03 Contenidos Administracion de La Cadena de Suministros

ADMINISTRACIÓN DE LA CADENA DE SUMINISTROS
SEMANA 3
Gestión logística en centros de
distribución y almacenes
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2
ESTE DOCUMENTO CONTIENE LA SEMANA 3
ÍNDICE
OBJETIVO ESPECÍFICO ........................................................................................................................4

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................................4
1. GESTIÓN LOGÍSTICA EN CENTROS DE DISTRIBUCIÓN Y ALMACENES .........................................5
1.1. OPERACIONES EN LOS CENTROS DE DISTRIBUCIÓN .........................................................10
1.1.1. RECEPCIÓN ...............................................................................................................10
1.1.2. MOVIMIENTO ...........................................................................................................10
1.1.3. ALMACENAJE ............................................................................................................11
1.1.4. SEPARACIÓN DE PEDIDOS .........................................................................................11
1.1.5. DESPACHO ................................................................................................................12
1.1.6. LAYOUT .....................................................................................................................12
1.2. LOCALIZACIÓN DE CENTROS DE DISTRIBUCIÓN (CD) ........................................................14
1.3. SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO, MANEJO DE MATERIALES Y ESTANTERÍAS ................17
1.4. SISTEMA DE GESTIÓN DE ALMACENES (WMS) .................................................................21
COMENTARIO FINAL.........................................................................................................................24
REFERENCIAS....................................................................................................................................25
3
GESTIÓN LOGÍSTICA EN CENTROS DE DISTRIBUCIÓN Y
ALMACENES
OBJETIVO ESPECÍFICO
 Analizar la gestión logística en los centros de distribución y almacenes.
INTRODUCCIÓN
El principal objetivo de la logística es asegurar la disponibilidad de las mercancías y servicios en la
cantidad, momento y lugar exacto. El gran desafío es realizar la gestión logística de la mejor forma
posible para que la empresa obtenga la satisfacción del cliente y así logre diferenciarse en el
mercado.
La geografía es un punto relevante dentro de la logística, y en un país con las dimensiones como
Chile es de gran importancia que se tenga una buena estrategia logística para que no se produzcan
“cuellos de botella”1 al proveer materiales y servicios. Muchas empresas optan por la
intermodalidad2 como forma de hacer llegar más rápidamente los productos a su cliente, pero
faltan aún estructuras para que se puedan utilizar en toda su potencialidad las modalidades
disponibles.
Las empresas optan por mantener stocks para atender con prontitud a sus clientes, pero esto
tiene un costo elevado, pues existe una inversión en espacio, estructura y personal.
La solución que facilita estas operaciones es la implementación de centros de distribución (CD),

estos a su vez quedan instalados en puntos estratégicos, lo más próximos posible de sus clientes, y
tienen como función recibir mercancías de diversos proveedores, almacenar y abastecer el
mercado donde están insertos. Deben visar y agilizar la recepción y el despacho de mercancías,
reduciendo costos y evitando así la acumulación de mercancías en inventario.
1
“Cuando se menciona cuellos de botella se refiere a diferentes actividades que disminuyen la velocidad de
los procesos, incrementan los tiempos de espera y reducen la productividad, trayendo como consecuencia
final el aumento en los costos. Los cuellos de botella producen una caída considerable de la eficiencia en un
área determinada del sistema, y se presentan tanto en el personal como en la maquinaria, debido a
diferentes factores como falta de preparación, entrenamiento o capacitación en el caso del personal, o la
falta de mantenimiento apropiado para el caso de las máquinas y equipos.” (Casas, s. f., p. 81)
2
“La intermodalidad consiste en la transferencia de personas y de mercancías utilizando diferentes modos
de transporte.” (Ambrosio, s. f., párr. 1)
4
1. GESTIÓN LOGÍSTICA EN CENTROS DE DISTRIBUCIÓN Y
ALMACENES
El término centro de distribución (CD) surgió como una expresión moderna para tratar el
almacenaje, pero con algunos conceptos diferentes y que interfieren directamente en su forma de
operacionalización. En estos CD ocurren, por lo general, las siguientes operaciones de una forma
bien sistematizada, para que se pueda dar agilidad a los procesos: recepción, inspección, control,
clasificación, sistematización, conservación, expedición y distribución.
La disposición de los CD normalmente es regional, para facilitar la proximidad y agilidad en la

atención de sus clientes.
Actualmente, el concepto de CD dejó de significar depósito o almacén para la acomodación de

mercancías y materiales, y pasó a ser una forma diferente y estratégica de colocación de
productos en el mercado.
Bien estructurado y con un posicionamiento geográfico estratégico, el CD puede traer muchos

beneficios para la empresa y sus clientes y hacer una gran diferencia ante la competencia. El
montaje de un CD requiere una preparación estratégica e incluso un cambio de procedimientos y
procesos dentro de la empresa, para obtener una buena eficiencia de esta estructura. Este CD va
más allá de las funciones tradicionales de los depósitos y almacenes.
Los depósitos operados en el sistema tradicional, son instalaciones cuyo objetivo principal es
almacenar productos para ofertar a los clientes. Los CD son instalaciones cuyo objetivo es recibir
productos just-in-time, de manera de atender a las necesidades de los clientes.
A continuación, se sugiere revisar una tabla resumen que muestra las diferencias entre un
almacén y un centro de distribución:
Figura N.º 1
Principales diferencias entre un almacén y un centro de distribución
Almacén Centro de distribución
Gestiona el almacenaje y manipulación Gestiona el flujo de los

Función principal
del inventario materiales
“Cost driver” principal Espacio e instalaciones Mano de obra
Ciclo de pedido Meses, semanas Días, horas
Actividades de valor Forman parte intrínseca del

Puntuales
añadido proceso
5
Expediciones Bajo demanda del cliente Push shipping3
Rotación del inventario 3, 6, 12 24, 48, 96, 120
Fuente: basado en Ingeniería Industrial Online.com (2012)
Los CD pueden ofrecer, además de los servicios de almacenaje, servicios que añadan valor a los
productos, como etiquetaje, empaque, entre otros.
La estructura del CD es definida a partir de las características de la operación a ser realizada en sus
instalaciones. Los productos movidos y servicios ejecutados en el local indican la dimensión de la
unidad, los equipos y estructuras de almacenaje a ser utilizados. Existen otros tipos de
instalaciones intermedias que pueden ser utilizadas de forma semejante a los CD, no para
mantener stock, pero que permiten mayor agilidad del flujo de productos y reducción de los
costos de transporte. Esas instalaciones para distribución son: Cross-docking, merge in transit y
transite point.
 a) Cross-docking
El cross-docking es un proceso donde los productos son recibidos en un área, ocasionalmente

junto con otros productos con el mismo destino, y son enviados en la primera oportunidad sin un
almacenaje prolongado. Esto requiere un alto conocimiento de los productos, sus destinos y un
sistema para rastrearlos.
Lo que diferencia el cross-docking de un CD convencional, es que en este último caso un producto

después de recibido queda en stock hasta el momento de su expedición, en cambio en el cross-
docking se elimina esta etapa del almacenaje.
El ambiente ideal para cross-docking es cuando hay existencia de:
 Productos de alto valor.

 Entregas parciales.
 Disponibilidad de stock.
 Costos de inventario y manutención significativos.
 Y adaptación a cualquier padrón de entrega de productos, lento o rápido.
De esta forma, la inversión en stocks es sustancialmente reducida por la eliminación de múltiples

locales de inventarios y la sincronización es obtenida con la optimización de la utilización de
recursos del almacén.
Este tipo de operación también elimina altos costos de manutención de productos que ocurren en
el sistema de distribución basado en el mercado. En la operación cross-docking, los activos
(inventarios) son sustituidos por informaciones. Se puede entender así, lo crítico e importante que
3
“La estrategia “push” orienta sus esfuerzos de comunicación en el distribuidor.” (Marketing Compartido,
2008)
6
es tener sistemas de información de alto nivel y capacidad de planeación, de modo de evitar
“cuellos de botella” en el tiempo de entrada y salida de productos de un vehículo para otro. Sin
embargo, no sirve para todo tipo de circunstancias y debe ser cuidadosamente evaluado.
Figura N.º 2
Comparación entre un sistema tradicional de distribución y cross-docking
Fuente: https://goo.gl/oA3ChF
Se sugiere revisar el siguiente video para profundizar en el proceso

de cross-docking:
https://youtu.be/P57D4F0yFNA
 b) Merge in transit
Merge in transit es una extensión del cross-docking, definido por Scott (1998, citado en Juvella y
Vanalle, 2002) “como un cross docking híbrido”. Su aplicación es en la distribución de productos
de alto valor añadido, cuyos componentes son provenientes de diversas partes del mundo. El flujo
de componentes es programado y monitorizado para reducir los costos de los inventarios.
7
La consolidación podrá ser realizada de manera sencilla: reunión de los ítems oriundos de varias
localidades para el mismo embarque o de formas más complejas, incluyendo procesos que añadan
valor agregado al producto, como sub montajes simples hechos en el centro de consolidación
(cambios de embalajes, etiquetas, montajes de computadores, etc.)
Las principales ventajas del merge in transit son la reducción de inventario, la reducción del
tiempo de ciclo de atención y la reducción del costo de transporte, cuando se compara con el
concepto tradicional, donde cada proveedor hace la entrega de sus productos al cliente.
Figura N.º 3
Comparación entre un sistema tradicional de distribución y merge in transit
Fuente: http://sloanreview.mit.edu/files/2008/12/4245-si3-lo7.png)
Para que el proceso de consolidación ocurra de forma ordenada es necesario que:
 Las órdenes de compra deban ser colocadas en tiempo hábil, de preferencia en tiempo
real.
 Es ideal la utilización de EDI, sin el cual el flujo de informaciones podrá tener un ciclo más
demorado.
 Es necesaria la utilización de códigos de barra, de forma de agilizar las transacciones en la
transportadora y minimizar el margen de error.
 La empresa deberá contar con proveedores de productos y servicios con alto grado de
confiabilidad, principalmente en lo que dice respeto a las entregas e información.
8
Se sugiere revisar el siguiente video que aborda el merge in transit:
https://youtu.be/M9xweg_9yBc
 c) Transit point
Se considera el transit point como una forma racional de aumentar la efectividad y capacidad de
un sistema de distribución sin necesariamente presentar costos logísticos, principalmente con
costos de almacenaje.
La función del transit point es atender una determinada área de mercado distante de los
almacenes, como si fuera un pasaje, recibiendo los productos consolidados en un vehículo y
separándolos para entregas locales a clientes individuales.
Los productos recibidos en esta modalidad ya presentan destino definido relacionado a un cliente
y pueden ser expedidos de forma inmediata. No hay espera por la colocación de los pedidos. Esta
es una diferencia fundamental en relación a las instalaciones de almacenaje tradicionales, donde
los pedidos son atendidos a partir de su stock.
Esta operación depende de la existencia de volumen suficiente para viabilizar el transporte de

cargas consolidadas con una frecuencia regular. Cuando no hay escala para realizar las entregas
diarias, pueden ser necesarios procedimientos como entregas programadas, donde los pedidos de
un área geográfica son atendidos en determinados días de la semana.
Figura N.º 4
Transit point
Fuente: http://www.r2mlog.com.br/wp-content/uploads/2014/08/transit_point2.fw_-570x305.png
9
1.1. OPERACIONES EN LOS CENTROS DE DISTRIBUCIÓN
Toda la mercancía que llega al centro de distribución proveniente de un proveedor, es recibida en
volúmenes debidamente identificados y chequeada juntamente con sus respectivos documentos
(guía de despacho, factura). Si existen divergencias o daños, debe ser comunicado para que se
tomen las debidas providencias (reposición o reparación).
Después de esta etapa, se verifica si estas mercancías deberán ser encaminadas para el área de
almacenaje (picking) para aguardar una venta posterior o si siguen directamente para el cliente
(cross-docking).
Las mercancías que quedarán en stock deben tener sus volúmenes separados, chequeados y
separados por código y/o modelo. Deberán ser chequeadas sus cantidades e identificadas con la
localización o ubicación que tendrán dentro del almacén y, en seguida, ser transportadas hasta el
local de stock donde deberán permanecer hasta que sean solicitadas en algún pedido de venta o
transferencia. En este caso, las mismas serán separadas de acuerdo a la cantidad solicitada y
encaminada para expedición, donde serán chequeadas, embaladas, identificadas y transportadas
hasta su destino final.
Las etapas realizadas en el CD se detallan a continuación:.
1.1.1. RECEPCIÓN
Toda la operación de un CD se inicia con la recepción de las mercancías, actividad que sirve de
base para la realización de todas las otras. Consiste en la descarga de los productos enviados por
los proveedores, el chequeo de las cantidades y la integridad de los productos. Después de
concluido el proceso de chequeo, son hechos los lanzamientos de las informaciones en el sistema
de gestión del almacén (warehouse management systems), así se actualiza el stock y se obtiene la
localización de dónde las mercancías deben ser ubicadas hasta que sean pedidas.
1.1.2. MOVIMIENTO
El movimiento o traslado de mercancías ocurre desde la recepción hasta la entrega al consumidor
final o intermediarios que irán a redistribuir esas mercancías. El movimiento interno consiste en
recibirlas, chequearlas y en seguida transportarlas hasta el punto donde quedarán almacenadas.
También es considerado movimiento interno la reubicación de mercancías en otros locales dentro
del CD para optimizar el espacio y para su posterior despacho. Se considera movimiento externo,
el transporte de mercancías hasta su destino final (cliente/consumidor). Todo este traslado
involucra costos para el CD, pues utiliza mano de obra y tiempo, y también hay que calcular los
riesgos por daños y pérdidas en función de estos traslados. Por eso, buscando minimizar estos
costos, se debe evaluar la necesidad de cada posible traslado. También, el tipo de equipos
utilizados en el traslado de materiales afecta la eficiencia y el costo de operación del CD.
10
Por otro lado, la oportunidad de reducir la intensidad de la mano de obra y aumentar su
productividad reside actualmente en las nuevas tecnologías que auxilian el traslado y la
manipulación de materiales.
1.1.3. ALMACENAJE
Consiste en mantener el stock necesario para que no existan “cuellos de botella” entre la oferta y
la demanda. Existe un costo elevado por mantener estos inventarios, pero estos se hacen
necesarios para que no se incurra en un costo más elevado en el caso de faltar una determinada
mercancía y tener que hacer la adquisición a precios mayores que aquellos que se lograrían en
otra oportunidad, pudiendo buscar mejores proveedores, precios más competitivos y mejores
plazos. Estos inventarios deben ser mínimos, evitando así gastos innecesarios con la mano de
obra, manutención de stock, equipos y alto capital invertido.
El área de almacenaje se compone por estructuras como estanterías, racks, porta bobinas, que son
separados por pasillos para tener acceso a las mercancías. Estos pasillos son señalizados para
facilitar la operación del CD.
1.1.4. SEPARACIÓN DE PEDIDOS

La separación de pedidos o picking
consiste en partir de una lista de artículos y ubicaciones en las que se encuentran, ir
recogiendo las unidades que especifica la lista para conformar uno o varios pedidos. Dada
la disparidad de productos que podemos encontrar la automatización de esta tarea puede
ser muy costosa y difícil técnicamente, por lo que acostumbra a ser una tarea intensiva.
(Expertos en Logística, 2013, párr. 2)
Es, entonces, la colecta correcta de los productos solicitados desde el área de almacenaje para
satisfacer las necesidades del consumidor. Lo más importante en esta etapa es la correcta
separación de los ítems requeridos en el pedido para que se eviten reclamos y trastornos
posteriores que generan insatisfacción de los clientes. Esta etapa es la que consume más costos de
operaciones en un CD.
La parte de acomodación de las mercancías ocupa casi todo el espacio dentro del CD, por eso es
fundamental la agilidad en las operaciones, que existan alternativas para disminuir el tiempo-gasto
con el desplazamiento de operadores para la separación de las mercancías. La sugerencia es crear
formas de stock, direcciones lógicas y rutas eficientes para la obtención de los productos (o sea, un
correcto diseño/layout).
11
1.1.5. DESPACHO
Es considerada la etapa final a ser realizada dentro de un CD. En esta etapa el punto más
importante es la verificación y el chequeo de las mercancías separadas para envío del pedido. Se
deben tener herramientas para suministrar seguridad en este chequeo, como lectores de códigos
de barras. Después del chequeo, se deben embalar los productos de forma de garantizar que los
mismos no sufran daños en el trayecto hasta su destino final. Se preparan todos los embalajes y
documentación que debe acompañar el pedido y se tramita el debido medio de transporte para la
recolección.
Existen algunos factores que pueden influir en la operación de despacho de una forma negativa,
como atrasos del transporte, problemas en la emisión de la lista de separación y guía de despacho
(principalmente en las operaciones de cross-docking y en peak de la demanda que no fueron
adecuadamente planeados).
1.1.6. LAYOUT
El layout de un CD es la forma en cómo él está estructurado de acuerdo a sus necesidades
operacionales considerando las características de las instalaciones físicas, pudiendo ser estas el
espacio de las áreas y sectores, pisos, estanterías, racks, etc. También reúne características de los
productos y servicios, como tipo de producto, peso, volumen y forma de acondicionamiento, y
considera, por último, los equipos a ser empleados en toda la operación.
Como ejemplo, se pueden mencionar dos tipos de layout: uno con base en el principio del flujo de
los productos y el otro basado en la rotación de los productos.
La intención es presentar cómo funciona cada uno y cómo debe ser empleado de acuerdo con las
necesidades de cada empresa. Cada layout deberá ser adoptado a las características observadas
en los CDs de cada empresa.
 Layout con base en el principio del flujo de los productos
Figura N.º 5
Distribución para un flujo en línea recta
Fuente: https://goo.gl/36Q0ny
12
El flujo de los productos según la figura N.º 5, debe ser proyectado en línea recta, siendo
almacenados o no para evitar congestionamiento.
Así, los productos deben ser recibidos en una punta de la instalación, almacenados en el medio y
despachados por la otra punta de la instalación.
Esta empresa presenta un layout de CD basado en el principio del flujo. Podría también utilizar
cross-docking, sería el mismo flujo pero sin almacenamiento, la empresa recibiría el producto por
un lado de la instalación y lo despacharía por el otro. También podría ocurrir que la empresa
recibiera las mercancías embaladas y etiquetadas, el CD separará los productos en “preparación
de pedidos” y después, en “expedición”, los encaminan para las tiendas.
 Layout con base en la rotación de los productos
Figura N.º 6
Layout básico de un área de picking
Fuente http://2.bp.blogspot.com/-nL9t-B5C8O0/VX5AV3N-
zCI/AAAAAAAAACc/i6vK8b9gF9o/s1600/Figura%2B2.jpg
El layout con base en la rotación de productos se presenta en la figura N.º 6. De esta forma, los
productos de mayor rotación deben ser ubicados en la región más próxima de la separación (1).
Las cintas (7) eliminan el movimiento en la recepción de la lista de productos y en el envío para el
despacho. Existe un área (2) reservada para almacenaje y colecta de productos de pequeñas
dimensiones y gran volumen. Debe ser planeada un área para la recepción (3) de productos que
13
alimentarán las recepciones (1) y (2). De forma análoga, un área de despacho (4) debe ser
dimensionada con líneas suficientes para evitar la acumulación o fila en la línea de picking. Las
cintas que llevan los pedidos completos del área de picking para el área de despacho (5) deben
poseer altura elevada para aprovechar el espacio. En la región (6), los productos de pequeño y
medio volumen son almacenados en pallets. El área (8) representa los muelles del CD.
En el caso de un ensamblaje los productos serían, por ejemplo, desmembrados, chequeados y

guardados en sus respectivas ubicaciones en las estanterías. En el caso de ser hecho un pedido, los
productos son embalados y etiquetados en el CD para ser entregados a los clientes.
Se sugiere profundizar más en este tema visitando el siguiente

enlace:
http://goo.gl/7S3APV
1.2.LOCALIZACIÓN DE CENTROS DE DISTRIBUCIÓN (CD)

Si se conociera con exactitud la demanda de un producto y éste pudiera ser suministrado
inmediatamente, no sería necesario su almacenaje. En el diseño de un nuevo centro de
distribución o la expansión de uno existente, es crucial establecer el uso más eficiente del
espacio al menor costo operacional posible. (Mora, 2012, p. 114)
Pueden ser muchas las razones que conlleven a la construcción o expansión de un CD, por
ejemplo:
 Reducción de costos (por ejemplo, modificaciones en la política de la empresa, CD propio

o de terceros).
 Agilidad en el proceso de entrega de productos (p. e., cambios en el mercado, cercanía
con clientes y proveedores).
14
 Mejor utilización de los recursos (p. e., los almacenes actuales no son suficientes).
 Apoyo al proceso de venta y pos venta.
 Cumplimiento del tiempo de entrega.
 Precisión en la atención.
 Variación en los impuestos.
 Equipos y edificios obsoletos.
 Etc.
Los elementos a tener en cuenta al elegir la localización del CD pueden ser según:
Figura N.º 7
Factores generales Proximidad de la zona con los usuarios finales (clientes).

Accesibilidad al lugar.
Utilidades disponibles en la zona.
Carga o demanda generada para establecer costos de transporte.
Costos operáticos al interior de la región.
Fuerza de trabajo disponible en la región y estándares de
desempeño.
Consideraciones externas Estética del edificio.
para el edificio Logística del sitio.
Acceso de vehículos.
Almacenamiento de contenedores.
Puertas para muelles y de acceso (salidas de emergencia).
Parqueaderos.
Seguridad del lugar y la edificación (protección contra incendios).
Áreas de servicio (para empleados).
Consideraciones internas Altura libre.
para el edificio Distribución de columnas.
Iluminación interior.
Diseño de pisos.
Seguridad industrial (marcación de zonas).
Consideraciones para el Topografía del sitio.
terreno Suelos (aspecto legal y técnico)
Área del terreno.
Sensibilidad ambiental.
Condiciones legales.
Fuente: adaptado de Mora (2012, p. 115-116)
Es necesario garantizar que la localización de un CD contribuya a la reducción de los costos en

general y proporcione el nivel de servicio adecuado a sus clientes internos o externos. Los datos
necesarios para el análisis de la localización de un CD consisten esencialmente en definiciones de
mercado, productos, redes, demanda, precios de flete, costos fijos y variables.
[Se entiende] por mercado el lugar en que asisten las fuerzas de la oferta y la demanda
para realizar las transacción de bienes y servicios a un determinado precio. El mercado
15
está en todas partes donde quiera que las personas cambien bienes o servicios por dinero.
(Manene, 2012, párr. 5)
Para primorear la definición de mercado es necesario segmentarlo 4, siendo que una posible
clasificación de mercado es la segmentación geográfica, la que divide el mercado en unidades
geográficas como países, regiones, ciudades, barrios, etc., esta segmentación tiene por base que
las “necesidades de los consumidores varían según el área geográfica donde viven” (Manene,
2012).
Los productos podrán ser analizados a partir de sus flujos individuales, pero normalmente no es
necesario trabajar a este nivel de detalle (dependiendo del nivel de complejidad del proyecto). Los
ítems, especialmente aquellos con características locales y canales de distribución similares, son
agrupados para facilitar el análisis.
Las redes logísticas son otro ítem importante, abarcando los canales de distribución, las empresas
y posibles localizaciones a ser incluidas en el análisis, bien como proveedores locales, centros de
distribución, mayoristas y minoristas, y la posibilidad de expansión de nuevos centros de
distribución y empresas alternativas.
La demanda es la parte del proyecto donde se estudian los volúmenes de las cargas para cada área
geográfica identificada como un mercado, especialmente, porque el análisis de la localización está
basado en el volumen de productos expedidos para cada una. A pesar de que el volumen es
establecido cuantitativamente en términos de unidades expedidas para cada área, la mayoría de
los análisis de localización se basan en el peso, pues el costo de transporte depende mucho del
peso transportado (claro está que esto depende mucho del producto en cuestión, prevalece
siempre la mayor relación peso/volumen 5).
Los costos de flete y entrega de mercancías son datos indispensables para el análisis de
localización. Deben ser conocidos para los canales de distribución ya existentes y para aquellos
considerados posibles, además, deben ser establecidos para cada volumen de carga y para cada
modalidad de transporte entre centros de distribución y transportes. Una forma más práctica es
pedir estos datos a las transportadoras y aplicar un modelo de cálculo. Un método normalmente
utilizado es la regresión lineal6, debido al gran volumen de datos.
4
“La segmentación de mercados consiste en la división en grupos internamente homogéneos y
heterogéneos respecto a los demás grupos.” (Moraño, 2010, párr. 1)
5
Esto se estudiará en la semana 6 de esta asignatura.
6
“El objetivo de un análisis de regresión es determinar la relación que existe entre una variable dependiente
y una o más variables independientes. Para poder realizar esta relación, se debe postular una relación
funcional entre las variables. Cuando se trata de una variable independiente, la forma funcional que más se
utiliza en la práctica es la relación lineal. El análisis de regresión entonces determina la intensidad entre las
variables a través de coeficientes de correlación y determinación.” (Ingeniería Industrial Online.com, 2012,
párr. 4)
16
Existe aún el análisis de los costos fijos y variables, datos finalmente necesarios para el análisis. Los
costos fijos son aquellos que no sufren cambios de aumento o disminución de la producción, como
alquiler, equipos, instalaciones, salarios, entre otros. Los costos variables son aquellos que
dependen directamente del volumen producido o volumen de ventas, como por ejemplo materias
primas, comisiones de ventas, etc.
Se sugiere profundizar más en este tema leyendo el recurso

adicional de la semana llamado:
“Distribución y asignación de espacios”
1.3. SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO, MANEJO DE MATERIALES Y

ESTANTERÍAS
Según (Mora, 2012), después de decidir la capacidad, localización y layout, es necesario pensar en
la planeación operativa, eligiendo los sistemas y equipos que manipularán los materiales y las
cargas.
Los sistemas de almacenamiento son estructuras para el acondicionamiento de materias primas,

productos semi acabados o productos acabados, por medio manual o por equipos de manejo. En
los sistemas antiguos, el concepto de ocupación física se concentraba más en el área que en la
altura. Por lo general, el espacio destinado al almacenaje era siempre designado al local menos
adecuado. Con el tiempo, la falta de aprovechamiento del espacio se convirtió en un gasto,
aumentando los costos logísticos.
Racionalizar la altura ocupada fue la solución encontrada para reducir el espacio y guardar la
mayor cantidad de material. El concepto de “verticalización de las cargas” tiene como objetivo
aprovechar al máximo los espacios, contribuyendo para el descongestionamiento de las áreas de
movimiento y reducción de los costos de inventario.
Los sistemas de almacenaje pueden ser clasificados, en cuanto a la movimentación interna de la

carga, como estáticos y dinámicos.
 Sistema estático: es un sistema en el cual los productos en stock no sufren movimientos

internos, después de ser colocados manualmente o a través de equipos de
17
movimentación, en las estructuras de almacenaje, tales como porta pallets, estanterías,
cantilever7.
 Sistema dinámico: los productos en stock sufren algún tipo de movimiento interno,
después de ser colocados manualmente o a través de equipos de movimentación, en las
estructuras de almacenaje, tales como porta pallets dinámico, flow-rack, etc.
Se sugiere profundizar más en este tema revisando los siguientes

enlaces:
 Sistema de almacenamiento dinámico

http://goo.gl/I315Gm
 Sistema de almacenamiento convencional

http://goo.gl/xDlI5l
 Sistema de almacenamiento compacto

http://goo.gl/5ZTF3v
Los equipos para manejo de materiales varían de acuerdo a las necesidades, tamaños de las
cargas, infraestructura y capacidad de inversión.
Existen tres grandes grupos de equipos para manejo de materiales: transporte horizontal,
elevación y picking.
 Transporte horizontal: realiza operaciones de traslado entre la recepción, almacenaje,

preparación de pedidos y despacho. Ejemplo: transpaleta manual, con operario montado
o a pie.
 De elevación: realizan operaciones de acomodo y extracción de estibas, ya sea para
bodegaje, preparación o despacho de modo vertical. Ejemplo: grúa horquilla.
 De picking: hacen la selección de cargas estibadas o en cajas, facilitando los trabajos a los
operarios a bajas, medianas y grandes alturas.
7
“Las estanterías cantilever están diseñadas para el almacenaje de unidades de carga de gran longitud o de
largo variable, como perfiles metálicos, tubos, molduras, tableros de madera, planchas metálicas o de
plástico, etc.” (Mecalux, 2016a, párr. 1)
18
Se sugiere profundizar más en este tema leyendo el recurso adicional
de la semana llamado:
“Manejo de los materiales”
Las estanterías son medios de almacenamiento que pueden variar según las necesidades de
manipulación de las cargas, sea por las dimensiones de la carga, tipo de estiba, tipo de embalaje,
peso, rotación de inventario, etc.
Según Mora (2012), estos medios se pueden clasificar en:
1. Selectivos: empleados para la selección de uno o dos pallets por referencia y orden de
despacho o acomodo, pudiendo ser simples o de doble profundidad.
2. Compactos masivos: utilizados para la selección y acomodo de varias unidades de estibas
en una misma orden de movimiento (despacho o ubicación), pudiendo ser drive-in, drive-
through, pallet flow y push back.
Figura N.º 8
Sistemas compactos masivos
Drive-in
Drive-thru
Flow rack Push back
19
3. Sistemas móviles: medios que posibilitan el acceso a posiciones selectivas con un número
reducido de pasillos (uno en la mayoría de las ocasiones. Se emplean para estibas, cajas y
artículos pequeños, por ejemplo, repuestos y medicamentos, pudiendo ser móvil
supercarga/gran carga y carga liviana/ligera.
Figura N.º 9
Estantería móvil para carga pesada
Fuente: https://goo.gl/7dtR2O
Figura N.º 10
Estantería móvil para carga liviana
Fuente: https://goo.gl/VnHi5o
4. Sistemas automáticos y autoportantes: su aplicación se basa en el uso de robots de

última generación, capaces de trabajar sin operación en pasillos súper angostos. También
pueden ser parte del soporte estructural de techo (auto-portantes), por lo que la
optimización de espacio es máxima, debido a la reducción de columnas y otras
estructuras.
Figura N.º 11
20
Transelevadores para cajas
Fuente: http://goo.gl/Tyh20S
1.4. SISTEMA DE GESTIÓN DE ALMACENES (WMS)

En términos sencillos, un WMS es un sistema de gestión por software que mejora las operaciones
de almacenes a través de la gestión eficiente de informaciones y conclusión de tareas, con un alto
nivel de control y precisión de inventarios. Las informaciones gestionadas son derivadas de
transportadoras, fabricantes, clientes y proveedores.
El WMS utiliza estas informaciones para recibir, inspeccionar, inventariar, separar, embalar y
despachar mercancías de forma más eficiente. La eficiencia es obtenida a través de la planeación,
planificación de rutas y tareas múltiples de los diversos procesos del almacén.
A partir de la implementación del WMS, el negocio mejora en dos puntos importantes: reducción
del costo y servicio al cliente. La reducción del costo se obtiene a través de la eficiencia de la mano
de obra, resultando en un almacén que exige menor carga de trabajo.
Normalmente, se reduce la necesidad de horas extra y la contratación de personal adicional a

medida que la empresa crece y corrige errores en el punto de verificación. En un ambiente de
WMS en tiempo real, los errores se encuentran y se corrigen inmediatamente después de ser
cometidos.
Las economías de costo más importantes derivan de la reducción del inventario y de la necesidad
de expandir para instalaciones más grandes.
21
No ser consciente de lo que hace un WMS puede ser un error fatal en su implementación. Hay una
gran variedad de productos que llevan el nombre de WMS pero, en la realidad, pueden ser
rotulados tres niveles de tecnología WMS:
 Los localizadores de inventario son los productos WMS más sencillos, ejecutando
funciones más básicas.
 Los sistemas de control de almacén (WCS = warehouse control systems) son productos de
nivel intermedio, ejecutando la localización y control de inventarios, informes de
desempeño y trabajo ejecutado.
 Las actividades direccionadas por el sistema también son ejecutadas por un WCS. Y el
último nivel es el más completo.
Con todos los productos WMS disponibles es necesario decidir sobre el tipo de “paquete” que la
empresa necesita. Para algunos almacenes, especialmente instalaciones pequeñas y con pocos
SKUs8, un localizador de inventario o WCS puede ser el producto adecuado. Entretanto,
instalaciones muy grandes y que desempeñan tareas más difíciles, como cross-docking y otros
servicios de valor añadidos, pueden exigir el WMS completo. Definir la funcionalidad planeada del
almacén auxiliará la elección del nivel adecuado de WMS.
En los productos WMS debe ser ejecutado un análisis cuidadoso, hay cuestiones que necesitan ser
esclarecidas no solo sobre las funciones, sino también sobre la compatibilidad con el hardware,
sistema operacional y base de datos.
La única forma de saber si un WMS está satisfaciendo las expectativas, es definiéndolas al inicio
del proyecto, es decir, dejar claro lo esperado antes de su implementación.
 Características operacionales de un WMS:

o Procesa el pedido
o Procesa pedidos en atraso
o Controla el inventario
o Controla los lotes
o Controla el FIFO
o Actualiza “online” el inventario
o Controla las divergencias
o Capacidad de previsión
o Direcciona automáticamente
o Reconoce las limitaciones físicas de las ubicaciones
8
“En el campo de la gestión de inventario, una unidad de mantenimiento de existencias o SKU hace
referencia a un artículo específico almacenado en un determinado lugar. La SKU se considera el nivel más
desagregado cuando se habla de inventario. Se supone que las unidades almacenadas en la misma SKU son
indistinguibles. La introducción del concepto de SKU simplifica la mayoría de las operaciones de control de
inventario. Las SKU a veces se utilizan para designar artículos intangibles, como garantías; no obstante, en
este artículo nos concentraremos en las SKU que designan artículos tangibles.” Recuperado de (Vermorel,
2013)
22
o Optimiza la ubicación/colocación de inventario
o Programa la mano de obra necesaria
o Analiza el desempeño y la productividad de la mano de obra
o Parametriza la consolidación del picking list
o Determina la ruta de consolidación
o Determina la mejor secuencia de consolidación
o Forma “kits”
o Prepara documentos de expedición
o Posee una base de datos con las tasas de los fletes
o Programa la manutención de los vehículos
o Auxilia el proyecto de layout de almacenaje
o Determina la prioridad de descarga
o Gerencia el patio de cargas.
Los sistemas WMS utilizan tecnologías de Auto ID Data Capture, como código de barras,
dispositivos móviles y redes locales wireless para monitorizar eficientemente el flujo de productos.
Después de todos los datos colectados, el WMS sincroniza a través de una base de datos
centralizada, que puede ser por procesamiento de todo un lote o por transmisión en tiempo real a
través de redes wireless.
Esta base de datos puede ser utilizada para proveer informes sobre el status de las mercancías en
el almacén.
Muchos sistemas WMS tienen interface con sistemas del tipo Entreprise Resource Planinng (ERP),
Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP) o con otros tipos de softwares de gestión, lo
que permite una forma de recibir inventarios automáticamente, procesar pedidos y lidiar con
devoluciones.
A continuación, se sugiere revisar el siguiente caso práctico de

Autoequip y el uso del software Easy WMS, instalado por Mecalux:
Software de gestión de almacenes

https://youtu.be/QqQBjJkpJmI
23
COMENTARIO FINAL
Actualmente, los negocios se mueven de forma muy acelerada, además, como el tiempo es
limitado y las necesidades y deseos del individuo son ilimitadas, ese proceso dinámico es una
constante.
No es casualidad que algunas organizaciones tengan un CD estratégicamente en su territorio. Un

CD, aparte de ser práctico, involucra un servicio de entrega más rápido y, bien administrado,
genera mayores beneficios y disminución de los costos.
Para que un CD pueda entregar de forma rápida, debe contar con un diseño dinámico y una
localización estratégica, que permita una rápida movimentación.
Son también parte de un CD los sistemas de almacenamiento, el manejo de materiales y las

estanterías, los cuales dependerán del tipo de producto que se esté “tratando”.
Por último, para que todo pueda ser más expedito, es importante contar con un WMS, que tiene
como función controlar los stocks y permite que un almacén sea automatizado; es parte del
sistema SAP y puede ser utilizado para controlar toda la empresa, de esta forma la empresa
depende menos de las personas.
 La mejor ubicación industrial es la que minimiza el coste global.

Luego, cada ubicación debe analizarse desde el punto de vista del
coste en el cliente y nunca bajo el aspecto puro industrial.
 “La gestión de almacenes tiene como principal propósito
optimizar un área logística funcional que actúa en dos etapas de
flujo como lo son: el abastecimiento y la distribución física,
constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más
importantes para el funcionamiento de la cadena de
abastecimiento.” (Salazar, s. f., párr. 3)
 El propósito principal de un WMS es controlar el movimiento y
almacenamiento de materiales en la empresa.
24
REFERENCIAS
Ambrosio, M. (s. f.). Intermodalidad. Recuperado de: http://goo.gl/43R9D3
Casas, N. (s. f.). Teoría de las restricciones o los cuellos de botella. Revista M & M, (49), 81-85.
Recuperado de: http://goo.gl/5qgU6A
Expertos en Logística (2013). ¿Qué es picking? Recuperado de: http://goo.gl/OpwpbR
Ingenieria Industrial Online.com (2012). Regresión lineal o mínimos cuadrados. Recuperado de:
http://goo.gl/VYinsG
Juvella, S. y Vanalle, R. (2002). Merge in transit. Uma nova ferramente logística. Recuperado de:
http://goo.gl/p3pd1R
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Recuperado de: https://goo.gl/OpqCxd
Lee, H. y Whang, S. (2001). Winning the Last Mile of E-Commerce. Recuperado de:
http://goo.gl/IEGXSh
Manene, L. (2012). Mercado: concepto, tipos, estrategias, atractivo y segmentación. Recuperado
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Mecalux.com.mx (2016). Transelevadores para cajas. Recuperado de: http://goo.gl/uzeXmL
Mecalux.es (2016a). Estanterías cantilever. Recuperado de: https://goo.gl/s93Iky
Mecalux.es (2016b). Armarios móviles Movibloc. Recuperado de: https://goo.gl/oMWkPU
Mecalux.es (2016c). Estanterías móviles para palets Movirack. Recuperado de:
https://goo.gl/c6omw6
Mora, L. (2012). Gestión logística integral. Bogotá: Ecoe Ediciones.
Moraño, X. (2010). Segmentación de mercados. Recuperado de: http://goo.gl/wgl3kF
25
Rodrigues, A. (1999). Estratégias de picking na armazenagem. Rio de Janeiro: Centro de Estudos
em Logística (CEL)-COPPEAD/UFRJ.
Salazar, B. (s. f.). Gestión de almacenes. Recuperado de: http://goo.gl/88xQzy
Salazar, B. (2012). Diseño y layout de almacenes y centros de distribución. Recuperado de:
http://goo.gl/7S3APV
Transporte Sua Carga.com.br (2015). Cross Docking. Recuperado de: http://goo.gl/MIz7WW
PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:
IACC (2016). Gestión logística en centros de distribución y almacenes. Administración de la Cadena
de Suministros. Semana 3.
26
27

03 Contenidos Administracion de La Cadena de Suministros

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ADMINISTRACIÓN DE LA CADENA DE SUMINISTROS

OBJETIVO ESPECÍFICO ........................................................................................................................4

La solución que facilita estas operaciones es la implementación de centros de distribución (CD),

La disposición de los CD normalmente es regional, para facilitar la proximidad y agilidad en la

Actualmente, el concepto de CD dejó de significar depósito o almacén para la acomodación de

Bien estructurado y con un posicionamiento geográfico estratégico, el CD puede traer muchos

Almacén Centro de distribución

Gestiona el almacenaje y manipulación Gestiona el flujo de los

“Cost driver” principal Espacio e instalaciones Mano de obra

Ciclo de pedido Meses, semanas Días, horas

Actividades de valor Forman parte intrínseca del

Rotación del inventario 3, 6, 12 24, 48, 96, 120

Fuente: basado en Ingeniería Industrial Online.com (2012)

El cross-docking es un proceso donde los productos son recibidos en un área, ocasionalmente

Lo que diferencia el cross-docking de un CD convencional, es que en este último caso un producto

El ambiente ideal para cross-docking es cuando hay existencia de:

 Productos de alto valor.

De esta forma, la inversión en stocks es sustancialmente reducida por la eliminación de múltiples

Se sugiere revisar el siguiente video para profundizar en el proceso

Para que el proceso de consolidación ocurra de forma ordenada es necesario que:

Esta operación depende de la existencia de volumen suficiente para viabilizar el transporte de

Las etapas realizadas en el CD se detallan a continuación:.

1.1.4. SEPARACIÓN DE PEDIDOS

consiste en partir de una lista de artículos y ubicaciones en las que se encuentran, ir

la disparidad de productos que podemos encontrar la automatización de esta tarea puede

(Expertos en Logística, 2013, párr. 2)

 Layout con base en el principio del flujo de los productos

 Layout con base en la rotación de los productos

En el caso de un ensamblaje los productos serían, por ejemplo, desmembrados, chequeados y

Se sugiere profundizar más en este tema visitando el siguiente

1.2.LOCALIZACIÓN DE CENTROS DE DISTRIBUCIÓN (CD)

inmediatamente, no sería necesario su almacenaje. En el diseño de un nuevo centro de

espacio al menor costo operacional posible. (Mora, 2012, p. 114)

 Reducción de costos (por ejemplo, modificaciones en la política de la empresa, CD propio

Factores generales Proximidad de la zona con los usuarios finales (clientes).

Es necesario garantizar que la localización de un CD contribuya a la reducción de los costos en

para realizar las transacción de bienes y servicios a un determinado precio. El mercado

(Manene, 2012, párr. 5)

Se sugiere profundizar más en este tema leyendo el recurso

“Distribución y asignación de espacios”

1.3. SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO, MANEJO DE MATERIALES Y

Los sistemas de almacenamiento son estructuras para el acondicionamiento de materias primas,

Los sistemas de almacenaje pueden ser clasificados, en cuanto a la movimentación interna de la

 Sistema estático: es un sistema en el cual los productos en stock no sufren movimientos

Se sugiere profundizar más en este tema revisando los siguientes

 Sistema de almacenamiento dinámico

 Sistema de almacenamiento convencional

 Sistema de almacenamiento compacto

 Transporte horizontal: realiza operaciones de traslado entre la recepción, almacenaje,

“Manejo de los materiales”

Según Mora (2012), estos medios se pueden clasificar en:

Flow rack Push back

4. Sistemas automáticos y autoportantes: su aplicación se basa en el uso de robots de

1.4. SISTEMA DE GESTIÓN DE ALMACENES (WMS)

Normalmente, se reduce la necesidad de horas extra y la contratación de personal adicional a

 Características operacionales de un WMS:

A continuación, se sugiere revisar el siguiente caso práctico de

Software de gestión de almacenes

No es casualidad que algunas organizaciones tengan un CD estratégicamente en su territorio. Un

Son también parte de un CD los sistemas de almacenamiento, el manejo de materiales y las

 La mejor ubicación industrial es la que minimiza el coste global.

Recuperado de: http://goo.gl/5qgU6A

Expertos en Logística (2013). ¿Qué es picking? Recuperado de: http://goo.gl/OpwpbR

Recuperado de: https://goo.gl/OpqCxd