
produce por el proceso Bayer-Hall-Héroult.
- Uno de los metales más abundantes en la corteza terrestre
(8%) y más caros de obtener (20 MW-h por TM).
- Producción mundial: 33.1 millones de TM (China 8.7 y Rusia
3.7 millones de TM). 1
 APLICACIONES TÍPICAS

Antena parabólica para comunicación por satélite

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 APLICACIONES TÍPICAS

Estructura de satélite soldada con GMAW

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 APLICACIONES TÍPICAS

Puente peatonal de aluminio de 9.45 m de largo y 2.75

de ancho, en1 Quebec (2008).
 APLICACIONES TÍPICAS

Automóvil Audi A8, modelo totalmente de aluminio

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 APLICACIONES TÍPICAS

Tolva de aluminio hecha con plancha 5454-H34 (GMAW)

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 APLICACIONES TÍPICAS

Trenes de aluminio se usan desde 1894. Series 5XXX y 6XXX.

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 APLICACIONES TÍPICAS

Alcoa Seaprobe, barco de 76 m de eslora, con torre de 30 m de altura,

construido en los 1,970s. El casco era de aluminio 5456-H116,
soldable y de buena
1 tenacidad.
 APLICACIONES TÍPICAS

Fragata misilera de aluminio

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 APLICACIONES TÍPICAS

Avión Douglas DC-3, el avión más importante de la historia.

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 VENTAJAS DEL USO DEL ALUMINIO ALEADO
- Peso más liviano que el acero. Aleación 6061-T6 tiene un
Fy=35 ksi, casi igual que el acero A36 y pesa 3 veces menos.
- Resistencia a la corrosión (película de óxido transparente).
- Durabilidad (no pintura + anodizado).
- Ductilidad (más fácil de conformar que el acero).
- Buen comportamiento a bajas temperaturas.
- Alta conductividad térmica y eléctrica.
- 100% reciclable.
- No se utiliza aluminio puro, salvo en cables eléctricos.
- Cuando los parámetros de diseño principales son la
resistencia a la corrosión, un alto ratio esfuerzo/peso y la
facilidad de fabricación, se considera al aluminio aleado.
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 PROPIEDAD ALUMINIO ACERO AL ACERO INOX 304
6061-T6 CARBONO A-36 ACABADO EN FRÍO
Extrudabilidad Muy buena No práctica Muy limitada
Soldabilidad Aceptable, reduce Buena, no reduce Buena
la resistencia la resistencia
Resistencia a la Buena Aceptable Muy buena
corrosión
Esfuerzo Fluencia 35 ksi 36 ksi 45 ksi
Módulo de 10,000 ksi 29,000 ksi 27,000 ksi
elasticidad
Elongación 8% a 10% 20% 30%
Densidad
Resistencia a fatiga 10.2 ksi 24 ksi ---
(metal plano, 5
millones de ciclos)
Ratio 2.8 1.0 1.2
Fluencia/Peso
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 DESIGNACIÓN DE LAS ALEACIONES Y SUS ESTADOS DE ENTREGA
(TEMPER)
- La Aluminum Association (AA) asigna los nombres de las
aleaciones y sus estados de entrega en USA (ANSI H35.1).
- Están divididos en 2 categorías: forjadas y fundidas.
- Las aleaciones forjadas (planchas, extrusiones y forjas) tienen
un número de 4 dígitos.
ALEACION PRINCIPAL INGREDIENTE
1XXX 99% mínimo de aluminio
2XXX Cobre (Duraluminio- Aleación 2014 para aviación)
3XXX Manganeso (Productos arquitectónicos)
4XXX Silicio (Aleación 4043 para alambre de soldeo).
5XXX Magnesio (Casco de barcos, tanques de almacenamiento).
6XXX Magnesio y silicio (Extruible, resistencia y anti-corrosión).
7XXX Zinc (Aleación 7178-T6 es la más resistente, Fu=84 ksi).
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 DESIGNACIÓN DE LAS ALEACIONES Y SUS ESTADOS DE ENTREGA
(TEMPER)
- Las aleaciones fundidas tienen 3 dígitos a la izquierda del punto
decimal y un dígito a la derecha.
ALEACION PRINCIPAL INGREDIENTE
1XX.X 99% mínimo de aluminio
3XX.X Silicio, con cobre y/o magnesio
4XX.X Silicio
5XX.X Magnesio
7XX.X Zinc
8XX.X Estaño
9XX.X Otros elementos

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 DESIGNACIÓN LOS ESTADOS DE ENTREGA (TEMPER)
- El estado de entrega (temper) indica cómo ha sido fabricado el
producto y se aplica a los forjados y fundidos.
ESTADO DE FABRICACIÓN
ENTREGA (TEMPER)
F En bruto de fabricación. Sin control de propiedades (Sin TT, sin SH).

O Recocido. Es la condición más débil pero también la más dúctil.

H Endurecido por deformación (strain-hardened). Sólo productos

forjados. Normalmente es seguido por 2 ó más dígitos.

W Tratamiento térmico de solución.

T Tratamiento térmico para producir estados estables diferentes a F,
O u H. Aplicable a productos que son tratados térmicamente, con
o sin endurecimiento por deformación suplementaria, para
producir estados estables.
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STRUCTURAL WELDING CODE – ALUMINUM (AWS D1.2/D1.2M:2014)
1.- General Requirements.
2.- Design.
3.- Qualification.
Part A – General Requirements.
Part B – Types of Tests, Tests Methods, and Acceptance Criteria
Part C – WPS Qualification.
Part D – Performance Qualification.
4.- Fabrication.
5.- Inspection.
Part A – General Requirements.
Part B – Radiographic Testing of Groove Welds in Butt Joints.
Part C – Ultrasonic Testing of Groove Welds.
Part D – Acceptance Criteria.
6.- Stud Welding.
7.- Friction Stir Welding.
8.- Strengthening and Repair of Existing
1 Structures.
 DISEÑO
- Antes de 1,983: ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Sección IX.
- En 1,983 el AWS introdujo la norma AWS 1.2 (incluye todo excepto
aplicaciones aeroespaciales y de recipientes a presión).
Artículo 2.1 (Scope): Diseño de
conexiones soldadas en:
(1) Estructuras cargadas estáticamente.
(2) Estructuras cargadas cíclicamente.

Artículo 2.2 (Structural Design):

Según el “Aluminum Design
Manual Specification for
Aluminum Structures” de la
Aluminum Association (USA).
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 DISEÑO
- Las aleaciones de aluminio pierden significativamente su
resistencia cuando son soldadas (cordón y ZAC).

- Losesfuerzos admisibles
se encuentran en el
Aluminum Design Manual
(AA) y difieren para los
casos de carga estática y
carga cíclica.

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 CALIFICACIÓN (QUALIFICATION)
- A diferencia del acero (AWS D1.1), esta norma (AWS D1.2) NO
ACEPTA juntas precalificadas para el aluminio estructural.
- Esto se debe a las muchas variables de soldeo y al amplio rango de
aleaciones tratables y no tratables térmicamente, que se pueden
soldar bajo este código.
- Luego, todas los detalles de la junta y los procedimientos de soldeo
deben ser calificados individualmente e incluidos en el WPS (previo
PQR obligatorio).

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 QUALIFICATION: GRUPOS DE METALES BASE (Artículo 3.2.1)

- Los metales base se agrupan para reducir el número de WPSs.

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 QUALIFICATION (PART B): PRUEBAS
- Estas pruebas están destinadas a determinar la resistencia o grado de solidez
de las soldaduras realizadas conforme al WPS o la solidez de la soldadura
hecha por un soldador.
- Se requiere examen visual para calificar los WPS y la performance del
soldador.

PRUEBAS MECÁNICAS:
- Pruebas de tensión para soldaduras de ranura (groove welds) para WPS.
- Pruebas de doblez para comprobar la solidez y la ductilidad de las soldaduras
de ranura (groove welds) para WPS y calificación de soldadores.
- Pruebas de fractura en probeta rayada (Nick-break fracture test) para
comprobar la solidez de las soldaduras de ranura en fundiciones.
- Para determinar la solidez de las soldaduras de filete para la calificación de
soldadores, se requiere una prueba de fractura de soldadura. Para la
calificación de WPSs se requiere prueba de fractura o doblez

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RESISTENCIA MECÁNICA DE ALEACIONES DE ALUMINIO

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 FABRICACIÓN
TEMA DESCRIPCIÓN
PROCESOS GMAW (MIG), GTAW (TIG), PAW-VP, SW y
FSW
METALES BASE Ver Tabla 4.1
MATERIALES DE APORTE Según AWS A5.10.
Ver Tabla 4.2
ELECTRODOS DE TUNGSTENO Según AWS A5.12
GAS DE PROTECCIÓN Según AWS A5.32
BACKING – CARGA ESTÁTICA No necesita ser removido.
BACKING – CARGA CÍCLICA Debe ser removido si es transversal a la
dirección del esfuerzo y la junta debe ser
suavizada.
BACKING PERMANENTE Aleación de aluminio del mismo grupo M.
BACKING TEMPORAL Cerámica, cinta de vidrio, acero inoxidable
austenítico, aluminio anodizado o cobre.
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METALES BASE

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MATERIALES DE APORTE

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MATERIALES DE APORTE

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 TEMA DESCRIPCIÓN
TEMPERATURA DE PRECALEN- Cuando se fabrican con aleaciones TT o de la
TAMIENTO E INTERPASE. serie 5XXX que contengan más de 3% de Mg,
T<120°C, durante t<15 min.
ENTORNO DE SOLDEO No se debe soldar si VW>8 kph, si la superficie
está húmeda o expuesta a precipitación.
PREPARACIÓN DEL METAL BASE Limpieza total (defectos superficiales,
rebabas, óxido grueso, manchas, aceites, etc.).
ESMERILADO Abrasivos especiales.
DISCONTINUIDADES Criterios de aceptación.
EMPALME EN SOLDADURAS DE Alineamiento de partes planas (10% de la
RANURA placa más delgada o 1/8” y pendiente de ½”
en 12”), alineamiento de tubos, dimensiones
de ranura, soldaduras de filete, etc.
TOLERANCIAS DIMENSIONALES Rectitud de miembros a compresión y de
DE MIEMBROS SOLDADOS vigas, contraflecha de vigas, aplanado del
alma, alabeo e inclinación del alma, variación
entre centros de ala y alma, variación de
peralte,
1 etc.
 TEMA DESCRIPCIÓN
TERMINACIÓN DE SOLDADURA Con y sin placas de extensión, dentro de la
junta, cráteres, alrededor de circunferencia de
tubos, etc.
CONTROL DE DISTORSIÓN Y Secuencia, dirección, prevención de grietas,
CONTRACCIÓN correcciones y enderezamientos respetando
temperatura,
REPARACIONES Sólo con WPS y con registro en los planos de
taller.
LIMPIEZA Juntas no deben ser pintadas ni recubiertas
antes que hayan sido examinadas y aprobadas.
TRATAMIENTO POST-SOLDADO Sólo con procedimientos aprobados. No para
relevar tensiones residuales sino para recuperar
resistencia.

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TEMA
INSPECCIÓN DE FABRICACIÓN/
MONTAJE Y PRUEBAS
INSPECCIÓN DE VERIFICACIÓN Y
PRUEBAS
CALIFICACIONES DEL INSPECTOR
INSPECCIÓN PREVIA
INSPECCIÓN DE TRABAJOS
INSPECCIÓN
DESCRIPCIÓN
Antes y durante el armado, y durante y después
de la soldadura. Es sistemática y está a cargo
del contratista. Nombra un inspector.
Es prerrogativa del Ingeniero (Propietario), pero
puede delegarlo. Nombra un inspector.
CWI (según AWS QC1), calificado por la
Canadian Welding Bureau (CWB W178.2), o por
un ingeniero o técnico competente.
Inspección de materiales, WPSs, equipos,
soldadores calificados, registros y planos.
Verifica el tamaño, longitud, perfil y ubicación
de todas las soldaduras. Observa la preparación
de las juntas, el armado, la técnica y la
performance de cada soldador. Busca grietas en
la soldadura, la ZAC y en el metal base.
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TEMA
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
RT y UT
CALIFICACIÓN DE PERSONAL NDT
EXTENSION DE LAS PRUEBAS
PRUEBAS RADIOGRÁFICAS EN Según Parte B, Cláusula 5.
SOLDADURAS DE RANURA A TOPE
PRUEBAS DE ULTRASONIDO EN
SOLDADURAS DE RANURA
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
INSPECCIÓN
DESCRIPCIÓN
La inspección visual es obligatoria. Cualquier
otro ensayo debe ser especificado en el
contrato. Para detectar discontinuidades
superficiales se puede usar tintes penetrantes.
Según la norma.
NDT nivel I trabajando a nivel II, o NDT nivel II.
Debe ser definida en el contrato. Número de
muestras (spot testing). Soldaduras de ranura
por un solo lado y sin backing e inaccesibles
para inspección visual, deben ser RT o UT.
Según Parte C, Cláusula 5.
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