BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Peralatan Mekanis dan Pekerjaan Earth Moving

Semua kegiatan yang berhubungan dengan kegiatan penggalian,
pemuatan, pengangkutan, penimbunan, perataan, dan pemadatan tanah, rock
dengan bantuan alat-alat mekanis (alat-alat berat/besar) disebut pemindahan
tanah mekanis.
Walau disebut Pemindahan Tanah Mekanis kegiatan tidak terbatas pada
tanah (soil) saja, tetapi juga batu(rock) serta vegetasi(pohon, semak beukar, dan
alang-alang) yang memiliki karakteristik berbeda-beda. Karena adanya variasi dari
material yang akan digali, kita perlu memperhatikan kondisi material digali
bertujuan untuk memudahkan pemilihan penggunaan alat-alat mekanis yang
sesuai dengan target produksinya.
Oleh karena itu dalam pemilihan alat berat ada faktor-faktor yang harus
diperhatikan sehingga dapat memenuhi kebutuhan antara lain:
1. Fungsi yang harus dilaksanakan
2. Kapasitas peralatan
3. Cara operasi
4. Pembatasan dari metode pakai
5. Ekonomi
6. Jenis proyek
7. Lokasi proyek
8. Jenis dan daya dukung tanah
9. Kondisi lapangan
(IR. Susy Fatena Rostiyanti, M.Sc, 2008)

3-1
 Menurut Indonesianto, 2008 ; dasar pemilihan dari peralatan mekanis
adalah sebagai berikut :
1. Adanya jaminan keselamatan kerja (safety),Maksudnya adalah jaminan
keselamatan kerja dari alat, yaitu apakah alat PTM (Pemindahan Tanah
Mekanis) tersebut membahayakan operatornya atau tidak.
2. Ongkos gali dan muat seminimum mungkin suatu
perusahaan pembongkaran/pemindahan tanah mekanis yang akan memilih
peralatan PTM apa yang akan dicapai, terlebih dahulu harus menghitung
secara teoritis tentang : Produksinya (out put) atau kapasitas alatnya, Biaya
pemilikan (cost of owning), Biaya operasi (cost of operating).
3. Singkronisasi dengan alat PTM lain (utamanya keserasian kerja antara alat
muat dan alat angkut).
3.2 Alat Gali Muat
Alat gali muat (excavator) merupakan jenis alat yang memiliki fungsi
mengali dan memberai tanah sekaligus memindahakan material kedalam alat
lainya. Power shovel, backhoe, dragline dan clamshell merupakan jenis-jenis alat
dalam kategori ini.
Alat gali ini mempunyai bagian-bagan utama, antara lain:
a. Bagian atas yang dapat berputar (revolving unit)
b. Bagian bawah untuk berpindah tempat (travelling unit)
c. Bagian-bagian tambahan (attachment) yang dapat diganti sesuai pekerjaan
yang akan dilaksanakan.(Wigroho, 1992)
3.3 Alat Angkut
Alat angkut adalah alat yang digunakan untuk memindahkan material hasil
penambangan ke tempat penimbunan atau pengolahan. Pengangkutan batuan,
endapan bijih, waste, dan lain-lain merupakan suatu hal yang sangat
mempengaruhi operasi penambangan. Untung rugi suatu perusahaan tambang
terletak juga pada lancar tidaknya pengangkutan yang tersedia. Untuk
pengankutan jarak dekat (kurang dari 5 km) dapat dipakai truck dan power scraper.

3-2
Pada kegiatan pengangkutan jarak sedang (5 – 20 km) dapat dipakai truk
berukuran besar, dan belt conveyor. Sedangkan untuk jarak jauh (> 20 km)
dipergunakan kereta api atau pipa. (Prodjosumarto,1989)
3.4 Produktivitas Alat Gali Muat dan Alat Angkut
3.4.1 Alat Gali Muat
Dalam perhitungan produksi per siklus alat gali muat dapat menggunakan
persamaan dibawah ini:

q = q1 × K

Keterangan :
q = Produksi per siklus (m3)
q1 = Kapasitas Munjung Bucket (m3)
K = Bucket Fill Factor

Kemudian untuk perhitungan produktivitas alat gali muat dapat menggunakan

persamaan dibawah ini :
3600
Q= × q × SF × E
CT

Keterangan :
Q = Produktivitas alat gali muat (m3/jam)
q = Produksi per siklus (m3)
E = Efisiensi Kerja
CT = Cycle Time (detik)

3-3
3.4.2 Alat Angkut
Produktivitas dasri truck dipengaruhi oleh waktu siklusnya. Waktu siklus
dump truck terdiri dari waktu pemuatan, waktu pengangkutan, waktu
pembongkaran muatan, waktu perjalanan kembali.

Untuk perhitungan produksi per siklus alat gali muat dapat menggunakan
persamaan dibawah ini:

q = n × q1 × K

Keterangan :
q = Produksi per siklus (m3)
q1 = Kapasitas Munjung Bucket (m3)
K = Bucket Fill Factor
n = Jumlah pengisian bak oleh bucket /Passing

Kemudian untuk perhitungan produktivitas alat angkut dapat

menggunakan persamaan dibawah ini :

3600
Q= × q × SF × E
CT

Keterangan :
Q = Produktivitas alat gali muat (m3/jam)
q = Produksi per siklus (m3)
E = Efisiensi Kerja
CT = Cycle Time (detik)

3-4
3.5 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Produksi Alat
Untuk memperkirakan dengan lebih teliti produksi alat muat dan alat angkut
yang digunakan untuk pemuatan dan pengangkutan material, maka perlu
diperhatikan beberapa faktor yang berpengaruh terhadap produksi alat-alat
tersebut, antara lain:
3.5.1 Waktu edar (Cyle Time)
a. Waktu Edar Alat Gali Muat
Waktu edar alat gali-muat terdiri dari empat bagian, yaitu: waktu mengisi
bucket (digging time), waktu ayunan bermuatan (swing loaded), waktu membuang
isi bucket (dumping time), waktu ayunan kosong (empty swing).
Persamaan Cycle Time alat angkut adalah:

𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 = DgT + 𝑆𝐿𝑇 + Dpt + 𝑆𝐸𝑇

Keterangan :
Ctm = Waktu edar (detik)
DgT = waktu penggalian ( Excavating time) (detik)
SLT = Waktu ayun bermuatan (Swing time Loaded ) (detik)
Dpt = Waktu penumpahan material (Dumping Time) (detik)
SET = Waktu ayun kosong (Swing time empty) (detik)
Sedangkan pada beberapa jenis alat telah ditentukan besar Cycle Time
standar yang dilihat dari beberapa parameter. Cycle Time standar alat gali muat
untuk merk Komatsu dapat dilihat pada tabel 3.1.

3-5
 Tabel 3.1.
Cycle Time Standar untuk Backhoe Merk Komatsu Edisi 30

Swing Angle (s) Swing Angle (s)

Model Model
45o – 90o 90o – 180o 45o – 90o 90o – 180o
PC80 10 - 13 13 - 16 PC300, PC350 15 - 18 18 - 21
PC100 11 - 14 14 - 17 PC380 16 - 19 19 - 22
PW 100,PW130E 11 - 14 14 - 17 PC400,PC450 16 - 19 19 - 22
PC120, PC130 11 - 14 14 - 17 PC750 18 - 21 21 - 24
PC150 13 - 16 16 - 19 PC800 18 - 21 21 - 24
PW 170ES 13 - 16 16 - 19 PC1250 22 - 25 25 - 28
PC180 13 - 16 16 - 19 PC1800 24 - 27 27 - 30
PC200,PC210 13 - 16 16 - 19 PC1400 24 - 30 30 - 37
PW 210 14 - 17 17 - 20 PC3000 24 - 30 30 - 37
PC220,PC230 14 - 17 17 - 20 PC4000 24 - 30 30 - 37
PC240 15 - 18 18 - 21 PC5500 25 - 31 31 - 38
PC250 15 - 18 18 - 21 PC8000 25 - 31 31 - 38
Sumber:Anonim, 2010 : 15A-10)

b. Waktu Edar Alat Angkut

Waktu edar alat angkut terdiri dari waktu menunggu untuk alat gali muat
memuat ke alat angkut, waktu mengangkut muatan, waktu maneuver untuk
dumping dan waktu dumping, waktu kembali kosong, waktu waktu yang diperlukna
alat angkut untuk maneuver pemuatan kembali.
Persamaan Cycle Time alat angkut adalah:

𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 = LT + HLT + SDT + DT + RT + SLT

Keterangan :
LT = Waktu pemuatan material (detik)
HLT = Waktu pergi bermuatan (detik)
SDT = Waktu manuver sebelum menumpah (detik)
DT = Waktu menumpah material (detik)
RT = Waktu kembali tanpa muatan (detik)
SLT = Waktu manuver sebelum pemuatan (detik)

3-6
3.5.2 Pola Pemuatan
Secara umum klasifikasi pola pemuatan dibagi menjadi tiga kelompok
besar, yaitu :
a. Berdasarkan dari jumlah penempatan posisi truk untuk dimuati terhadap
posisi backhoe.
b. Berdasarkan dari posisi truk untuk dimuati hasil galian backhoe.
c. Berdasarkan cara manuvernya.
Dilihat dari jumlah penempatan posisi truck untuk dimuati terhadap posisi
back hoe (biasa disebut pola gali muat), maka ada 2 pola yaitu :
a. Single Back up, truck memposisikan untuk dimuati pada satu tempat.
b. Double Back Up, truck memposisikan diri untuk dimuati pada dua tempat.
c. Triple Back Up, truck memposisikan diri untuk dimuati pada tiga tempat.
Berdasarkan dari posisi truck untuk dimuati hasil galian backhoe (pola galian
muat), maka terdapat 2 pola, yaitu :
a. Bottom Loading, dimana posisi backhoe dan truk pada satu level (sama-sama
diatas jenjang)
b. Top Loading, dimana posisi backhoe diatas jenjang dan truk berada dibawah
jenjang.
Berdasarkan cara manuvernya, pola muat dapat dibedakan menjadi :
a. Frontal Cut, dimana backhoe berhadapan dengan muka jenjang atau front
penggalian. Pada pola ini alat mulai memuat pertama kali pada truk sebelah
kiri sampai penuh, kemudian dilanjutkan pemuatan pada truk sebelah kanan.
Sudut putar backhoe antara 10°– 110°
b. Parallel Cut With Drive By, backhoe bergerak melintang dan sejajar dengan
front penggalian. Pola diterapkan jika lokasi pemuatan memiliki 2 (dua) akses
dan berdekatan dengan lokasi penimbunan (Indonesianto, 2008 : III.37-38)

3-7
3.5.3 Bucker Fill Factor
Karakteristik ukuran material memiliki peranan penting dalam menentukan
proses pemuatan. Produksi dari alat muat sangat dipengaruhi oleh material yang
dimuatnya. Disini dikenal istilah faktor pengisian bucket yaitu perbandingan antara
volume material nyata yang dimuat bucket dengan kapasitas munjung bucket.
Faktor pengisian mangkuk alat muat (F) dapat dinyatakan sebagai
perbandingan volume nyata (Vn) denan volume munjung teoritis (Vt), seperti yang
dinyatakan dalam persamaan.

Vn
F= × 100%
Vt

Keterangan :
F = Faktor pengisian mangkuk (%)
Vn = Volum nyata atau kapasitas nyata mangkuk (m3)
Vt = Volume munjung teoritis bucket (m3)
Sedangkan berdasarkan teoritis bucket fill factor dapat diperoleh dengan
mengacu pada parameter kondisi penggalian, yang terlihat pada table 3.2 berikut.:

Gamber 3.1
Bucket fill factor

3-8
 Tabel 3.2
Bucket Fill Factor Standar untuk Berbagai Tipe Material

Bucket Fill
Condition Excavating Conditions
Factor
Easy Excavating natural ground of clayey soil, clay, or soft soil 1.1 – 1.2
Average Excavating natural ground of soil such as sandy soil and 1.0 – 1.1
Rather Excavating natural ground of sandy soil with gravel 0.8 – 0.9
Difficult Loading Blasted Rock 0.7 – 0.8
Sumber: Komatsu Handbook

3.5.3 Kondisi Material yang Digali

a. Swell Factor (Pengembangan Material)

“Swell” adalah pengembangan volume suatu material setelah digali dari

tempatnya. Di alam, material didapati dalam keadaan padat dan terkonsolidasi

dengan baik, sehingga hanya sedikit bagian-bagian kosong (void) yang terisi udara
di antara butir-butirnya, lebih- lebih kalau butir-butir itu halus sekali.
Apabila material digali dari tempat aslinya, maka akan terjadi
pengembangan volume (swell). Angka-angka faktor pengembangan (swell factor)
setiap klasifikasi tanah atau material berbeda sesuai dengan jenis tanahnya
seperti terlihat pada tabel swell factor berikut ini :

Tabel 3.3
Representative swell for deffrent classes of earthl

Class of Earth Persent swell(%)

Clean Sand or Gravel 5-15

Top Soil 10-25

Loamy soil 10-35
Common earth 20-45
Clay 30-60
Solid rock 50-80

3-9
 Sumber: indonesianto, 2008
Sedangkan Percent Swell adalah perbandingan antara densitas dari
material sesudah digali (loose) dan material sebelum digali (insitu) yang
dinyatakan dalam persen
Densitas insitu − Densitas loose
%Swell = × 100%
Densitas insitu

Densitas loose(ton/m3 )
SF = × 100%
Densitas Insitu (ton/m3 )

3.5.3 Efisiensi Kerja

Menurut Ir. Susy Fatena Rostiyanti (2002), dalam pelaksanaan pekerjaan
dengan menggunakan alat berat terdapat faktor yang mempengaruhi
produktivitas alat yaitu efisiensi kerja. Efektivitas alat tersebut bekerja tergantung
dari beberapa hai yaitu kemampuan operator alat, pemilihan dan pemeliharaan
alat, perencanaan dan pengaturan letak alat, topografi dan volume poekerjaan,
kondisi cuaca, metode pelaksanaan alat.
Dalam kenyataannya, penentuan besarnya efisiensi kerja sulit diukur,
tetapi dengan dasar pengalaman dapat ditentukan efisiensi kerja yang mendekati
kenyataan.
Untuk penentuan efisiensi teoritis dapat ditentukan berdasarkan tabel
efisiensi kerja seperti pada tabel
Table 3.4.
Efisiensi Kerja untuk Berbagai Kondisi
Pemeliharaan Mesin
Kondisi
Operasi Alat Baik Buruk
Baik Sedang Buruk
Sekali Sekali
Baik Sekali 0,83 0,81 0,76 0,70 0,63
Baik 0,78 0,75 0,71 0,65 0,60
Sedang 0,72 0,69 0,65 0,60 0,54
Buruk 0,63 0,61 0,57 0,52 0,45
Buruk Sekali 0,52 0,50 0,47 0,42 0,32
3-10
 Sumber: Nurhakim, 2006
Karena nilai Efisiensi kerja di lapangan sulit diukur, umumnya dibuat
perkiraan perhitungan efisiensi alat dengan menghitung berapa menit waktu alat
tersebut bekerja secara efekstif dalam satu jam.

𝐶𝑇
E= × 100%
𝐶𝑇 + 𝑊𝑇
Keterangan :
E = Efisiensi Kerja(%)
𝐶𝑇 = Cyle time (detik)
𝑊𝑇 = Waktu Tunda (detik)

3.5.3 Keserasian Alat (Match Factor)

Faktor keserasian biasanya digunakan untuk mengetahui jumlah alat
angkut yang sesuai (serasi) untuk melayani satu unit alat gali muat. Beberapa
faktor yang perlu diperhatikan dalam menghitung keserasian antara alat gali muat
dan angkut adalah :
1. Jumlah alat gali muat dan alat angkut yang dipakai
2. Waktu edar (cycle time) dari alat gali muat
3. Jumlah pemuatan alat gali muat ke dalam alat angkut
4. Waktu edar (cycle time) dari alat angkut
Keserasian alat gali muat dan alat angkut dapat dirumuskan sebagai :
𝑁𝑎 𝑥 𝐶𝑡𝑚
MF =
𝑁𝑚 𝑥 𝐶𝑡𝑎

Keterangan :
MF = Faktor Keserasian (Match Factor)
𝑁𝑎 = Jumlah alat angkut
𝑁𝑚 = Jumlah Alat gali muat
𝐶𝑡𝑚 = Waktu edar alat angkut (detik)
𝐶𝑡𝑎 = Lama pemuatan ke alat angkut, yang bersarnya adalah jumlah pemuatan
3-11
 dikali dengan waktu edar alat gali-muat (menit)
Tugas Kelompok Kuliah Peledakan Raju Septian (H1C111042)
1. Jelaskan tujuan dari pekerjaan Pemboran dan Peledakan

Rock drilling, in the field of blasting, is the first operation carried out and its
urpose is to Open holes, with the adequate geometry and distribution within
the rock masses, where the explosive charges will be placed along with
their initiating devices.
Paraprasing=Drilling and blasting of rocks handbook “Manual de perforacion y
voladura de rocas O 1987 Instituto Geologico y Minero de Espaila
CARLOS LOPEZ JIMENO Project Director for EPM, SA EMLIO LOPEZ JIMENO FRANCISCO
JAVIER AYALA CARCEDO Project Director for ITGE

Contoh kegiantan drilling

Bench drilling. This is the best method for rock
blasting as a free face is available for the projection of
material and it allows work tobe systemized.
It is used in surface projects as well as in underground
operations, usually with vertical blastholes, although
horizontal holes can be drilled on occasion.
- Drilling fordrifting and tunnelling. An initial cavity
or cut must be opened towards which the rest of the
fragmented rock from the other charges is directed. Blast-
hole drilling can be carried out with hand held drills, but
the trend is towards total mechanization, using jumbos
with one or various booms.
- Production drilling. This term is used in rnining
operations, fundamentally underground, to describe the
labors of ore extraction. The equipment and methods
used vaq with the exploitation systems, having the com-
mon factor of little available space in the drifts for blast-
hole drilling.
- Drilling for raises. In many underground and civil
engineering projects it is necessary to Open raises. Al-
though there is a tendency to apply the Raise Bonng
method, still today the long blasthole method is used as
well as other special drilling systems combined with
blasting.
- Drilling rocks with overburden. The drilling of rock
masses which are covered with beds of unconsolidated
3-12
materials calls for special drilling methods with casing.
This method is also used in underwater operations.
- Rock supports. In many underground operations and
sometimes in surface ones it is necessary to support the
rocks by means of bolting or cementing cables, in which
drilling is the first phase.
2. Jelaskan dasar-dasar dari pemilihan alat bor!
Faktor faktor yang diperhatikan dalam pemilihan alat bor :
a. Jenis batuan
b. Tinggi Jenjang
c. Diameter Lubang Ledak
d. Kondisi lapangan
e. Fragmentasi

3. Jelaskan prinsip kerja Kompresor!

Kompresor bekerja dengan meningkatkan energi suatu compressible
fluid dengan memberikan tekanan yang tinggi atau kecepatan yang tinggi atau
juga ketinggian yang tinggi kepada fluida tersebut sesuai dengan hukum
bernoulli. Dengan tekanan atau kecepatan yang tinggi, maka kita bisa
menggunakan energi ini untuk menggerakkan sebuah benda,
pemboran di mana lumpur dan tekanan udara dari
kompresor berperansangat besar, di mana sebagai sumber tenaga untuk
mensirkulasi atau member pelumas pada mata bor sehingga mata bor tidak
akan cepat aus karena pergesekanantara mata bor denga material yang
akan di bor, jika flumas bor dari lumpur
makasebagai tenaga alat adalah pompa yang berisikan lumpur dengan
tekana udarasehingga tenaga yang akan di hasilkan maksimal dan jiak
fluida bor yang di gunakanadalah udara maka
sumber tenaga adalah udara yang kan mengalirkan flumasbertekanan
tinggi ke mata bor
4. Sebutkan dan jelaskan sifat-sifat teknis penting dari batuan yang
berpengaruh pada pemboran batuan!
The rock drillability or speed of drilling for a blasthole and rock bolting needs to be
estimated to assess the cycle time of tunneling for a given setup of tunneling machines.
Construction time for back grouting and consolidation grouting also depends on the same.
Rock drillability is defined as the ease of drilling a hole in the rock mass. Studies have
shown that the drillability of rock and the penetration rate of a drill are affected by 1. Rock

3-13
hardness 2. Rock texture and density 3. Rock fracture pattern 4. General structure of the
formation/rock mass These parameters do not account for the drilling equipment
characteristics. Each of the listed properties affecting drillability is considered separately.
An experienced driller can tell how a rock will drill. The important thing to know is how
fast it will drill. Considering these four properties, rock drillability may be classified into
five conditions: fast, fast average, average, slow average, and slow. Various properties can
be determined as follows.
a. Rock Hardness
Kekerasan batuan diterka melalui nilai scala most. Setiap nomer menunjukan nilai
kekerasan dari mineralnya semakin tinggi nilai angakanya semakin keras mineral
tersebut (corondum degan nilai 9 dapat mengores feldspar yang bernilai 6).
Badan batuan biasanya mengadung lebih dari 1 jenis mineral
Sumber:Engineering rock mass classification Bhawani Singh – R.k. Goel 304 pdf (chapter
22)
5. Berdasarkan perlengkapan alat pemboran rotary percusive,
6. Jelaskan yang dimaksud dengan integral Drill Steels dan Extension
Drill Steels!
7. Jelaskan yang dimaksud dengan Rock Drillability!
8. Sebutkan faktor-faktor yang memepengaruhi Rock Blastability!
9. Sebutkan dan jelaskan klasifikasi bahan peledakan menurut
R.L.Ash dan J.J.Manori!
10. Jelaskan yang dimaksud dengan deonator, sumbu api, dan sumbu
ledak!
11. Jelaskan perbedaan Igniter Cord dan Timming!
12. Sebutkan dan jelaskan beberapa sifat bahan peledak dalam
hubungannya dengan penggunaannya!
13. Jelaskan tujuan dari penyalaan awal dari suatu metode peledakan!
14. Jelaskan tiga cara penempatan primer untuk melakukan kontak
pertama pada proses penyalaan awal!
15. Sebutkan dan jelaskan macam penyalaan awal dengan sumbu
ledak!
16. Jelaskan penyalaan awal Nonel!
17. JElaskan yang dimaksud dengan Hot Wire Fuse Luster pada cara
dan alat pengapian sumbu api(ignition)!
18. Jelaskan yang dimaksud dengan Lead Spitter Fuse pada cara dan
alat pengapian sumbu api (ignition)!–Diiginkan lemparan hasil
peledakan ke arah seperti ditujukan oleh panah, buatlah urutan
waktu tunda peledakannya!

3-14
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Seiring dengan berkembang pesatnya teknologi menyebabkan ilmu pengetahuan
dituntut untuk senantiasa berkembang dan terus memperbarui teknologi untuk semakin
memudahkan kehidupan umat manusia. Demi menunjang perkembangan teknologi
dibutuhkan yang namanya bahan atau material sebagai penunjang kemajuan teknologi
tersebut. Bahan atau material tersebut telah disediakan oleh yang maha kuasa serta
tersebar luas dimuka bumi, hanya manusia dituntut untuk bisa memanfaatkan anugerah
yang diberikan demi kelangsungan hidup manusia. Dalam mengambil dan memanfaatkan
bahan – bahan tersebut dibutuhkan metode dan juga cara yang baik sehingga tidak
berdampak buruk bagi lingkungan itu sendiri. Oleh karena itulah pertambangan sangat
diperlukan oleh kehidupan umat manusia.
Material yang telah diambil di alam tentu saja tidak bisa diambil secara langsung
begitu saja, namun harus melalui beberapa tahapan dan proses agar bisa dimanfaatkan
seutuhnya yakni dengan melakukan proses peledakan. Proses peledakkan ini
dimaksudkan untuk mempermudah proses penambangan. Oleh sebab itu sebagai calon
ahli pertambangan diperlukan pengetahuan akan proses-proses tersebut.

1.2 Maksud dan Tujuan

1.2.1 Maksud
Kegiatan praktikum ini dilakukan agar dapat memahami dan menganalisa proses
peledakan dalam suatu pertambangan serta keefektifitasannya
1.2.2 Tujuan
Tujuan dari praktikum adalah :
 Untuk mengetahui apa itu pemboran, fungsinya bagi kegiatan peledakan serta
alat yang digunakan dalam kegiatan pemboran peledakan
 mengetahui definisi kompresor, kegunaan dalam pemboran lubang ledak, dan
jenis – jenis kompresi pada kompresor

BAB II
1
LANDASAN TEORI

3-15
2.1 Kegiatan Pemboran
Kegiatan peledakan tambang tidak lepas dari yang namanya kegiatan pemboran,
kegiatan peledakan juga harus ditopang oleh kegiatan pemboran. Kegiatan pemboran
yang dilakukan dalam kegiatan peledakan berguna untuk membuat lubang di dalam
massa batuan yang berguna untuk pengisian bahan peledak. Dalam kegiatan
pertambangan sendiri, kegiatan pemboran termasuk kedalam kegiatan awal yang
terdapat pada suatu kegiatan operasi penambangan. Pemboran biasanya dilakukan untuk
penelitian studi geoteknik, kegiatan eksplorasi, dan kegiatan peledakan.
Kegiatan pemboran memiliki jenis – jenis yang berbeda tergantung dari segi
pengaplikasian serta kebutuhannya. Adapun berdasarkan tingkat pengaplikasiannya,
kegiatan pemboran terdiri dari mekanik, termal, hidrolik, sonic, kimiawi, elektrik, seismik
dan nuklir. Dari sekian banyak jenis sistem pemboran yang ada, sistem peledakkan
mekanislah yang banyak digunakan dalam kegiatan pemboran untuk peledakan yang
mana sistem peledakan mekanis dapat dibilang lebih ekonomis dibandingkan jenis yang
lainnya.
Peralatan pemboran di permukaan dan dibawah tanah memiliki perbedaan jenis,
yang mana alat pemboran yang digunakan di permukaan dikelompokkan menjadi tiga
jenis, yaitu :
1. Top Hammer Drilling
 Hydraulic Self
 Contained Drill
 Pneumatic Drill dengan Portable Air Compressor
2. DTH Drilling
 Pneumatic Operated Carrier dengan Portable Air Compressor
 Gydraulically Operated Self Contained Carrier
3. Rotarry Drilling
 Pemboran untuk Rotary Crushing
 Pemboran untuk Rotary Cutting

3-16
 Sumber: blackscrit05.blogspot.com
Foto 2.1
Kegiatan Pemboran Pada Tambang Bawah Tanah

Sumber: alektodril.co.id
Foto 2.2
Kegiatan Pemboran Pada Tambang Terbuka

2.2 Alat Pemboran Dalam Peledakan

Pada kegiatan pemboran biasanya menggunakan sistem pemboran mekanis yang
berarti dalam kegiatannya dilakukan dengan menggunakan bantuan alat mekanis Adapun
alat pemboran mekanis dibedakan menjadi tiga yakni bor tumbuk, bor putar tumbuk, dan
bor putar .
a. Bor Tumbuk (Percussion Drill)

3-17
 Bor tumbuk atau dalam bahasa asing biasa disebt percussion drill, cable tool, atau
spundder ring merupakan suatu alat bor yang cara pengoperasiannya adakah dengan cara
mengangkat dan menjatuhkan mesin bor yang berat secara berulang kali ke dalam lubang
bor yang mana karena adanya proses tumbukkan tersebut mata bor akan menghancurkan
batuan menjadi kepingan yang lebih kecil atau akan melepaskan butiran – butiran batuan
yang ada pada suatu lapisan batuan. Butiran batuan yang lepas karena proses tumbukkan
yang terdapat di dalam lubang bor tersebut akan tercampur dengan air yang berasal dari
batang bor sehingga membentuk slurry, yang mana slurry akan diangkat menggunakan
sand pump apabila kelajuan pemboran sudah sangat lambat.
Terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi kecepatan laju pemboran
(penetrasi) yang terjadi di dalam kegiatan pemboran tumbuk diantaranya adalah :
 Kekerasan lapisan batuan
 Diameter kedalam lubang bor
 Jenis mata bor
 Kecepatan dan jarak tumbuk
 Beban pada alat bor

Sumber: theg2.blogspot.co.id
Gambar 2.1
Cable Tool Drilling Rig

b. Bor Putar Tumbuk (Rotary – Percussion Drill)

Metode putar tumbuk merupakan metode pemboran yang dilakukan dengan
kombinasi tumbukkan dan putaran yang terjadi di mata bor sehingga mampu membuat
suatu lapisan batuan menjadi butiran – butiran kecil. Adapun metode putar – tumbuk ini
terbagi atas dua, yaitu Top Hammer dan Down The Hole Hammer (DTH Hammer).

3-18
 Sumber: tambangunp.blogspot.co.id
Gambar 2.2
(a) Top Hammer, (b) Down The Hole Hammer, (c) Rotary Drill

c. Bor Putar (Rotary Drill)

Bor putar merupakan suatu metode pemboran yang cara pengoperasiannya
dilakukan dengan menggunakan aksi putaran (rotary) untuk melakukan penetrasi
terhadap batuan yang dibor sehingga suatu lapisan massa batuan akan hancur menjadi
butiran – butiran kecil. Berdasarkan sistem penetrasinya, bor putar terdiri atas dua
metode, yaitu tricone system dan drag bit. Hasil dari bor putar ini berupa potongan
(cutting).

Sumber: tambangunp.blogspot.co.id

3-19
 Foto 2.3
Rotary Drill

2.3 Kompresor
Kompresor merupakan suatu alat mekanik yang dapat membantu kegiatan
pemboran yang memiliki fungsi untuk meningkatkan tekanan fluida mampu mampat,
yakni gas atau udara. Umumnya kompresor diaplikasikan untuk menyediakan udara
dengan tekanan tinggi serta membantu reaksi kimia dengan cara meningkatkan sistem
tekanan.
Terdapat tiga jenis kompresor berdasarkan cara kompresor memampatkan
udara, yaitu :
 Resipricating Compressor
 Rotary Compressor
 Screw Compressor
Screw compressor adalah alat yang umumnya dipakai pada pemboran lubang
tembak karena alat tersebut merupakan alat yang paling efektif untuk digunakan dalam
pemboran lubang ledak.
a. Perhitungan Tenaga Kompresor (HP)
Kompresor berdasarkan cara penekanan dibedakan menjadi dua, yaitu :
 Isotermic : suatu proses penekanan pada temperatur konstan (lebih
menghemat tenaga, ini lebih baik)
 Adiabatic : suatu proses penekanan pada kalor tetap
Contohnya :
Isothermic:

Hp = 0,1479 V log (P2/P1)

Adiabatic :
𝑛
𝑛 𝑃2
Hp = 𝑛−1
x 0,0643 V ( 𝑃1 𝑛−1 − 1)
Dimana :
V = Volume yang ditekan, Vu ftm
P1 = Tekanan absolut semula (sebelum ditekan)
P2 = Tekanan absolut sesudah ditekan

3-20
 n = gram molekul udara ~ 1,406
Keterangan :
Tekanan absolut = tekanan dari luar + tekanan yang diukur (gangge pressure)
Tekanan avsolut = 11 atm
b. Pengaruh Perbedaan Evaluasi Terhadap Tenaga Kompresor

Log PB = Log PA – 0,0000157 h

Dimana :
PA = Tekanan avsilut pada elevasi rendah, psi
PB = Tekanan avsolut pada elevasi lebih tinggi, psi
h = Perbedaan tinggi, H

Foto 2.4
Kompressor Mesin Bor

3-21
 BAB III
TUGAS DAN PEMBAHASAN

3.1 Tugas
1 Terdapat suatu udara bebas sebesar 100 cuft, dimana setiap menitnya harus
diberi tekanan dari 1 atm sebesar 200 psi (1 atm = 14,7 psi). berapa HP kompresor
yang dibutuhkan secara isothermal dan adiabatic ?
2 Ada 10 buah Jack Hammer, dengan ukuran torak ᶲ = 5” , digerakkan dengan udara
bertekanan 90 psi dan dipakai pada elevasi 8000 ft di atas permukaan air laut,
kompresor terletak pada ketinggian yang sama, berapa udara bebas yang
diperlukan ?
3 Sebuah kompresor diletakkan pada elevasi 6000 ft, sedangkan Jack Hammer yang
dipakai diletakkan pada ketinggian 4000 ft. Tekanan udara yang dihasilkan dari
Jack Hammer 70 psi, dengan ukuran torak ᶲ = 35/8”. Berapa tekanan udara pada
kompresor ?
4 Carilah technical data service dan material data service produk – produk dari P.T.
Dahana, P.T. DNX, dan P.T. MNK (minimal 4 produk) !

3.2 Pembahasan
1 Dik : v = 80 + 14 = 94 cuft
P1 = 1atm = 14,7 psi
P2 = 200 psi + 14 psi = 134 psi
N = 1,406 (gram molekul udara)
Dit : Berapa HP kompresor secara isothermal dan adiabatic ?
Jawab:
 Isothermal
P2
HP = 0,1479 x V x log (P1)
134
= 0,1479 x 94 x log ( )
14,7
= 17,22 HP

 Adiabtic
n-1
n P2 n
HP = x 0,0643 x V x [( ) 8
-1]
n-1 P1

3-22
 1,406 - 1
1,406 134
= 1,406-1
x 0,0643 x 94 x [( 14,7 ) 1,406 -1]
= 18,69 HP

2 Dik : P2 = 94 psi
Diameter torak (ᶲ) = 5”
Elevasi = 4372ft
Elevasi kompresor = elevasi jack hammer

Gambar 3.1
Soal 2

Dit : Volume (udara bebas yang dibutuhkan)

Jawab :
4372 - 4000
Cari Fp 4372 ft = 8,09 + ( 8,31 – 8,90 ) x ( )
5000 - 4000
= 8,17184
94 - 90
Cari V 94 Psi = 210 + ( 240 – 210 ) x ( )
100 - 90
= 222 ft3
Cari V total = V x Fp
= 222 ft3 x 8,17184 = 1814,14 ft3
 Isothermal
P2
HP = 0,1479 x V x log (P1)
94
= 0,1479 x 1814,14 x log ( )
14,7
= 216,2 HP

 Adiabtik
n-1
n P2 n
HP = n-1 x 0,0643 x V x [( P1 ) -1]
1,406 - 1
1,406 94
= x 0,0643 x 1814,14 x [( ) 1,406 -1]
1,406-1 14,7
= 286,32 HP

3-23
3 Dik : Elevasi kompresor 3472 ft
Elevasi Jack Hammer 3672 ft
PB Jack Hammer = 94 psi
PB Jack Hammer Abs = 94 + 12,82 = 106,81 psi

Gambar 3.2
Soal 3

Dit : Berapakah tekanan udara pada kopresor (log PB) ?

Jawab :
 Cari tekanan atmosfir pada 3672 ft
3672 - 3500
= 12,90 + ( 12,67 – 12,90 ) x ( ) = 12,82psi
4000 - 3500
 Cari tekanan atmosfir pada 3472 ft
3472 - 3000
= 13,16 + ( 12,90 – 13,16 ) x ( ) = 12,914psi
3500 - 3000

Log PB = Log PA – 0,0000157 x h

Sehingga dimasukan dalam rumus :
Log PA = Log (94 psi + 12,82 psi) + (0,0000157 x (3672 ft – 3472 ft))
Log PA = Log (106,81 psi) + (0,0000157 x 200 ft)
Log PA = 2,0286 + 0,00314
Log PA = 2,0317
PA = 94,66 psi

4. Produk bahan peledak

a. PT MNK
Produksi asam nitrat
 Strength / kekuatan ( 58 – 60 wt )
3-24
  Spesific grafity ( 1,34 – 1,35)
 Disolve oxide of nitrogen ( NO2) 0,01%
 Temperature ( ambient )
 Daya larut terhadap air (tak terbatas)
Produksi Ammonium nitrate
 Kadar air maksimum 0,25%
 Penyerapan minyak> 6%
 Kepadatan Massal 0,76 0,84 Kg / dm3
 Nitrogen minimum 34,5%.
 Kemurnian 99,55% (berat).
Emulsi
 Butiran oksidator 0,001 mm
b. PT DNX
produksi nonel Starter
 bobot bersih ledakan sebesar 0,057 kg per 100 unit
 Panjang 61 m, gulungan 8, berat 5 kg.
produksi electric super starter
 Pelindung aluminium dengan panjang 68,6 mm.
 Legwire copper (single) berwarna turqoise dan kuning.
 Kedalaman air maksimal 76 m.
 Waktu penyimpanan maksimal 3 tahun (dari tanggal produksi).
 Suhu pemakaian maksimal 66oC.
 Bobot bersih ledakan 0,057 kg per 100 unit.
Produksi digishot
 Pelindung copper.
 Warna kabel merah.
 Kuat tarik 554 N / 124 lbs.
 Temperatur sistem operasi berkisar antara -20oC sampai dengan 50oC.
 Kekuatan detonator #12.
3-25
  Bobot bersih ledakan 0,0885 kg.
 Waktu delay maksimum 20.000 ms.
 Panjang wire maksimal di permukaan 2,5 km.
c. PT. DAHANA
Produksi Dayadet
 Pelindung dari baja
 Legwire resistance 0,15 – 0,02 ohm/meter
 Fire current 0,2 Amps for 30 second
 Water resistance 5 kg/cm3 untuk 5 jam
Produksi Dabex
 Density 1,2 gr/cc
 Kandungan emulsi 60%
 Energi yang dihasilkan 3,35 Mj/kg pada 0,1 Mpa
 VOD 5200 m/s

3-26
 BAB IV
ANALISA

Dari praktikum mengenai alat bor dan kompresor dapat dianalisakan bahwa
penggunaan kompresor merupakan suatu hal yang penting untuk menunjang aktivitas
pengeboran dan peledakan yang mana kompresor akan mengalirkan fluida ke alat
mekanis seperti halnya alat pemboran ( jack hammer ). Dalam penggunaannya,
kompresor akan menghasilkan suatu tenaga dalam satuan Hourse Power (HP) yang mana
tenaga tersebut dapat berguna untuk menunjang aktifitas pengeboran.
Kompresor dan alat bor merupakan dua hal yang tidak dapat dipisahkan dalam
kegiatan pertambangan dimana bila tidak ada kompresor, alat bor tidak akan bisa berjalan
dengan maksimal. Berdasarkan proses kompresi atau penekanan gas, kompresor
dibedakan menjadi dua, yang pertama adalah isotermal, dimana gas atau udara
mengalami proses penekanan dalam temperatur konstan. Adiabatic, dimana dalam
proses ini silinder disekat sehingga panas yang terjadi akibat adanya kompresi
mengakibatkan udara tertahan dengan udara tersebut, sehingga temperatur udara
tersebut akan naik dengan sendirinya. Kedua tipe kompresor ini membutuhkan tenaga
atau daya kerja yang berbeda, berdasarkan perhitungan yang dilakukan didapatkan pada
kompresor isotermic dibutuhkan HP sebesar 17,22 HP sedangkan pada kompresor
adiabatic dibutuhkan HP sebesar 18,69 HP. Pada kompresi adiabatik membutuhkan daya
kerja yang lebih besar dibandingkan dengan isotermal hal tersebut dikarenakan tekanan
yang dihasilkan oleh kompresi adiabatik lebih besar dibandingkan dengan tekanan yang
dihasilkan oleh kompresi isotermal sehingga kompresi adiabatik lebih banyak
membutuhkan daya kerja dibandingkan dengan kompresi isotermal.
Dalam pengaplikasiannya tekanan yang dihasilkan kompresor terhadap alat bor
tidak selalu sama, terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi besar tekanan yang
dihasilkan dari suatu kompresor, salah satunya adalah perbedaan elevasi. Pada
kompresor yang berada pada elevasi lebih rendah dari alat bor akan menghasilkan
tekanan yang lebih tinggi sedangkan kompresor yang berada pada elevasi lebih tinggi akan
menghasilkan tekanan yang lebih rendah karena semakin rendah elevasinya maka
tekanan atmosfir di lingkungan tersebut akan semakin tinggi, begitupun sebaliknya.

13

3-27
 BAB V
KESIMPULAN

Pengeboran merupakan suatu kegiatan yang dilakukan setelah melakukan

tahapan kegiatan survey. Kegiatan pemboran juga merupakan salah satu kegiatan yang
menunjang peledakan, kegiatan pemboran diaplikasikan untuk menentukan titik ledak,
dimana lubang hasil pemboran nantinya akan diisi bahan – bahan peledak.
Kegiatan pemboran erat kaitannya dengan mesin kompresor, tanpa adanya
kompresor alat bor tidak akan berjalan maksimal dan kegiatan pemboran tidak akan
berjalan maksimal pula. Kompresor adalah peralatan yang digunakan dalam menunjang
alat pengeboran, dimana alat ini akan mengalirkan udara dan gas ke alat mekanis
sehingga alat dapat bekerja dengan maksimal. Selain untuk memberikan tenaga bagi alat
mekanis agar dapat bekerja, kompresor juga dapat digunakan untuk pembuangan sisa
kotoran dalam lubang yang sedang di bor (flushing), dan dari dari air dalam kompresor
berguna selain pendingin mata bor juga membawa keluar debu yang keluar dalam lubang
yang di bor bersamaan dengan (flushing) sehingga kotoran dalam lubang yang akan di bor
terbuang semua. Berdasarkan proses kompresinya kompresor terbagi atas dua jenis yakni
isotermal dan adiabatik. Pada proses isotermal gas didalam kompresor ditekan pada
temperatur yang konstan. Pada proses adiabatik gas didalam kompresor ditekan pada
keadaan kalor yang tetap. Tekanan yang dihasilkan antara proses adiabatik dan isotermal
berbeda, tekanan yang dihasilkan dari proses adiabatik lebih besar dibandingkan dengan
isotermal sehingga proses adiabatik lebih banyak membutuhkan daya kerja atau HP
dibandingkan dengan proses isotermal.

3-28
 19.

Sebelum dilakukan suatu kegiatan peledakan, maka langkah yang harus

dilakukan adalah persiapan pembuatan lubang ledak. Persiapan pembuatan lubang
ledak tersebut antara lain :
a. Penentuan Lokasi
Tahapan paling awal dari kegiatan pemboran dan peledakan adalah
mengetahui lokasi yang akan dilakukan pemboran lubang ledak. Penentuan lokasi
ini dilakukan oleh pit enginner (mine plan) melalui peta rencana peledakan
mingguan (weekly blast plan) pada gambar 4.1 dan peta rencana lokasi area
peledakan pada gambar 4.2. Lalu pit engineer berkoordinasi dengan surveyor untuk
melakukan stake out pemasangan patok pada gambar 4.3.

3-29
 Gambar 4.1
Peta Rencana Peledakan Mingguan (Weekly Blast Plan)

Gambar 4.2
Peta Lokasi Area Peledakan

3-30
 Gambar 4.3
Surveyor Melakukan Stake Out dan Pemasangan Patok
b. Persiapan Lokasi (Prepare Lokasi)
Suatu lokasi pemboran harus dipastikan dalam kondisi bersih dan rata
karena akan berpengaruh pada hasil pemboran itu sendiri. Oleh karena itu, suatu
lokasi yang akan dilakukan kegiatan pemboran harus dipersiapkan salah satunya
dengan cara pembersihan lokasi. Dimana kegiatan ini bertujuan untuk
mempersiapkan lokasi yang akan dilakukan kegiatan pemboran dengan meratakan
dan membersihkan permukaan lahan dari material bebatuan atau lumpur. Pada
gambar 4.4 terlihat dozer sedang mempersiapkan lokasi sambil mendapat arahan
dari foreman drilling untuk tahap persiapan lokasi ini.

3-31
 Gambar 4.4
Dozer mempersiapkan Lokasi
c. Pembuatan Tanggul
Selain meratakan dan membersihkan permukaan lahan dari bebatuan atau
dari lumpur, juga dilakukan kegiatan pembuatan tanggul. Tinggi tanggul sesuai
Standard Operating Procedure PT. Adaro Indonesia adalah 3/4 dari tinggi ban unit
terbesar yang melewati lokasi tersebut. Hal ini bertujuan agar menghindari unit
tersebut memasuki area pemboran. Pada gambar 4.5 terlihat foreman drilling
sedang mengarahkan operator wheel dozer untuk pembuatan tanggul ini.

3-32
 Gambar 4.5
Wheel Dozer (WD) membuat Tanggul

d. Pemasangan Barikade (Safety Line) dan Papan Sign Drill

Setelah pembuatan tanggul selesai, dilanjutkan dengan pemasangan
barikade berupa patok kayu setinggi + 1 m, ditancapkan di atas tanggul di setiap
sudut dan sisi dari lokasi drilling, lalu dipasang safety line pada patok yang
mengelilingi lokasi drilling tadi. Pada gambar 4.6 helper drilling sedang
menancapkan patok barikade yang telah terpasang safety line ke atas tanggul.
Setelah proses pemasangan barikade selesai (gambar 4.7), dilanjutkan dengan
pemasangan papan sign drill di depan pintu masuk lokasi drilling (gambar 4.8).
Pemasangan barikade dan papan sign drill ini menunjukkan bahwa akan ada
kegiatan pemboran lubang ledak pada lokasi tersebut.

3-33
 Gambar 4.6
Pemasangan Barikade (Safety Line)

Gambar 4.7
Barikade (Safety Line)

3-34
 Gambar 4.8
Papan Sign Drill
e. Pemasangan Titik Acuan Bor
Pemasangan titik acuan bor merupakan pemasangan titik-titik di lokasi
drilling berdasarkan geometri pemboran. Keberadaan titik acuan bor ini bertujuan
untuk mempermudah operator mesin bor mengetahui titik-titik mana saja yang akan
dibor. PT BUMA jobsite PT Adaro Indonesia menggunakan pola pemboran
staggered pattern (selang-seling), yaitu antara lubang bor dibuat zig-zag yang
berasal dari pola bujursangkar maupun persegi panjang (gambar 4.9). Pola
pemboran staggered pattern digunakan karena secara teoritis energi yang
dihasilkan akan maksimal, sehingga fragmentasi batuan hasil peledakannya akan
lebih seragam dan cenderung baik dibandingkan dengan pola pemboran sejajar
(square pattern).

3-35
 S S

B c B
c
b b
a a

Pola Pemboran Pola Pemboran

Square Pattern Staggered Pattern

Gambar 4.9
Pola Pemboran Lubang Ledak
Keterangan :
1) S : Spasi
2) B : Burden
3) a : Lubang ledak
4) b : Area pengaruh peledakan
5) c : Area yang tidak kena pengaruh peledakan
Adapun alat yang digunakan dalam pemasangan titik acuan bor ini adalah
meteran, bisa dilihat pada gambar 4.10, serta perlengkapannya adalah pita dan
pulpen. Dalam pemasangan titik acuan bor di lapangan berdasarkan pola staggered
pattern, pertama-tama helper dibantu foreman drilling menarik tali meteran
sepanjang mungkin. Lalu menaruh tali meteran tersebut di permukaan tanah sesuai
dengan baris geometri yang paling tepi atau paling pinggir. Setelah itu, 1 (satu)
orang mengeplot titik-titik sesuai nilai yang ada pada tali meteran berdasarkan
dengan nilai spasi geometri yaitu 9 meter. Titik-titik tadi diplot dengan kelipatan 9
meter, sampai baris geometri yang paling tepi tadi selesai (gambar 4.11).

3-36
 Gambar 4.10
Meteran

Gambar 4.11
Proses Pengeplotan Titik Acuan Bor
Setelah pengeplotan baris geometri yang paling tepi tadi selesai, dilakukan
pengeplotan titik acuan bor baris kedua. Dikarenakan pola pemborannya
menggunakan metode staggered pattern (selang-seling), maka untuk
mempermudah pekerjaan pengeplotan dan memaksimalkan akurasi hasil plot PT
3-37
Bukit Makmur Mandiri Utama (BUMA) jobsite PT Adaro Indonesia menggunakan
metode segitiga. Cara pengerjaannya yaitu helper dibantu foreman drilling yang
berjumlah 3 (tiga) orang membentang meteran sepanjang ukuran yang sudah
ditetapkan sesuai prinsip phytagoras (gambar 4.12).

A C

Gambar 4.12
Metode Segitiga

Cara memasang titik acuannya, 1 (satu) orang berada pada titik A, 1 (satu)
orang lagi berada pada titik B dan 1 (satu) orang berada pada titik C, masing-
masing memegang tali meteran dengan ukuran atau nilai yang telah ditentukan.
Lalu 1 (satu) orang yang berada pada titik B mengeplot titik acuan bor di permukaan
tanah menggunakan pita (gambar 4.13). Cara ini dilakukan sampai pengeplotan titik
acuan bor selesai sesuai dengan geometri yang telah ditentukan.

3-38
 Gambar 4.13
Pengeplotan Titik Acuan Bor Menggunakan Metode Segitiga
f. Pemboran Lubang Ledak
Setelah tahapan-tahapan diatas terlaksana dengan baik, maka area tersebut
siap untuk dilakukan pemboran lubang ledak. Alat bor yang dipakai untuk
pemboran lubang ledak pada PT Bukit Makmur Mandiri Utama (BUMA) jobsite
PT Adaro Indonesia ini adalah merk Atlas Copco dengan tipe DM45 (gambar 4.14).

Gambar 4.14
Alat Bor Atlas Copco Tipe DM45

3-39
 Sebelum melakukan pemboran, alat bor terlebih dahulu diposisikan pada
titik acuan bor yang telah diplot. Setelah itu, operator alat bor menurunkan 3 buah
jack atau tiang tempat bertumpunya alat bor. Jack ini selain berfungsi sebagai
tumpuan, juga berfungsi sebagai pengatur nivo, yaitu tanda apakah alat bor telah
berada pada posisi yang rata (horizontal) atau tidak. Nivo ini berada di kabin
operator alat bor, jadi pada saat menurunkan ketiga jack satu persatu, operator harus
memastikan posisi air di dalam nivo sudah berada tepat ditengah (gambar 4.15).

Gambar 4.15
Posisi Nivo
Setelah memastikan posisi nivo sesuai, operator lalu menaikkan mast atau
tiang batang bor hingga posisi vertikal, karena pada saat mobilisasi mast berada
pada posisi horizontal. Setelah posisi mast vertikal, maka operator siap membor
lubang ledak.
Ketika batang bor sudah naik atau pemboran telah selesai, operator lalu
menaikkan ketiga jack dan travel ke posisi titik acuan bor selanjutnya. Apabila
posisi titik acuan bor selanjutnya relatif berbahaya atau tidak aman untuk posisi
mast yang vertikal, maka sebelum menaikkan jack operator harus melipat mast

3-40
terlebih dahulu ke posisi horizontal untuk mengurangi resiko tiang bor rebah atau
batang bor yang lepas.
g. Proses Sounding Lubang Ledak
Setelah proses pemboran semua lubang selesai, dilanjutkan dengan proses
sounding lubang. Proses ini bertujuan untuk mengetahui kedalaman aktual lubang
ledak. Pada gambar 4.16 terlihat helper sedang melaukukan proses sounding
dengan peralatan tali meteran, pita dan pulpen. Setelah kedalaman lubang diukur
menggunakan tali meteran, lalu pita ditulis sesuai dengan kedalaman yang didapat.
Pita tersebut dipotong dan ditaruh dekat permukaan lubang yang di sounding tadi.

Gambar 4.16
Proses Sounding Lubang Ledak
Ada beberapa perlakuan khusus jika lubang ledak diketahui basah dan
diketahui runtuh atau sering biasa disebut collapse. Jika lubang ledak diketahui
basah, maka di dekat permukaan lubang ditaruh pita panjang yang menandakan
bahwa lubang tersebut dalam keadaan basah, bisa dilihat pada gambar 4.17. Hal ini
dilakukan agar proses charging bahan peledak nanti menggunakan linner.

3-41
 Gambar 4.17
Lubang Ledak Basah

Lalu jika lubang ledak diketahui telah runtuh atau collapse, maka
perlakuannya adalah menutup lubang permukaan tersebut dengan pita yang
diposisikan menyilang (X), dapat dilihat pada gambar 4.18. Apabila terdapat lubang
yang collapse, maka tindaklanjutnya adalah membor ulang (redrill) lubang tembak
di posisi yang tidak jauh dari lubang yang collapse.

3-42
 Gambar 4.18
Lubang Ledak Collapse

4.2. Kegiatan Peledakan di PT Bukit Makmur Mandiri Utama (BUMA)

Jobsite PT. Adaro Indonesia
Setelah semua rangkaian kegiatan pemboran selesai dilaksanakan, maka
tahapan selanjutnya adalah kegiatan peledakan. PT Bukit Makmur Mandiri Utama
(BUMA) Jobsite PT. Adaro Indonesia dalam proses pengerjaan kegiatan
peledakannya dibantu oleh 2 (dua) perusahaan supplier bahan peledak yang telah
menjalin kontrak dengan PT. Adaro Indonesia. 2 (dua) perusahaan supplier bahan
peledak tersebut yaitu PT. Dahana dan PT. Multi Nitrotama Kimia (MNK). PT.
Multi Nitrotama Kimia (MNK) sendiri menjalin kontrak Joint Operation (JO)
dengan perusahaan supplier bahan peledak lain yaitu PT. Dyno Nobel X-plosive
(DNX) untuk pengerjaan kegiatan peledakannya dan disini PT. Dyno Nobel X-
plosive (DNX) selaku subcontractor dari PT. Multi Nitrotama Kimia (MNK).
PT Bukit Makmur Mandiri Utama (BUMA) Jobsite PT. Adaro Indonesia
mempunyai metode tersendiri dalam hal pembagian kolom isian lubang ludak, yaitu
menggunakan metode double deck yang berarti di dalam 1 (satu) lubang ledak
pengisiannya dibagi menjadi 2 (dua) kolom isian atau 2 (dua) deck. Hal ini
bertujuan untuk mengurangi getaran (vibration) yang dihasilkan ketika peledakan
sedang berlangsung, dikarenakan PT Bukit Makmur Mandiri Utama (BUMA)
Jobsite PT. Adaro Indonesia melangsungkan kegiatan penambangan di Pit Paringin
yang merupakan critical area, yaitu lokasi kegiatan penambangan yang berdekatan
langsung dengan pemukiman masyarakat. Pada gambar 4.19 merupakan diagram
alir pengisian lubang ledak dengan menggunakan metode double deck. Tetapi, tidak
semua lubang ledak dapat diterapkan metode double deck ini, karena penggunaan
metode double deck tergantung pada berapa kedalaman kolom isian lubang ledak

3-43
tersebut. Pada PT Bukit Makmur Mandiri Utama (BUMA) Jobsite PT. Adaro
Indonesia sendiri menerapkan metode double deck apabila panjang kolom isian
lubang ledaknya lebih dari sama dengan 5 meter, sedangkan jika panjang kolom
isian bahan peledaknya kurang dari 5 meter, maka digunakan metode single deck.

Gambar 4.19
Diagram Alir Pengisian Lubang Ledak Metode Double Deck
Rangkaian kegiatan peledakan di PT Bukit Makmur Mandiri Utama
(BUMA) Jobsite PT. Adaro Indonesia antara lain :
a. Pemasangan Papan Area Blasting (Sign Blast)
Pemasangan papan area blasting (sign blast) menandakan bahwa di area
tersebut akan dilakukan rangkaian proses peledakan. Hal ini bertujuan agar kegiatan
pengisian lubang ledak hingga proses tie up berjalan dengan lancar dan aman.
Pemasangan papan area blasting (sign blast) bisa dilihat pada gambar 4.20.

3-44
 Gambar 4.20
Papan Sign Blast
b. Penempatan Detonator In-hole Delay (IHD) dan Dinamit (Booster) di Dekat
Permukaan Lubang
Setelah pemasangan papan area blasting (sign blast) telah terpasang, maka
crew dari perusahaan supplier bahan peledak memasuki area blasting. Setelah itu
para crew menempatkan detonator In-hole Delay (IHD) dan dinamit (booster) di
dekat permukaan lubang pada setiap lubang di area blasting tersebut.
Untuk lubang ledak yang menggunakan metode double deck, maka pada
lubang tersebut disebar detonator In-hole Delay (IHD) dan dinamit (booster)
masing-masing sebanyak 2 (dua) buah (gambar 4.21). Sedangkan untuk lubang
ledak yang menggunakan metode single deck, pada lubang tersebut disebar
detonator In-hole Delay (IHD) dan dinamit (booster) masing-masing sebanyak 1
(satu) buah (gambar 4.22).

3-45
 Gambar 4.21
Detonator In-Hole Delay (IHD) dan Dinamit (Booster) untuk Double Deck

Gambar 4.22
Detonator In-Hole Delay (IHD) dan Dinamit (Booster) untuk Single Deck
c. Pembuatan Primer (Priming)
Setelah detonator In-hole Delay (IHD) dan dinamit (booster) ditempatkan,
maka proses selanjutnya adalah pembuatan primer (priming). Primer berfungsi

3-46
sebagai peledak serta memberikan energi kuat untuk menginisiasi bahan peledak
utama di sepanjang kolom lubang ledak. Primer dirangkai sebelum dilakukan
pengisian emulsion ke dalam lubang ledak. Pembuatan primer (priming) dilakukan
dengan cara memasukkan detonator In-hole Delay (IHD) ke dalam dinamit
(booster). Pada gambar 4.23 terlihat crew dari supplier bahan peledak sedang
melakukan pembuatan primer (priming) yang dilakukan pada masing-masing
lubang ledak.

Gambar 4.23
Proses Priming
d. Pengisian Lubang Ledak (Charging)
Setelah proses priming selesai, maka proses selanjutnya adalah pengisian
lubang ledak (charging). Crew memasukkan primer ke dalam lubang ledak (gambar
4.24), lalu memasukkan bahan peledak berupa emulsion ke dalam lubang ledak
yang berisi primer tadi (gambar 4.25).

3-47
 Gambar 4.24
Proses Memasukkan Primer

Gambar 4.25
Proses Memasukkan Emulsion (Charging)
Jika kondisi lubang ledak basah atau berair, maka proses memasukkan
primer dan emulsion ke dalam lubang ledak menggunakan plastik linner (gambar
4.26).

3-48
 Gambar 4.26
Proses Charging Jika Lubang Ledak Basah/Berair
Setelah proses charging selesai, maka para crew akan menunggu beberapa
saat untuk bahan peledak (emulsion) mengembangkan densitasnya (gassing). Pada
gambar 4.27 terlihat crew dari supplier bahan peledak melakukan pengukuran
densitas dengan menggunakan gelas ukuran besar, timbangan dan stopwatch. PT
Bukit Makmur Mandiri Utama (BUMA) Jobsite PT. Adaro Indonesia sendiri
memiliki target densitas bahan peledak yaitu berkisar antara 1,13 gr/cc sampai 1,18
gr/cc dalam kisaran waktu maksimal 30 menit setelah emulsion mulai ditimbang.

3-49
 Gambar 4.27
Proses Pengukuran Densitas Bahan Peledak
e. Penutupan Lubang Ledak (Stemming)
Setelah lubang ledak selesai di-charging dan bahan peledak telah
mengalami gassing, maka proses selanjutnya adalah stemming. Stemming ini selain
berfungsi sebagai penutup lubang ledak, juga berfungsi sebagai penyumbat energi
ledak naik kepermukaan agar energi ledak yang dihasilkan terdistribusi sempurna
ke bagian dinding lubang ledak. Pada gambar 4.28 crew dari supplier bahan peledak
sedang melakukan stemming dengan menggunakan material cutting bor dan
menggunakan alat cangkul. Setelah proses stemming deck pertama selesai,
selanjutnya dilakukan charging untuk deck kedua dan stemming untuk deck kedua.

3-50
 Gambar 4.28
Proses Penutupan Lubang Ledak (Stemming)
f. Perangkaian (Tie Up)
Setelah proses stemming selesai, selanjutnya akan dilakukan proses
perangkaian (Tie Up). PT Bukit Makmur Mandiri Utama (BUMA) Jobsite PT.
Adaro Indonesia menerapkan metode peledakan nonel, yaitu menggunakan
detonator non-electric. Pola peledakan yang diterapkan adalah pola peledakan
perlubang (hole by hole) dengan rangkaian Box Cut. Hal ini dikarenakan pola
peledakan perlubang (hole by hole) dapat mengurangi getaran (vibration) yang
dihasilkan ketika proses peledakan. Pada gambar 4.29 terlihat crew dari supplier
bahan peledak sedang melakukan perangkaian (tie up).

3-51
 Gambar 4.29
Proses Perangkaian (Tie Up)
g. Peledakan (Blasting)
Setelah proses tie up selesai dilaksanakan, selanjutnya menyambungkan
rangkaian tadi dengan sumbu Lead In Line (LIL) yang nantinya akan dihubungkan
dengan Blasting Machine (BM) yang digunakan oleh Shoot Fire untuk memberikan
inisiasi pertama agar rangkaian dapat meledak. Setelah sumbu Lead In Line (LIL)
disambungkan ke rangkaian, Shoot Fire menarik sumbu Lead In Line (LIL) ke jarak
lokasi aman untuk manusia, yaitu radius 500 m dari lokasi peledakan. Setelah itu,
sumbu Lead In Line (LIL) disambungkan ke Blasting Machine dan selanjutnya akan
dilakukan peledakan.
PT Bukit Makmur Mandiri Utama (BUMA) Jobsite PT. Adaro Indonesia
menggunakan perlengkapan peledakan yaitu dinamit (booster) (gambar 4.30), In
Hole Delay (IHD) 400 ms (gambar 4.31) pada deck pertama, In Hole Delay (IHD)
500 ms (gambar 4.32) pada deck kedua, Trunk Line Delay (TLD) 25 ms (gambar
4.33) untuk sayap delay, Trunk Line Delay (TLD) 109 ms (gambar 4.34) untuk
control delay, Lead In Line (LIL) (gambar 4.35) untuk menghubungkan rangkaian

3-52
peledakan ke Blasting Machine (BM) serta plastik linner (gambar 4.36) untuk
membungkus primer dan emulsion jika kondisi lubang ledak dalam keadaan basah.

Gambar 4.30
Dinamit (Booster)

Gambar 4.31
In Hole Delay (IHD) 400 ms

3-53
 Gambar 4.32
In Hole Delay (IHD) 500 ms

Gambar 4.33
Trunk Line Delay (TLD) 25 ms

3-54
 Gambar 4.34
Trunk Line Delay (TLD) 109 ms

Gambar 4.35
Lead In Line (LIL)

3-55
 Gambar 4.36
Plastik Linner
Selain perlengkapan tersebut diatas, PT Bukit Makmur Mandiri Utama
(BUMA) Jobsite PT. Adaro Indonesia menggunakan peralatan peledakan yaitu
Blasting Machine (BM) (gambar 4.37), Mobile Mixing Unit (gambar 4.38) dan Stick
(4.39).

Gambar 4.37
Blasting Machine (BM)

3-56
 Gambar 4.38
Mobile Mixing Unit (MMU)

Gambar 4.39
Stick
Prosedur peledakan pada yang dilakukan pada PT Bukit Makmur Mandiri
Utama (BUMA) Jobsite PT. Adaro Indonesia mengacu pada MIHA.SOP.0538.R03
- Pelaksanaan peledakan PT. Adaro Indonesia adalah sebagai berikut :
1) Sebelum pelaksanaan peledakan, Koordinator Peledakan memastikan alat ukur
(blasmate) dampak peledakan sudah terpasang pada jarak yang ditentukan

3-57
 sesuai rencana.
2) Koordinator Blocker memastikan posisi shelter berjarak 300 m dari titik lubang
ledak terluar di belakang atau di samping arah peledakan dengan pintu shelter
membelakangi areal peledakan.
3) Koordinator Blocker memastikan posisi manusia berjarak radius 500 m dari
lubang ledak terluar.
4) Koordinator Blocker memastikan posisi semua petugas blocker sesuai dengan
peta peledakan.
5) Juru Ledak memastikan rangkaian peledakan sudah siap.
6) Setelah Koordinator Blocker menyatakan semua petugas blocker aman dan
Juru Ledak menyatakan rangkaian peledakan siap, Koordinator Peledakan
menginformasikan kesiapan pelaksanaan peledakan kepada Pengawas
Tambang atau yang ditunjuk PT. Adaro Indonesia, kemudian
menginstruksikan kepada Juru Ledak untuk melakukan penyambungan
initiation point.
7) Setelah melakukan penyambungan initiation point dan posisi Juru Ledak
berada di dalam shelter serta crew peledakan sudah di posisi radius aman
manusia, Juru Ledak menginformasikan ke coordinator peledakan bahwa
peledakan siap untuk dilaksanakan.
8) Pelaksanaan peledakan yang sudah siap harus mendapat persetujuan tertulis
dari Pengawas Tambang atau yang ditunjuk PT. Adaro Indonesia di lokasi
peledakan, sebelum ada penandatanganan lembar persetujuan dilarang
melaksanakan peledakan.
9) Koordinator Peledakan memastikan ulang sistem pengamanan lokasi kepada
Koordinator Blocker dan kesiapan Juru Ledak.
10) Untuk melakukan peledakan, didahului peringatan terakhir dengan
membunyikan sirine sebanyak 3x (tiga kali) selama 20 detik.
3-58
11) Koordinator Peledakan melakukan penghitungan mundur dimulai dari angka 5
kemudian diakhiri kata “TEMBAK” dengan radio komunikasi.
12) Melakukan Peledakan
13) Juru Ledak memeriksa hasil peledakan minimal setelah 5 menit, apabila ada
misfire harus segera menginformasikan ke koordinator peledakan.
14) Jika ada beberapa lokasi peledakan terjadi permasalahan / misfire dan lokasi
lainnya dinyatakan aman oleh Juru Ledak, maka lokasi yang dinyatakan aman
oleh Juru Ledak bisa dibuka pemblokirannya dengan persetujuan dari
Pengawasan Tambang atau yang ditunjuk PT. Adaro Indonesia.
15) Juru Ledak memastikan kondisi lokasi pasca peledakan sudah aman dan
menginformasikan ke Koordinator Peledakan. Kemudian Koordinator
Peledakan menginformasikan ke pengawas tambang atau yang ditunjuk dan
pos checker PT. Adaro Indonesia serta Koordinator Blocker kemudian
membunyikan 1 kali sirine panjang selama 20 detik untuk tanda bahwa
peledakan sudah berakhir dan pekerjaan bisa dimulai kembali.
h. Evaluasi Pasca Peledakan
Pasca peledakan dilakukan pengecekan terhadap lokasi peledakan
apakah terjadi misfire atau tidak. Setelah peledakan (5-10 menit) sampai debu dan
asap menghilang dari lokasi peledakan, juru ledak meninjau lokasi peledakan. Jika
kondisi lokasi pasca peledakan sudah aman, maka juru ledak menginformasikan
kepada koordinator peledakan bahwa lokasi pasca peledakan dinyatakan aman.

4.3 Proses Akurasi Charging

Metode akurasi charging merupakan metode yang bertujuan untuk

mengevaluasi isian bahan peledak dari lubang ledak sampling pada suatu lokasi
peledakan. Metode akurasi charging dilakukan dengan cara :
1. Mengukur diameter aktual lubang ledak
3-59
 Meskipun mata bor yang digunakan memiliki diameter 7 7/8 inchi (20 cm),
lubang ledak yang dihasilkan mungkin lebih dari 20 cm karena dipengaruhi oleh
kondisi rotary head, batang bor, dan bushing deck pada unit drilling machine.
Deviasi diameter lubang ledak akan mempengaruhi vertical energy distribution.
Pada gambar 4.40 terlihat pengukuran diameter aktual lubang ledak ini
menggunakan tali meteran.

Gambar 4.40
Pengukuran Diameter Lubang Ledak
2. Mengukur Ketinggian Isian Bahan Peledak Sebelum dan Sesudah Gassing pada
Deck 1 dan Deck 2
Pelaksanaan pengukuran ketinggian isian bahan peledak sebelum dan
sesudah gassing dilakukan secara random sampling sekitar 30% dari jumlah lubang
ledak yang tersedia. Peralatan yang digunakan adalah tali meteran untuk mengukur
ketinggian isian bahan peledak dan alat tulis untuk mencatat setiap data yang
diambil. Pada gambar 4.41 terlihat densitas bahan peledak yang sedang diukur
sebelum dan sesudah gassing, sedangkan pada gambar 4.42 terlihat proses
pengukuran ketinggian isian bahan peledak menggunakan tali meteran.

3-60
 Gambar 4.41
Pengukuran Densitas Bahan Peledak Sebelum dan Sesudah Gassing

Gambar 4.42
Proses Pengukuran Ketinggian Isian Bahan Peledak
3-61
3-62