Catalogo Hidromac PDF

CATALOGO DE PRODUCTOS
Catálogo de Productos
Bombas Centrifugas
AZ/HZ 100-250A
Línea HZ
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h
Elevación hasta 150 m
Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
Utilizada para el bombeo de agua y líquidos
limpios o turbios en aplicaciones como: servicios
generales, suministro de agua, drenaje, riego o
servicios industriales, aire acondicionado,
sistemas contra incendio.
ETN 125-400 Línea ETN

De una etapa altamente eficiente y bajo NPSH
requerido.
Recomendada para bombear líquidos limpios o
turbios, aplicándose en abastecimiento de aguas
blancas, industrias, riego, fluidos para
transferencia de calor, aire acondicionado.
Línea ETA
Caudal hasta 10.000 gpm/2200 m³/h ETA 300-350
Elevación hasta 450m
Descarga 8”,10”,12” DIN o ANSI
Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto cau-
dal y baja cabeza. Utilizada para bombear
líquidos limpios o turbios, se aplica
principalmente en suministros de aguas para
servicios públicos, agricultura, riego por
inundación, circulación de condensados y
servicio de aire acondicionado, etc.
AZF/GB 150-315A Línea GB

De construcción tipo monoblock con motores
eléctricos, hasta 100 HP.
Recomendada para bombear líquidos limpios
o turbios en aplicaciones como suministro de
aguas en industrias, riego, circulación de
condensados y servicios de refrigeración.
Bombas Alta Presión
VVKL 125-4
Línea VVKL
Descarga 1” hasta 6”
Bombas centrífugas de alta presión, de dos o más
etapas. Utilizada para acueductos, alimentación
de calderas, riego, circulación de condensados,
producción de agua a presión, circulación de
agua caliente y sistemas contra incendio.
MZG 25-5
Línea MZG
Elevación hasta 300 mts
Bomba centrífuga de 2 ó mas etapas, con sello mecánico.
De construcción monoblock con motores eléctricos.
Recomendada para aplicaciones de alta presión,
utilizada para alimentación de calderas, centrales de
agua, estaciones de abastecimiento de agua.
TURBI PLUS E6T

Línea Turbi Plus
Caudal hasta 150 gpm /40 m³/h
Temperatura 275°F
Bomba turbina regenerativa, compacta, de una
o dos etapas. Ideal para aplicaciones de alta
presión y bajo caudal, utilizada ampliamente
en alimentación de calderas, procesos químicos,
bombeo a grandes alturas y fumigación. Amplia
variación de altura de bombeo por su caudal
casi constante.
HIDROPRESS 16 HP 3”X3” Línea Hidropress

Descarga 1½”, 2” , 3” y 4”.
Compacta, portátil, de una etapa para alta presión.
Acoplada con motores eléctricos, trifásicos o
monofásicos (hasta 10 HP) a gasolina ó diesel.
Carcaza provista de salida adicional para eyector,
ideal en agricultura, riego por aspersión,
exploraciones mineras y en general donde se requiera
agua a presión.
Bombas Sumergibles
Línea Robusta ROBUSTA 80-405T
Caudal hasta 425 gpm / 100 m³/h
Descarga 1 ½” hasta 3”
Sólidos 2” y 3”
Las bombas ROBUSTAS están diseñadas para ser
empleadas en el bombeo de las aguas negras o servidas.
Son fáciles de transportar e idóneas en estaciones de
tratamiento de agua y en achique de áreas inundadas.
Aplicaciones . En su configuración fija se puede aplicar a
las siguientes tareas de achique:
Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas
de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario
e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara de
aceite y sensor de humedad para máxima proteción del
motor electrico, con opción monofásica o trifásica.
UNI 601 Línea UNI

Las bombas UNI son portátiles, ideales para
aplicaciones donde sea necesario bombear agua
servida con rapidez y seguridad .
Aplicaciones .- En su configuración fija se puede
aplicar a las siguientes tareas de achique:
Aguas fecales, residuales de procesos industriales,
plantas de tratamiento, alcantarillado,
saneamiento comunitario e industrial.
Provista con doble sello mecánico, cámara de
aceite y sensor de humedad para máxima
proteción del motor electrico, con opción
Línea AFP monofásica o trifásica.
Caudal hasta 6.000gpm/ 1300m³/h
Elevación hasta 28 m AFP 101-420
Las bombas sumergibles de la serie AFP se construyen
especialmente para la elevación de aguas de
alcantarillado sanitario y desechos industriales con
detritos gruesos, sin necesidad de rejillamiento previo.
Sus dimensiones reducidas y su sistema de acople
automático permite una instalación simple, económica y
de fácil mantenimiento.
Elementos fibrosos y sólidos obstructores, que podrían
bloquear los impulsores de bombas convencionales, son
impulsados sin problema gracias a su sistema antibloqueo
y desgarre.
Las AFP estan equipadas con doble sello (carburo de
silicio) y cámara de aceite con sensor de humedad. Este
sistema permite obtener una señal preventiva de
mantenimiento y protección a la parte electrica.
Bombas Autocebantes
Línea Megaprime E40-100 - 2HP 1Ø G75-150 - 8HP B&S IC
Descarga 1½”, 2”, 3” y 4”
Motobomba autocebante de construcción tipo
monoblock con motores eléctricos trifásicos,
monofásicos (hasta 10 HP) y a gasolina. Tiene
un amplio campo de aplicación en la industria
de construcción, agricultura, usos domésticos
y la industria en general
Hidromac Ltda. Malmedi C.A.

Calle 79 No. 73-526 Zona Industrial Tomuso
Barranquilla - Colombia Santa Teresa - Edo. Miranda - Venezuela
Email: hidromac@barranquilla.cetcol.com.co Email: malmedi@cantv.net
Tlf: (575) 353-6631 al 33 Tlf: (58) 2395145026 - 2395145045
Fax:(575) 353-6649 Fax:(58) 2392318632
Diseño Grafíco: Rita Texeira
Oficina
06/99
Planta
Distribuidores:
TRT. G
Guatemala, Honduras, Costa Rica, Rep. Dominicana, Jamaica, Panamá, Ecuador, Perú.
Linea ETN - ETA
ETA 300-350 ETN 125-400

Aplicación Aplicación
Bombas centrifugas de flujo mixto, de alto caudal y baja altura, con De una etapa, altamente eficiente y bajo NPSH requerido.
sellamiento por empaquetadura o sello mecánico. Utilizada para Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios, aplicándose
bombear líquidos limpios o turbios, se aplica principalmente en en abastecimiento de aguas blancas, industria, riego, fluidos para
suministro de aguas para servicios públicos, agricultura, riego, por trasferencia de calor, aire acondicionado.
inundación, circulación de condensados y aire acondicionado, etc.
Descripción
Descripción Bomba horizontal de una etapa, aspiración simple horizontal y descarga
Horizontal, partida radialmente, con uno, dos o tres escalonamientos. vertical hacía arriba.
Succión simple horizontal o descarga vertical hacia arriba. Su diseño “back-pull-out”, permite su desmontaje por la parte trasera
para su mantenimiento, sin necesidad de desmontar las tuberías.
Datos de operación. Datos de operación.
Tamaños - DN 80 hasta 300 Tamaños - DN 400 mm
Caudal - hasta 1.800 m³/h Caudal - 700 m³/h
Elevación - hasta 120 m Elevación - 90 m
Temperatura - hasta 140°C Temperatura - 30°C a 250°C
Presión máxima de succión - 6 bar Presión máxima de succión - 10 bar
Presión máxima de descarga - 16 bar Presión máxima de descarga - 16 bar
Velocidad de Giro - hasta 2.200 rpm Velocidad de giro - hasta 2.200 rpm
Q gpm
60 75 100 200 300 400 500 750 1000 2000 3000 5000 7500 10000
120
100-50/2
350
100 150-450
300
200
50
40 150
H
H 30
ft
100
m
20
50
10 40
30
20
10 20 30 40 50 100 200 300 400 500 1000 1500 2000

Q m³/h
Datos Tecnicos
Tamaños
100-400
125-400
150-400
200-230
250-290
300-350
80-40/2
80-40/3
80-400
Datos
Técnicos
Soporte de Cojinete IIIA IVA A55 A55A IVA D

Paso de Solidos (mm) 9 9 11 17 25 33 65 80 97
GD² Conjunto en
0,55
1,24
1,69
0,89
1,38
0,60
1,86
0,53
1,65
Rotación con Agua (Kg.m²)
150 200 225 225 225 225 80 80 100

Presion máx. de Descarga (psi)
Presión máx. de Succión (psi) 80 150 80
Caudal Min/Máx. (m³/h) 0,3 / 1,1 x q óPT.
-10 / 100
Temp. °C
Min./Máx. Sin Cámara C/ Empaquetadura

de Refrigeración C/ Sello Meánico -10 / 120
Máx. c/ Cámara de Refrigeración 140
Sentido de rotación Horário visto desde el lado del acoplamiento
Bridas Hierro / Bronce Bronce ANSI B 16.24 Hierro ANSI-B 16.1 - 125 LB FF
Compensación Empuje Axial Por orificios compensadores en el rodete
Cojinete 6308 6310 6311 (2) 6311 6310 6412
Lubricación Grasa Aceite Grasa Aceite
Volumen de Lubricante (l) 0,55 4 0,55 7
P/n M0225x. Admisible (CV/rpm) 0,029 0,242
Dimensiones
f a
DN2
h2
t
d1 DN1
h1
S1
C i W s2
n2
n1
Corte Transversal y Lista de Piezas
Lista de Piezas ETN
Denominación: Pieza No.

Carcasa espiral 102
Tapa presión 163
Eje 210
Rodete 230
Rodamiento radial de bolas 321
Soporte de cojinetes 330
Tapa de cojinete 360
Brida del prensaestopas 452
Anillo de cierre 458
Empaquetadura de prensaestopa 461
Anillo de roce 502.1
Casquillo protector del eje 524
Indicador del nivel de aceite 639
Lista de Piezas ETA
Denominación: Pieza No.

Carcasa espiral 102
Tapa de aspiración 162
Eje 210
Rodete 230
Rodamiento 320
Soporte de cojinetes 330
Tapa de cojinete 360
Anillo de junta radial del eje 421
Anillo de roce 502.1
Anillo difusor 507
Casquillo protector del eje 524
Indicador del nivel de aceite 639
Chavete de ajuste 940.1
Bombas Centrífugas
Línea ETN Línea AZF / GB

Línea AZ / HZ Linea ETA
Caudal 300 gpm /700 m³/h Caudal 2500 gpm/600 m³/h
Caudal 2500 gpm/300m³/h Caudal 10,000 gpm /200 m³/h
Elevación 90 m/125 psi Elevación 150 m / 200 psi
Elevación 150 m / 200 psi Elevación 45 m
Descarga 3” hasta 6” ANSI o DIN Descarga 1” hasta 6”
Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Descarga 8”, 10” y 12” ANSI o DIN
Bombas centrífugas tipo caracol de una Bombas centrífugas tipo caracol en
Bombas centrífugas de una etapa Bombas centrífugas de flujo mixto, de
etapa para 1800 RPM, disponible en ejecución monoblock, sello mecánico
tipo caracol disponible en sello alto caudal y baja temperatura, en sello
sello mecánico o estopero, ejecución eje en 3500 y 1750 RPM para múltiples
mecánico o estopero para múltiples mecánico o estopero.
libre o monoblock. aplicaciones.
aplicaciones.
Línea MZG
Linea AFP Caudal 200 gpm/50 m³/h
Línea Robusta Línea UNI
Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Descarga 1” hasta 2”
Caudal 425 gpm / 100 m³/h Caudal 240 gpm / 50 m³/h
Elevación 28 m Elevación 200 m/300 psi
Descaega 1 ½” hasta 3” Elevación 33 m
Descarga 3” hasta 12” Temperatura hasta 140°C / 275°F
Elevación 19 m Descarga 2” hasta 3”
Bomba centrífuga de 2 o mas etapas,
Solidos 2” y 3” Bombas sumergibles eléctricas trífasicas Sólidos 4” y 6”
con sello mecánico. Ejecución
Bombas sumergibles eléctricas, tipo o monofásicas, fijas o portátiles, para Bombas sumergibles eléctricas, tipo
Non-Clog o Monovane con cámara de monoblock con motores eléctricos
Non-Clog o Vortex para el bombeo mono o doble sello, vulcanizadas con
aceite y doble sello en carburo de silicio. trifásicos hasta 25 HP. Disponible con
de aguas negras o servidas con uno o rejillas, para el paso de sólidos.
Disponible para conexión con acople sello de viton e impulsores en bronce
dos sellos mecánicos.
automático. para aplicaciones de calderas.
Línea Turbi Plus Línea Hidropress

Caudal 150 gpm/40 m³/h Caudal 250 gpm/60 m³/h Línea Megaprime
Elevación 360 m/500 psi Elevación 105 m Caudal 500 gpm/120 m³/h
Temperatura 140° C / 275°F Descarga 2” x 2” y 3” x 3” Elevación 40 m
Bomba turbina regenerativa, de una Motobomba centrífuga monoblock con Descarga 1½” , 2”, 3” y 4”
o dos etapas. Capaz de manejar gases sello mecanico, con motores a gasolina, Bombas autocebante de construcción tipo monoblock,
o vapores entrañados hasta 20% en diesel o monofásica (hasta 10 HP). con sello mecanico, motores eléctricos trifásicos,
volumen. Prestaciones hidráulicas de Diseñada para aplicaciones de riego por monofásicos ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel.
caudal casi constante y gran aspersión, provista de descarga adicional Disponible en ejecución aguas negras.
variación de alturas. para inyectores.

06/99
Calle 79 No 73-528 Zona Industrial El Tomuso

Barranquilla - Colombia Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela
TRT. ETN

Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Tlf: (58) 2395145026 - 2395145045
Fax:(575) 353-6649 Fax:(58) 2392318632
HIDROBLOC
Ø 156 3 HP
ft PSI m
Ø 147 2 HP
1x1¼x6A
Ø 142 1½ HP 25-160A
200 Ø 135 1 HP
60
80 Ø 156
50 Ø 147
150 Ø 142
60
40 Ø 135
3
HP
2
100 30 HP
40 3500
1½ RPM
HP
20 1
HP
50
20
2m
10
2 GPM
U .S . GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 5 10 15 20
m /hr
Pagina: 1 Vigente: 01/06/00

Sección: II Sustituye : Pagina Nueva
Linea HZ,GB Linea AZ,AZF
ft PSI m Ø 139 5 HP
Ø 114 3 HP
1¼x2x5A
48%
32-125A
53% Max. Solid Size 7 mm.
58%
40 Ø 139 61% 63%
65%
120 Ø 134
35 68%
50
Ø 129
100 30
7.5
Ø 123
HP
40
Ø 119
3500 25
80 Ø 114
RPM
Ø 108
30
20
5
60 HP
2
15 1m
20 3
3
5 GPM HP
40 m
NPSH
10
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40
ft PSI m
1¼x2x5A
Ø 139 38%
48%
32-125A
53%
10 55% Max. Solid Size 7 mm.
58%
60%
63%
Ø 134
30
12.5 9
65%
Ø 129
8
63%
25 Ø 123
10 7
Ø 119
1750 Ø 114
RPM 20 6
Ø 108
7.5
5
1.5
15
0.2 m
2
4
2 GPM
5 3 m
½ NPSH
HP
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 5 10 15 20

Sección: II Sustituye : 19/02/02
Ø 168 7½ HP
1¼x1½x7A
Ø 152 5 HP 32-160A
Max. Solid Size 9 mm.
70 40% 50%
Ø 178 60%
65%
68%
Ø 172
70%
200 Ø 168 70%

60 68%
80 Ø 159
65%
Ø 152
50 60%
Ø 146
150
60 Ø 138 10
HP
40 Ø 133
3500
Ø 125 RPM
7½
100 HP
30
40
2
3 5
20 2m HP
6 3
9
50 5 GPM HP
20 m
NPSH
10
U.S. GPM 0 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40
1¼x1½x7A
Ø 159 ¾ HP
Ø 133 ½ HP 32-160A
50 Max. Solid Size 9 mm.
15
40% 50%
20
Ø 172 60% 65%
68%
40
Ø 159 65%
15 60%
10
30 Ø 146
10
Ø 133 1750
RPM
20
Ø 120
5 1
HP
5
10 ¾
½m 1 HP
½
HP
2 GPM
1.5
¼
2
HP
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 5 10 15 20

ft PSI m Ø 178 7.5 HP
Ø 178 5 HP 1¼x1½x7B
Ø 155 3 HP 32-160B
70 Max. Grain Size 4 mm.
Ø 178
50%
200 57%
60
80
60%
62%
50
Ø 155
150 60%
60
40
3500
RPM
100 30 6.25
40
HP
5
HP
2m
20
50 5 GPM 3
20 HP m
5
NPSH
10
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140
l/s 2 4 6 8
3
m/hr 5 10 15 20 25

Ø 197 12.5 HP 1¼x1½x9A
Ø 190 10 HP 32-200A
Ø 175 7½ HP Max. Solid Size 7.5 mm.
100 30%
140 Ø 210 40%

45%
Ø 205
50%
300
90
Ø 197
53%
120
Ø 190
80 50%
250
Ø 180
100
70 Ø 175 3500
RPM
15
200 Ø 165 HP
60
Ø 160
80
12.5
HP
50 2m
7 10
5
HP
150 5 GPM
6
7.5
60 m
HP
40 NPSH
GPM 25 50 75 100 125 150 175

l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40
Ø 215 3 HP
ft PSI m
Ø 203 2 HP
1¼x1½x9A
Ø 190 1½ HP 32-200A
35 Max. Solid Size 7.5 mm.
Ø 228 30%
100 40% 45%
30 50%
55%
40 3
Ø 215 56%
HP
25
80 Ø 203
30 Ø 190
20
60 Ø 178
45%
Ø 165 1750
15 2 RPM
20
HP
40 1
5 HP
8
10
10 1.5
12 HP
10
20 1m 17
5 20
2 GPM
U .S . GPM 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 5 10 15 20
m /hr

ft PSI m
Ø 204
1¼x1½x9
300 32-200B
90 Max. solid size 7mm
125
Ø 204 10 HP
Ø 190 Ø 190 7,5 HP
80 Ø 175 5 HP
250
100 70
Ø 175
200
60
3500 2
RPM
75
50
150
3
40 2m
5
50 5 GPM
m
NPSH
30
U.S. GPM 20 40 60 80 100 120
l/s 2 3 4 5 6 7 8
3 5 10 15 20 25
m /hr
ft PSI m
Ø 305 7½ HP
1¼x1½x12A
Ø 280 5 HP
32-315A
Max. Solid Size 9.5 mm.
200 60
80
Ø 305 35%
40% 45%
50
Ø 292 48%
48%
150
Ø 280
45%
60
1750 40
Ø 267
RPM 35%
Ø 254
Ø 242 7½
HP
100 30
40
1m
2.2
2 GPM 5
m
HP
1 1.7 NPSH
20
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140
l/s 2 4 6 8
3 10 20 30
m /hr

Sección: II Sustituye: 01/03/98
ft PSI m
1½x2x5A
40-125A
40
Ø 139 51% 56% Ø 139 10 HP
61%
63% Ø 128 7.5 HP
66% Ø 114 5 HP
68%
120 Ø 133
50 35
71%
72%
Ø 128
71%
100 30 Ø 122
40 68%
Ø 119
25 Ø 114
80 10 3500
Ø 109
HP RPM
30
20
60 2
3 7.5
1m HP
15
20 5
10 GPM
40 m
5
NPSH
10 HP
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80
ft PSI m
1½x2x5A
40-125A
10 Ø 139 Max. Solid Size 9 mm.
50% 55% Ø 139 1.5 HP

60%
65% Ø 119 1 HP
67%
30 Ø 133 70%
12.5 9
72%
Ø 128
74%
8
25 Ø 122
10 7 Ø 119 72%
Ø 113 1750
20 6 RPM
Ø 108
7.5
5
15
0.2 m 1.5
4 1 HP
1
5 GPM
5 3 HP m
NPSH
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175

l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

Ø 172 10 HP 1½x2x7A
Ø 155 7½ HP 40-160A
Ø 138 5 HP 55% Max. Solid Size 11 mm.
70 60%
65%
Ø 178 70%
72%
Ø 172
200
60
80 72%
Ø 159
Ø 155
50 Ø 150
Ø 146
150 12.5
60 HP
Ø 138
3500 40
Ø 133
RPM
10
HP
100 30 Ø 120
40
7½
HP
2
20 2m 6
3 8
50 5 GPM
20
3 5 m
HP HP NPSH
10
U.S. GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225
l/s 2 4 6 8 10 12 14
3
m /h 10 20 30 40 50
ft PSI m
1½x2x7A
Ø 172 55%
60% 40-160A
65%
15
70%
Ø 172 2 HP
20 70%
Ø 159
40 65%
Ø 146
60%
15 55%
10
Ø 133
30
Ø 120
1750 10
RPM
20 2
HP
5 2
1½
3
HP
1
5 HP
10 ¾
½m HP
6
5 GPM
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

120
Ø 219 20 HP 1½x2x9A
Ø 200 15 HP
Ø 181 10 HP 40-200A
Ø 229
110 55%
350 60%
Ø 219 65%
140 100
66%
Ø 210 65%
300 90
120 Ø 200 60%
80
250 Ø 190
3500 100 70
Ø 181
RPM 55% 25
Ø 172 HP
200 60
80
50 3
20
150 4 HP
2m
60 10
40
5 GPM HP
5 m
15 NPSH
30 HP
U.S. GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350
l/s 5 10 15 20
3
m /h 10 20 30 40 50 60 70 80
Ø 190 2 HP 1½x2x9A
40-200A
100
Ø 229
40%
40 50%
55%
59%
25
Ø 210 60%
75
59%
30
20 Ø 190
55%
Ø 172 50%
50 15 45%
1750
20
RPM
10 0.6
25 1.2 3
10 HP
1½
1m HP
5 2
3
HP
5 GPM
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175

l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

ft PSI m 1½x2x11A
40-250A
150
180
Ø 255 55%
60%
125 63%
400 Ø 240
160 64%
Ø 230 64%
100 63%
Ø 220
300 60%
120
75 Ø 200
3500
RPM
200 40
80 HP
50 5
30
HP
100 7.5
40 5m
25 Ø 255 40 HP 10
25
10 GPM Ø 240 30 HP
20 HP
Ø 230 25 HP 12.5 HP m
NPSH
0
U .S . GPM 50 1 00 15 0 2 00 25 0 30 0 3 50 40 0
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80
m /h
ft PSI m Ø 255 40%

50%
1½x2x11A
55%
Ø 245 58%
40-250A
30 Ø 240
40 60%
60%
25 Ø 220
58%
75
55%
30
20 Ø 200 4 50%
50 15
2 1750
20
HP
RPM
5
10 4.5
5 HP
25
10
1m
5
5 GPM Ø 245 5 HP 3
Ø 220 3 HP HP
U .S . GPM 25 50 75 100 125 150 175 125 150

l/s 2 4 6 8 10 12
3 10 20 30 40 50
m /h

Ø 130 10 HP
2x3x5A
Ø 120 7.5 HP 50-125A
Max. Grain Size 14 mm.
40
Ø 142 40%
50%
60%
65%
70%
120 72%
Ø 136 75%
50 35
77%
Ø 130 80%
100
30
Ø 125
40 77%
Ø 120
75%
25
3500 80 Ø 114
RPM
30 15
20 HP
60 72%
3
4
1m
15 5 10
20 HP
20 GPM 7
40 NPSH
7.5
mts.
10 HP
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
3
m /hr 25 50 75 100 125 150
Ø 130 1.5 HP
2x3x5A
Ø 114 1 HP 50-125A
Ø 142 44%
54%
59%
64%
66%
30 69%
12.5 9 Ø 136 71%
Ø 130
8 74%
25
Ø 125
71%
10 7
Ø 120 69%
1750
66%
RPM 20 Ø 114
6
7.5
5 2
HP
15
0.20 m
4
2
1.5
10 GPM HP
5 m
1 NPSH
3
HP
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 40 60 80

ft PSI m 2x2½x7A
210 45% 50% 55%
60% 50-160A
Ø 172 Max. Solid Size 11 mm.
60
Ø 172 20 HP
80 Ø 165 Ø 165 15 HP
Ø 146 10 HP
50 Ø 134 7.5 HP
Ø 159 Ø 115 5 HP
150 Ø 152 68%
72%
60
40 Ø 146
15
Ø 140 HP
Ø 134
30
40 Ø 127 3500
90
Ø 115 RPM
Ø 108 10
20 HP
3
20 HP 2 65% 7.5
4
2m HP
5
30 10
10 GPM 5
m
HP NPSH
0
U .S . GPM 0 50 1 00 15 0 2 00 25 0 30 0 3 50 40 0 45 0
l/s 5 10 15 20 25
m 3/h 20 40 60 80 100
ft PSI m Ø 172 3 HP 2x2½x7A

2x2½x7A
Ø 159 2 HP
45% 55% 65% 50-160A
50-160A
50
Ø 172 70% Max.
Max.Solid
Solid Size
Size 11 mm.
mm.
15
Ø 165
20
75%
Ø 159
40
Ø 152
3
15 Ø 146
HP
10
Ø 140
30
Ø 134
Ø 127 2
10 1½ HP 1750
Ø 121
HP RPM
20 Ø 115 2
5
1
HP
5 1 ¾
10 ½m HP
5 GPM
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175 200 225
l/s 2 4 6 8 10 12 14
3 10 20 30 40 50
m /h

Ø 229 40 HP
ft PSI m
Ø 205 30 HP 2x2½x9A
Ø 195 25 HP
50-200A
Ø 178 20 HP
200 125
400
50% 60% 64%
Ø 229
68%
70%
100 Ø 216 72%
160
70%
300 68%
Ø 205
120
Ø 195
75 40
Ø 178 HP
200 30 3500
80 Ø 165 HP RPM
50
10 25
HP HP
1.5 3.6
2.4 20
100 4.6
40 HP
25 5m 6 15
HP
10 GPM
m
0 NPSH
U .S . GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100
Ø 229 7½ HP
ft PSI m
Ø 203 5 HP 2x2½x9A
Ø 178 3 HP
50-200A
100
64%
Ø 229 68%
40 70%
25 70%
Ø 216
68%
75
Ø 203
30 64%
20
Ø 190
55%
Ø 178
50 15
20 Ø 165 1750
RPM
7½
1
Ø 152 HP
10
25 0.6
10
1m
5 2.1 5
10 GPM 2 3 HP
6 HP HP
0
U .S . GPM 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 40 60 80

Ø 245 50 HP
2x3x11A
Ø 230 40 HP 50-250A
Ø 215 30 HP
600 175 Max. Solid Size 8 mm.
220
30% 40% 50% 60%

150 Ø 255 70%
500
72%
200
72%
Ø 245
125
400 60
Ø 230
160 HP
100 Ø 215 3500

50
300 HP RPM
120
40
30 HP
75 3 HP
7
200 5
80
5m
50
20 GPM
m
NPSH
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3
m /hr 25 50 75 100 125
Ø 245 5 HP 2x3x11A
Ø 255 7.5 HP 50-250A
30% 40% 50% 55%

Ø 255 64%
120
68%
50 35
Ø 245 64%
100 30
Ø 230 7.5
40 HP
25 Ø 215
80 1750
RPM
5
30 HP
20 1.4
3
60 2.5
HP
15 1m
20
5 GPM
40
10
U .S . GPM 50 75 100 125 150 175 200 225 250
l/s 4 6 8 10 12 14
3
m /hr 20 30 40 50

Ø 286 10 HP 2x2½x12A
Ø 267 7½ HP 50-315A
200
45% 50%
80 Ø 305 55%
58%
60%
50 62%
Ø 286
60%
150 58%
60 55%
Ø 267
40
Ø 248
100 30
1750 Ø 229
40 15
RPM HP
20 2.5
5
4 7½ 10
50 HP
HP HP
20
2m
10 5.4
10 GPM
m
NPSH
U .S . GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
3
m /hr 20 40 60 80

Ø 134 15 HP 2½x3x5A
Ø 119 10 HP
65-125A
Ø 141 50%
60%
65%
120 70%
75%
50 35 77%
80%
Ø 134 82%
100 83%
30
Ø 128 82%
40
Ø 122
25 80%
80 3500
Ø 119
77% RPM
Ø 114
30
20
4
60 20
5
HP
1m 75%
15 6
20 15
20 GPM HP
40 12.5
10 m
HP NPSH
10 HP
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150
m /h
ft PSI m
2½x3x5A
Ø 141 35% 45%
65-125A
30 55% 60%
12.5 9 65% 67% Max. Solid Size 18 mm.
70%
72% Ø 141 3 HP
75%
Ø 138 77% Ø 131 2 HP
Ø 116 1.5 HP
8
78%
25 Ø 131
77%
10 7 Ø 125 75%
72%
Ø 119
20 6 70%
Ø 116 3
HP 1750
7.5 Ø 112
5 RPM
15
5 2
HP
0.2 m
10 3
10 GPM 2.5
m
1.5 NPSH
HP
U.S. GPM 0 50 1 00 15 0 2 00 25 0 30 0 3 50 40 0 45 0
l/s 10 15 20 25
5
3
m /h 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

ft PSI m 2½x3x7A
65-160A
Ø 178 50% 60% Max. Grain Size 15 mm.
200
60 70%
76%
80 79%
80%
79%
Ø 165
50
76%
150 Ø 157
60
40
Ø 140
25
100 30 HP
3500 40 3
RPM
5
20
7 15 HP
20
HP
10
50 HP
20
2m Ø 178 25 HP
10
Ø 165 20 HP
20 GPM Ø 157 15 HP
Ø 140 10 HP NPSH
mts.
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h
ft PSI m 2½x3x7A
65-160A
Ø 178 50%
50 60% Max. Grain Size 15 mm.
15 70%
76%
79% Ø 178 3 HP
20
80% Ø 150 2 HP
Ø 165 79%
76%
40
Ø 150
15
10
30
Ø 140
1750
10 3
RPM 1
HP
20
2
5 2
1.5
10 ½m HP HP
10 GPM
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 40 60 80

Ø 225 50 HP
ft PSI m 2½x3x9A
Ø 220 40 HP
160
Ø 200 30 HP 65-200A
Ø 185 25 HP Max. Grain Size 14 mm.
110
350 Ø 225 40%
50%
60%
100 70%
140
Ø 220 76%
300 77%
90 76%
120
50
80 Ø 200 HP
3500
250 RPM
100 70 Ø 185
40
HP
1.5
2m
200
60
20 GPM 30
80
3 HP
25 mts
NPSH
HP
U .S GPM
. 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
50 100 150
m 3/hr
ft mts Ø 229 7.5 HP

PSI 2½x3x9A
Ø 213 5 HP
65-200A
40
Ø 229 40%
50%
60%
25 70%
80 74%
Ø 213
75%
74%
30
20 Ø 194
1750
7.5
HP RPM
60
Ø 185
5
HP
½m 1
15
20 10 GPM
0.8 3
HP
U.S.GPM 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20
3 20 40 60 80
m /hr
Pagina: 21
Vigente: 20/06/02
Sección: II
Sustituye : 01/12/00
ft PSI m Ø 250 75 HP 2½x4x11A
Ø 230 60 HP
Ø 215 50 HP 65-250A
Ø 200 40 HP Max. Solid Size 13 mm.
600 175
220
500 150
Ø 259 50%
200 60% 65%
68%
70%
Ø 250
71%
125 70%
400
68%
Ø 230
160
100 Ø 215 100

3500 140
65% HP
RPM 300
120 Ø 200
75 75
100
HP
3 60
200
HP
80
5m 4
50
50 HP
20 GPM 5 40
m
HP NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150
ft PSI m
Ø 250 10 HP 2½x4x11A
60 Ø 230 7.5 HP
65-250A
40
125
40% 50%
Ø 259 60%
50 35
65%
Ø 250
67%
100
30
Ø 230 65%
40
60%
1750 25
80
RPM
Ø 200
30
20
60 10
HP
7½
15 1m 1 HP
20
10 GPM
40 5
1.5
HP
U.S. GPM 0 50 1 00 15 0 2 00 25 0 30 0 3 50 40 0 45 0
l/s 10 15 20 25
5
3
m /h 20 40 60 80 100

ft PSI m Ø 305 20 HP 2½x3x12A
Ø 272 15 HP
Ø 248 10 HP 65-315A
60
80
50% 55% 60%
Ø 305 65%
68%
70%
50
70%
Ø 286
68%
150
60 Ø 272 65%
40 60%
Ø 248
25
Ø 229 HP
100 30
40 20 1750
Ø 203 HP
15 RPM
HP
5
1
20 5
2
HP 10
50 3 7.5 HP
20
HP
2m
10
20 GPM
m
NPSH
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /hr

ft PSI m
3x4x9A
160
80-200A
100 60%
65%
Ø 220 70%
250 75%
120 Ø 205 77%

80 60
HP
Ø 195 75%
200
Ø 185
60
Ø 181 70%
80
150
Ø 172 3500
50 RPM
40 HP
2
40
100 3
40 20 HP
4 HP
Ø 229 60 HP 65%
20 5m 30
Ø 220 50 HP HP
50 7
Ø 205 40 HP 6
20 GPM
Ø 185 30 HP m 25
Ø 181 25 HP NPSH HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800

U .S GPM
.
l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150
m /hr
ft PSI m Ø 229 7½ HP 3x4x9A

Ø 210 5 HP
80-200A
40
Ø 229 65%
25 70%
80 75%
80%
30 Ø 210 82%
20
80 80%
Ø 190
75%
15
20 70% 1750
Ø 172 RPM
40
10
1
10 2
20 4
1m 5 7½
5
3 3 HP HP
20 GPM HP
0
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
3
m /hr 50 100 150

Linea AZ,AZF
ft PSI m 3x4x9B
80-200B
50% 60%
Ø 220
70%
100 75% Ø 219 75 HP
78% Ø 200 HP
60
300 Ø 190 50 HP
Ø 180 40 HP
Ø 209
120
55%
Ø 200
75 75%
Ø 190
200 Ø 180 70%
80 Ø 170
3500 50
RPM
4
75
HP
100 60
40 HP
25 8
30 12 12 50
12
5m HP 40 HP
HP
50 GPM
U .S . GPM 0 250 500 750 1000 1250
l/s 20 40 60 80
3
m /h 100 200 300
ft PSI m 3x4x9B
80-200B
40 Ø 219 10 HP
Ø 200 HP 7.5
Ø 180 5 HP
25 Ø 219 50% 60%
80 70%
75%
Ø 209 78%
30 79%
Ø 200
20 78%
80 Ø 190
75%
Ø 180
15
70%
1750 20 Ø 170
RPM 40 60%
2
10 10
7.5 HP
10 5 HP
20 5
1m 3
5 HP
20 GPM
m
NPSH
0
U .S . GPM 100 200 300 400 500 600 700 800

l/s 10 20 30 40 50
3
m /hr 20 60 100 140 180

ft PSI m 3x5x11A
80-250A
500 150
Ø 260 47%
200 57% 62%
72%
74%
77%
125 Ø 242
400 78%
Ø 230 77%
160
74%
Ø 218
100 72%
300 Ø 205
120
75 3500
125 RPM
200 3
HP
80 5
100
50 8
HP
75
100 HP
40 5m Ø 260 125 HP
25
Ø 242 100 HP
50 GPM Ø 218 75 HP
Ø 205 60 HP NPSH
m
U .S . GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500
l/s 20 40 60 80 100
3
m /hr 100 200 300
ft PSI m
3x5x11A
120 80-250A
50 51% 56%
35 61% Ø 260 20 HP
Ø 260 66%
Ø 242 15 HP
68%
71% Ø 230 12.5 HP
Ø 218 10 HP
100 72%
30
Ø 242 71%
40
68%
Ø 230
66%
80 25
Ø 218
30
20
20 1750
1.5 HP
60 RPM
2 10
15 15
HP 12.5 HP
20
HP
40
10 1m
20 GPM
m
10
NPSH
20
5
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 20 60 100 140 180

Ø 305 30- 40 HP
ft PSI m 3x4x12A
Ø 286 25 HP
Ø 267 20 HP 80-315A
Ø 248 15 HP Max. Grain Size 16 mm.
200 60
80
60% 65%
Ø 305 70%
73%
75%
50
75%
Ø 286 73%
150 70%
60 65%
40 Ø 267
Ø 248
40
1750 100 30
40 Ø 229 HP
RPM
Ø 210
30
HP
20
7.5 20 25
HP 5 15
50 2 HP HP
20 10 HP
2m HP
10
20 GPM
m
NPSH
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /hr 20 60 100 140 180
Linea ETN
Ø 409 60 HP 3x4x16E
ft PSI m
Ø 390 50 HP
Ø 370 40 HP 80-400E
300
90
Ø 409 40% 50%

120 60%
65%
80 67%
Ø 390
250 68%
100
70
67%
Ø 370
65%
200
1750 60 Ø 350
RPM 80
60%
Ø 330
50
150
50
60 HP
2m 25
40 HP
2 40
20 GPM HP
4
30
8
30 HP
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140
m /hr 180

Linea ETN
ft PSI m
Ø 330
120
40%
55%
70% 3x4x13/2E
65% 72%
74%
80-40/2E
80 Ø 310
75%
250
Ø 290
74%
100 70
Ø 270
72%
Ø 250
70%
200 60
Ø 230
65%
80
Ø 210
50
15 1750
150 HP
55% RPM
60
20
40 HP
40
35 HP
1.5
HP
30
2m
100 HP
30
40 2 25 5
20 GPM
HP
3.5 m
2.5
NPSH
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /hr
ft PSI m Ø 330 40% 50% 60%

65%
3x4x13/3E
160
Ø 310
70%
80-40/3E
72%
110
350 73%
Ø 290
Ø 270
100 72%
140
70%
Ø 250
300
90
120
65%
80 30
60%
HP 1750
250 RPM
100 70 40
HP 55%
2m
200
60
20 GPM
50
HP
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /hr 20 60 100 140 180

ft PSI m Ø 172 20 HP 4x4x7A
Ø 159 15 HP
Ø 146 10 HP 100-160A
Ø 133 7.5 HP
200 60 Max. Grain Size 24 mm.
80
Ø 172
50 65%
70% 75%
80%
150 Ø 159
60
40
80%
Ø 146
75%
100 30 Ø 133
3500 40
RPM
Ø 124
20 20
HP
50
20 15
2m 3 HP
10
20 GPM 5 7½ 10
HP HP m
6 NPSH
100 200 300 400 500 600 700 800 900

U .S . GPM
l/s 10 20 30 40 50
3
m /hr 20 60 100 140 180
ft PSI m
Ø 178 3 HP
4x4x7A
100-160A
50 15
20 Ø 178 50%
60%
70%
75%
80%
40
Ø 159
15
83%
10
Ø 146
30
80%
1750 10
Ø 133
75%
RPM
3
20
Ø 124 HP
5
5
2 2
½m HP
1 NPSH
NPSH 1½
10 GPM
1 HP
HP
U .S . GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /hr 20 40 60 80 100

ft PSI m
4x4x7B
100-160B
Ø 178 40% 50% Max. Solid Size 24 mm.
60
60%
200 70%
80
80%
Ø 168 81%
50
80%
150
60 Ø 153
40 70%
Ø 140
60%
100 30 40
40 HP
3500
RPM
2
20
30
50 4 HP
20
2m Ø 178 40 HP 25
10 6
HP
Ø 168 30 HP
20
25 GPM Ø 153 25 HP
HP m
Ø 148 20 HP
NPSH
U .S . GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 20 40 60
3 50 100 150 200
m /hr
ft PSI m
4x4x7B
100-160B
Ø 178 40% 50% Max. Solid Size 24 mm.
50 15 60%
70%
20 75%
Ø 168
79%
40
75%
15 Ø 150
10
70%
30
Ø 133
60%
10 1750
RPM
0.5
20 5
HP
1
5 3
2 HP
½ m HP
20 GPM 2
m
NPSH
U .S . GPM 100 200 300 400 500

l/s 10 20 30
3
m /hr 20 60 100

ft PSI m 4x5x9A
100-200A
300 55% 60%
90 70%
75%
77% Ø 200 100 HP
Ø 185 HP75
120 78%
Ø 172 60 HP
80 77%
Ø 200
250 75%
100
70
Ø 185
200
60 125
3500
HP
RPM 80 Ø 172
Ø 160
50 70%
100
150
HP
60
75
40 2m HP
4 8 60
50 GPM HP
12
30
U .S . GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 40 80 100 140

3
m /h 100 200 300 400
ft PSI m 4x5x9A
25 100-200A
55% 60%
Ø 215 70%
75% Ø 215 15 HP
Ø 185 HP
10
30 78% Ø 160 7.5 HP
20
Ø 200
60 75%
Ø 185
70%
15
20 60%
1750
Ø 160
RPM
40
10 15
HP
4
6
10 2
0.5 m 10
20 HP
5
50 GPM 7.5
HP
U .S . GPM 200 400 600 800 1000 1200
l/s 20 40 60 80
3
m /h 50 100 150 200 250
Pagina: 31.1 Vigente: 13/05/02

Sección: II Sustituye : Pag. Nuava
Ft PSI m 4x5x11A
60%
100-250A
120 70%
Ø 273 Max. Grain Size 27 mm.
80%
50 35
87%
Ø 273 25 HP
Ø 254 20 HP
88%
Ø 235 15 HP
Ø 254
100 30
87%
40
Ø 247
25 Ø 235
80 80%
30 Ø 222
20
1750
RPM 60
15 Ø 197
20 25
HP
40 20
HP
10 1m
4
50 GPM 15
2 10 HP
10 7.5 NPSH
3 HP mts
20 5 HP
U .S . GPM 250 500 750 1000 1250 1500
l/s 20 40 60 80 100
3
m /hr 100 200 300
ft PSI m
4x5x11A
60% 70%
Ø 273
80%
100-250A
87%
50
88%
20
87%
Ø 247
40
80%
15
10
Ø 222
30
1150
RPM 10 Ø 197
20
7.5
5
HP
5 2 5
HP HP
10 1
½m
20 GPM 2
3
HP
0
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /hr 50 100 150 200

ft PSI m Ø 320 50% 60% 70% 4x5x12A
75%
100-315A
80% Max. Grain Size 25 mm.
50 Ø 305
70 Ø 320 50 HP
160
Ø 305 40 HP
Ø 279 30 HP
Ø 292 80% Ø 267 25 HP
45 Ø 254 20 HP
75%
140
60 Ø 279
40
Ø 267
120 70%
25
50 35 Ø 260 HP
65% 1750
Ø 254 RPM
100
30
Ø 235
40
20
HP
25 1m
15
80
HP 40
50 GPM 3
5
HP NPSH
8
10 30
30 mts.
20 HP
U .S . GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /hr
ft PSI m
Ø 305 55%
60%
4x5x12A
70 65%
30 70% 100-315A
20
Ø 292 75%
60 70%
25 Ø 279 65%
60%
Ø 267
50
15
20
Ø 254
1750
40
Ø 235
15 RPM
HP
15 3
10 HP
30 1
5
½m
2 HP 7½ 10
10 HP
HP
20 GPM
20 4
3
5
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150 200
m /hr

Linea ETN
ft PSI m 4x5x16E
Ø 425 50%
60% 65% 100-400E
300
90 72.5%
Ø 404 75%
120
80
Ø 389
250 72.5%
Ø 374
100
70
Ø 358
200 Ø 343
60
1750
RPM 80 Ø 329
50 1 100
150 2
HP
75
60 3 HP
2m 60
40 HP
50 GPM 4
40 NPSH
50
HP m
30 HP
U .S . GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /hr
1750
RPM

ft PSI m
25 Ø 229
5x6x9A
60% 65%
125-200A
75%
79% Ø 229 20 HP
30 Ø 216 15 HP
Ø 216 20
20 Ø 190 10 HP
HP
Ø 203 79%
60
75%
15 Ø 190
20
70%
40
1750
Ø 178 65%
RPM
60%
10 Ø 165
10 50%
15
20 ½m
HP
5 1.6
50 GPM
5 10 m
3 7.5
NPSH
HP HP HP
. 200 400 600 800 1200 1400
U .S GPM 1000
l/s 20 40 60 80
3 100 200
m /hr 300
ft PSI m 5x6x11A
120 Ø 273
125-250A
50% 60% 70% 80% Max .Solid Size 25 mm.
50 35 85%
88%
Ø 260 90%
100 88%
30 Ø 248
40
85%
Ø 233
80 25 80%
Ø 222
30
20 1750
40
60 Ø 197 HP RPM
30
HP
15
20 25
2
3 10
40 HP
HP 20
1m HP
10 15 Ø 273 40 HP
4
50 GPM HP Ø 260 30 HP
5
10 Ø 248 25 HP
20 Ø 233 20 HP
5
U .S . GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h

ft PSI m
5x6x12A
125-315A
Ø 305 50% 60%
50 70%
70 75%
80% Ø 305 50 HP
84%
Ø 292 Ø 279 40 HP
140 Ø 254 30 HP
60 Ø 279 84% Ø 241 25 HP
40 80%
Ø 264 75%
50
Ø 254
70%
100
30 Ø 241
40
Ø 229
1750 60
RPM HP
2 50
30
20 20 40 HP
60 HP
3 HP
4. 9
30
20 25 HP
HP
10 6
2m
20
50 GPM
m
NPSH
. 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

U .S GPM
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /hr
Linea ETN
ft PSI m 75%
Ø 425 77.5%
50% 60% 65%
5x6x16E
70% 80%
300
81% 125-400E
90 Ø 418
120
Ø 389
80 80%
250
Ø 380
100
70
150
Ø 362
HP
77.5%
200
60 Ø 346
1750
80
RPM Ø 330
50
2 75%
150 50
100
HP 3
60 60 HP
2m
40 HP
4
50 GPM 75
HP
30
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
U .S . GPM
l/s 20 60 100 140
3 100 200 300 400
m /hr

ft PSI m
6x6x9A
32
150-200A
Max .Solid Size 32 mm.
40 28
90
Ø 229 60% 70%
75%
80%
24 85%
87%
87%
30 Ø 210
20 85%
60
80%
Ø 190
75%
16
6
70% 1750
20
Ø 171 RPM
12 60%
8
30 5
2
8 HP
10 20
15 m
3 5 HP NPSH
1 m HP
10
4 7.5 HP
50 GPM HP Ø 229 20 HP
Ø 210 15 HP
0 Ø 190 10 HP
U .S . GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /hr
ft PSI m 6x6x11A
120
150-250A
Ø 273 60%
50 35
80%
Ø 273 40 HP
84%
Ø 257
HP 30
Ø 257 88% Ø 248
HP 25
100 Ø 228 20 HP
30
40 Ø 248
80 25 88%
Ø 228
84%
30 Ø 222
20 1750
80%
60 RPM
Ø 197 40
15 30
20 HP
HP
40
2
25
3
10 HP
10 1m
HP 4 20
50 GPM HP
10 5
15
20 6
5 HP
U .S . GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 40 60 80 100 120 140

3
m /h 100 200 300 400

ft PSI m
6x6x12A
Ø 305 60% 70%
45 75%
80%
150-315A
140 60 83%
Ø 295 Max .Solid Size 32 mm.
40 83%
80%
Ø 279
35
Ø 268 75%
70%
100 30
Ø 254
40
100
25
HP
1750 Ø 229
RPM 20
60 75
HP
Ø 203 60
15 HP
20 m
NPSH
9 50
3
10 HP
4 40 Ø 305 100 HP
1m
30
HP Ø 295 75 HP
20
15 20 Ø 279 60 HP
5 HP
100 GPM HP HP 25
5 Ø 268 50 HP
HP
Ø 254 40 HP
7
0
U.S. GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
l/s 40 80 120 160 200

3
m /h 200 400 600 800
ft PSI m
6x6x12B
150-315B
100 30 Max. Grain Size 32 mm.
Ø 254 60%
70%
75%
40 80% Ø 254 40 HP
83% Ø 241 30 HP
Ø 229 25 HP
25 Ø 216 20 HP
80 Ø 241
83%
80%
30 Ø 229
20
75%
60 Ø 216
70%
1750 15
Ø 203
20 60%
RPM
40
50%
40
10
2 HP
30
HP
10 3
20 4
1m 25
5 HP
20
6 HP
100 GPM 5
15
HP
U .S . GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
l/s 40 80 120 160 180

3
m /hr 100 200 300 400 500 600 700

Linea HZ, GB Linea AZ, AZF
ft PSI m
6x6x12C
Ø 305
60% 65% 70% 75% 78% 80%
150-315C
82%
Ø 298
140 85%
60
40 83%
Ø 285 82%
120
50 35 Ø 273
80%
60
Ø 260 HP
100
30 78% 1750
75%
40 RPM
Ø 247
80 25
50
HP
30
20
60
4 5 40
1m HP
15 30
25 HP
50 GPM HP
m
7
NPSH
U. S. GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100 120
m³/hr 100 200 300 400
Pagina: 39 Vigente: Pag. Nueva

Sección: II Sustituye :
Linea ETN
ft PSI m
6x8x16E
60%
300
Ø 419 50% 70%
73%
150-400E
75.5%
82.5%
Ø 399
120
80 85%
Ø 381
250
100 Ø 362 82.5%

70
78%
Ø 346
200
60
1750 Ø 329
80
RPM
50
150 75
3 HP 150
60 2m
HP
40 125
100 GPM 4 6 HP
100 m
NPSH
HP
30
U .S . GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000
l/s 40 80 120 160 180

3
m /hr 200 400 600
ft PSI m
6x8x18E
160 150-450E
110 Ø 466 Max. Solid Size 25 mm.
55% 60%
350 65%
70%
75%
80%
100 Ø 446 82%
140
80%
75%
300 Ø 425
90
70%
120 Ø 406
1750 80
RPM 250
125
100 70 HP
4 150 200
HP HP
6
200 60 3m
2
80 50 GPM
100 GPM
m
NPSH
50
U. S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000
l/s 40 80 120 160
m³/hr 200 400 600

Linea ETN
ft PSI m
Ø 240/240
60% 8x8x9E
40%
40 Ø 235/235
50%
70%
200-230E
75%
80%
Ø 230/230
25 83%
80
Ø 230/220
84%
Ø 230/210
30 Ø 230/190
83%
20 Ø 220/190
80%
60 Ø 210/180
Ø 200/170
70% 1750
15 RPM
20 2 50
HP
2.3
40
10 2.5
40
½m HP
25 30
10 100 GPM 2.7 HP HP
20
5 3
U .S . GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000

l/s 40 80 120 160 180
3
m /hr 200 400 600
Ø 240/240
ft PSI m 40% 8x8x9E
50%
Ø 235/235 60% 200-230E
15 11 70%
75%
Ø 230/230
80%
10 82%
Ø 230/220
30 Ø 230/210
12.5 9 83%
Ø 230/190
8 82%
Ø 220/190
Ø 210/180 80%
10
7
Ø 200/170
1150
20 70% RPM
6
15
7.5 HP
5
2
10
HP
4
5 0.25 m
7.5
2.3 HP
10 3 100 GPM
U .S . GPM 500 1000 1500 2000
l/s 40 80 120
3
m /hr 100 200 300 400 500

Linea ETN
Ø 290/290
ft PSI m 40% 10x10x12E
50%
120 60% 250-290E
50
35 70%
Ø 290/250
80%
83%
100 Ø 290/210
30 85%
40 Ø 290/190
86.5%
25 Ø 280/170
80
85%
83%
30 Ø 260/140 80%
20
1750
60 70%
RPM
15 3
20
40
100
1m HP
10
60 75
200 GPM 3.5 HP HP
10 4
5
U .S . GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

l/s 100 200 300 400
3
m /hr 300 600 900 1200 1500
ft PSI m
Ø 290/290 10x10x12E
40%
50% 250-290E
20 60%
14
70%
Ø 290/250
40 80%
83%
12 Ø 290/210 85%
Ø 290/190
15 86.5%
10
Ø 280/170
30 85%
83%
80%
8 Ø 260/140
10 70%
1150
RPM
20
6
30
25 HP
HP
3
4
5 15 20
10 HP HP
0.5 m
2
100 GPM
U .S . GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
l/s 50 100 150 200

3
m /hr 200 400 600

Linea ETN
ft PSI m
12x12x14E
300-350E
200 60
80
Ø 345/345 50%
60%
50 70%
Ø 345/305
150 80%
Ø 345/265 83%
60
85%
40 Ø 345/225
Ø 335/215
87%
83%
Ø 325/175
100 80%
30
40 1750
RPM
70%
5
20
5.3
50
20 200
2m HP
10
150
250 GPM 5.6
HP
m
NPSH
U .S . GPM 0 1250 2500 3750 5000 6250 7500 8750 10000 11250
l/s 200 400 600

3 500 1000 1500 2000 2500
m /hr
ft PSI m
12x12x14E
100 300-350E
30
40
80 25
Ø 345/345 50%
60%
30 70%
Ø 345/305
20 80%
60 Ø 345/265 83%
85%
Ø 345/225
15 87% 83% 1150

20 Ø 335/215
80% RPM
40 Ø 325/175
70%
10
5
10 5.3 60 75
20 HP
1m HP
5
50
200 GPM 5.6
40 HP
HP m
NPSH
U .S . GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
l/s 100 200 300 400

3
m /hr 300 600 900 1200 1500

Dimensiones Dimensiones AZ(F).ppt
AZ/HZ – AZF/GB
Malmedi C.A.
Zona Industrial Tomuso
Santa Teresa del Tuy – Edo. Miranda – Venezuela
Email: malmedi@cantv.net Página 1 de 2
Tlf: (582) 976-0368
(582) 979-0713
Dimensiones Dimensiones AZ(F).ppt
AZ/HZ – AZF/GB
Malmedi C.A.
Zona Industrial Tomuso
Santa Teresa del Tuy – Edo. Miranda – Venezuela
Email: malmedi@cantv.net Página 1 de 2
Tlf: (582) 976-0368
(582) 979-0713
B O M B A S C O N C O N E XIO N E S R O S C A D A S S E R IE 340 S E R IE 360

TA M A Ñ O D E LA B O M B A DF DF
ANSI FR A M E 1 FR A M E 2 O R 3 FR A M E 2 O R 4 FR A M E 1 F R A M E 2 ,3 O R 2 1
X Y Z DC DD
D IN D IÁ M E TR O 143 JM + 254 JM + 284 JM + 143 JP + 213 JP +
DESC. S U C C IÓ N
N O M IN A L 215 JM 256 JM 326 JM 184 JP 326 JP
32-160 A 1 1/4 1 1/2 7 133.4 61.9 106.4 125.4 131.8 120.7 NA NA 198.4 NA
32-200A 1 1/4 1 1/2 9 161.9 65.1 136.5 157.2 161.9 119.1 NA NA 196.9 NA
40-160A 1 1/2 2 7 136.5 63.5 109.5 130.2 136.5 122.2 NA NA 200.0 NA
40-200A 1 1/2 2 9 171.5 66.7 139.7 160.3 166.7 120.7 146.1 146.1 198.4 219.1
40-250A 1 1/2 2 11 228.6 71.4 155.6 179.4 184.2 120.7 NA NA NA 219.1
? 1 1/2 2 12 196.9 69.9 179.4 203.2 209.6 123.8 149.2 NA NA 222.3
B O M B A S C O N C O N E XIO N E S B R ID A D A S A N S I D E 125 LB S .
50-160A 2 2 1/2 7 142.9 47.6 115.9 136.5 147.6 125.4 150.8 NA 203.2 223.8
50-200A 2 2 1/2 9 177.8 47.6 144.5 165.1 174.6 123.8 149.2 149.2 201.6 222.3
50-315A 2 2 1/2 12 203.2 47.6 182.6 208.0 215.9 127.0 152.4 NA NA 225.4
50-250A 2 3 11 203.2 60.3 165.1 177.8 187.3 130.2 155.6 NA NA 219.1
65-160A 2 1/2 3 7 149.2 50.8 122.2 147.6 158.8 128.6 154.0 NA 206.4 227.0
65-200A 2 1/2 3 9 184.2 50.8 150.8 171.5 184.2 127.0 152.4 152.4 204.8 225.4
65-315A 2 1/2 3 12 209.6 50.8 187.3 212.7 222.3 130.2 155.6 NA NA 228.6
80-200A 3 4 9 190.5 54.0 155.6 174.6 188.9 130.2 155.6 155.6 208.0 228.6
80-250A 3 4 11 228.6 69.9 177.8 192.1 208.0 138.1 163.5 NA NA 231.8
80-315A 3 4 12 215.9 54.0 192.1 214.3 227.0 139.7 165.1 165.1 NA 231.8
100-160A 4 4 7 165.1 63.5 139.7 163.5 185.7 138.1 163.5 163.5 215.9 236.5
100-200A 4 5 9A 184.2 79.4 146.1 169.9 187.3 133.4 158.8 158.8 NA 231.8
100-200B 4 5 9B 196.9 66.7 168.3 204.8 220.7 136.5 161.9 NA NA 235.0
100-250A 4 5 11 228.6 76.2 184.2 201.6 220.7 142.9 168.3 168.3 NA 235.0
100-315A 4 5 12 222.3 66.7 201.6 225.4 242.9 NA 171.5 171.5 NA 238.1
125-250A 5 6 11 228.6 79.4 204.8 220.7 257.2 152.4 177.8 177.8 NA 244.5
125-315A 5 6 12 228.6 73.0 211.1 235.0 257.2 NA 177.8 177.8 NA 244.5
150-200A 6 6 9 209.6 69.9 177.8 203.2 228.6 139.7 165.1 165.1 NA 238.1
150-250 6 6 11 235.0 79.4 220.7 246.1 274.6 NA 184.2 184.2 NA 250.8
150-250A 6 6 11A 235.0 79.4 220.7 246.1 274.6 NA 184.2 184.2 NA 250.8
150-315A 6 6 12 235.0 79.4 220.7 246.1 274.6 NA 184.2 184.2 NA 250.8
? 6 8 15 457.2 152.4 NA 265.1 368.3 NA NA NA NA 258.8
? 8 10 15 482.6 152.4 NA 279.4 368.3 NA NA NA NA 246.1
Linea VVKL
BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS
Descripción:
Las bombas multietapas de alta presión VVKL ofrecen caudales 1b 1 1c 1a
hasta 2.500 GPM, con presiones de hasta 400 psi ó 300 metros y
temperaturas de 285°C / 140°C. Sus principales aplicaciones son 6 6
suministros de agua para municipios, industrias y comercio, sistema 5
de presión para edificios, sistema de alimentación de calderas, sistema
hidráulico y riego.
La VVKL esta diseñada para manejar líquidos dosificados, no
abrasivos. Esta disponible en 8 modelos para ofrecer la mayor
eficiencia hidráulica, cualquiera sea el punto hidráulico.
Los principales elementos son: 8
Construcción :
1. - Carcaza: Construcción en hierro fundido, la succión y descarga 2 4 3
presentan una descarga radial a 90°.
Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la descarga hacia
la succión de la siguiente etapa. 4. - Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión
2. - El sellado entre las etapas es por medio de O-RINGS, facilitando del siguiente impulsor. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las rolineras.
su ensamblaje y hermeticidad. 5. - El eje puede ser modificado para accionar la bomba de ambos extremos.
3. - Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados por Pueden ser suministrados en materiales especiales.
cuñeros al eje. Los empujes axiales son compensados mediante el 6. - Sellamiento: Puede ser vía empaquetadura (Standard) ó sellos mecánicos
uso de huecos de balanceo hidráulico y el uso de anillo de desgaste para manejo de líquidos hasta 140°C.
anteriores y posteriores en cada impulsor excepto los modelos 32 y 7. - Los anillos de desgastes son de fácil sustitución facilitando la recuperación
40, los cuales usan aletas de baja presión en la parte posterior del del caudal y presión original.
impulsor. Los diámetros de los impulsores son recortables para
obtener la altura requerida.
Curvas
1750 RPM 3500 RPM
800
800
700
600 10 8 5 4
500 600
400 7 5 4 3
VVKL
17 80 400 9
300 16 14 11
STAGES STAGES
80
VVKL
200 150
VVKL VVKL VVKL VVKL VVKL VVKL
32 40 50 65 100 125 200
1 STAGE
100 1 STAGE
80
1 STAGE 100
60
80
40 1 STAGE 60
1 STAGE
1 STAGE
20 1 STAGE 1 STAGE 40
20
0 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000 2000 3000 0 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000 2000
GPM GPM
Datos Tecnicos
OPCIONES
Lubricación por agua para empaquetaudras
disponible para los modelos 32, 40, 50, 65 y 80.
Permite el manejo de liquidos hasta 140°C, el
diseño stándard permite el manejo de liquidos hasta
105°C.
MATERIALES DE CONSTRUCCION
EJECUCION HIERRO BRONCE
Carcaza ............................................... hierro Hierro
Difusores ............................................... hierro Hierro
Impulsor ................................................ hierro Hierro
Anillos de desgaste...................................... hierro bronce Otras opciones incluyen ejes en 416SS, sellos
Anillos de distanciadores............................. hierro bronce mecanicos y recubrimientos electricos a base de
Bocinas........................................................ hierro Hierro nickel para ofrecer mayor resistencia a la abrasión
Eje................................................................ 1045 1045 de partes.
Eje opcional................................................ 416SS 416SS
Empaquetadura.......... Cordón grafitado/Teflón Alta temperatura
Sello Mecánico.......... Diponible en todos los modelos
PRESTACIONES
DATOS DE CAJA EMPAQUETADURA Caudal máximo............................................................. 2200 GPM
Model 32 40 50 65M 80 100 125 150 Altura máxima............................................................... 300 m
Bore 2.250 2.625 3.250 3.375 3.750 4.500 Temperatura máxima std................................................. 105°C
Depth 2.500 3.000 3.50 5.000 Temperatura máxima refrigeración.................................. 140°C
Máxima Presión de descarga........................................... 400 PSI
El sellamiento por empaquetadura consiste en 4 anillos de cordón Máxima Presión de succión............................................ 150 PSI
grafitados y un anillo linterna en el lado succión y 5 anillos en la Sentido de giro................................................................... CW
descarga de las Bombas VVKL. Los sellos mecanicos son Bridas succión............................................................. ANSI 150FF
opcionales, utilizando los modelos 32 - 65, sellos tipo 21 en la Bridas descarga.......................................................... ANSI 300FF
succión y tipo 9BT John Crane en la descarga.
En los modelos 80-150, emplean tipo 1 y 9 respectivamente. Para
mas detalles referirse a oficina.
PART
Corte y Lista de Partes PART
No. PART NAME No. PART NAME
1A Suction Casing 40 Slinger
1B Discharge Casing 58 Interstage Sleeve
1C Interstage Casing 66 Bearing Locknut
2 Impeller 69 Bearing Lockwasher
2A Impeller-1st Stage 73B Gasket
5A Diffuser 77 Grease Fitting
5B Diffuser-Last Stage 738 13 12 14E 78 Bearing Spacer
6 Shaft 5A 89B 89B
89A O-Ring
7 Wear Ring 175 89B O-Ring
7A Wear Ring-1st Stage 185 173 89C O-Ring
8 Coupling Key 181 18 89D O-Ring
10 Impeller Key 29 13 99 Bearing Housing
180 89B
6977
35 66
6 78
8 18
16 37
PART PART
No. PART NAME No. PART NAME
12 Sleeve Key 169 Grease Seal
13 Packing Key 171 Cooling Housing
14 Spacer Key 173 Tie Bolt
14A Shaft Sleeve 175 Hex Nut
14C Spacer Sleeve 176 Retaining Ring
14E Spacer Sleeve 180 Stud
16 Radial Bearing 73 14A 19A 181 Hex. Hd. Capscrew
17 Gland 183 16 14C 40 99 17A 20 17 19 89C 1A 186 7B 187 58 10 7B 1C
7A 2 5B 148 20A 176 169 183 Hex Hd. Capscrew
18 Thrust Bearing 185 Pipe Plug
29 Lantern Ring 186 Pipe Plug
35 Bearing Cover-IB 187 Pipe Plug
37 Bearing Cover-OB
Note - WKL 32 and 40 do not have wear rings. High temperature option not avaliable on WKL 100 through 150 models
Tabla de Dimensiones
PUMP MOTOR DIMENSIONS HB DIMENSIONS FOR NUMBER OF STAGE
MODEL FRAME HA HG 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 11 13
56,143T, 145T 280 95 900 900 1100 1100 1100 1300 1300 1300 1300 1300 — — —
VVKL 32 182T,184T 280 95 1100 1100 1100 1200 1200 1200 — — 1500 1500 1500 1500 1700
213T, 215T 280 95 — — 1300 1300 1300 1300 1500 1500 1500 — — — —
254T, 256T 440 135 — — — — — 1600 1600 1600 1600 — — — —
56,143T, 145T 280 95 1000 1000 1000 1100 1100 1100 — — — — — — —
VVKL 40 182T,184T 280 95 1200 1200 1200 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1400 1700 1700 1700
213T, 215T 280 95 1200 1200 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1700 1700 1700 1700 1700
254T, 256T 440 120 — — — 1500 1500 1500 1500 — — — — — —
182T,184T 280 95 1100 1100 1100 1300 1300 1300 — — — — — — —
213T, 215T 280 95 1300 1300 1300 1300 1600 1600 1600 1600 1700 1700 1700 1700 1700
VVKL 50 254T, 256T 440 115 1400 1400 1400 1400 1400 — — 1700 1700 1700 1700 1700 1700
284T & TS, 286T & TS 440 135 — 1600 1600 1600 1600 — — — — — — 2000 2000
324T & TS, 326T & TS 440 175 — — 1700 1700 1700 — — — — — — — —
213T, 215T 280 95 1300 1300 1300 1300 1600 1600 1600 — — — — — —
254T, 256T 440 110 1400 1400 1400 1400 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 — —
284T & TS, 286T & TS 440 110 1400 1400 1400 — 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 — —
MOVI 65 324T & TS, 326T & TS 440 150 — 1700 1700 1700 — — — 2000 2200 2000 2000 — —
364T & TS, 365T & TS 560 175 — 1700 1700 1700 — — — — — — — — —
404T& TS, 405T & TS 560 225 — — 1800 1800 — — — — — — — — —
444T & TS, 445T & TS 560 250 — — — 1900 — — — — — — — — —
213T, 215T 440 110 1300 1300 1300 1300 — — — — — — — — —
254T, 256T 440 110 1500 1500 1500 1500 1800 1800 1800 1800 — — — — —
284T & TS, 286T & TS 440 110 — — 1800 1800 1800 1800 2100 2100 2100 2100 — — —
VVKL 80 324T & TS, 326T & TS 440 120 1700 1700 1700 1700 2000 2000 2000 2000 2200 2200 — — —
364T & TS, 365T & TS 560 120 1600 1600 1600 — — 2000 2000 2000 2200 2200 — — —
404T& TS, 405T & TS 560 175 — 1700 1700 — — — — — — — — — —
444T & TS, 445T & TS 560 200 — 1900 1900 — — — — — — — — — —
254T, 256T 560 120 1300 — — — — — — — — — — — —
284T & TS, 286T & TS 560 120 1500 1500 — — — — — — — — — — —
VVKL 100 324T & TS, 326T & TS 560 120 — 1700 1700 — — — — — — — — — —
364T & TS, 365T & TS 560 120 — 1900 1900 1900 1900 — — — — — — — —
404T& TS, 405T & TS 560 130 — — 2000 2000 2000 2300 2300 2300 — — — — —
444T & TS, 445T & TS 560 130 — — — 2000 2000 2200 2400 2400 — — — — —
284T & TS, 286T & TS 560 200 1600 — — — — — — — — — — — —
324T & TS, 326T & TS 560 200 1700 — — — — — — — — — — — —
VVKL 125 364T & TS, 365T & TS 560 200 1900 1900 — — — — — — — — — — —
404T& TS, 405T & TS 560 200 — 2200 2200 2200 — — — — — — — — —
444T & TS, 445T & TS 560 200 — 2200 2200 2400 2400 — — — — — — — —
364T & TS, 365T & TS 710 200 1900 — — — — — — — — — — — —
VVKL 150 404T& TS, 405T & TS 710 200 2200 2200 — — — — — — — — — — —
444T & TS, 445T & TS 710 200 2400 2400 2400 — — — — — — — — — —
PUMP MOTOR X Q Q Q Q D M DIMENSIONS FOR NUMBER OF STAGE

MODEL FRAME COLD HOT COLD HOT 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
VVKL32 2½x1¼ 159 305 356 222 273 114 86 132 176 221 267 311 356 400 446 490 551 581 626
VVKL40 3x1½ 172 292 343 241 292 127 94 145 194 245 294 345 394 445 494 545 594 645 694
VVKL50 3x2 181 333 324 248 298 135 100 156 210 265 321 375 430 486 641 595 649 705 759
VVKL65 4x2½ 200 341 392 264 314 156 118 178 238 298 357 418 470 538 597 657 718 — —
VVKL80 6x3 264 318 368 267 318 210 146 229 311 394 476 558 641 724 806 889 — — —
VVKL100 6x4 298 400 — 324 — 251 172 272 370 472 572 672 772 872 — — — — —
VVKL125 6x6 394 470 — 362 — 305 178 292 408 522 638 — — — — — — — —
VVKL150 8x6 425 586 — 435 — 349 216 360 505 649 — — — — — — — — —
Q M T X DISCHARGE
SUCTION X
HG
HB HA
Bombas Centrífugas
Línea ETN Línea AZF / GB

Línea AZ / HZ Linea ETA
Caudal 300 gpm /700 m³/h Caudal 2500 gpm/600 m³/h
Caudal 2500 gpm/300m³/h Caudal 10,000 gpm /200 m³/h
Elevación 150 m / 200 psi Elevación 45 m Elevación 150 m / 200 psi
Elevación 90 m/125 psi Descarga 1” hasta 6”
Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Descarga 8”, 10” y 12” ANSI o
Descarga 3” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas tipo caracol en
Bombas centrífugas de una etapa D I N
Bombas centrífugas tipo caracol de una ejecución monoblock, sello mecánico
tipo caracol disponible en sello Bombas centrífugas de flujo mixto, de
etapa para 1800 RPM, disponible en en 3500 y 1750 RPM para múltiples
mecánico o estopero para múltiples alto caudal y baja temperatura, en sello
sello mecánico o estopero, ejecución eje aplicaciones.
aplicaciones. mecánico o estopero.
libre o monoblock.
Línea MZG
Linea AFP Caudal 200 gpm/50 m³/h
Línea Robusta Línea UNI
Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Descarga 1” hasta 2”
Caudal 425 gpm / 100 m³/h Caudal 240 gpm / 50 m³/h
Elevación 28 m Elevación 200 m/300 psi
Descaega 1 ½” hasta 3” Elevación 33 m
Descarga 3” hasta 12” Temperatura hasta 140°C / 275°F
Elevación 19 m Descarga 2” hasta 3”
Bomba centrífuga de 2 o mas etapas,
Solidos 2” y 3” Bombas sumergibles eléctricas trífasicas Sólidos 4” y 6”
con sello mecánico. Ejecución
Bombas sumergibles eléctricas, tipo o monofásicas, fijas o portátiles, para Bombas sumergibles eléctricas, tipo
monoblock con motores eléctricos
Non-Clog o Vortex para el bombeo mono o doble sello, vulcanizadas con Non-Clog o Monovane con cámara de
aceite y doble sello en carburo de silicio. trifásicos hasta 25 HP. Disponible con
de aguas negras o servidas con uno o rejillas, para el paso de sólidos.
Disponible para conexión con acople sello de viton e impulsores en bronce
dos sellos mecánicos.
automático. para aplicaciones de calderas.
Línea Turbi Plus Línea Hidropress

Caudal 150 gpm/40 m³/h Caudal 250 gpm/60 m³/h Línea Megaprime
Elevación 360 m/500 psi Elevación 105 m Caudal 500 gpm/120 m³/h
Temperatura 140° C / 275°F Descarga 2” x 2” y 3” x 3” Elevación 40 m
Bomba turbina regenerativa, de una Motobomba centrífuga monoblock con Descarga 1½” , 2”, 3” y 4”
o dos etapas. Capaz de manejar gases sello mecanico, con motores a gasolina, Bombas autocebante de construcción tipo monoblock,
o vapores entrañados hasta 20% en diesel o monofásica (hasta 10 HP). con sello mecanico, motores eléctricos trifásicos,
volumen. Prestaciones hidráulicas Diseñada para aplicaciones de riego por monofásicos ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel.
de caudal casi constante y gran aspersión, provista de descarga adicional Disponible en ejecución aguas negras.
variación de alturas. para inyectores.

06/99
Calle 79 No 73-528 Zona Industrial El Tomuso

Barranquilla - Colombia Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela
TRT. VVKL

Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Tlf: (58) 2395145026 - 2395145045
Fax:(575) 353-6649 Fax:(58) 2392318632
Linea VVKL
ft PSI m
32
Single Stage
Ø 120 40%
100 45%
30 50%
55%
40 Ø 115
57%
Ø 110
55%
Ø105
75
30 50%
20
45%
50
40%
20 3500
RPM
2
10
3
25
10
1m
5 2
2 GPM HP
1 m
0 HP NPSH
U .S . GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80
l/s 1 2 3 4 5
3 2 4 6 8 10 12 14 16 18
m /hr
ft PSI m Ø 120
45%
47.5% 32
49% Single Stage
10 Ø 115 52%
7
Ø 110 55%
20 6 Ø 105
8
52%
5 49%
15 47.5%
6 2.2 45%
4
1750
RPM
10 3
4
0.2 m 2.6
2
1 GPM 0.2
2 HP
0.25 m
NPSH
HP
0 10 20 30 40
U .S . GPM
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5

3
m /hr 1.5 3 4.5 6 7.5 9

Sección: III Sustituye : 09/06/97
Linea VVKL
ft PSI m
60
40
Single Stage
40
Ø 135 45%
120 50%
55%
50 60%
Ø 130
62%
Ø 125 64%
100
30 Ø 120
62%
40
60%
3500 2.5
RPM 80 55%
30 2
3 50%
20 HP
60 3.7
1m
20 4.7
5 GPM 3
40 HP m
NPSH
10
U .S . GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3 10 20 30 40
m /hr
ft PSI m
40%
40
Ø 135 Single Stage
50%
30 9 55%
Ø 130 57.5%
60%
12
8 Ø 125 62%
Ø 120
24
7
60%
9
57.5%
6
1750
2.3 55%
RPM
18
0.25
5 HP
50%
2.6
6 0.2 m
4
12 1 GPM
0.5
0.33 3.5 HP m
HP NPSH
U .S . GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
m /hr

Linea VVKL
Ø 160
ft PSI m
50% 50
Ø 155
Single Stage
60%
50
Ø 150
160 70 65%
Ø 150/145
68%
45 Ø 150/140
140 60 70%
40
7
68%
120 5
HP
50 35 65%
3500
RPM
100 30 4
40
1m
25 5
10
80 10 GPM HP
m
7.5 NPSH
20 HP
U .S . GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 12 20
3
m /hr 20 40 60
ft PSI m
Ø 160
50
13 50% Single Stage
Ø 155
46 18
60%
Ø 150 63%
12
65%
Ø 150/145
36 11
67%
15
Ø 150/140
10
65%
30 9 63%
12
60%
8 1750
RPM
24 2
7
9
6
0.2 m 1
18 HP
2.5 1
5 5 GPM
HP
m
NPSH
6 4 3
U .S . GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3 10 20 30 40
m /hr

Linea VVKL
ft PSI m MOVI
250
65
Single Stage
40% 50% 60% 65%
120
80 Ø 203
70%
200
Ø 185
60
65%
80
150 Ø 172 60%
3500
RPM 40 30
25 HP
4 HP
100
40
20
HP
15
20
2m 6 HP
50
20 GPM
m
NPSH
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600

l/s 10 20 30 40
3
m /hr 25 50 75 100 125 150
ft PSI m
MOVI
65
100 Single Stage
30
40
25
75 40%
Ø 203 50% 60%
30 65%
20
70%
Ø 185
65%
50 15
1750 20 60%
RPM Ø 172
10 3
1.5 HP
25
10
1m 50% 2
2
5 HP
2.5
10 GPM
50 1 00 15 0 2 00 25 0 30 0 3 50 40 0 45 0
U .S . GPM
l/s 5 10 15 20 25
3 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
m /hr

Linea VVKL
ft PSI m
80
Single Stage
Ø 220 50%
60%
100
70%
Ø 205 73%
300
75%
120
73%
75
Ø 205/180 70%
200
60
80 HP
5.5
50 3500
RPM
7
30 50
100 HP 40 HP
60%
HP
40
25
5m 9.1
20 GPM
m
NPSH
0
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /hr
ft PSI M
80
Single Stage
100
30
40 Ø 220
50%
60%
65%
Ø 205 67%
75
70%
30
20
67%
Ø 205/180
65%
50 60%
1750
20
RPM
2.5 7.5
HP
4
10
HP
25 3 5
10 HP
1m 6
HP
3.5
10 GPM
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500
l/s 10 20 30
3
m /hr 25 50 75 100

Linea VVKL
ft PSI m
100
Ø 265 Single Stage
40
60%
125
70%
50 Ø 250
73%
75%
100 73%
30
Ø 250/230
40
70%
1750 10
HP
RPM
75
2.5
30 60%
20
3
50 1m
4 4
20
10 GPM
15 20
10 HP HP
U .S . GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3
m /hr 50 100 150 200 250
ft PSI m
125
Single Stage
Ø 320 60%
200 70%
60
75%
79%
80
Ø 295
83%
50 Ø 295/285
150
79%
60
40 75%
3.5
70%
30
100 HP
30
1750 40 5
RPM 50
HP
20
40
50 HP
20
7.5
5m
10
20 GPM
m
0 NPSH
U .S . GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750

l/s 20 40 60 80 100
3
m /hr 100 200 300 400

Linea VVKL
ft PSI m
120 150
Single Stage
Ø 360
80
250
60%
30%
100
70 Ø 330 75%
78%
80%
200 60
80
Ø 330/300 78%
75%
50
1750
150 RPM
60 100
40 HP
3.5
50
5 75
HP
100 30 HP
40
6
60
HP
U .S . GPM 0 500 1000 1500 2000
l/s 20 40 60 80 100 120

3 200 300
m /hr 100 400

Linea MZG
BOMBAS DE ALTA PRESION
MULTIETAPAS - MONOBLOCK
Estas bombas multietapas monoblock se caracterizan por una

serie de beneficios para el usuario, las cuales superan las
alternativas disponibles en el mercado.
Características:
Eficiencias: Por su diseño multietapa, la MZG opera con
mejores eficiencias hidráulicas que bombas centrífugas de una
etapa, ahorrando energía y reduciendo los costos operativos.
Diseño compacto: Su diseño monoblock reduce espacio
requerido para su instalación en comparación con bombas
acopladas. La versión vertical, MZV ofrece las mismas
prestaciones, en una configuración vertical, reduciendo aun
mas el espacio requerido para instalarla.
Mantenimiento:Su configuración monoblock implica el
MZG 25-5
montaje de conjunto rotativo sobre el mismo eje del motor, así
garantizando concentricidades, ideales para una larga vida Para alimentación de caldera , los rodetes son en bronce y el sello
de los rodamientos, minimizando roces y desgastes mecánicos. mecánico tipo 21 es de Ni-resist/Carbón y Viton.
Campo de Aplicación:
Adicionalmente, se eliminan los problemas de montaje y la
Las bombas multietapas de la línea MZG son de múltiple aplicación
necesidad de estar revisando la alineación entre bomba y
para el bombeo de líquidos en estaciones de abastecimientos de agua,
motor. alimentación de calderas, así como en los más diferentes ramos de la
Materiales: En MZG y MZV, los elementos del cuerpo de bomba, industria como bomba de elevación de presión.
rodetes y difusores son de fundición gris como standard, La gama total de capacidades comprende caudales hasta 30 m³/h y
bronce es opcional y el eje en acero 1045. alturas de elevación de hasta 200 mts
Familia de Curvas
m 200 PSI
300
200
180 MZG 40/6 15 HP

250
160
MZG 40/5 12.5 HP
MZG 45/5 20 HP
140 200
MZG 25/5 5 HP
120 MZG 40/4 10 HP
MZG 45/4 15 HP
100 MZG 25/4 4 HP 150
80 MZG 40/3 7.5 HP MZG 45/3 10 HP

MZG 25/3 3 HP
100
60 MZG 40/2 5 HP
40 MZG 25/2 2 HP
50
20
20 40 60 80 100 120
GPM
Corte y Dimensiones
080 021 440.01
430 0.02
022 074
Lista de piezas
0.01a
0.01a Tapón de 1/4” Gas
0.02 Tornillo 1/2” x 1
001 Carcaza de succión
021 Carcaza de descarga 001
022 Carcaza intermedia
041 Impulsor 060
060 Tuerca para impulsor
074 Bocina de protección
080 Difusor
140 Anillo contra goteo 515
430 O-RING
400.01 Sello mecánico
041
450 Esparrago
460 Tuerca
515 Arandela de presión
460
450 325 140
a e F*
h2
D
2E 2F
A
B
ORIFICIOS
MODELO DESCARGA SUCCION DIMENSIONES MOTOR
MODELO DN1 DN2 a h2 B 2F A 2E e D F*
MZG 25/2 1” 1¼” 92 130 165 101 178 140 101 89 283 2
MZG 25/3 1” 1¼” 119 130 165 127 178 140 101 89 283 3
MZG 25/4 1” 1¼” 146 130 143 114 222 190 101 114 335 4
MZG 25/5 1” 1¼” 173 130 143 114 222 190 74 114 335 5
MZG 40/2 1½” 2” 121 140 143 114 222 190 118 114 335 5
MZG 40/3 1½” 2” 157 140 168 140 222 190 118 114 361 7.5
MZG 40/4 1½” 2” 193 140 178 140 264 216 118 108 411 10
MZG 40/5 1½” 2” 229 140 178 140 264 216 118 108 411 12.5
MZG 40/6 1½” 2” 265 140 216 178 264 216 82 108 449 15
MZG 45/5 1½” 2” 186 140 178 140 264 216 81 108 411 10
06/99
MZG 45/4 1½” 2” 236 140 216 178 264 216 81 108 449 15
TRT. MZG
* Pueden variar con el fabricante de motor

Linea MZG
ft PSI m 25/2
1x1¼x4
200 60 25% 2 HP
Ø 120 32%
80 38%
40%
50 Ø 115
42%
150
60 Ø 105
40%
40
Ø 95
100
30
40 3500
3 RPM
NPSH
20 4
NPSH
5
NPSH
50 20 6
NPSH
2m
10
1 GPM
U .S . GPM 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5

3 2.5 5 7.5 10
m /hr
ft PSI m
28%
25/3
Ø 120
38%
1x1¼x4
80 3 HP
Ø 115
44%
250
46%
100 70
Ø 105 45%
200
60
Ø 95
75
50
3500
150 RPM
40
50 3 4
NPSH NPSH
100 30 2m
5
NPSH 6
1 GPM NPSH
U .S . GPM 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5

3
m /hr 2.5 5 7.5 10

Sección: III Sustituye : Pag. Nueva
Linea MZG
ft PSI m
25/4
Ø 120 30%
1x1¼x4
38%
350 4 HP
42%
140 100 Ø 115 43%
44%
300
Ø 105
43%
120
42%
80
Ø 95
250
100
3
NPSH
200
3500 60 4
NPSH
RPM 80 5
NPSH
6
NPSH
150
60 40
5m
100
1 GPM
40
U .S . GPM 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5

3
m /hr 1.25 2.5 3.75 5 6.25 7.5 8.75 10
ft PSI m
25/5
Ø 120 27% 36%
42% 1x1¼x4
200 140
5 HP
46%
45%
Ø 110
400
120
150
Ø 100
100
300
3
80 4
3500 NPSH
NPSH
RPM 100
200 60 5
NPSH
40 5m
50
100 1 GPM
20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
U .S . GPM
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5
3
m /hr 2.5 5 7.5 10

Linea MZG
ft PSI m
40/2
1½x2x5
80 5 HP
250
30%
Ø 130 42% 52%
100
70 58%
60%
200 Ø 120
60
58%
75
Ø 110
50
3500
150 RPM
3
NPSH
40
4
8
NPSH
50 NPSH
100 2m
30
2 GPM
20
U .S . GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
m /hr
ft PSI m
40/3
1½x2x5
7.5 HP
125
400
160
30%
Ø 130 40%
48%
100 54%
Ø 120
300 58%
120
54%
Ø 110
3500
75
RPM
200
80
50
5m 3
NPSH
5
2 GPM 4 NPSH
NPSH
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
U .S . GPM
l/s 1 2 3 4 5
3
m /hr 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20

Linea MZG
ft PSI m
40/4
240 1½x2x5
160 10 HP
500 220
28%
140 Ø 130 38%
200 46%
52%
55%
180 56%
400 120
55%
Ø 120
160
100
3500 140
Ø 110
RPM 300
3
NPSH
120 80
6
5
NPSH
100 NPSH
200 60 5m 4
NPSH
2 GPM m
NPSH
U .S . GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5
m /hr
ft PSI m
40/5
Ø 130 1½x2x5
250 44%
51%
56% 12.5 HP
59%
61%
500 Ø 120
150 59%
200
Ø 110
350
150
100
3500
RPM
6
100 3
NPSH
NPSH 4
200 NPSH
50
10 m
2 GPM
U .S . GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /hr 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20

Sección: III Sustituye: 26/05/97
Linea MZG
ft PSI m
Ø 130 40/6
300 44%
53% 1½x2x5
200 59% 15 HP
650
61%
Ø 120
59%
250 175
Ø 110
500
150
200
125
3500
RPM
350 150 3
100 NPSH
4
NPSH
5
5m
75 NPSH
100
2 GPM
200
50
U .S . GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /hr 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20

Sección: III Sustituye : Pagina Nueva
Linea MZG
ft PSI m
45
1½x2x6
600 250 5 ETAPAS
175
500
150
51%
4 ETAPAS
200
20 HP
125
400 52%
3 ETAPAS
150
3500 100
RPM 300 52%
15 HP
75 2 ETAPAS
100
200 53%
12.5 HP
5m
50
2 GPM
50 7.5 HP
100 25
U .S . GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /hr 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5

Linea TURBI PLUS
Aplicación
Estas bombas estan diseñadas para aquellos sistemas
donde se requieren condiciones de carga altas y flujos
bajos, como son por ejemplo, los sistemas de
alimentación de calderas, que requieren presiones
altas para poder obtener flujos menores de agua y
alimentar caldera s presurizadas.
Estas bombas manejan líquidos por encima del 20%
en contenido de gases y vapores. Son ideales par
bombear líquidos calientes, líquidos en estado
gaseoso, líquidos con presión de vapor baja y líquidos
volátiles.
Estas aseguran un flujo constante cuando sea
necesario. Los alabes en la periferia del impulsor
mantienen la misma cantidad de flujo a través de su
recorrido en la carcaza, produciendo grandes cambios
en la presión.
Sus características de flujo constante la hacen una Fabricación Estándar
bomba ideal para sistema de enfriamiento, donde es · - Construcción en bronce
de vital importancia que el flujo suficiente sea · - Impulsor balanceado hidraulicamente
continuo, para disipar el calor que se genera por los · - Funcionamiento en varios sentidos.
cambios de presión. · - Rodamientos reengrasables.
La curva E4T, mostrada tiene un cambio de presión · - Mínima distancia entre rolineras.
de 100 pies, mientras que el flujo varia únicamente · - Sellos mecánicos para larga vida.
2 G.P.M. Para un rango de variación en la presión se · - Eje en acero inoxidable 416.
mantiene un flujo casi constante y esto hace que
· - Anillos de presión intercambiables.
todo el sistema sea confiable. Esta línea de bombas
Fabricación Opcional
tiene las eficiencias mas altas para bajos flujos y una
· - Sellos de alta temperatura.
cobertura de presión más grande.
· - Estopero de alta temperatura.
Estas bombas manejan capacidades hasta de 150
· - Ensamblaje en base con motor.
G.P.M. y producen hasta 950 pies de carga dinámica
· - Curvas y rendimientos certificados.
total, mientras que la carcaza soporta mecanicamente
hasta 300 psi.
Principios Operativos
Las bombas turbina derivan su nombre de las
cavidades mecanizadas en la periferia del impulsor.
El liquido a bombear es dirigido por el canal de la
succion hacia las cavidades del impulsor para ser
transportado e impulsado hacia la descarga,
Ver Fig 1.
El impulsor trabaja en forma centrifuga y por
momento cinetico para impulsar el líquido. Cabezas
de mas de 200m pueden ser alcanzados con 2 etapas.
El impulsor tiene tolerancias axiales mínimas para
reducir la recirculacion del agua. El flujo del liquido
dentro del impulsor puede ser visto en la Fig 2. Este
proceso se repite con cada ciclo, impartiendo mayor
energia al liquido hasta que este es descargado.
Corte, Lista de Partes y Dimensiones
940 901 485 412 903 102 941 903 932
360 485 492 903 102 941 903 940
932 360
321 507 433 903 560 161 3.160 210
2 360.1 161 433 560 507 321

901.2 516.1 516.2 516.3 230 516.4 903 516.1 230 516.2 901.2
LISTA DE PARTES
No. No.
de partes Denominación de partes Denominación
102 Caracol Espiral 507 Anillo Deflector
161 Tapa de Presión 516.1 Anillo de Presión 2R
210 Eje 516.2 Anillo de Presión 3R
230 Rodete 560 Pin de Posición
321 Rodamiento 901 Tornillo Cab. Hex.
360 Tapa Cojinete Der. 901.1 Tornillo Cab. Hex.
360.1 Tapa Cojinete Izq. 903 Tornillo de cierre
412 Empaque “O” Ring 932 Anillo de Seguridad
433 Cierre mecánico 940 Chaveta de Acople
485 Sostenedor de cierre 941 Chaveta Woodruff
Tamaño Dimensiones en mm Punta de Eje

A B C d2 e1 e2 F1 F2 G H1 H2 H3 L M N S d1 L1 L2 t u
11/01
100/1 100 140 165 10 - - 153 121 85 90 160 76 110 114 87 14 14.28 32 28 15.80 3.17
100/2 114 140 170 10 17 16 153 121 108 90 140 51 116 140 108 14 14.28 32 28 15.80 3.17
TRT. TUR-PLUS
125/2 130 89 206 11 19 13 230 183 142 132 190 80 216 160 133 16 16.75 53 35 19.90 3.17
150/2 165 152 200 14 - - 308 248 152 160 190 60 213 230 190 16 24.63 60 38 27 4.76
150/2 178 152 260 16 - - 350 290 165 160 190 51 216 306 268 18 24.63 60 38 27 4.76
Linea TURBI PLUS
m ft E4 m ft G4
1.2 280 2
Máxima Cabeza
75 240 .8 75 240 1
HP
Máxima Cabeza
200 HP .4 200 0
0 160
50 160 50
120 120 15
25 80 10 25 80
HP
10
HP
NPSH EN PIES
NPSH EN PIES
40 5 40 5
NPSH
NPSH
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
gpm
gpm
m ft
E4T m ft G4T
2 2
200 200
600 1 600 HP 1
HP
150 0 150 0
Máxima Cabeza
Máxima Cabeza
400 400
100 100
15 15
200 10 200
HP
10
HP
50 50
NPSH EN PIES
NPSH EN PIES
5 5
NPSH
NPSH
2 4 6 8 10 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
gpm gpm
I4T
m ft
SERIE 4
200
4
1¼" x 1¼" - 1750 RPM
HP
600 2
150 0
400 20
Máxima Cabeza
100
15
200 10
HP
50
NPSH EN PIES
NPSH 5

0 4 8 24 28 36
12 16 20 32 Sección: III-c Sustituye : 21/10/02
gpm
Linea TURBI PLUS
F5T m
G5T
m ft ft
700 5 10
HP
200
600 2.5 5
Máxima Cabeza HP
500 0 0
150 300 1000
400 250 800
100 200 Máxima Cabeza

300 15 600 15
150
200 10 400 10
HP
HP
50 100
NPSH EN PIES
5
NPSH EN PIES
200 5
NPSH 50 NPSH
2 4 6 8 10 12 14 16 18 5 10 15 20 25
gpm
gpm
H5T I5T
m ft m ft
20 20
HP HP
1200 10 1200 10
350 350
1000 0 300 1000 0

300
250 250
800 800
200 200
15
Máxima Cabeza 15
600 Máxima Cabeza 600
150 150
400 10 400 10
HP
HP
100 100
NPSH EN PIES
NPSH EN PIES
200 5 200 5
50 NPSH 50 NPSH
5 10 15 20 25 10 20 30 40
gpm gpm
SERIE 5
1¼" x 1¼" - 1750 RPM

Sección: III-c Sustituye : 01/02/00
Linea TURBI PLUS
m ft
E6T m F6T
ft
350 1120 40 20
300 960 20 10
HP
HP
250 800 0 250 800
0
Máxima Cabeza
200 640 200 640 Máxima Cabeza
150 480 15 150 480 15
100 320 10 100 320 10
HP
HP
NPSH
50 50 160
NPSH EN PIES
NPSH EN PIES
160 5 5
NPSH
10 20 30 40 50 60 70 10 20 30 40 50 60 70 80
gpm
gpm
m
G6T m ft
J6T
ft
40 40
HP
400 200
HP
1200 20 600 20
Máxima Cabeza
300 1000 0 150 500 0
800 400
200
Máxima Cabeza
100
600 15 300 30
10 200 20
100 400
HP
HP
50
NPSH
NPSH
NPSH EN PIES
5
NPSH EN PIES
200 100 10
20 40 60 80 100 120 140 25 50 75 100 125 150 175 200

gpm gpm
K6T
m ft
SERIE 6
700 40 2½" x 3" - 1750 RPM
Máxima Cabeza
200
600 HP 20
500 0
150
400
100
300 15
200
HP
10
50
NPSH EN PIES
100 5
NPSH
25 50 75 100 125 150 175 200 225 01/08/00
Sección: III-c Sustituye :
gpm
Linea Megaprime
Aplicación
Las bombas centrifugas autocebantes
“MEGAPRIME” tienen un amplio campo de
utilización :
- En la construcción, drenaje.
- En la agricultura; riegos.
- Uso domésticos; piscinas.
- En la industria en general.
Descripción
Bomba autocebante de succión horizontal y descarga
vertical. Portátil y compacta en su acoplamiento tipo E40-100 - 2HP 1Ø G75-150 - 8HP B&S IC
monoblock a motores eléctricos trifasicos y
monofasicos mayor o igual a 10 HP, de gasolina, die-
sel o versión tractobomba.
Denominación Datos de Operación

Megaprime G - 50 - 130 - 5
Caudal Q hasta 80 m³/h
Modelo
Altura H hasta 40 mts
Tipo de motor de elevación
- E. eléctrico
- G. gasolina Temperatura t hasta 80 °C
- D. diesel
Diámetro de descarga (mm) Altura Max. p hasta 8 mts
Diametro nominal rodetes (mm) de Succión
Potencia del motor (HP)
Velocidad N hasta 3600 rpm
Campo de Aplicación 3.600 rpm

U.S. gpm
50 100 150 200 250 300 350 400 450
Motor de Gasolina
45 4x4
160
20
40 140
3x3
35
H 15 H 30 120 H
13 HP / 16 HP
m m ft
25 3x3 10 HP 100
10
20 80
E-40-100 E-40-150 E-40-300
E-40-200
15
6.5 HP 60
5 10
E-40-50 E-40-75
40
5
0
20 40 60 80 100 120 140 20 40 60 80 100
U.S. gpm Q m³/h
Características
CONEXIONES Ø
Tipo (en pulgadas NPT) HP Tipo Rodete gpm H
Tamaño Succ Desca de Rodete (mm) (mts)
E 40-100-0.5 1½” 1½” 0.5 101 35 18
E 40-100-0.7 1½” 1½” 0.75 Cerrado 104 45 16
E 40-100-1.0 1½” 1½” 1.0 104 50 16
E 50-100-1.5 2” 2” 1.5 Semi 103 100 20
E 50-100-2 2” 2” 2.0 Abierto 101 140 16
G 50-120-3 2” 2” 3.0 123 150 25
G 50-140-5 2” 2” 5.0 Semi 133 130 30
G 75-140-5 3” 3” 5.0 Cerrado 140 220 32
G 75-150-8 3” 3” 8.0 152 300 40
Dimensiones Generales
Tipo/ L H W Peso
Tamaño (mm) (mm) (mm) (mm)
E40-100-0.5 400 272 168 25

E40-100-.075 416 272 168 28
E40-100-1.0 446 272 168 28
E50-100-1.5 446 272 168 30
E50-100-2.0 447 272 168 34
Tipo/ L H W Peso
Tamaño (mm) (mm) (mm) (mm)
G50-120-3 480 430 390 37
G50-130-5 500 500 400 40
G75-140-5 480 540 450 52
G75-150-8 570 500 490 62
06/01
TRT. MEGA
Plantas:
Hidromac Ltda. Email: hidromac@barranquilla.cetcol.com.co
Calle 79 No73-528 Barranquilla - Colombia Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649
Malmedi C.A. Email: malmedi@cantv.net
Zona Industrial El Tomuso Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela Tlf: (582) 976-0368 Fax:(582) 979-0713
Linea MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
1½ x1½
70 Electrica
30
20
60
25
50 15
20
40
15
10 E40-150 3500
30 E40-100 E40-200 E40-300
RPM
10
20
5 E40-50 E40-75
5 1m
10
5 GPM
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140
l/s 2 4 6 8
3
m /h 5 10 15 20 25 30
ft PSI m
AUTOCEBANTE
120 5HP
2x2
Electrica
35
50
3HP
100 30
40
25
80
30
20
3500
RPM
60 15
20
10 1m
40 5 GPM
15
5
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40

Sección: IV Sustituye : Pagina Nueva
Linea MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
3x3
50
160 Electrica
65
45
140
7.5HP
40
55
120
35
45 5HP
100
30
3500 35 25
80
RPM
20
60
25
15
40
1m
15
10
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 450

150 200 250 300 350 400
l/s
5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80
ft PSI m
AUTOCEBANTE
15HP
180
4x4
55
Electrica
75
160 50
65
45
140
10HP
40
55
120
35
45
3500 100 30
RPM
80 35 25
20
60
25
1m
15
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

Linea MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
3x3
50
160 Gasolina
65 6.5HP BRIGGS INTEK OHV

45
3600 10HP BRIGGS INTEK OHV
RPM
140
40
55
120
35 10HP
45
100
30 36
00
RP
M
80 35 25
20
60 6.5HP
25
28
15 00
RP
40 M
1m
15
22
00
10
R
10 GPM
PM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80
ft PSI m
AUTOCEBANTE
4x4
50
160 Gasolina
360 13HP BRIGGS VANGUARD
65 0RP
45 M
16HP BRIGGS I/C PLUS
140
13HP / 16HP
40
55
120
35
45
100
30
80 35 25
20
60
25
15
40 29
1m 00
15 RP
10 M
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80

Linea MEGAPRIME
ft PSI m
AUTOCEBANTE
6x6
40
55
2000RPM
120
55%
60%
45 1800RPM 65%
100 70%
30 75%
80%
1600RPM
80 35
80%
75%
20
60 1400RPM 70%
25
65%
60%
1200RPM
40 55%
15
10 40
30
HP
2m HP
50 GPM 25
15 20
10 HP
HP HP
HP
U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400
ft PSI m
AUTOCEBANTE
10x10
2000RPM
40 55%
55
60%
120
1800RPM
65%
45
100
30 70%
1600RPM
75%
78%
80 35
1400RPM 78%
75%
20
60 70%
25
1200RPM 65%
75
40 HP
15 50 60
10 HP
HP
2m
30 40
20
100 GPM HP HP
HP
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3
m /h 200 400 600 800

TRACTOBOMBA 80-40/2
Bomba Centrifuga de alta TRACTOBOMBA 80-40/2
presión para Riego
Aplicación:
La tractobomba 80-40/2 esta diseñada para
suministrar presiones capaces de manejar
aspersores y cañones de riego, usando
como accionamiento el toma fuerza del
tractor.
En su versión tractobomba, la 80-40/2, esta

orientada hacia aplicaciones de riego
ocasionales, complementación de riegos
fijos, para sistemas de gran movilidad o de m
ETN
respaldo. 80
3x4x13/2E
80-40/2
Descripción: 70
La tractobomba consiste en dos 60
componentes, una bomba centrífuga de dos

50
etapas, con carcaza en hierro fundido e 15
HP
impulsores en hierro fundido o bronce. El 40 20

HP
35
40
HP
cerramiento de la carcaza, es vía un 30

2m
30
HP
HP
prensa estopa, facilitando su reemplazo en

25
16 GPM HP
el sitio sin tener que desmontar la bomba o 0 80 160 240 320 400
U.S. GPM
480 560 640 720
la tubería.
El accionamiento de la bomba es a través
de una caja multiplicadora de un solo tren,
con engranajes helicoidales tallados y
revenidos. Las cargas axiales son
soportadas por cojinetes de contacto
angular suministrando larga vida.
La caja de engranajes a su vez es

accionada por medio del tractor mediante la
conexión de un eje cardan. La caja de
engranaje puede ser acoplada al alce
hidráulico para facilitar su manejo y se
ofrece como accesorios, bases y trailers
para facilitar su transporte.
ESTERCOLERA
ESTERCOLERA TRACTOBOMBA 3000 RPM
Bomba Centrifuga de alta
presión para Estiércol
Aplicación:
La bomba estercolera es ideal para el
riego y transporte de estiércol líquido
con sólidos.
Su rodete abierto le permite impulsar y
desfibrar detritos gruesos y elementos
fibrosos, sin atascarse.
Para aquellas aplicaciones ocasionales, el

usuario dispone de las versiones
tractobomba a 1800 y 3000 RPM,
aprovechando asi el toma fuerza (540
RPM) de tractores ya existentes. VISTA SECCION IMPULSOR
Descripción:
La bomba estercolera esta constituida por
una carcaza e impulsor en hierro fundido
A48 clase 30, eje de acero 1045, sellado
por un casquillo de acero inoxidable 316L.
El impulsor esta provisto de un sistema
de desgarre en la succión (Fig. 1), que ELEMENTO CORTANTE FIG. 1
actúa cortando los elementos fibrosos,
que en otras bombas ocasionarían
obstrucciones. 120
Disponible en dos configuraciones (Sello
3600 RPM
Mecánico y Prensa Estopa). Son de facil 100
sustitución y preservan la integridad del
ALTURA (m)
80
eje por su colocación sobre un casquillo. 40 hp
3000 RPM
60 30 hp
VERSIONES:
Por su concepto modular, se ofrecen en 40
los siguientes tipos:
20
Eje Libre con soporte reforzado para 1800 RPM
7.5 hp
acoplar a 3600 ó 1800 RPM. 0
Tractobomba a 3000 y 1800 RPM. 0 15 30 45 60 75 90 105
Motobomba eléctrica y gasolina.
CAUDAL (m³/h)
TRT. EST. 10/01 (1) Diseño Grafíco: Rita Texeira
Linea EN
La Bomba “EN” es una bomba de desplazamiento
positivo que usa engranajes o piñones para impartir
la presión y consecuente bombeo del líquido.
Tiene incorporada una válvula de alivio graduable
con el fin de no permitir una acumulación excesiva
de presión en los piñones.
La bomba tiene características autocebantes pero
se recomienda el uso de la válvula de pie o cheque.
APLICACION:
La bomba “EN” se utiliza para el bombeo de líquidos
viscosos tales como aceites, lubricantes y en general
soluciones viscosas.
Una de las principales limitaciones de la bomba “EN”
es que el líquido debe estar limpio y libre de sólidos
abrasivos.
MONTAJE:
La bomba “EN” se puede montar en forma directa con un acople flexible o por medio de una polea
utilizando una chumacera para soportar la carga radial impartida por las correas.
TABLA D E RENDIMIENTO ESPECIFIC AC IONES DE C ONSTRUC CION
Bom ba Pres 600 RPM 900 RPM 1200 RPM TODO TODO
Tipo De s / Succ PSI G PM HP G PM HP G PM HP PARTE STANDARD HIERRO BRONC E
100 -- -- -- -- 0,6 2,9 T apa Hierro Gris Hierro Gris Bronc e
1/2" 1/2" 1/2" 80 -- -- -- -- 1,8 2,8 Carac ol Hierro Gris Hierro Gris Bronc e
60 -- -- -- -- 2,6 2,7 Bast idor Hierro Gris Hierro Gris Bronc e
Piñones Hierro Modular Hierro Gris Bronc e
40 -- -- 1,6 1,2 4,2 2,7
Ejes Ac ero Inox. Ac ero Inox. Ac ero Inox.
100 -- -- -- -- 6,5 3
Bujes Bronc e Grafit o Bronc e
1" 1" 1" 80 -- -- 1,3 1,35 8,5 2,95
Prensa Empaqu Hierro Gris Hierro Gris Bronc e
60 -- -- 4 1,3 10,5 2,9
40 -- -- 6,5 1,2 12,4 2,85 C U AD R O D E L IM ITAC IO N E S
100 7 4,5 12 6,5 18 9
B O M B A P R E SIO N TE M P E R ATU R A
1 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 80 12 3,5 17 5,5 24 8
60 17 3 23 4,5 29 6,5 TIP O P SI B u je B u je
40 23 2 28 3,5 34 5 EN B ro n ce G ra fit o
100 33 9,7 62 15,5 90 20
2 1/2" 2 1/2" 2 1/2" 80 35 8 62,5 12,5 91 17,5
60 36 6,5 63 10,5 92 15
1/2" 120 105°C 175°C
40 37 5 65 8 93 12,5 1" 120 105°C 175°C
100 100 18 165 27 231 36 1 1/2" 120 105°C 175°C
4" 4" 4" 80 105 16 170 24,5 236 33
2 1/2" 120 105°C 175°C
60 108 14 175 22 240 30
40 110 12,5 180 19,5 245 26,5 4" 120 105°C 175°C
C
D E
M
P
F Ø
G
R A I J I
B L
K
N Ø
DIMENSIONES PARA BOMBAS DE ENGRANAJE TIPO "EN"
Tamaño y
Descarga Succión A B C D E F Ø G H I J K L M N Ø P R
1/2 E 1/2 3" -- 7 3/8 2 1/8 5 1/4 3/4 2 3/4 2 7/8 -- -- 5" 1/8 x 1/16 (2) 7/16 1" 1/4
1" E 1" 3 3/4 -- 8 3/4 2 5/8 6 1/8 3/4 3 5/8 2 5/8 1 1/4 -- -- 5 7/8 1/8 x 1/16 (2) 1/2 1" 1/4
1 1/2 E 1 1/2 5" 8" 12 5/8 3 1/2 9 1/8 3/4 5" 3 11/16 7/8 2 1/8 2 3/8 4 5/8 wood #5 (4) 7/16 1" 1/4
2 1/2 E 2 1/2 5 5/8 10" 16 1/2 4 5/8 11 7/8 1 3/16 5 13/16 4 5/16 1" 3" 3" 5 7/8 1/4 x 1/8 (4) 1/2 1 1/3" 5/8
4" E 4" 7 1/8 13" 22 11/16 6 3/8 16 3/8 1 9/16 8 3/16 6" 1 3/16 3" 4 7/16 8 15/16 3/8 x 3/16 (4) 1/2 1 1/3" 5/8
Datos Técnicos
5 20 4 12 31 No PARTE
1 T apón
4 Cuñas
24 9 32 42 5 T apa
9 Espárrago c on T uerc a
10 Prensa Em paque
11 Grapas
12 Piñón Superior
13 Piñón Inferior
14 Grac eras
16 T ornillo y Arandelas
20 Carac ol
10 11 76 75 74 37 23 Em paque Cart ón Graf.
24 Em paque Eje
26 Pasador Cónic o
31 Bastidor
32 Eje-Superior
32-1 Eje-Inferior
37 Cont ra T uerc a
42 Cuña de Ac ople
73 Buje Eje
74 T ornillo de Ajuste
14 16 13 32-1 23 73 75 Resort e
76 Válvula de Alivio
80 Ac ople
Tamaño de VISC OSIDAD SSU (SAY BOLT SECOND UNIVERSAL) TABLA No. 1
GPM Tube rias en **PERDIDAS POR FRICC ION REDUC CION DE VELOC IDAD
Pulgadas 100 500 1.000 2.500 5.000 10.000 25.000 50.000 100.000
3/4 3,7 19,1 38,2 96 191 382 -- -- -- VISCOSIDAD VELOC IDAD
1 1,4 7,3 14,5 36,5 73 145 482 -- -- EN SSU REC OMENDADA (RPM)
3 1 1/4 ,46 2,5 4,8 12,5 25 48 205 418 --
1 1/2 ,25 1,3 2,7 6,8 13,1 27 78 194 388 50 1725
1 2,3 12,1 24,2 61 121 242 -- -- -- 500 1500
5 1 1/4 ,77 4,1 8,1 20,3 40,6 81 291 -- --
1.000 1300
1 1/2 ,42 2,2 4,3 11,4 22 45 164 324 --
2 ,16 ,81 1,6 4,0 8,1 15,8 40 80 161 5.000 1000
1 4,9 24,2 48,5 121 242 485 -- -- -- 10.000 600
10 1 1/4 1,6 8,1 16,2 40,6 81 162 415 -- -- 50.000 400
1 1/2 ,84 4,4 8,8 21,9 43,8 88 322 -- --
2 ,32 1,68 3,3 8,1 16,2 32 81 211 420
100.000 200
1 1/4 4,9 16,2 32,5 81 162 325 -- -- --
TABLANo. 2
20 1 1/2 2,3 8,8 17,5 43,8 88 175 438 -- --
2 ,64 3,2 6,4 16,1 32,1 64 204 415 --
%DE AUMENTO ENCABALLAJE (HP)
2 1/2 ,31 1,65 3,3 7,9 16,2 32 88 176 348 PRESION VISCOCIDAD ENSSU
1 1/2 12,5 21,9 43,8 110 219 438 -- -- -- PSI 30 500 1.000 5.000 10.000 50.000 100.000
2 3,7 8,2 16,1 40,2 80 161 442 -- -- 2 -- 30 60 120 200 300 400
50 2 1/2 1,6 4,1 7,9 19,7 39,5 79 209 418 --
20 -- 25 50 100 160 260 350
3 ,65 1,7 3,3 8,0 16,9 34 107 214 428
40 -- 20 40 80 120 220 300
2 1/2 5,3 8,1 15,8 39,5 79 158 452 -- --
100 3 1,9 3,3 6,6 16,6 33,1 66 208 425 -- 60 -- 15 30 60 105 180 250
4 ,52 1,1 2,2 5,6 11,2 22 65 134 263 80 -- 12 25 50 90 150 200
6 ,12 ,21 ,45 1,15 2,18 4,4 10,8 21,7 44 100 -- 10 20 40 80 120 150
TABLA DE C ONVERSIONES DE VISC OSIDAD
REDW OOD EJEMPLO DE
SAY BOLT C ENTI. C ENTI * ENG LER No. 1 DISTINTOS LIQUIDOS
UNIVERSAL STOKES STOKES POISES * POISES SEC ONDS SEC ONDS A 70° F
31 ,010 1,00 ,008 ,8 54 29 AGUA
35 ,025 2,56 ,002 2,05 59 32,1 KEROSEN
50 ,074 7,40 ,059 5,92 80 44,3 FUEL OIL #2
80 ,157 15,7 ,126 12,6 125 69,2 FUEL OIL #4
100 ,202 20,2 ,162 16,2 150 85,6 ACEIT E DE T RANSF.
200 ,432 43,2 ,346 34,6 295 170 ACEIT E HIDRAULICO
300 ,654 65,4 ,522 52,2 470 254 ACEIT E SAE 10W
500 1,10 110 ,88 88,0 760 423 ACEIT E SAE 10

1.000 2,16 220 1,73 173 1,500 896 ACEIT E SAE 20
2.000 4,40 440 3,52 352 3,000 1,690 ACEIT E SAE 30
5.000 10,8 1,080 8,80 880 7,500 4,230 ACEIT E SAE 50
10/01
10.000 21,6 2,160 17,0 1,760 15,000 8,460 ACEIT E SAE 60-70
50.000 108 10,800 88 8,800 75,000 43,660 MELASA B
TTRT. EN
100.000 216 21,600 173 17,300 150,000 88,160 MELASA C

** Reducción de presión en PSI x 100 unidades de tubería.
Linea EN
EN 1/2“ EN 1“
10
8
20
15
G.P.M.
G.P.M.
120
120 0R
0R 10 PM
PM
2
60 90
0R 0R 900
PM PM RP
M
5
0 60
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 0 RP
PRESION (P.S.I.) M
3
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
1200 RPM PRESION (P.S.I.)
4
2
HP
1200 RPM
900 RPM 3
1
HP
600 RPM 2
900 RPM
600 RPM
Pagina: 1 Vigente: Pagina Nueva

Sección: V Sustituye :
EN 4“ Linea EN
EN 1½“ 2½” 300
100
1200 RPM
90 1200 RPM
250
80
70
900 RPM
200
900 RPM
G.P.M.
60
50
G.P.M.
150
40 600 RPM
30
1200
RPM 100 600 RPM
20 900
RPM
600
RPM
10
50
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130

PRESION (P.S.I.)
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
PRESION (P.S.I.)
20 40
RPM
M 1200
P
0 0R 30
15 12
M
900 RP
PM
0R 20
90 M
HP
600 RP
HP
10 M
RP
600
10
5
5
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Sección: V Sustituye :
Dimensiones EN 4”
615
453 330
80
60
208 153
185 17
162 131 75 246 220
9.52

42.8
Ø38.1 -0.02
HIDROMAC
MODELO ANSI 2196
ANSI 2196 - HIDOMAC
VISTA SECCIONAL
SOPORTE CON
RODAMIENTOS
SOBREDIMENSIONADOS
Acondicionados para
multipless accesorios
FLANCHE PARA FIJACION
DE GUARDA-ACOPLE
SELLOS TIPO
LABERINTO EN
BRONCE
RESERVORIO DE ACEITE
DE GRAN CAPACIDAD
VISOR DE VIDRIO
PARA MONITOREAR
MULTIPLES TIPOS EL NIVEL DE ACEITE PIE DE APOYO
DE SELLAMIENTO ROBUSTO
ANSI 2196 - HIDOMAC
CURVAS DE RENDIMIENTO
CAPACIDAD - 2850 RPM (50 Hz)

0 m³/h 20 40 60 70 80 100 150 200 250
m F.T. 0 GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 1100 F.T. m
TOTAL ALTURA - 3500 RPM (60 Hz)

800
3500/2850RPM STO
MTO/LTO 160
500
220 700
600 400
180 120
1½x3-13
2x3-13
500 (LTO)
140 300
1x2-10
400 1½x3-10 80
100 3x4-10
300 200
2x3-8 2x3-10 3x4-13
(LTO)
1x1½-8 8
60 200 x3- 40
1½ 3x4-7
3x4-8G 100
100 1x1½-6 1½x3-6 4x6-10
(LTO)
20 2x3-6
0 0 0 0
0 GPM 100 200 300 500 700 900 1100 1400
0 m³/h 20 40 60 70 80 100 150 200 250


0 m³/h 20 40 60 100 140 160 200 300 500 600 800 1000 1200
m F.T. 0 GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 1100 1400 1800 2200 2600 3400 4200 5000 F.T. m

75
350 1750/1450 RPM 240
STO
95 310 MTO/LTO 200
270 XLO 4x6-17 6x8-17 55
75
230 160
65 45
140
200 6x8-15 8x
60 40
10 8x10-17
180 -1 120
5G
50 160
3x4-13 100
30
140 1½x3-13
40 4x6-13
2x
8x10-13
3-
120 1½x3-10 8x10-16H 80

13
30 100 1x2-10 3x 6x8-13 20

4-1 60
2x
0
80 3x4-10H
3
-1
2x3 4x6-10H
0
20
60 -8 40
1x1½-8 1½x3-8 10
40 3x4-8
7
10 2x3-6 4- 20
20 3x
1x1½-6 1½x3-6 4x6-10
0 0 0 0
0 GPM 100 300 400 500 700 900 1000 1400 1500 2200 3000 3400 5000 5800 6600 7400
0 m³/h 20 40 60 80 100 140 180 220 300 500 700 1300 1400

I N T E R C A M B I A B I L I D A D Y D AT O S D I M E N S I O N A L E S
Pump Dimensions
Size Foot Patterm Shaft
Pump Frame ANSI X D B A SP
DIS SUC IMP E1 E2 F H U KEYWAY V
AB 1 1.5 6
AB 1.5 3 6
STO 2 3 6 6½ 5¼ 4 13½ 3¾ 3 0 7¼ 5/8 .875 3/16 x 3/32 2
AA 1 1.5 8
AB 1.5 3 8
A60 2 3 8 9½
A70 3 4 8 11 MTO MTO
MTO A70 3 4 8G 11 1.25 1/4 x 1/8
A05 1 2 10 8½ 8¼
A50 1.5 3 10 8½
A60 2 3 10 9½
A70 3 4 10 11
4 19½ 3¾ 47/8 35/8 12½ 5/8 2 5/8
OR A40 3 4 10H 12½
A80 4 6 10 13½
A80 4 6 10H 13½
A20 1.5 3 13 10½ 10
A30 2 3 13 11½ LTO LTO
LTO
A40 3 4 13 12½ 1.875 1/2 x 1/4
A80 4 6 13 13½
A90 6 8 13 16
A100 8 10 13 18
XLO A110 6 8 15 18 14½ 6 277/8 5¼ 8 4½ 18¾ 7/8 2.375 5/8 x 5/16 4
A120 8 10 15 19
A120 8 10 15G 19
ANSI Proceso Linea 2196
Ø 127 5 HP 1x1½-6
Ø 115 3 HP AA - STO
200 60 5 Alabes
80
Ø 154 30%
50 40%
50%
55%
58%
150 60% 61%
Ø 140
60 61%
60%
40 58%
Ø 127 55%
3500
30 Ø 115 RPM
100
40
7.5
Ø 102 HP
20 Ø 89 3
5
50% HP
50
20 0.6
0.9 1.2 3
10 2m
HP
1.8
2
5 GPM 2.4 1.5 m
HP
HP NPSH
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140
l/s 2 4 6 8
3
m/hr 5 10 15 20 25
Ø 154 1 HP
ft PSI m 1x1½-6
AA - STO
20
14 5 Alabes
Ø 154
35% 39%
40 43%
12 47%
51%
Ø 140
53%
15
10
Ø 127 53%
30
51%
8 Ø 115
10 1
HP 1750
Ø 102 RPM
20 6 47%
43%
4 39%
5
10
0.9
0.5 m 0.6
2
2 GPM
m
NPSH
U .S . GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
m /hr

Sección: VII Sustituye :
Ø 140 7.5 HP 1½x3-6
Ø 127 5 HP
AB - STO
200 60 5 Alabes
Ø 154 40%
50 55%
63%
67%
69% 70%
150
Ø 140
60 70%
40 69%
67%
Ø 127
3500
RPM 100 30
40 Ø 115
10
HP
Ø 102
20 5.5 7.5
HP
50 1.5
20 5
2m 2
3 HP
10
3.5 3
10 GPM
4 HP
m
NPSH
U .S . GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
3
m /hr 20 40 60 80

Ø 140 1 HP 1½x3-6
Ø 127 0.75 HP AB - STO
20 14
5 Alabes
Ø 154 40%
40 50%
12 56%
60%
62%
Ø 140
15
10
62%
30
60%
Ø 127
8
1750
RPM 10
Ø 115 56%
1.5
20 6 1.2 HP
50% 1
HP
4
5
0.6
10 0.75
0.9 HP
0.5 m
2
5 GPM m
NPSH
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140
l/s 2 4 6 8
3
m/hr 5 10 15 20 25

ft PSI m Ø 154 15 HP 2x3-6
Ø 140 10 HP
Ø 127 7.5 HP Soporte STO
6 Alabes
200 60
Max. Grain Size 9.5 mm.
80
Ø 154 45% 50% 55%
60% 65%
68% 70%
50 72% 73%
150 73%
Ø 140 72%
60
40 70%
68%
Ø 127 3500
65%
100 30 RPM
40 15
Ø 115 HP
20 10
Ø 102
HP
50 7
20
2m 2
2.5 7½
10 3 5
60% HP
10 GPM HP
4
5
m
NPSH
U .S . GPM 50 100 150 200 250 300 350 400 450

l/s 5 10 15 20 25 30
3
m /hr 20 40 60 80 100
Ø 140 1.5 HP 2x3-6
Ø 127 1 HP
20 Soporte STO
14
50% 6 Alabes
40% 60%
Ø 154 55% Max. Solid Size 9.5 mm.
63%
40 12 66%
69%
15
69%
10 Ø 140
66%
30
63%
8 Ø 127 60%
10
55% 1750
20 Ø 115 RPM
6
50% 2
HP
4
5 0.6 1.5
0.9
10 1.2 HP
0.5 m 1.5 2.1
1.8
2 1
10 GPM HP
m
NPSH
U .S . GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
3
m /hr 20 40 60 80

Ft PSI m 30% 1x1½-8
Ø 205 40% 46%
300 52%
90
56%
58%
AA - STO
59% 5 Alabes
120 60%
250 80
60%
Ø 178 59%
100 70
58%
200 20
60 Ø 166
HP
80
Ø 153 56%
6 15
50
3500 150 Ø 140 HP
RPM 60
40
Ø 127 52%
10
HP
100
30 0.9
40
1.2 1.8
7.5
2.4
20 HP
3.7 5
50 2m
20 Ø 205 20 HP HP
Ø 191 15 HP
10 5 GPM Ø 166 10 HP
Ø 153 7.5 HP m
NPSH
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175 200
l/s 2 4 6 8 10 12
3 10 20 30 40 50
m /h
ft PSI m Ø 205 3 HP 1x1½-8

Ø 191 2 HP
Ø 178 1.5 HP AA - STO
100 Ø 166 1 HP 5 Alabes
30
40
25
Ø 205 30% 40% 44%
80 48% 52%
55%
57%
30 Ø 191
20 57%
55%
60 Ø 178 52%
48%
1750
Ø 166
RPM 15
20 Ø 153
40 Ø 140
3
10 Ø 127
HP
4.9 2
10 1.5 HP
20
1m HP
5 1
0.3 3.7 HP
2.4
5 GPM 0.9 1.5
m
NPSH
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120
l/s 2 4 6 8
3
m/hr 5 10 15 20 25

ft PSI m
Ø 205 40%
50%
1½x3-8
55%
90 60%
62%
AB - STO
120
64% 5 Alabes
Ø 191 Max. Solid Size 11 mm .
64%
250 80
Ø 205 25 HP
62%
Ø 178 Ø 191 20 HP
60%
100 70 Ø 178 15 HP
Ø 153 10 HP
55%
Ø 166 Ø 140 7.5 HP
200
60 Ø 127 5 HP
80
Ø 153
50
150 Ø 140 25 3500
HP RPM
60 20
40 Ø 127 HP
15
HP
100
30
40
1.2 10
1.8 HP
20 2.4
7.5
1m 3.7
50 20 3 HP
5
10 HP
10 GPM 4.9
m
NPSH
U .S . GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
3
m /hr 20 40 60 80
ft PSI m Ø 205 3 HP 1½x3-8

Ø 191 2 HP
Ø 166 1.5 HP AB - STO
Ø 140 1 HP 5 Alabes
35 25 Max. Solid Size 11mm.
80
Ø 205 26% 36% 43% 52%
47%
55% 58%
61%
30 Ø 191
20
61%
60 Ø 178 58%
25 55%
Ø 166 52%
15 47%
20
Ø 153
1750
40
43% RPM
Ø 140
15
10 3
Ø 127
HP
2.4
10
20 2
1.5 HP
5 1m
1.5 HP
5 0.6
5 GPM 1
m
0.9 HP NPSH
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160
l/s 2 4 6 8 10
3
m/hr 5 10 15 20 25 30 35

Ø 175 25 HP 3x4-7
Ø 153 20 HP
A70 - MTO
70 Ø 140 15 HP
5 Alabes
Ø 184
55%
200 67%
60 Ø 175 70%
72%
80
Ø 166
72%
50 70%
Ø 153
150
67%
60
Ø 140
40
3500
30
RPM Ø 127 HP
25
100 30
40 62% HP
2.9
3 20
3.4 HP
20
3.7
50 4.3 15
20
2m HP
10
20 GPM
m
NPSH
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

U .S . GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /hr
ft PSI m
3x4-7
A70 - MTO
16
Ø 184 40% 5 Alabes
50 50%
60%
20 Ø 175
14 64% Ø 184 5 HP
Ø 175 3 HP
66%
Ø 166 Ø 166 3 HP
Ø 153 2 HP
40
12
66%
Ø 153
15 64%
10
1750 Ø 140 60%
30
RPM
8
Ø 127 2.1
10
56%
20 6 3
1.8 HP
0.5 m 1.2 50% 2

4 HP
5 10 GPM
10
1.5 m
NPSH
U .S . GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
3
m /hr 20 40 60 80

ft PSI m
140 Ø 215
2x3-8
45%
100 55%
60%
A60 - MTO
300 63% 5 Alabes
Ø 205 65%
90
120 65%
Ø 191 63%
250 80
Ø 178
100 70
200 Ø 166
60 5.5
80 30 3500
Ø 153 HP RPM
25
50 HP
150 4.3 20
Ø 140 HP
60 15
40
HP
3.7
100 1.5
30 2.1
40
2m 3 10
Ø 215 30 HP HP
20 Ø 205 25 HP
10 GPM
Ø 191 20 HP
50 20 Ø 178 15 HP m
NPSH
U .S . GPM 50 100 150 200 250 300 350

l/s 5 10 15 20
3
m /hr 20 40 60 80
ft PSI m
2x3-8
A60 - MTO
5 Alabes
Ø 215 35% 45% 50%
35 25
80 56%
61%
Ø 205 Ø 215 5 HP
1.2
Ø 205 3 HP
30 61%
Ø 191 2 HP
20 Ø 191 59%
60 56%
25 Ø 178
50%
15 Ø 166
20
Ø 153 1750
40
RPM
15 Ø 140 5
10 HP
0.6 0.9
10
20 3
1.8 2 HP
5 1m 3.0
HP
5
10 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300

l/s 5 10 15 20
3
m/hr 20 40 60

Ø 205 7.5 HP 3x4-8
Ø 178 5 HP
A70 MTO
Ø 153 3 HP
4 Alabes
35 25 Ø 215
80
60%
70%
Ø 205 74%
76%
30 78%
20 Ø 191 78%
60 76%
25
Ø 178 74%
70%
15
1750 20 Ø 166
RPM 40
Ø 153
10
15 3
10 HP
7.5
1.2 HP
10
20
5
5 1.5
1m HP
5 1.8
20 GPM 3
2.4
HP m
NPSH
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /hr 25 50 75 100 125 150 175 200
Ø 191 2 HP 3x4-8
Ø 178 1.5 HP A70 - MTO
20
14
4 Alabes
40 12
15 Ø 215
50% 60% 66%
10
Ø 205 70%
72%
30 74%
Ø 191
8 74%
1150 Ø 178 72%
10
RPM 70%
20 Ø 166
6 66%
3
0.6 HP
4
5
10 0.8
0.5 m 2
1.5
0.9 HP
2 HP
1.2
10 GPM
m
NPSH
U .S . GPM 50 100 150 200 250 300 350 400 450

l/s 5 10 15 20 25 30
3
m /hr 20 40 60 80 100

Ø 215 60 HP
ft PSI m
Ø 205 50 HP
3x4-8G
Ø 191 40 HP A70 - MTO
Ø 178 30 HP 5 Alabes
100
Ø 215 40% 50% 55%
300 60% 64% 67%
150 69%
Ø 205 71%
80 71%
Ø 191 69%
100
67%
Ø 178 64%
200 60
Ø 166 60
75 3500
HP
50 RPM
Ø 153 HP
40 60%
50 40
Ø 140 HP
100 55%
30
3 50% HP
25 20 25
5m
HP
3.7 4.3 20
20 GPM
4.9 5.5 HP
15
6.1 HP
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /hr 25 50 75 100 125 150 175 200
Ø 205 3 HP
3x4-8G
Ø 191 2 HP A70 - MTO
5 Alabes
35 25
80 Ø 215 Max. Grain Size 18.5 mm.
40% 50% 58%
63%
68%
Ø 205 71%
73%
30
20
Ø 191
60
25 73%
Ø 178
71%
15 68%
20
Ø 166
63% 1750
40
RPM
Ø 153
15
10 58%
Ø 140
10 5
20 50%
HP
5 0.9 1.2
1m 40%
1.5
5 3
20 GPM 1.8 HP
2 m
HP NPSH
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500
l/s 10 20 30
3
m /hr 25 50 75 100 125

ft PSI m 1x2-10
A05 - MTO
Ø 255 25% 30% 35%
500 40% 45%
5 Alabes
150 47%
200 49% Max. Grain Size 11 mm.
50%
Ø 229
125
400
150
30
Ø 205 HP
100
25
300 20 HP
HP
3500
Ø 255 30 HP
RPM Ø 178
100 75 Ø 229 25 HP
Ø 205 20 HP
200 15 Ø 178 15 HP
HP
Ø 153 5m
50
10
HP 5 GPM
50 Ø 127
100
7.5
25
HP
1.8 5
0.9 1.2 1.5 2.4 HP
NPSH
1.8 m
U .S . GPM 0 25 50 75 100 125 150

l/s 2 4 6 8 10
3
m /hr 10 20 30
ft PSI m
27% 32% 1x2-10
Ø 255 37%
120 42%
45%
A05 - MTO
35 46% 5 Alabes
46%
100 45% Ø 255 5 HP
30 Ø 229
Ø 205 3 HP
42%
40 Ø 178 2 HP
37% Ø 153 1.5 HP
25
80
Ø 205
30
20
1750 60
Ø 178 5
RPM
HP
15
20
40 Ø 153
10
3
HP
10
20 1m 0.6 2
5 HP
0.9
5 GPM 1.5
HP m
NPSH
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120
l/s 2 4 6 8
3
m/hr 5 10 15 20 25
Pagina: 10 Vigente:
Pag. Nueva
ft PSI m 1½x3-10
A50 - MTO
500
150 5 Alabes
200
Ø 255 30% Ø 255 40 HP
45%
50% Ø 229 30 HP
55%
125 58% Ø 205 20 HP
400 60%
62%
63% Ø 178 25 HP
Ø 229
150 63%
62%
100 60%
300 Ø 205
3500
100 75 Ø 178
RPM
200 40
Ø 152 30 HP
50 HP
50 1.8 2.1 25
15 20
100 5m HP HP
2.4 HP
25 3.4
4
10
10 GPM 4.6 HP
m
NPSH
U .S . GPM 50 1 00 15 0 2 00 25 0 30 0 3 50 40 0
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80
m /h
ft PSI m
Ø 255 1½x3-10
45%
50% A50 - MTO
55%
57% 59% 5 Alabes
100 30 60%
40 62%
Ø 229
62%
25 61%
80 60%
Ø 205
30
20
5
60 HP
Ø 178
15 Ø 255 3 HP 1750
20 Ø 229 2 HP
RPM
Ø 205 1 HP
40 Ø 153
3
HP
10
10 0.6
20 2
5 1m 0.9 HP
5 GPM m
NPSH
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
l/s 2 4 6 8 10
3
m/hr 10 20 30 40

Ø 229 60 HP 2x3-10
Ø 205 50 HP
A60 - MTO
500 Ø 178 40 HP
150 5 Alabes
200
Ø 255
60%
63%
65%
125
400
Ø 229 65%
150 63%
100 60%
300 Ø 205
50%
3500
RPM 100 75
Ø 178 75
60 HP
200
HP
Ø 153
50 50
9.1 HP
2.4 40
50 3 HP
100 30
25
25 5m 4.6 HP
HP
6.1
20 GPM 15 20
HP HP m
7.6
NPSH
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

U .S . GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /hr
ft PSI m
2x3-10
120
A60 - MTO
35
Ø 255 50% 5 Alabes
55%
62%
100
30 2.1 Ø 255 10 HP
40 Ø 229 Ø 229 7.5 HP
62%
Ø 205 5 HP
60%
25
80
Ø 205 50%
30
20
1750 60 Ø 178
RPM
10
15 HP
20 Ø 153 7.5
40 HP
10 0.9 5
1.2 1.5 HP
1.8
10 3
20 1m
2.4 HP
5 3
10 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300

l/s 5 10 15 20
3
m/hr 20 40 60

Ø 229 75 HP 3x4-10
Ø 205 60 HP
A70 - MTO
500 Ø 178 50 HP
150 5 Alabes
200
Ø 255 50% 55% 60% 65% 68% Max. Solid Size 16 mm.
71% 73%
125
400
50%
Ø 229
55%
150
60%
100
300 Ø 205
100
HP
100 75 3500
Ø 178 65% RPM
200 75
HP
50 Ø 153 68%
60
HP
50
50
100 HP
25 5m 40
30
HP
3 HP
20 GPM
3.7
4.6 20 25 m
6.1
7.6 HP NPSH
HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
U .S . GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /hr
ft PSI m
3x4-10
120
35
Ø 255
50% A70 - MTO
55%
60% 5 Alabes
65%
68%
100
30 Ø 255 10 HP
70% Ø 229 7.5 HP
40 Ø 229
Ø 205 5 HP
68%
Ø 153 3 HP
25
80
Ø 205
30 65%
20
60
Ø 178 10
1750
15 HP RPM
20
40 Ø 153
7.5
10 60%
HP
10 1m 5
20 0.6
0.9 HP
5 1.2 1.5
20 GPM 2.1 3
1.8
HP
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500
l/s 10 20 30
3
m /hr 25 50 75 100 125

ft PSI m
3x4-10H
Ø 255 50% 60% 65%
70% A40 - MTO
100 73%
30 75% 5 Alabes
77%
40
77%
25 Ø 229 75%
80 73%
70%
30
20 Ø 205
60 20
HP
1750
RPM 15 15
20 Ø 178 65% HP
40
60% Ø 255 20 HP
10 10
Ø 153 1.2 Ø 229 15 HP
HP
Ø 205 10 HP
10 7.5 Ø 178 7.5 HP
50%
20 HP
1m
5 1.5 5
1.8 HP
20 GPM
2.7 3
HP m
NPSH
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

U .S . GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /hr
ft PSI M
3x4-10H
20 A40 - MTO
14 Ø 255 55% 60% 65% 5 Alabes
70%
74%
40 12
74%
Ø 229 73%
15
70%
10
65%
30
Ø 205
8
1150
RPM 10
20 Ø 178 5
6
HP
0.6 60% 3
4 0.9 HP Ø 255 5 HP
5 2 Ø 229 3 HP
10 1.2 HP Ø 205 2 HP
0.5 m
2 1.8
20 GPM
m
NPSH
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500
l/s 10 20 30
3
m /hr 25 50 75 100 125

ft PSI m
4x6-10G
A80 - MTO
500
150 6 Alabes
200
Ø 261 40% 50% 60%
70%
72%
74% Ø 261 150 HP
75%
125 Ø 242 125 HP
400 Ø 242
Ø 229 100 HP
75%
Ø 215 75 HP
150 74%
Ø 229 72%
100
300 Ø 215 70%
Ø 205
100 75 150 3500
HP RPM
200
125
4.6 5.8 7.3
HP
50
8.8 100
HP
50 10
100 11.3 75
50
25 5m HP
HP
50 GPM
m
NPSH
. 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

U .S GPM
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350 400
m /hr
ft PSI m
4x6-10G
A80 - MTO
100 30 Ø 261 50%
60% 6 Alabes
65%
40 70%
75%
77% Ø 261 20 HP
25 Ø 242 15 HP
80 Ø 242 77%
Ø 215 10 HP
75%
30 73%
Ø 229
20 70%
60 1.5
65%
Ø 215
15 1750
20 RPM
60%
40 Ø 205
2.1
10
2.4 20
2.7 HP
10 50%
20
1m
5
15
20 GPM HP
10 m
NPSH
HP
U .S . GPM 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50 60
3 50 75 100 125 150 175 200
m /hr

ft PSI m
4x6-10H
120 A80 - MTO
50
35 6 Alabes
Ø 261
60% 65% Max. Solid Size 25 mm.
70%
75%
78% Ø 261 30 HP
100 80% Ø 229 25 HP
30 82%
Ø 242 Ø 215 15 HP
40 84%
84%
Ø 229
25
80 82%
Ø 215
1750 2.4
30
RPM 20 80%
Ø 205
60 30
HP
3
15 20
20 3.7
4.3 HP
40 4.9
15
10 1m 6.1 HP
50 GPM
m
10 NPSH
20
. 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

U .S GPM
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350 400
m /hr
ft PSI m
4x6-10H
A80 - MTO
16 6 Alabes
50
Ø 261
70% Ø 261 10 HP
20 14 75%
78% Ø 242 7.5 HP
80%
82% Ø 215 5 HP
Ø 242
40
12
Ø 229 82%
15
10 Ø 215
1150 1.2
30
RPM 78% 10
Ø 205 HP
8
10
7.5
1.8 HP
20 6
5
2.4
HP
0.5 m
4
5
10 50 GPM
. 0 200 400 600 800 1000

U .S GPM
l/s 20 40 60
3 50 100 150 200 250
m /hr

ft PSI m
1½x3-13
300
300 Ø 330 35% A20 - MTO/LTO
45%
200 50% 5 Alabes
53% Max. Solid Size 5.5 mm.
56%
58% Ø 330 125 HP
Ø 305 59% Ø 305 100 HP
600 250 175 60% Ø 280 75 HP
Ø 255 60 HP
Ø 280 60%
150
200 59%
125
Ø 255 HP
125 9.1
400 3500
RPM
100
150 7.6 HP
Ø 229
100
75
1.8 HP
5m 60
75
100 HP
20 GPM 3 50
200 4.6 HP
6.1 40
50 HP
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /hr 25 50 75 100 125 150 175 200
Ø 305 10 HP 1½x3-13
Ø 280 7.5 HP
A20 - MTO
Ø 255 5 HP
200 60 5 Alabes
80
50 Ø 330 35%
45% 50%
53%
56%
150 58%
Ø 305 59%
60 60%
40
Ø 280
60%
59%
Ø 255 58%
100 30 1750
40 RPM
15
Ø 229 56% HP
20
10
0.6 0.9
50 HP
20 1.2
2.1 7½
2m
1.5 HP
10 2.7 5
10 GPM HP
m
NPSH
U .S . GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /hr 20 40 60 80 100

ft PSI m Ø 330 45% 2x3-13
300 55%
60% A30 - LTO
63%
200 65% 5 Alabes
66%
Ø 305
Ø 330 200 HP
600 Ø 305 150 HP
250 175 66% Ø 280 100 HP
65% Ø 255 75 HP
Ø 229 60 HP
Ø 280
63%
150
200
3500
Ø 255
RPM 125 200
400
HP
150
150 HP
Ø 229
100 13.7 125
HP
100
5m HP
75 3 75
100 60 HP
4.6
50 GPM HP
200 6
7.6 9.8
50
U .S . GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350
m /hr
ft PSI m
2x3-13
Ø 330 36%
46%
A30 - LTO
57% 5 Alabes
50
Ø 305 63%
150 Ø 330 20 HP
64%
Ø 305 15 HP
60 64% Ø 255 10 HP
40 Ø 280 63%
Ø 255
100 30
1750 40 Ø 229
20
RPM 61%
4.3 HP
20 0.6 15
0.9 HP
3.4
1.5
50
20 2.1
10
2.7
HP
10 2m
20 GPM
m
NPSH
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /hr 25 50 75 100 125 150 175 200

ft PSI m
3x4-13
A40 - LTO
500
150 6 Alabes
200 Ø 255 60%
73%
74%
Ø 255 150 HP
74% Ø 229 125 HP
125 Ø 205 100 HP
400 73%
Ø 229 70% Ø 178 75 HP
150
100
300 Ø 205
150
HP
100 75 125 3500

Ø 178 HP
200 RPM
100
4.6 HP
50 6.1
7.6
9.1 75
50
100 10.7 HP
25 5m 60
HP
50 GPM
m
NPSH
. 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

U .S GPM
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350 400
m /hr
Ø 305 30 HP 3x4-13
Ø 280 25 HP
A40 - MTO
Ø 255 20 HP
100 70 6 Alabes
Ø 229 15 HP
Ø 330 55% 60%

200 60 65%
70%
72%
73%
80
73%
Ø 305 72%
50
150 Ø 280
40
60
HP
40 4.9 1750
Ø 255 RPM
30
HP
100 30 Ø 229 25
40 HP
20
2m
20 1.2 1.8 HP
2.4
20 GPM 15
50 3
20 3.7 HP
m
10 NPSH
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /hr 25 50 75 100 125 150 175 200

ft PSI m
4x6-13
A80 - MTO
200 60 6 Alabes
Ø 330 Max. Solid Size 25.4 mm.
80 65%
70%
75% Ø 330 50 HP
78% Ø 305 40 HP
50 Ø 305 Ø 270 30 HP
Ø 255 25 HP
150 78% Ø 229 20 HP
60 Ø 270
75%
40
Ø 255 1.8
1750
RPM 100 30 50
40 Ø 229 HP
40
70% HP
20
2.4 3 30
HP
50 3.7
20
20
10 2m
HP
50 GPM
m
NPSH
. 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

U .S GPM
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350 400
m /hr
ft PSI m
4x6-13
A80 - MTO
6 Alabes
35 25 Ø 330
80 65% Max. Solid Size 25.4 mm.
70%
75% Ø 330 15 HP
77% Ø 305 10 HP
30 Ø 305 Ø 270 7.5 HP
20 Ø 255 5 HP
77%
60
25 Ø 270 75%
70%
15 Ø 255
1150 20
RPM
40
Ø 229
15
10 15
65%
HP
0.9
10 1.2 10
20 HP
1.5
5 7.5
1m HP
5
50 GPM 5
m
HP NPSH
. 0
U .S GPM 200 400 600 800 1000 1200
l/s 20 40 60 80
3
m /hr 50 100 150 200 250 300

ft PSI m
6x8-13
A90 - XLO
200 60 Ø 330
60% Ø 330 75 HP
80 65%
70% Ø 305 60 HP
75%
Ø 270 50 HP
50 80%
82% Ø 255 40 HP
Ø 305
150
82%
60
40 Ø 270
1.8 80%
Ø 255
100 30 1750
40 75
75% RPM
HP
3
20 60
3.7 HP
50 50
20 4.3
HP
40
10 2m
HP
100 GPM
U .S . GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
l/s 50 100 150 200

3
m /hr 100 200 300 400 500 600 700
ft PSI m
6x8-13
A90 - XLO
100 30 Max. Solid Size 17.5 mm.
40 Ø 330 15 HP
Ø 305 10 HP
Ø 330 Ø 270 7.5 HP
50%
25 60% Ø 255 5 HP
80 70%
75%
78%
80%
30 Ø 305
20
60 Ø 270 80%
1.2
78%
15 75% 1150
20 Ø 255
25 RPM
40 HP
10 70% 20
HP
1.5
10
20 1.8 15
5 1m HP
2.1
50 GPM
m
NPSH
. 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

U .S GPM
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350 400
m /hr

Ø 318 100 HP 8x10-13
Ø 293 75 HP
A100 - XLO
200 60 Ø 337 Max. Solid Size 25.4 mm.
50%
80 60%
73%
Ø 318 75%
78%
50 81%
84%
Ø 305
150 85%
3.7
60 Ø 293
85%
40
Ø 280 84%
4.6 81%
1750 Ø 267
RPM 100 30
40 125
5.5 HP
78%
6.1
20 100
HP
75%
75
50 HP
20 6.7
60
HP
10 2m 7.6
100 GPM
U .S . GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250

3 200 400 600 800
m /hr
Ø 318 30 HP 8x10-13
Ø 305 25 HP
A100 - XLO
100 30 Max. Solid Size 25.4 mm.
40
25 Ø 337
50%
80 60%
65% 70%
76%
Ø 318 2.4 80%
30 82%
20 84%
Ø 305
60 Ø 293
2.7 84%
1150 Ø 280 82%
RPM 15 Ø 267 80%
20
3
40
76%
40
10 3.4
30 HP
HP
10 70% 25
3.7
20 HP
20
5 1 m
HP
4.6
100 GPM
m
NPSH
U .S . GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
l/s 50 100 150 200

3
m /hr 100 200 300 400 500 600 700

ft PSI m Ø 382 50%
60%
6x8-15
65%
70%
75%
A110 - XLO
70
Ø 356 79%
80% Ø 382 150 HP
200 Ø 356 125 HP
60 80% Ø 330 100 HP
80 Ø 330 79% Ø 305 75 HP
77%
50 75%
Ø 305
150
70%
60
40 Ø 280
150
5.8 HP
1750
100 125 RPM
30 2.4
40 HP
2.7 4.9 100

3
HP
20
75
50 HP
20 4.3
2m 3.7 60
10 HP
100 GPM
U .S . GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
l/s 50 100 150 200

3
m /hr 100 200 300 400 500 600 700
ft PSI m
Ø 382 50% 65% 6x8-15
60% 77%
70% A110 - XLO
100 30
78% Ø 382 40 HP
40 Ø 356 79% Ø 356 30 HP
Ø 330 25 HP
79% Ø 305 20 HP
25 78%
80 Ø 330
77%
75%
30
Ø 305
20 70%
60
Ø 280
40 1150
15
20 HP
3 RPM
40 1.5
30
10 HP
1.8
25
HP
10 20
20 2.1
2.4 HP
5 1 m
100 GPM
m
NPSH
U .S . GPM 500 1000 1500 2000 2500

l/s 50 100 150
3
m /hr 100 200 300 400 500 600

ft PSI m
8x10-15
Ø 382
50%
60%
A120 - XLO
Ø 370 65% Max. Solid Size 28.6 mm.
100 30 70%
74% Ø 382 75 HP
Ø 356 76%
40 78% Ø 370 60 HP
79%
Ø 356 50 HP
Ø 343 Ø 343 40 HP
25
80 Ø 331 79%
78%
76%
Ø 317
30 74%
20
60
2.4
1150 3 75
RPM 15 HP
20
3.7
60
40 HP
4.3
50
10 4.9
HP
40
10 HP
20
5 1 m
100 GPM
m
NPSH
U .S . GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
l/s 50 100 150 200

3
m /hr 100 200 300 400 500 600 700
ft PSI m
8x10-15
60 Ø 382 A120 - XLO
18 Max. Solid Size 28.6 mm.
25 65%
70%
75% 82% Ø 382 30 HP
Ø 370 79%
81%
Ø 370 25 HP
16 83% Ø 356 30 HP
50 Ø 356
83%
20 Ø 343
14
82%
Ø 331 81%
40 Ø 317 79%
900 12
RPM
75%
15
10 1.5
30
30
8 1.8
HP
10
2.1
2m 25
20 6 HP
100 GPM
20
HP
U .S . GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
l/s 50 100 150 200

3
m /hr 100 200 300 400 500 600 700

ft PSI m 8x10-15G
Ø 382 A120 - XLO
240
70 73%
100 76% Ø 382 200 HP
78% Ø 356 150 HP
Ø 356 79% Ø 330 125 HP
200 Ø 305 100 HP
60
79%
80
Ø 330 78%
50
160
Ø 305
200
HP
60
40
4.3 1750
120 150
4.9 HP
RPM
125
5.5
30 HP
40 6.1
90 100
HP
2m
20
60 100 GPM
20
10
U .S . GPM 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500
l/s 100 150 200 250 300

3 400 600 800 1000
m /hr
ft PSI m
6x8-15G
A120 - LTO
40
Ø 382 60 HP
120 Ø 356 50 HP
50 35 Ø 382 Ø 330 40 HP
60%
65% Ø 305 30 HP
70%
73%
76%
100 Ø 356 78%
30
40
Ø 330 78%
25
80
76%
1150
Ø 305
30 RPM
20
60 60
1.8
2.1 HP
15 50
20
2.7 HP
40 40
2m HP
10
3.4 30
100 GPM HP
U .S . GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
l/s 50 100 150 200

3
m /hr 100 200 300 400 500 600 700

Línea Carcaza Partida
SERIE 410
41
Bombas carcaza partida de 1 etapa, doble
succión, diseñada para una amplia gama
de servicios industriales, municipales y
contra incendios.
Caudales hasta 5000 gpm. (1200 m³/h)
Alturas hasta 150 mts
Temperaturas hasta 350° F
Caracterís
Características Cons
erísticas tructiv
Constructivas
tructivas
Carcaza partida horizontalmente con bridas
de succión y descarga en la mitad inferior
para facilitar inspección y mantenimiento .
Anillos de desgaste, de fácil reemplazo,
protegen al impulsor y carcaza del desgaste.
Múltiples opciones de sellado. Empaque o
amplia gama de sellos mecánicos. Caracterís
Características S
erísticas TD
STD
Bases de cojinetes íntegramente fundidos Carcaza en hierro
con la carcaza para garantizar mejor rigidez Impulsores y anillos de bronce
y concentricidades entre elementos Camisa de bronce
rotativos. Cuña de acero inoxidable
Rolineras reengrasables
Disponible en diver
diver sos mat
ersos eriales:
materiales Rolinera delantera de bola tipo radial
Hierro fundido, nodular, Ni-resist, bronce y Rolinera trasera de doble hilera con contacto angular
acero inoxidable. Lubricación interna de agua para el sello
Bridas 150 lbs. Std.
Procesos – Servicios de enfriamiento, torres Carcaza probada a 250 psi
de enfriamiento. Anillos de retención
Papeleras – Servicios de filtrado y Anillos de izada integrados
reprocesos de aguas, suministro de planta. Asiento de rodamientos integrados
Metales – Recirculación de agua de
enfriamiento. Opcional
Municipales – Rebombeos de aguas Versión en bronce o aleaciones especiales
blancas para altos caudales y alturas. Aguas Eje AISI 316 o similar
servidas. Camisas en 316
Plantas Generadoras – Torres de Lubricación por aceite
enfriamiento, agua para enfriamiento y Doble eje
servicios. Cambio de sentido de rotación
Otros – Aducción de agua cruda, salobre o Anillos linterna
agua salada. Bridas de 250 lbs.
Sellos de laberinto para grasa o aceite.
Línea Carcaza Partida
1. Diseño de carcaza partida simplifica el 5. Sellamiento standard por medio de

mantenimiento, facilitando el acceso a 1 estoperos con anillos linterna para
todos los elementos rotativos de la bomba, garantizar una mejor lubricación y
sin tener que afectar la succión o descarga de mayor duración del material del
la bomba, ni la alineación de bomba y motor. estopero. Opción sello mecánico
Simplemente, se remueve la parte superior de la sin recargo con sellos
carcaza para el mantenimiento o 8 convencionales Tipo 21
inspección de la bomba. 2 para facilitar su sustitución.
2. Impulsor balanceado 6. Cartucho portacojinetes para facilitar

dinámicamente ajustado al eje el recambio de rolineras, con
por medio de una cuña y 3 graseras de entrada y salida
casquillos de bronce atornillados al eje. garantizando el cambio del 100%
Diseño de doble succión balancea de la grasa en cada rolinera.
empujes hidráulicos, eliminando cargas Doble retenedores de grasa y
axiales. Impulsor standard en bronce al silicio, slingers protegen las rolineras de
no contiene plomo, tiene excelente resistencia contaminación por agua o
mecánica y abrasiva. ambientes hostiles.
3. Anillos de desgaste y casquillos mantienen 7. Rolineras standard tienen una vida

tolerancias de fabrica en la carcaza de la bomba, útil de 50,000 hrs L10. Rolinera de
absorbiendo roces causados por sólidos en el agua 4 5 empuje axial es standard
y empujes radiales. Son 1 de doble hilera.
económicos y fácilmente Deflecciones del eje en
reemplazables. el estopero son inferiores
a .002" bajo las máximas
cargas debido a la
2 6 reducción de la distancia
entre centros. Asientos de
portacojinetes son parte
integral de la carcaza
y son mecanizados
simultáneamente
con los demás elementos
rotativos, garantizando la
4. Casquillos de bronce concentricidad y alineación
previenen desgastes al eje de las rolineras.
cubriendo toda la extensión
7
del eje desde el impulsor hasta 8. Múltiples opciones de sellos
el final del estopero. Los casquillos mecánicos para satisfacer
eliminan el contacto del agua con todos los posibles requerimientos y
el eje por medio de o'rings, condiciones de servicio, tales como
obviando el gasto en ejes de 3 sellos balanceados o materiales
acero inoxidable u otros materiales costosos. especiales para servicios rigurosos.
Curvas Carcaza Partida Línea Carcaza Partida
fT mts
150
450
300HP
125
400
250HP 400HP
8x10x21
200 HP
350
100
150 HP
300
6x8x18
20
0H
250 125 HP
75
P
100 HP
6x8x16 8x10x17
25
75 HP
0H
P
200
60 HP 75 HP 150HP
50 HP
50
150
100 HP
8x10x15 150 HP
125 HP
75 HP
100
50 HP 25
75 HP 100 HP
60 HP
50
800 1000 1200 1400 1600 1800 2200 2600 3200 3600 4200 4600 5000
GPM
fT mts
525 250 HP
200 HP
75 HP
2 150 HP
150
450
E 50 HP 6x8x17
T 60 HP 125 HP 125
375 40 HP
100 HP
A 30 HP
P 25 HP 3x4x14 100
300
A
S 75 HP 100 HP
75
150
120 200 400 600 800 1000 1200 1600
GPM
Datos Técnicos / Technical Data Línea Carcaza Partida
Rodamiento lado Rodamiento lado
Acople Opuesto
M
K A C J I H F
Ejecución Ejecución
Estopero Sello Mecánico
E B G
Partes de la Soporte Soporte Soporte Soporte Soporte Soporte

Dimensiones
Bomba Series/1 Series/2 Series/3 Series/4 Series/5 Series/6B
CAJA E A Diámetro externo interior estopero 2-1/16 2-7/16 2-3/16 3-1/16 3-7/16 3-11/16
E M B Profundidad estopero 2-3/8 3-1/8 3 3-1/2 3-3/4 3-3/4
S P C Diámetro exterior casquillo estopero 1-1/8 1-1/2 1-3/4 2 2-3/8 2-1/2
T A No. de anillos con/sin anillo linterna 8/10 10/12 10/12 12/14 12/14 12/14
O Q Tamaño de empaque 7/16 Sq, 7/16 Sq, 1/2 Sq, 1/2 Sq, 1/2 Sq, 9/16x/1/2
P U D Espesor anillo linterna 1/2 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4
E E E Espacio libre después de caja estopero 1-1/4 1-5/8 1-11/16 1-11/16 2 2-3/8
R SELLO F Diámetro del asiento del sello mecánico 1-3/4 2-1/8 2-1/2 2-3/4 3-1/4 3-3/8
O M ECANICO G Largo del sello mecánico 1-1/2 1-9/16 1-7/8 2 2-3/8 2-3/8
H Tamaño sello mecánico (diámetro ext. casquillo). 1-1/8 1-1/2 1-3/4 2 2-3/8 2-1/2
I Diámetro del eje en el impulsor 1-1/8 1-3/8 1-5/8 1-7/8 2-1/8 2-3/8
EJE J Diámetro del eje debajo del casquillo 7/8 1-1/4 1-1/2 1-3/4 2 2-1/4
K Diámetro del eje en el acople 3/4 1-1/8 1-3/8 1-1/2 1-3/4 2-1/8
Rolinera lado acople 204 206 207 208 309 211
Rolinera lado opuesto 5303 5305 5306 5307 5309 5211
RODAM IENTOS
M Distancia entre centros de rolineras 14-3/4 18-3/8 19-3/8 21-1/4 24 28-3/8
Vida mínima de rolineras (*) 6 Años 6 Años 6 Años 6 Años 6 Años 6 Años
* La vida promedio del rodamiento es 5 veces la vida mínima
Dimensiones / Dimensions Línea Carcaza Partida
1 ETAPA 1 ó 2 ETAPAS 2 ETAPAS
CP
HY DESCARGA CP
YY X
SUCCION M DESCARGA
S Z
D D
SUCCION
Tamaño de Bomba
la Bomba Kgs. D S X CP HY YY
Descarga Succion Bore P. Series 411 ..
2 2½ 9 66 30 178 89 210 533 114 229
2 2½ 10 1 66 30 178 89 210 533 114 229
2 2½ 12 80 36 203 102 254 533 114 273
2½ 3 10 98 44 203 102 248 610 140 254
2½ 3 12 116 53 229 114 279 610 140 292
3 4 10 2 118 54 229 114 254 610 140 279
3 4 14 141 64 254 127 305 610 140 330
4 5 10 150 68 229 117 254 610 140 286
4 5 11 177 81 254 127 286 660 165 324
3
4 5 15 189 86 279 140 330 660 165 356
4 6 18 255 116 305 152 305 610 387 305
5 6 11 207 94 305 152 305 610 387 305
5 6 15 241 110 305 152 305 610 387 305
4
5 6 17 289 131 305 152 305 610 387 305
6 8 11 236 107 305 152 305 610 387 305
8 8 11 275 125 305 152 305 610 387 305
6 8 15 266 121 343 171 362 813 191 425
6 8 18 364 165 375 203 406 813 191 457
6 8 20 398 181 375 203 400 813 191 457
5
8 10 12 336 153 375 203 432 813 191 451
8 10 15 380 173 375 203 432 813 191 451
8 10 17 393 179 375 203 432 813 191 451
10 12 12 602 274 584 305 406 965 292 483
10 12 15 6B 632 287 635 343 432 965 292 508
10 12 18 784 356 635 343 457 965 292 559
CARCAZA PARTIDA DOS ETAPAS

Tamaño de Bomba
la Bomba WGT ( Kgs ) D M S X Z CP YY
Descarga Succion Bore P. Series ..
2 2½ 12 2 123 229 121 102 254 140 660 257

2½ 3 12 2 132 229 137 102 279 140 660 279
3 4 14 3 218 254 162 114 305 152 787 324
10/01
4 5 15 3 259 279 181 127 330 165 787 343

5 6 15 4 359 318 232 140 381 191 889 394
TRT. CZA. PTDA.
6 8 17 5 468 375 279 178 406 229 965 419
Nota : Dimensiones en milímetros.

Todas las medidas son aproximadas y no deben ser utilizadas
para construcción exactas
Carcaza Partida
ft PSI m 3x4x11
80-250
150
Ø 255 75 HP
180 Ø 240 60 HP
Ø 255 60%
Ø 230 40 HP
65%
125 70%
400 Ø 240
160 75%
Ø 230 75%
100 70%
Ø 220
300 65%
120
75 Ø 200
3500
RPM
200 75
80 60
HP
50 8 HP
50
HP
10 40
100 10 m
40 HP
25
12.5
20 GPM
30
15 HP m
NPSH
0
U .S . GPM 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /h

Sección: VIII Sustituye : Pagina Nueva
Carcaza Partida
ft PSI m Ø 259 200 HP 5x6x11
Ø 250 150 HP
Ø 230 125 HP 125-250
600 175
220
500 150
Ø 259 65%
200 68% 70%
74%
76%
Ø 250
78%
125 76%
400
74%
160 Ø 230
100 Ø 215 3500

70% RPM
300 200
120 Ø 200 HP
75 150
HP
5
200 125
80 HP
5m 6
50 100
HP
7
50 GPM
75
m
HP
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 10
3
m /h 100 200 300 400

Carcaza Partida
ft PSI m
5x6x12
220 Ø 315
125-310
700 300 69%
210 71%
73% Ø 315 350 HP
Ø 305
Ø 305 300 HP
200 Ø 295 250 HP
75%
650 Ø 285 250 HP
275 Ø 295
190 73%
600 Ø 285 71%

180
250 69%
170 Ø 275
550
3500 350
RPM 160 HP
225
500
150 5
7
200 140 9 300
450 2 m HP
200
130 50 GPM HP 250
HP m
NPSH
175
120
. 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
U .S GPM
l/s 15 30 45 60 75 90 105
3 100 150 200 250 300 350 400
m /hr

Carcaza Partida
ft PSI m 6x8x12
Ø 320
150-315
200 Max .Solid Size 17 mm.
74%
78% Ø 320 400 HP
80%
82% Ø 300 300 HP
600 83%
Ø 280 200 HP
180 Ø 300 84%
250
83%
82%
160
Ø 280 80%
500
78%
Ø 270
200 140
8
3500
400
120 200
RPM
HP
14 400
150
HP
100 12
300
9 10 300
5 m HP
80
100 GPM
100
m
NPSH
U .S . GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
l/s 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280
3 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
m /hr
ft PSI m 6x8x12
150-315
Max .Solid Size 17 mm.
50 Ø 320
50 74% Ø 320 50 HP
140 78%
80% Ø 300 40 HP
82% Ø 280 30 HP
88%
45
Ø 300 84%
130 40
88%
82%
40
80%
Ø 280
78%
120 Ø 270
50 35
1750
RPM
2
100 60
30
3.5 HP
40 20
HP 50
40 HP
5 m 3
25 30 HP
80
HP
50 GPM
m
NPSH
20
U .S . GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
l/s 20 40 60 80 100 120

3
m /h 50 100 150 200 250 300 350 400

Carcaza Partida
ft PSI m
6x8x16
100 150-400
300 90 Ø 400 125 HP

125 60% 70% 75%
Ø 400 Ø 375 100 HP
80%
81% Ø 349 75 HP
83%
80 Ø 324 60 HP
83%
250 Ø 375 81%
100 80%
70
Ø 349
200 60 75%
Ø 324
1750 75
RPM 50
Ø 298 125
150
70% HP
40
100
50 HP
100 30 2
50
HP 75
2 m 5 60
HP
20 HP
25 50 GPM
50 10 m
NPSH
U .S . GPM 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500
l/s 20 40 60 80 100 120 140 160
3
m /hr 80 160 240 320 400 480 560
ft PSI m
6x8x16
Ø 400
64% 150-400
120 73%
50 Ø 387 80%
35
82%
110
Ø 375 83%
45
Ø 361 82%
100
30
Ø 349
40 80%
90
Ø 336 77%
1150
25 Ø 323
RPM 80 35
40
HP
Ø 311
70 30 30
HP
20
25
Ø 400 40 HP HP
60 0.5 m 1
Ø 387 30 HP 20 4
25 HP
Ø 361 25 HP 2
50 GPM 15
Ø 349 20 HP m
Ø 323 15 HP HP NPSH
15
U .S . GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400
l/s 20 40 60 80
3
m /h 50 100 150 200 250 300

Carcaza Partida
ft PSI m
8x10x12
90
200-340
200 Max. Solid Size 33 mm
60
40%
50% Ø 340 150 HP
80 60% Ø 210 125 HP
Ø 340 70% Ø 285 100 HP
75%
170
50 80%
70
Ø 310
85%
140
60 Ø 285
40
50 75
80%
1750
110 HP RPM
10
75%
30 15
40 150
18
HP
80 125
HP
30 20 2.5 m 22
30 100
150 GPM
HP
m
NPSH
10
U .S . GPM 600 1200 1800 2400 3000 3600 4200 4800 5400
l/s 40 80 120 160 200 240 280 320

3
m /hr 150 300 450 600 750 900 1050 1200
ft PSI m
40%
8x10x12
50%
200-340
80 60% Max. Solid Size 33 mm
24
Ø 340 70% Ø 340 40 HP
75%
80% Ø 210 30 HP
Ø 285 25 HP
30
Ø 310
20
84%
60
Ø 285
16
80%
20 8
25 1150
HP 10 75% RPM
40 12
12
40
14 HP
8 1 m 30
10 HP
100 GPM
20 19
m
NPSH
4
U .S . GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
l/s 40 80 120 160 200

3
m /h 100 200 300 400 500 600 700

Carcaza Partida
ft PSI m
8x10x15
80 200-380
Ø 395 60%
250 75%
80%
Ø 395 200 HP
100 70 Ø 370 85% Ø 370 150 HP
88% 200
220 HP Ø 335 125 HP
Ø 310 100 HP
60 Ø 335 Ø 288 75 HP
190 80 88%
Ø 310 85%
50
160
Ø 285 80%
60
130 40
1750
RPM Ø 255
150
100 30 HP
40
125
3 HP
4 5
70 20 100
HP
75
20 6
40 1 m HP
10
100 GPM
9 m
NPSH
U .S . GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /hr 150 300 450 600 750 900
ft PSI m
8x10x15
120 50%
50 35 60% 200-380
Ø 395 70%
75% Ø 395 60 HP
80%
100 Ø 370 50 HP
30 84% Ø 335 40 HP
Ø 370
40 87% Ø 310 30 HP
Ø 288 25 HP
25
80 87%
Ø 335
84%
30
20 Ø 310 80%
60
1150 Ø 285
RPM
15
20
Ø 255 50 60
40 HP HP
10
1.5 40
2.5
HP
10 1 m
20 3
4
5 30
100 GPM 20 25
HP
6 HP HP
5 m
NPSH
U .S . GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900

Carcaza Partida
ft PSI m Ø 455
50% 60% 70% 8x10x17
75%
100 80%
200-450
Ø 413
300 90 87%
125
Ø 394
87% 300
80 HP
Ø 369
250
85%
100 70
Ø 337 80%
200 60
75 250
1750
50 9 HP
RPM
150 100 12
10 HP 125
40 15 HP 200
HP
50 20
100 30
Ø 445 300 HP
2 m 150
Ø 413 250 HP 30 HP
20 Ø 394 200 HP
25 100 GPM m
Ø 369 150 HP
50 NPSH
Ø 337 125 HP
U .S . GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /hr 150 300 450 600 750 900
ft PSI m
45 Ø 455 8x10x17
140 60 60%
70%
200-450
40 Ø 413
85%
120 88%
50 35 Ø 394
Ø 369 88%
100 30
40 85%
Ø 337
25 80%
80
7
30
20 70% 1150
60 75
RPM
8
30 HP
15 HP 10 60
20
HP
40 12 50
HP
10 40
HP
10 Ø 445 75 HP
1 m 15
20 Ø 413 60 HP
5 Ø 394 50 HP
100 GPM
Ø 369 40 HP
Ø 337 30 HP
U .S . GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240

3
m /h 150 300 450 600 750 900

Carcaza Partida 2 Etapas
ft PSI m 3x4x14/2
500 55% 60%
65% 80-315/2
Ø 368 70% Max. Grain Size 11 mm.
200 140 70%
Ø 368 100 HP
Ø 350 Ø 350 75 HP
Ø 330 60 HP
Ø 305 50 HP
400 120
Ø 330 75
160 HP
Ø 305 65%
100
300
60
120 Ø 280 HP
80
1750
RPM
Ø 266 50
HP
200 60
80
25 40
HP HP
5 m 30
40 HP
20 GPM
100
40
20
U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
3
m /hr 25 50 75 100 125 150 175

Sección: VIII Sustituye :
Bombas Sumergibles
Línea Robusta ROBUSTA 80-405T
Descarga 1 ½” hasta 3”
Las bombas ROBUSTAS están diseñadas para ser
empleadas en el bombeo de las aguas negras o servidas.
Son fáciles de transportar e idóneas en estaciones de
tratamiento de agua y en achique de áreas inundadas.
Aplicaciones . En su configuración fija se puede aplicar a
las siguientes tareas de achique:
Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas
de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario
e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara de
aceite y sensor de humedad para máxima proteción del
motor electrico, con opción monofásica o trifásica.
UNI 601 Línea UNI

Las bombas UNI son portátiles, ideales para
aplicaciones donde sea necesario bombear agua
servida con rapidez y seguridad .
Aplicaciones .- En su configuración fija se puede
aplicar a las siguientes tareas de achique:
Aguas fecales, residuales de procesos industriales,
plantas de tratamiento, alcantarillado,
saneamiento comunitario e industrial.
Provista con doble sello mecánico, cámara de
aceite y sensor de humedad para máxima
proteción del motor electrico, con opción
Línea AFP monofásica o trifásica.
Caudal hasta 6.000gpm/ 1300m³/h
Elevación hasta 28 m AFP 101-420
Las bombas sumergibles de la serie AFP se construyen
especialmente para la elevación de aguas de
alcantarillado sanitario y desechos industriales con
detritos gruesos, sin necesidad de rejillamiento previo.
Sus dimensiones reducidas y su sistema de acople
automático permite una instalación simple, económica y
de fácil mantenimiento.
Elementos fibrosos y sólidos obstructores, que podrían
bloquear los impulsores de bombas convencionales, son
impulsados sin problema gracias a su sistema antibloqueo
y desgarre.
Las AFP estan equipadas con doble sello (carburo de
silicio) y cámara de aceite con sensor de humedad. Este
sistema permite obtener una señal preventiva de
mantenimiento y protección a la parte electrica.
TRT. SUMER. 06/99
Linea UNI
ft PSI m
Ø 144 300-500-600-700-1000
DISCHARGE SIZE 2” / 3”
100 30
40 Ø 126
25
80
Ø 112
30
20
60 Ø 106
15 Ø 96
3500
20
RPM
40 1000 T 5HP
10
10 700 T
20
5 1m
10 GPM 600 T
300 MT 500 MT
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
3
m/h 20 40 60

Sección: X Sustituye : 01/07/98
Linea ROBUSTA
ft PSI m
501 T/M 301-401-501
DISCHARGE SIZE 2”
70 30
20
401 T/M
60
25
50
15
20
301 T/M
40
3500 15
10
RPM 30
10
2.0 HP
20
5
5 1.0 HP
0.5 m
10
5 GPM 0.5 HP
0
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175 200 225
l/s 5 10 15
3
m/h 10 20 30 40 50

Linea ROBUSTA
ft PSI m
651-701-801
DISCHARGE SIZE 2”
50
15
20
801 T/M
40
15
10
701 T/M
30
10 1750
651 T/M RPM
20
5
10
0.5 m
10 GPM
2.0 HP
0.5 HP 1.0 HP
0
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15
3
m/h 20 30 40 50 60 70

Sección: X Sustituye : Pagina Nueva
Linea ROBUSTA
ft
140
PSI m
50
60 Ø 154
203-205-207
40
DISCHARGE SIZE 2” / 3”
120 Ø 135
Ø 154 10 HP
50 35 Ø 135 7.5 HP
Ø 125 5 HP
Ø 110 3 HP
100 Ø 125
30
40
80 25
Ø 110
3500 30
RPM 20
60
15
20
40
1m
10
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 30
3
m /h 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Linea ROBUSTA
ft PSI m
80
70 30 405 T
401-402-403-405
Max. Solid Size 2½”
20 Discharge 3”
Ø 19
3
403 T
16
Ø 18
50 3
20
Ø 17
402 T 5
Ø 17
3
12
Ø 15
5
401 T 1750
30 Ø 15
0 RPM
8
10 Ø 142
4
1m
10 402M 403M
10 GPM
401M
U .S . GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 30 40 50 60 70 80 90 100
m /hr

Linea AFP
Ø 184 5 HP AFP 80
Ø 178 3 HP
Ø 168 2 HP 402-403-405-407
Max. Solid Size 3"
30 DISCHARGE 4” RF
20
Ø 195
60
Ø 184
15
20 Ø 178
40
Ø 168
1750 10
RPM
Ø 159
10
20 Ø 143
5
1m
20 GPM
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 5 10 15 20 25 30 35 40
3
m/h 20 40 60 80 100 120 140
ft PSI m
Ø 200
100
60 403-405-407
25 Max. Solid Size 4”
Ø 184
40%
Ø 200 7.5 HP
Ø 184 5 HP
50%
Ø 160 3 HP
50 15 Ø 172
20
60%
Ø 160
40
62%
15
10
1750 Ø 148 60%
RPM 30
10 50%
20
5 0.5 m
40%
15 GPM
5
10
U.S. GPM 75 150 225 300 375 450 525 600 675
l/s 10 20 30 40
3 20 40 60 80 100 120 140
m /hr

Linea AFP
ft PSI m
Ø 250 101
410-415-420
100 Max. Solid Size 4"
30 40%
Ø 240
50%
40 Ø 250 20 HP
Ø 230 60% Ø 240 15 HP
Ø 210 10 HP
25
80 Ø 220 70%
Ø 210
215
30 74%
20
60 Ø 200
15
20
1750
RPM
40
10
10
20
1m
5
20 GPM
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s
10 20 30 40 50
3
m /hr 50 100 150 200

Linea AFP
ft PSI m
140 60 102L
Ø 265
40
415-420-425
Max. solid size 3”
120 50% Ø 265 25 HP

Ø 250 20 HP
50 35 60% Ø 230 15 HP
Ø 250
70%
100 73%
30
Ø 230 73%
40
70%
25
1750 80
RPM
30
20
60
15 1m
20
25 GPM
40
U.S. GPM 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 20 60 100 140 180 220
m /hr
ft PSI m
Ø 230
Ø 216
20 HP
15 HP 102B
Ø 203 10 HP
100 30 Ø 190 7.5 HP
407-410-415-420
Max. Solid Size 3”
40
Ø 230
25
80 Ø 216 50%
60%
65%
70%
Ø 203
30
20 72%
60 70%
Ø 190
65%
1750 15
20
RPM Ø 178
40
10 Ø 165
10
20
1m
5
25 GPM
U.S. GPM 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 220
m /hr 20 60 100 140 180

Linea AFP
ft PSI m
150
32
410 -415-420
100 Max. Solid Size 3"
40 28
Ø 240 20 HP
Ø 240
Ø 225 15 HP
Ø 210 10 HP
30%
80 24
40%
Ø 225 50%
30
20
60%
60
16
20
Ø 210 69% 1750
RPM
40 12 65%
60%
63%
8
10
20
1m
4
50 GPM
U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
l/s 20 40 60 80 100 120

3
m/h 100 200 300 400 500
ft PSI m
150
Ø
26
607-610
50 15 6 Max. Solid Size 3"
30%
20 Ø 40%
26
0
50% Ø 266 10 HP
Ø Ø 250 7.5 HP
25
0
60%
40 Ø
24
0
70%
15 Ø
23
10 0
30 75%
10 1150
70%
RPM
20
5
10
0.5 m
50 GPM
U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500
l/s 60
20 40 80
3
m /hr 100 200 300

Sección: X Sustituye : Pagina Nueva
Linea AFP
ft PSI m
153
425-430-440-450
200 Discharge Size 6”
60
80
Ø 310 50 HP
Ø 290 50 HP
50 Ø 310 Ø 270 50 HP
Ø 250 40 HP
40% 50 Ø 230 30 HP
150
50% HP Ø 210 25 HP
Ø 290 60%
60
40 65%
Ø 270
Ø 250
100 30
1750 40
RPM 65%
Ø 230
Ø 210
20
60%
50
20
10 2m
50 GPM
U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s
20 40 60 80 100 120 140
3
m /hr 100 200 300 400
ft PSI m
153
615-620-625-630
100 30 Discharge Size 6”
40 Max. Solid Size 4”
Ø 330 30 HP
25 Ø 310 25 HP
Ø 330
80 Ø 290 20 HP
40%
50% Ø 270 15 HP
60%
30 Ø 310
20 68%
70%
60 Ø 290 71%
70%
Ø 270
68%
1150 15
20
RPM
40 60%
10
10
20
5 1m
50 GPM
U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 40 60 80 100 120 140

3
m /hr 100 200 300 400

Linea AFP
ft PSI m Ø
41
0 203
120 620-630-640-650-660-675
Ø
39
0
Ø 390 75 HP
100 Ø 370 60 HP
30 Ø Ø 350 50 HP
37
0 Ø 330 40 HP
40 Ø 310 30 HP
Ø Ø 290 20 HP
35
0
80 25
Ø
33
0
30
20 Ø
31
0 1170
60
RPM
Ø2
90
15
20
40
10 1m
100 GPM
10
20
5
U .S . GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250

3 200 400 600 800
m /hr
ft PSI m
203
Ø
37
4100-4150
100
Ø
200 35 Ø 370 4150
0
60 Ø 350 4150
Ø 330 4150
80 Ø 310 4100
Ø Ø 300 4100
33
0
160 50
Ø
31
0
60
40 1750
Ø
120 30 RPM
0
100 30
40
20 2m
60
100 GPM
20
10
U .S . GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250

3 200 400 600 800
m /hr

Linea AFP
ft PSI m
253
Ø
41 640-650-660-675
0
40 Ø 390 75 HP
Ø Ø 370 60 HP
100 39
30 0
Ø 350 50 HP
Ø 330 40 HP
Ø
37
25 0
80 30
Ø
35
0
Ø
33
20 0
1170
60
RPM 20 Ø
31
0
15
40
10
10 1m
100 GPM
20
5
U .S . GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250

3 200 400 600 800
m /hr
ft PSI m
300
Ø
40 675-6100
9
40
Ø Ø 409 100 HP
100 40 Ø 380 75 HP
30 0
Ø
36
0
25
80 30
Ø
34
0
Ø
33
1170 0-3
20 10
RPM 60
20
15
40
10
10
1m
200 GPM
20
5
U .S . GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
l/s 100 200 300 400

3 200 400 600 800 1000 1200 1400
m /hr

Linea AF
ft PSI m
Ø 458 AF 1500
150
30%
12x12x18
Ø 430 40%
40
50%
60%
70%
Ø 400
100 30
40
72%
70%
60%
20 1150
RPM
50
20
100
10 HP
2m
150 200
HP HP
500 GPM
m
NPSH
. 2000 4000 6000 8000 10000

U .S GPM
l/s 200 400 600
3 400 800 1200 1600 2000 2400
m /hr

Sección: X Sustituye :
Linea UNI
UNI a b c d J Peso (kg)

300 M 389
67 170 242 11
300 T 358
2"
500 M 413 69 205 281 21
500 T 358 67 170 242 11
600 T 25
437 69 205 281 3"
1000 T 31
SERIE ROBUSTA
Carcaza de motor, impulsor y carcaza de bomba en hierro fundido. El

eje de la bomba en acero 1045
AFP
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi
Mín. 1100 x 1300
Anchor ½” PUMPS WEIGHT

Anclajes (2) ½” BOMBAS PESO Kg.
AFP 203-640 650
52 140 AFP 203-675 915
AFP 203-4100 950
AFP 203-6100 1154
2” AFP 203-4150 1243
Flager
DIN ó ANSI
1135*
1300
DIN 200
ANSI 8”
360
30
453 135
350
450
(mín)
4 HOLES 100 x 100 x 250

x
4 HUECOS 100 x 100 x 250
4 ANCHORS
Diseño Grafíco: Rita Teixeira
4 ANCLAJES
(mín)
Y
X=400
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED
Y=950
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
Acople M - Dimensiones
ACOPLE D. MAX. L D A C M H E B
28M - 1 28 90 65 48 --- 28 35 20 15
28M - 2 38 90 65 48 65 28 35 20 15
28M - 3 38 90 65 --- 65 28 35 20 15
42M - 1 42 126 95 75 --- 40 50 26 20
42M - 2 55 126 95 75 95 40 50 26 20
42M - 3 55 126 95 --- 95 40 50 26 20
55M - 1 55 160 120 98 --- 52 65 30 22
55M - 2 70 160 120 98 120 52 65 30 22
55M - 3 70 160 120 --- 120 52 65 30 22
65M - 1 65 185 135 115 --- 61 75 35 26
65M - 2 75 185 135 115 134 61 75 35 26
65M - 3 75 185 135 --- 134 61 75 35 26
75M - 1 75 210 160 135 --- 69 85 40 30
75M - 2 90 210 160 135 160 69 85 40 30
75M - 3 90 210 160 --- 160 69 85 40 30
Tipos de Instalación
Instalacion Sumergida
Sumergida
1. - Ventilación
2. - Cámara de valvulas
3. - Válvula de compuerta 1 7
4. - Salida de agua residual
5. - Válvula de retención 2 8
6. - Extensión 3 9
7. - Salida para cables
8. - Soporte para cable y 4 10
reguladores de nivel
5 11
9. - cámara de bombas
10. - Tubo-guia 13
6
11. - Tubería de descarga
12. - Pantalla
13. - Entrada de agua
12
14. - Bomba sumergible Alarm
15. - Interruptores flotantes
de control de nivel. Arranque
On 14
16. - Relleno para dirigirel
agua a la aspiración de la 15
bomba Parada
Off
17. - Pedestal 16
18. -Junta extensible
19. - Soporte en el suelo
20. - Pozo húmedo 17
21. - Entrada de aspiración
Instalacion en Seco
9 1
7
8
4 20
6
13
Alarm
11 Arranque
On
14 12
18 15
Parada
Off
19 16
3 21
Instalación con carril ó guía
INSTALACION INSPECCION
Carril guía
Descenso Subida a la
Ventajas de instalación enganchado inspeccion
Un sencillo carril guía permite el carríl al
tubo-guía
la conexión de la bomba al pe-
destal por gravedad. La bomba
se baja encarrilada por un tubo
guía de 2” ó 3” (dependiendo
del tamaño de la bomba) en po-
sición ligeramente inclinada.
Cuando esta cerca del pedestal
una pestaña de la bomba se co-
necta con una pequeña guía, y
asegura un perfecto acopla- Bajar la bomba Elevación
miento.
Cuando la bomba esta en posi-
ción se afloja la cadena y el
peso es suficiente para quedar
unida al pedestal. Para inspec-
cionar y dar servicio a la bomba
se saca del pozo fácilmente sin
mas que tirar de ella por la ca-
dena: Los operarios no tienen la
necesidad de bajar al pozo.
Acoplamiento La bomba se
Automatíco: suelta al
Bomba lista para elevarla
funsionar
DESPIECE / INSTALACION
Acople Automático
1.- Soporte Superior del tubo Guía. **

2.- Anclaje
3.- Arandela
4.- Tuerca
5.- Tubo Guía
6.- Remache
7.- Acople del tubo Guía
(para longitudes mayores de 6mm).
8.- Soporte de la bomba **
9.- Empaquetadura de goma **
10.- Arandela de presión **
11.- Tornillo Hex. A-304 **
12.- Guía inferior **
13.- Arandela de presión A-304 **
14.- Tornillo Hex. A-304 **
15.- Pedestal **
16.- Tuerca Hex.
17.- Arandela de presión
18.- Empaquetadura **
19.- Conexión fija (codo de descarga) **
20.- Tornillo Hex. **
21.- Arandela de presión **
22.-Anclaje
Diseño Grafíco: Rita Teixeira
Nota: Los productos indicados con ** son suministrados por el fabricante

Linea PIRAÑA
MOTOR 4 HP
ft PSI m 20 M/T
DISCAHARGE SIZE 1¼”
35
45
100
30
40 Ø 137
35 25
80
30
20
60
25
3450
15
20 RPM
40
15 10
20 1m
5
2 GPM
U .S . GPM 0 10 20 30 44 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 4 8 12 16
m /hr

Linea JUMBO
MOTOR 4 HP
ft PSI m 22 ND
DISCHARGE SIZE 3”

55
120
50 35
45
100
30
40
35 25
80
30 3450
20
RPM
60
25
15
20
40
1m
15 10
10 GPM
20
5
U .S . GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr
MOTOR 4 HP
ft PSI m 22 HD
DISCHARGE SIZE 2”
45
100
30
40
35 25
80
30
20
60
25
3450
15
20 RPM
40
15 10
20 1m
5
10 GPM
U .S . GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr

Linea JUMBO
MOTOR 10 HP
ft PSI m 51 ND
DISCHARGE SIZE 4”
45
100
30
40
34%
35 25
80
53%
30
20
63%
60
25
3500
RPM 15 66%
20
40
55%
15 10
20 1m
40%
5
20 GPM
U .S . GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /hr
MOTOR 10 HP
ft PSI m 51 HD
DISCAHARGE SIZE 3”
200 60
80
35%
50
40%
150
60 50%
40
3500 66%
100 30
RPM 40 55%
50%
20
40%
50 20
2m
30%
10
10 GPM
U .S . GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr

Linea JUMBO
ft PSI m 81 ND
DISCHARGE SIZE 6”
35%
MOTOR 15 HP
45
100
30
40
52%
35 25
80
61%
30
20
65%
60
25
3500
15 RPM
20
40 56%
15 10
20 1m
5
20 GPM
U .S . GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /hr
MOTOR 15 HP
ft PSI m 81 HD
DISCHARGE SIZE 3”
100
320
30%
125
40%
80
240
100 50%
60
53%
75
160 3500
RPM
40
50%
50
45%
80
20 5m
25 30%
10 GPM
U .S . GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr

Linea JUMBO
ft PSI m 201 ND
DISCHARGE SIZE 6”
160 50
120 MOTOR 31 HP
30%
140
100 50%
40
120 60%
80
70%
100
30
60
75%
80
3500
RPM 40 70%
20
60
65%
20
40 60%
10
2m
20
50 GPM
U .S . GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3 40 80 120 160 40 80 120 160
m /hr
ft PSI m 40%
50%
201 HD
DISCHARGE SIZE 4”
60%
65% MOTOR 31 HP
200 60
80
69%
50
150
60
40 65%
60%
3500
RPM 100 30
40 50%
40%
20
50 20
2m
10
20 GPM
U .S . GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /hr

Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
1
INDICE
Pág.
MANUAL DE SERVICIO DE LA MOTOBOMBA Megaprime
1. GENERALIDADES 3
2. INSTALACION EN EL LUGAR 3
2.1. MOTOBOMBAS
PORTATILES 3
2.2. MOTOBOMBAS
ESTACIONARIAS 3-4
3 PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE SERVICIO 4
3.1. PREPARACION
PARA LA PUESTA EN SERVICIO 4
3.1.1. Unidades con motor eléctrico 4
3.1.2. Unidades con motor a gasolina 4
3.1.3. Llenado de la bomba 4
3.2. PUESTA EN
SERVICIO 4
3.3. PUESTA FUERA DE
SERVICIO 5
4. MANTENIMIENTO 5
4.1. ÜNIDADES CON
MOTOR ELECTRICO 5
4.2. UNIDADES CON
MOTOR A GASOLINA 5
5. LISTA DE PARTES 6
6. GUIA PARA DETECCION Y SOLUCION DE FALLAS 7-8

2
1. GENERALIDADES siempre descendente hacia el sitio de
El presente manual de servicio succión y la altura de succión no debe
contiene una serie de indicaciones y superar los seis (6) metros.
recomendaciones para la correcta
instalación, operación y En la figura 1 se muestran los
mantenimiento de las motobombas accesorios básicos para la instalación.
centrífugas Megaprime. Estas
instrucciones se deben tener en
cuenta en todo momento para
asegurar la correcta operación y larga
vida útil de la motobomba. La placa
de fábrica que lleva la bomba indica la
serie y el tamaño constructivo, así
como también sus principales
características, el número de fábrica y
de producto, datos que se deberán
indicar siempre en consultas, pedidos
posteriores y especialmente para
pedidos de repuestos.
2. INSTALACION EN EL LUGAR
El peso de las tuberías o
mangueras nunca debe ser soportado
por la motobomba, por esta razón, se
deben apoyar inmediatamente antes
de la bomba y se conectarán de forma
tal que no le transmitan tensiones a la
bomba
Figura 1. Instalación típica.
ATENCION
La motobomba Megaprime debe estar Para la instalación de la tubería y
ubicada tan cerca como sea posible al accesorios debe utilizarse un sellador
pozo o tanque de abastecimiento. y/o teflón para obtener empalmes
herméticos, así se evitan posibles fugas
Es conveniente colocar una coladera o de líquido y/o entradas de aire.
red en el extremo sumergido de la
tubería o manguera de succión. Esto 2.1. MOTOBOMBAS PORTATILES
previene la llegada a la motobomba de Es necesario que la motobomba esté
piedras grandes o elementos que, por bien nivelada, en un piso firme y 1o mas
su tamaño, pueden deteriorarla o cerca posible, tanto en altura como en
atascar el rotor. Conserve siempre distancia, al pozo o tanque de
limpio este filtro, pues es posible que abastecimiento. Si usa manguera de
los sedimentos la obstruyan succión asegúrese de que sea con
impidiendo el trabajo de la bomba. Es refuerzo interno. Apriete los acoples
necesario verificar que el filtro quede firmemente así como las abrazaderas.
a un metro de la superficie como
mínimo. La inclinación de la tubería o
manguera de succión debe ser
Pág. 3

3
2.2 MOTOBOMBAS ESTACIONARIAS coloque una acometida eléctrica
La motobomba debe estar independiente para el motor.
ubicada en un lugar con suficiente Antes de encender el motor:
espacio para operación y - Verifique todas las conexiones
mantenimiento, protegido de la eléctricas y que el voltaje corresponda al
intemperie y con adecuada ventilación. requerido por la unidad.
La unidad debe estar nivelada y - El motor debe estar conectado a
anclada a una base, preferiblemente en tierra para evitar choques eléctricos.
concreto, con tornillos para sujetar la base - Todas las partes internas del motor
de la motobomba o en algunos casos deben girar libremente.
directamente la base del motor.
Los diámetros de las tuberías de ATENCION
succión o de descarga deben ser Para prevenir daños en el motor, se
mayores o iguales que las conexiones debe proteger por medio de una caja de
de la bomba, cuando sea mayor en la fusibles de capacidad conveniente y un
succión coloque una reducción arrancador termomagnetico o similar.
excéntrica y si es en la descarga, una Mantenga siempre el motor seco y evite
ampliación, concéntrica. mantenerlo en ambientes húmedos.
La instalación debe realizarse 3.1.2. Unidades con motor a gasolina.
utilizando el menor numero posible de Antes de poner en marcha la
accesorios y tuberías, de modo que se motobomba es importante verificar que
facilite el llenado de la bomba y el las partes internas giren libremente.
mantenimiento de la motobomba. Esto se comprueba dando vuelta al eje
Además las conexiones deben del motor por medio del volante que se
permitir un fácil acceso de la unidad emplea para arrancarlo. Hay que tener
cuando esta requiera mantenimiento en cuenta la resistencia normal que
en taller. Para instalaciones de más de ejerce al motor debido a la compresión
1O mts. de altura de descarga, se del cilindro o cilindros. Si las partes no
emplea una válvula de check antes de giran libremente, se recomienda dar un
la válvula de compuerta en la tubería ligero golpe al eje y/o aflojar los tornillos
de descarga. de la carcasa momentáneamente para
liberar el rotor que puede haberse
3. PUESTA EN SERVICIO/ PUESTA oxidado y adherido a la carcaza. Luego,
FUERA DE SERVICIO. deben seguirse cuidadosamente las
3.1. PREPARACION PARA LA PUESTA instrucciones del fabricante del motor
EN SERVICIO. sobre la puesta en marcha en el manual
Antes de poner en marcha su adjunto a este.
motobomba debe verificar el estado
de la instalación y la motobomba, ATENCION
hecho esto procede a llenar la bomba. Los motores de gasolina se entregan sin
3.1.1. Unidades con motor eléctrico. A aceite.
continuación se dan unas
recomendaciones para la correcta
operación de las unidades.
Con motor eléctrico.
Emplee cables de diámetros acordes
con la distancia de la motobomba a la
fuente eléctrica y en lo posible
Pág. 4

4
3.1.3. Llenado de la bomba. al motor y al exterior. El sello mecánico
Para realizar esta operación, no debe gotear, cualquier falla en él
retire el tapón del orificio de llenado y imposibilita cebar la bomba y ocasiona
vierta agua hasta llenar la carcasa de daños en el motor por entrada de agua.
la bomba, por su diseño autocebante Algunas veces se presenta un leve goteo
no se requiere el llenado completo de en el arranque pero desaparece en las
la tubería de succión. Después de primeras horas de operación, de no ser
realizada esta operación se procede a así, se debe parar la bomba y revisar el
poner en marcha el motor. La bomba sello. Evite que agentes erosivos o
comenzará a funcionar pocos minutos corrosivos deterioren el sello.
después. - Verifique periódicamente toda la
3.2. PUESTA EN SERVICIO instalación hidráulica, para detectar
Arranque el motor manteniendo posibles fallas tales como desajustes,
la válvula de succión completamente escapes de agua, etc. Si observa goteo
abierta y la válvula de descarga al exterior por la parte del soporte o
cerrada. Después que el motor base de la bomba, suspenda el
alcance la velocidad de trabajo, abra funcionamiento e investigue la causa.
lentamente la válvula de descarga. La - Detecte oportunamente cualquier
motobomba no debe operar contra la señal de corrosión e investigue
válvula de descarga cerrada por más inmediatamente su causa.
de unos cuantos minutos.
3.3. PUESTA FUERA DE SERVICIO - Si detecta alguna anomalía interna
Cierre la válvula de descarga de como ruidos, roces o atascamientos
la motobomba y apague el motor. En severos, solicite el servicio de personal
caso de un período de parada de larga especializado.
duración, debe cerrarse la válvula de
succión. Si existe peligro de ATENCION
congelación y/o períodos de parada Nunca trate de hacer el desmontaje de
extensos, debe vaciarse la bomba, la bomba, sin tener pleno conocimiento
secarse y asegurarse contra una de sus partes y de su adecuado montaje
congelación. ya que podría ocasionar graves daños.
4. MANTENIMIENTO 4.1. UNIDADES CON MOTOR

Las siguientes recomendaciones ELECTRICO.
deben ser tenidas en cuenta para una - Mantenga limpias de polvo o
correcta operación de las mugre las superficies de enfriamiento y
motobombas Megaprime: los pasajes de ventilaci6n del motor
- La bomba debe funcionar eléctrico.
siempre regularmente y sin sacudidas. - En las conexiones eléctricas
- Debe evitarse de todos modos un inspeccione el estado de los cables y
funcionamiento en seco de la bomba. mantenga adecuadamente apretados los
La válvula de succión no debe cerrarse tornillos de cada conexión en todo el
nunca durante el servicio. circuito.
- Es inadmisible un servicio de - Si el arrancador o sistema de
larga duración contra la válvula de protección del motor opera y desconecta
descarga cerrada. la unidad, investigue la causa antes de
- El sello mecánico de las poner en marcha nuevamente la
motobombas, impide el paso del agua motobomba.
Pág. 5

5
- Siga las instrucciones indicadas del motor con la frecuencia indicada por
en el manual del fabricante del motor el fabricante.
adjunto, sobre su puesta en marcha y - Siga las instrucciones indicadas en
mantenimiento periódico. el manual del fabricante del motor
adjunto, sobre su puesta en marcha y
4.2. UNIDADES CON MOTOR A mantenimiento periódico.
GASOLINA
- Vigile permanentemente el aceite
lubricante en el carter del motor y
manténgalo al nivel especificado.
Cambie el aceite con la frecuencia
indicada por el fabricante.
- Use aceite de buena calidad y
con la viscosidad recomendada.
- Limpie y cambie el filtro de aire
Pág. 6

6
5. LISTA DE PARTES
No. de No. de
parte Denominación parte Denominación
101 Carcasa 412.2 “O” Ring
145 Pieza de Unión 412.3 “O” Ring
162 Tapa de Succión 433.1 Sello Mecánico
163 Tapa de Descarga 433.2 Sello Mecánico
171 Difusor 507 Deflector
230 Rodete 524 Casquillo Protector
400.1 Junta Plana 742 Válvula de Retención
400.2 Junta Plana 800.1 Motor (Gasolina)
412.1 “O” Ring 800.2 Motor (Eléctrico)
Pág. 7

7
5. GUIA PARA SOLUCION Y DETECCION DE SÍNTOMAS CAUSAS
SÍNTOMAS CAUSA SOLUCION

LA MOTOBOMBA NO 1. Motor defectuoso. 1. Repararlo o
ARRANCA 2. Interruptor de cambiarlo.
encendido defectuoso. 2. Reemplazarlo por
3. Rotor atascado. uno nuevo.
3. Desmontar la
carcasa, verificar el
daño y cambiar o
reparar la pieza.
EL PROTECTOR O EL 4. Protección contra 4. Verificar que no haya

ARRANCADOR DEL sobre carga se dispara. roces fuertes y si los
MOTOR ELECTRICO SE 5. Cable de calibre hay elimínelos.
ACCIONA APAGANDOLO inadecuado. 5. Verificar que el cable
6. Voltaje de línea muy sea el adecuado y si no
alto o muy bajo. lo es, cambiarlo.
7. Centrífugo del motor 6. Revisar alambrado, si
pegado y/o falso no hay falla consultar
empalme del interruptor servicio especializado.
estrella triángulo. 7. Consultar servicio
8. Fricción mecánica del especializado.
motor o de la bomba. 8. Revisar si la carcasa
9. Elevado caudal de está deformada o
descarga y baja altura desalineada por
de descarga. instalación defectuosa y
corregir.
9. Disminuir caudal de
descarga; si persiste,
solicitar servicio
técnico.
10. Verificar que la

CAUDAL O PRESION DE 10. Presión de válvula de descarga esté
DESCARGA descarga muy baja. totalmente abierta. Si
INSUFICIENTE 11. Cabeza neta de continua el problema
succión insuficiente. buscar ayuda
12. Succión obstruida. especializada.
11. Bajar el nivel
estático de la
motobomba, aumentar
el diámetro de la
tubería de succión,
bajar la temperatura del
liquido bombeado.
Pág. 8

8
12. Verificar el 13. Revisar si hay fugas
estado del filtro y en la tubería de succión
realizar limpieza de y el estado del filtro de
sedimentos. succión.
13. Pérdida de 14. Verificar estado del
cebado de la empaque carcasa-plato
motobomba. sello, él apriete de los
14. Fugas en la tornillos de cierre y la
motobomba. compresión del sello.
15. Desgaste 15.Verificar estado
excesivo de las piezas. mecánico del equipo,
16. Velocidad consultar servicio
demasiado baja. técnico.
17. Sentido de giro 16. Reducir la carga
erróneo (equipos con si la tensión de la red es
motor eléctrico). muy baja; revisar el
18. Formación de motor buscando fallas
bolsas de aire. internas, consultar
19. Diámetro de la servicio técnico.
tubería de succión 17. Intercambiar dos
inferior al de la boca de fases de entrada al
succión de la motor.
motobomba. 18. Utilizar sellador
de tuberías, modificar la
disposición de la
tubería, colocar una
válvula de desaireación.
19.Aumentarlo mínimo
hasta el diámetro de la
boca de succión de la
motobomba.
CORTA VIDA DEL SELLO 20. Excesiva 20. Consultar

MECANICO compresión del sello. servicio técnico.
21. Eje del motor 21. Verificar estado
doblado y/o mecánico del motor,
rodamientos del motor consultar servicio
desgastados o técnico.
defectuosos. 22. Consultar
22. Alta vibración por servicio técnico.
rotor desbalanceado. 23. Consultar
23. Juego axial servicio técnico.
excesivo del eje de la
bomba
Pág. 9

9
SERVICIO contaminación de polvo y otros elementos
Las bombas Malmedi modelo HZ/AZ no dañinos para la rolinera.
requieren ningún mantenimiento fuera de La conexión de la rolinera conduce por
inspecciones periódicas, limpiezas ocasionales y vía de un conducto al lado externo de la rolinera
lubricación de rolineras. Las inspecciones son donde la grasa nueva desplaza la grasa vieja a
necesarias para prevenir fallas en el servicio, que través de la rolinera, empujándola la espacio
se pudieran evitar teniendo un plan de vacío ubicado entre las dos rolineras. A medida
evaluación del equipo. La parte hidráulica es que sé inyecta grasa, es recomendable ir girando
lubricada por el fluido bombeado, por lo tanto no el eje para garantizar el mayor cambio posible de
requiere lubricación. El soporte y el motor la grasa vieja. En lo posible debe evitarse la
requieren de lubricación, este manual cubre las sobre lubricación de la rolinera, debido que
especificaciones de las rolineras de la bomba y puede tener consecuencias negativas para la vida
para el motor, el usuario debe referirse al manual de la rolinera. La cantidad aceptable de grasa
del motor. debe ser entre 1/3 y ½ de la capacidad de la
rolinera y espacio adyacente.
Dentro del ámbito de este manual, se
encuentra una discusión de un programa de En ambientes secos, cada rolinera
mantenimiento preventivo y el desarrollo de un requiere lubricación cada 600 horas de uso o
sistema de mantenimiento periódico, el cual cada 6 a 12 meses, lo que ocurra primero. En
proyecta el tiempo de duración entre ambientes más húmedos, la lubricación debe
mantenimientos preventivos para maximizar el realizarse cada 300 horas o cada 4 a 6 meses. El
tiempo de operación y minimizar costos de sitio se considera húmedo, si la bomba se
mantenimiento, evitando fallas catastróficas. encuentra expuesta al goteo de agua, alta
condensación o a la intemperie.
Lubricación de rolineras del soporte de
bomba: La lubricación por aceite es opcional en
Las bombas modelo HZ/AZ disponen de bombas HZ/AZ. Las bombas vienen equipadas
dos versiones de lubricación para las rolineras con retenedores(estoperas) para evitar la fuga de
del soporte, ellas son: aceite y con dos tapones para dar el nivel
1. reengrasables con grasa(standard). correcto de aceite y un tercer tapón para servir
2. Lubricación por aceite de desfogue en caso de sobrepresiones internas.
Las rolineras reengrasables requieren de

lubricación periódica, el cual puede realizarse
mediante el uso de las conexiones de aceite
ubicadas en el soporte para este fin. Las
rolineras deben lubricarse a intervalos regulares
usando grasas de buena calidad conteniendo
aditivos de lithium, los cuales son recomendados
para ambientes húmedos y secos.
A fin de revisar el nivel de aceite, se debe
La primera vez que sé reengrasan las destapar el tapón inferior, el nivel correcto será
rolineras se debe desmontar la tapa rolinera para el borde inferior del tapón, de requerir aceite, se
desmontar el guardapolvo del lado exterior de la debe destapar el tapón superior y llenar cavidad
rolinera, el interno es desmontado en la fabrica hasta que el aceite empiece a rebosar el tapón
mientras que el externo sirve para evitar la inferior.
El nivel del retenedor es superior al Opcionalmente, también disponemos de
tapón inferior, permitiendo que el aceite se botellas indicadoras de aceite que garantizan un
expanda en volumen debido a temperaturas de nivel mínimo de aceite y una verificación visual
operación sin que presione al estopero. del nivel.

El nivel correcto de aceite debe ser el 3. Remover todas las tuberías de refrigeración
medio de la bola inferior, a fin de mantener una y lubricación. Desconectar bridas de
película mínima en todas las pistas de la succión y descarga, si se desea separar
rolinera y las bolas. carcaza de la tubería. Se recomienda el uso
de acoples con espaciadores, que permiten
Dependiendo de las condiciones de el desmontaje de la parte rotativa sin
trabajo, el aceite sufrirá una degradación y debe desconectar succión y descarga.
ser reemplazado periódicamente. El tiempo de
reemplazo depende de las condiciones
ambientales del sitio donde se encuentra
instalada la bomba, un ambiente seco puede
requerir el cambio solo una vez al año, mientras
que un ambiente húmedo con abundante polvo
puede requerirlo mensualmente.
Reparaciones
Las bombas pueden ser desarmadas
usando las ilustraciones y texto disponibles en
estas paginas. 4. Desmontar acople entre motor y bomba.
Retirar tornillos que sostienen el soporte a
Antes de desarmar la bomba, se recomienda la base. Retirar tornillos que sostienen el
tener como repuestos los siguientes elementos, adaptador a la bomba y retirar parte rotativa
los cuales por su costo se recomiendan cambiar o retirar bomba completa.
rutinariamente cada vez que se desarma la 5. Remover tornillo, arandela y espaciador del
bomba, a fin de prevenir una parada del equipo impulsor. Retirar impulsor del eje,
por una falla menor: guardando la cuña.
1. Sello mecánico
2. Bocina del sello
3. Kit de sujeción del eje.
4. O´ring carcaza
5. O´ring bocina
A medida que se desmontan las piezas, se

deben inspeccionar a fin de determinar su
condición y posible sustitución. Fundición 6. Anillos de desgaste son insertados a
resquebrajada no debe rehusarse. Cualquier presión y deben ser removidos con un extractor.
desgaste debe ser identificado a fin de conocer Generalmente, no pueden ser reinsertados por lo
la causa y obviar una nueva reparación dentro cual se recomienda su cambio.
de un plazo inaceptable. En caso de desgaste
entre el impulsor y el eje o el impulsor y los
anillos de desgaste, es recomendable el
reemplazo por poder conducir a problemas
mayores a corto plazo.
Desmontaje
1. Desconectar corriente a la unidad de
potencia a fin de prevenir un arranque
accidental.
2. Abrir tapón de drenaje de la carcaza.

7. Remover bocina del eje con la parte 11. Remover tornillos de la tapa de rolinera y
rotativa del sello montado. Se debe remover tapa rolinera. Remover anillo de
remover todo residuo del área del sello y la retención.
bocina. Es recomendable el cambio del
sello mecánico. Debido al terminado de las
caras del sello, debe tenerse cuidado de no
introducir partículas que puedan rallar las
caras del sello.
12. Retirar eje de la bomba hacia el lado

motor. Debido al ajuste de las rolineras,
estas deben ser retiradas con un extractor.
Si las tapas vienen provistas de
retenedores/estoperas, retirarlas de la tapa.
8. Remover tornillos que sostienen bases al
soporte.
9. Remover tornillos que sostienen adaptador

al soporte. Se debe tener cuidado con la
cara estacionaria del sello, debido a que
esta no puede soportar el peso del
adaptador y se partirá si la pieza se apoya
sobre el sello.
Puesta en marcha de la bomba
No se debe arrancar la bomba hasta que se haya

debidamente cebado la bomba para garantizar la
debida lubricación de sus partes. Es posible que
el sello mecánico gotee durante la primera hora
de operación mientras que las caras terminan de
10. Remover cuña y el slinger del eje. sellarse.

Lista de Partes
1. Codo * 16. Anillo desgaste adapt.* 49. Tapa Rolinera
2. Conexión* 25. Bocina 51. Retenedor*
3. Tubería * 27. Sello mecánico 52. Reten
4. Tapón 32. Tornillo Hex 53. Rolinera
5. Tornillo Hex 33. Remache 54. Rolinera
6. Carcaza 34. Placa de identificación 55. Eje
7. Anillo desgaste succión* 35. Adaptador 56. Tapón*
8. O´ring 39. Tornillo Hex 57. Soporte
9. Tornillo sujeción 304 40. Arandela 58. Grasera
9ª. Arandela 304 41. Pie 59. Tapón*
9b. Empacadura 42. Cuña 60. Aceitera*
10. O´ring 43. Grasera 61. Pin Bocina
11. Impulsor 44. Desfogue* 62. Tornillo Hex
12. Cuña 46. Tapón* 63. Arandela
14. Anillo desgaste succión* 47. Slinger 64. Pie
15. Anillo desgaste cierre* 48. Tornillo
* opcional

ETA 300-350 ETN 125-400
Aplicación momento. Además se deberá observar que las

Las bombas centrífugas ETN se recomiendan para bombas no se utilicen para condiciones de servicio
bombear líquidos limpios y turbios, aplicándose en diferentes a las indicadas por nosotros.
el abastecimiento de agua para saneamiento, Estas instrucciones de servicio no tienen
industrias, riego, circulación de condensados, en cuenta las disposiciones de seguridad que
fluidos para transferencia de calor, instalaciones puedan regir para el lugar de la instalación. El
domiciliarias y de aire acondicionado, también en cumplimiento de estas disposiciones, incluyendo
industrias químicas y petroquímicas. también las obligaciones de nuestro personal de
montaje, son responsabilidad exclusiva del usuario
Descripción de las bombas.
Bomba horizontal de una etapa, aspiración La placa de fábrica que lleva la bomba indica la
simple horizontal y descarga vertical bacía arriba. serie y el tamaño constructivo, así como también
Construida dimensionalmente según las normas sus principales características, el número de
DIN 24256/ISO 2858. Su diseño "back-pull-out", fabrica y de producto, datos que se deberán
permite su desmontaje por la parte trasera para indicar siempre en consultas, pedidos posteriores
mantenimiento, sin necesidad de desmontar las y especialmente para pedidos de repuestos.
tuberías.
De excepcional eficiencia, alta 01. Transporte
intercambiabilidad de partes y larga vida útil bajo Con motivo del transporte del grupo completo,
severas condiciones de erosión y corrosión. Ofrece deben disponerse los cables tal y como
una mayor altura de succión, bajos valores de representados en la bomba y en la máquina de
NPSH requerido y resultados hasta un 120% accionamiento (no en el cáncamo de la máquina
superiora las normas DIN/ISO. de accionamiento).
Datos de operación.
Tamaños - DN 400mm
Caudal - hasta 700 m³/h
Elevación - hasta 90 m
Temperatura - hasta -30°C a
250°C
Presión máxima de succión - 10 bar
Presión máxima de descarga - 16 bar
Velocidad de Giro - hasta 1750 rpm
Generalidades
El funcionamiento perfecto de las bombas
centrifugas solamente se puede conseguir si el
montaje se efectúa debidamente y si se les dedica
Fig. 1 Bomba y maquina de accionamiento sobre
un mantenimiento adecuado.
placa de base común.
El presente manual de instrucciones de
servicio contiene una serie de indicaciones y
recomendaciones de mucha importancia, las
cuales encarecemos tener en cuenta en todo
Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento

1 Montaje todas partes en la periferia la misma distancia una
(Instalación en el lugar) con respecto a la otra. Esto debe comprobarse por
medio de un palpador o de un calibre (véase las
1.1 Fundamento figuras 3 y 4).
El fundamento de hormigón debe haber
fraguado antes de colocar el grupo. La superficie
tiene que estar completamente horizontal y plana
a la succión y descarga por medio de juntas
flexibles para evitar la transmisión de tensiones a
través de las conexiones de tubería.
1.2 Emplazamiento
Una vez colocada el grupo completo sobre
el fundamento se procederá a su nivelación con
nivel de burbuja colocado sobre el eje y la boca de
impulsión. Se deberá mantener siempre la
distancia entre las dos partes del acoplamiento
Fig. 3 Alineación del acoplamiento elástico sin
según lo indicado en el plano de emplazamiento.
casquillo intermedio.
Las calzas de chapa necesarias para la nivelación
se colocarán siempre a la izquierda y a la derecha
lo más cerca posible del material de fijación, entre
la placa de base o bastidor y el fundamento.
Cuando la distancia entre el material de fijación
sea superior a 800 mm se deberán colocar
adicionalmente calzas de chapa en el centro.
Todas las calzas deben estar bien apoyadas en
toda su superficie sobre el fundamento.
Fig. 4 Alineación del acoplamiento elástico con

casquillo intermedio
La desviación radial y axial entre las dos

mitades de acoplamiento no debe ser superior a
Fig. 2 Colocación de las calzas necesarias 0,1 mm.
Apretar fuerte y uniformemente el 1.4 conexión de la. tuberías

material de fijación. A continuación, enlechar con La bomba no es punto fijo de las tuberías
mortero (sí posible, un mortero sin retracción) la y no se deberá considerar nunca como tal para la
placa de base. Con tal motivo, deben evitarse conexión de las mismas.
huecos. La tubería de aspiración deberá tener
siempre una posición ascendente hacia la bomba.
1.3 Alineación de la bomba / máquina de Si la bomba trabaja con carga, la tubería de carga
accionamiento deberá ser siempre descendente. Las tuberías se
Después de la fijación de la placa de base, deben apoyar inmediatamente antes de la bomba
el acoplamiento debe controlarse cuidadosamente y se conectarán dé forma que no transmitan
y, si necesario, debe realinearse el grupo (en la tensiones a la bomba. El peso de las tuberías
máquina de accionamiento). nunca debe ser soportado por la bomba. Los
El control del acoplamiento y la diámetros nominales de las tuberías tienen que
realineación son también necesarios si la bomba o ser por lo menos iguales a los respectivos
la máquina de accionamiento se suministran diámetros de las bocas de la bomba.
montadas sobre una placa de base común y si Según el tipo de instalación y de la
están alineadas. bomba, se recomienda instalar válvulas de
El grupo está alineado correctamente si retención y órganos de cierre.
una regla aplicada axial mente sobre las dos Las dilataciones de las tuberías,
mitades de acoplamiento tiene por todas partes en producidas por la temperatura, tienen que ser
la periferia la misma distancia con respecto al compensadas adecuadamente para que no se
respectivo eje, debiendo ponerse atención que el transmitan pesos a la bomba.
sitio de medición debe también girarse. Además,
las dos mitades de acoplamiento deben tener por

Antes de la puesta en servicio de nuevas
instalaciones, los depósitos, las tuberías y los
empalmes deben limpiarse a fondo, lavarse y
soplarse. Muchas veces, las perlas de soldadura,
la cascarilla y otras impurezas se disuelven sólo
después de largo tiempo. Estas deben mantenerse
alejadas de la bomba por la instalación de un
tamiz en la tubería de aspiración. La sección libre
del tamiz debe corresponder a tres veces la
sección de la tubería para que no resulten A Válvula de cierre principal
resistencias demasiado grandes por cuerpos B Tubería de compensación al vació
extraños arrastrados. Tamices en forma de C Válvula de cierre
sombrero con red de alambre de mallas de 2,0 E Válvula de cierre estanca al vació
mm de ancho de mallas y 0,5 mm de diámetro de R Válvula de retención
alambre, de material anticorrosivo, véanse DIN V Depósito de vació
4181. Z Brida intermedia
Fig. 6 Tubería de aspiración y tubería de

compensación de vacío.
1.5 Protección del acoplamiento

Según las prescripciones de seguridad
contra accidentes, solamente está permitido el
funcionamiento y servicio de bombas con una
protección de acoplamiento. Si a ex-preso deseo
del cliente nosotros no suministramos la
correspondiente protección del acoplamiento, el
usuario de la bomba deberá instalar una
equivalente.
1 Cuerpo de alojamiento del tamiz
2 Tamiz fino 1.6 Control final
3 Chapa perforada La alineación del grupo según el punto 1.3
4 Boca de aspiración de la bomba debe comprobarse de nuevo. El acoplamiento
debe poder girarse fácilmente a mano.
Fig. 5 Tamiz en forma de sombrero para la tubería Todos los empalmes deben controlarse
de aspiración en el esquema de tuberías. con respecto a su exactitud y función.
1.4.2 Empalmes adicionales 2 Puesta en servicio / puesta fuera de

Las dimensiones y la posición de servicio
empalmes adicionales necesarios para la bomba 2.1 Preparación para la puesta en servicio
(líquidos de cierre, liquido de lavado, liquido de 2.1.1 Lubricantes
fugas), se indica en el plano de emplazamiento o
en el esquema de tuberías. Rodamientos lubricados por grasa:
Los rodamientos lubricados por grasa salen de
1.4.2 Composición del vació fábrica con cantidad suficiente de grasa.
En la elevación desde depósitos que están
bajo vacío, es ventajosa la disposición de una Rodamientos lubricados por aceite
tubería de compensación del vació. La tubería El soporte de cojinete se debe llenar de aceite,
debe tener un diámetro nomina mínimo de 25mm. CALIDAD HD2O.
Esta debe desembocar por encima del nivel de
líquido máximo admisible en el depósito.
Una tubería adicional cerradiza, boca de impulsión
de la bomba, tubería de compensación, facilita la
desaireación de la bomba antes del arranque.
Fig. 7 Llenado de aceite

Operación: 2.3 Desconexión
Sacar el tapón de desaireación. Llenar a Cerrar el órgano de cierre en la tubería de
través del taladro que ha quedado libre con el impulsión.
regulador de nivel de aceite abatido aceite hasta Si está instalado en la tubería de impulsión un
tanto que éste entre en el ángulo de empalme del dispositivo para evitar un reflujo, el órgano de
regulador de aceite (figura 7). Rellenar el depósito cierre puede permanecer abierto si existe una
de reserva del regulador y girarlo de nuevo a la contrapresión.
posición normal. Cerrar el tapón de desaireación. Según sea la instalación, la bomba debería
Controlar después de corto tiempo si el nivel de tener, al estar desconectada de la fuente de
aceite en el depósito de reserva ha bajado. El calefacción, un seguimiento por inercia suficiente
depósito tiene que estar siempre lleno. hasta que la temperatura del líquido de elevación
se haya reducido hasta tanto que se impida una
Atención. acumulación térmica dentro de la bomba.
El nivel de aceite debe encontrarse por Desconectar la máquina de accionamiento. Poner
debajo de la rendija de des8ireación dispuesta en atención en una marcha regular por inercia hasta
el borde superior del ángulo de empalme. La la parada.
rendija debe estar, con tal motivo, completamente En caso de un período de parada de larga
seca. duración, debe cerrarse el órgano de cierre en la
Si en el soporte de cojinete no está previsto tubería de entrada. Cerrar los empalmes
ningún regulador de nivel de aceite, el nivel de adicionales.
aceite debe quedar visible en el centro de la En caso de un período de parada de larga
mirilla del nivel de aceite dispuesta lateralmente. duración, debe cerrarse el órgano de cierre en la
tubería de entrada. Cerrarlos empalmes
2.1.2 Junta del eje adicionales.
Controlar la junta del eje (véanse los En las bombas cuyo liquido de elevación
puntos 4.2.1 y 4.4.2). entra bajo vació, la junta del eje debe alimentarse
del líquido de cierre también durante la parada.
2.1.3 Llenado de la bomba y control En caso de un peligro de congelación y/o períodos
Tanto la bomba como la tubería de de parada de larga duración, debe vaciarse la
aspiración deben estar bien purgadas y llenas de bomba respectivamente asegurarla contra una
líquido de impulsión antes de la puesta en congelación.
servicio. El órgano de cierre de la tubería de
aspiración tiene que estar completamente abierto. 3 Mantenimiento y lubricación
Abrir completamente todas las válvulas de 3.1 Vigilancia del servicio
los empalmes adicionales (líquido de lavado, de La bomba debe funcionar siempre
cierre etc.) y comprobar el flujo de las mismas. regularmente y sin sacudidas.
Abrir la válvula de cierre de la tubería de Debe evitarse de todos modos, un
compensación de vacío (Si existe) y cerrar la funcionamiento en seco de la bomba.
válvula estanca al vacío "E" (Fig. 6). Un servicio de larga duración contra el
órgano de cierre cerrado no es admisible.
2.1.4 Comprobación del sentido de giro La temperatura del cojinete puede estar
El sentido de giro de la bomba debe ser el hasta 50 0C por encima de la temperatura
indicado por la flecha de sentido de rotación. ambiente pero no debe sobre pasar + 90 0C
Arrancando y parando inmediatamente la bomba (medida en la parte exterior de la carcasa de
se puede comprobar el sentido de giro. Montar la cojinete. Los órganos de cierre de las tuberías de
protección del acoplamiento. alimentación no deben cerrarse durante el
servicio.
2.2 Conexión En la ejecución con empaquetadura de
El grupo solamente se debe arrancar prensaestopas ésta debe gotear ligeramente
estando cerrado la válvula de cierre del lado de durante el servicio. La brida del prensaestopas
impulsión. Sólo después de que el grupo haya puede estar apretada sólo ligeramente. Con
alcanzado su velocidad de régimen se abrirá poco respecto a los valores de las fugas, véase el punto
a poco esta válvula hasta regular el punto de 4.4.2.1.
servicio. Si las fugas son demasiado elevadas
después de un período de servicio de larga
Atención: duración, deben reapretarse uniformemente por
Después de alcanzada la temperatura de 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del
servicio y/o en caso de fugas se apretarán las prensaestopas; a continuación, deben observarse
tuercas 920.2, 920.3 y 920.5 estando el grupo las fugas. Si ya no es posible ningún reajuste de la
parado. brida del prensaestopas, debe añadirse sólo un
anillo de empaquetadura.

Un recambio de todo el paquete de tuberías de entrada respectivamente de aspiración
empaquetadura normalmente no es necesario. y de impulsión, deben estar cerrados.
En la ejecución con cierre mecánico, ésta La carcasa de la bomba debe tener
tiene en su función pérdidas por fugas sólo temperatura ambiente. La carcasa de la bomba
pequeñas o no visibles (forma de vapor). Esta no debe estar sin presión y vacía.
requiere ningún mantenimiento. Las bombas de
reserva deben ponerse en servicio una vez por 4.2 Desmontaje
semana por una conexión y desconexión inme- 1. En caso de una lubricación por aceite, debe
diatamente sucesivas para que esté garantizada vaciarse el aceite según el punto 3.2.3.
siempre una disposición para el servicio. 2. Desmontar los empalmes adicionales
Debe vigilarse la función de los empalmes existentes.
adicionales. 3. Quitar la protección del acoplamiento.
Si con el tiempo se demuestran 4. En el acoplamiento sin casquillo intermedio:
fenómenos de desgaste en los elementos Desacoplar la bomba de la máquina de acciona-
elásticos, deben renovarse a tiempo estos miento y soltarla de la placa de base.
elementos. 5. En el acoplamiento con casquillo intermedio:
Con motivo del desmontaje, la carcasa espiral
3.2 Lubricación y cambio de grasa / de puede permanecer sobre la placa de base yen la
aceite tubería.
3.2.1 Lubricación 5ª. Desmontar el casquillo intermedio del
La lubricación de los rodamientos se acoplamiento.
efectúa por medio de grasa respectivamente 5b. Soltar el pie de apoyo (183) de la placa de
aceite mineral. En cuanto a la cantidad necesaria. base y las tuercas en la tapa de presión.
Véase el punto 4.3. 5c. Extraer el soporte de cojinete con la tapa de
presión, la carcasa de cojinete y el rotor completo
3.2.2 Cambio de grasa (juego para montaje.
En los rodamientos lubricados por grasa el Atención: En las bombas mayores debe
primer engrase alcanza para 3000 horas de suspenderse o apoyarse el lado final de la tapa de
servicio, pero máximo 2 años. Después hay que presión para evitar un basculamiento del juego
cambiar la grasa (ver apartado 4.3). para montaje. Después de un período de servicio
de larga duración, las piezas individuales pueden
Calidad: desmontarse del eje eventualmente sólo con
La grasa a emplear para la lubricación de dificultad. En este caso, sería conveniente valerse
los rodamientos debe ser grasa lítica de alta de uno de los conocidos desoxidantes
calidad con detergentes, exenta de resinas y de respectivamente emplear, en cuanto sea posible.
ácidos, que no se agriete y que sirva al mismo Dispositivos de desmontaje apropiados. Debe
tiempo de anticorrosivo. El número de penetración evitarse de todos modos una aplicación de fuerza.
de la grasa debe estar comprendido entre 2 y 3, 6. El desmontaje de la bomba debe efectuarse en
que corresponde a una penetración Walk de 220 a el orden de sucesión de las representaciones en
295 mm/lO. El punto de goteo no debe ser inferior forma de explosión que se encuentran en las
175 0C. páginas 10 y 11.
3.2.3 Cambio de aceite. 4.2.1 Sello mecánico

El primer cambio de aceite debe Para el recambio del cierre mecánico, es
efectuarse después de 300 horas de servicio. necesario un desmontaje de la bomba. Después
Todos los cambios sucesivos después de cada de quitar el rodete 230, debe extraerse a mano el
3000 horas de servicio. cierre mecánico 433 del eje.
Procedimiento: Antes del ensamblaje, debe limpiarse el

Quitar el tornillo de cierre 713.3 previsto casquillo del eje 523, deben retocarse
debajo de la mirilla de nivel de aceite 642 y dejar eventualmente estrías O rasguños por medio de
que salga el aceite. Después de vaciado el soporte una tela para pulir. Si quedan visibles aún estrías
de cojinete colocar nuevamente el tornillo y echar o huecos, ha de renovarse el casquillo del eje.
aceite según el apartado 2.1.1. Limpiar el asiento del contraanillo en el soporte
del contraanillo 476.
4 Prescripciones e indicaciones especiales
4.1 Prescripciones fundamentales /
Indicaciones
Atención:
Antes del comienzo del desmontaje, el
grupo debe asegurarse de modo tal que no pueda
ser conectado. Los órganos de cierre en las

4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad
de lubricante
Unidad de Cantidad de lubricante / Cojinete
Designación Fig. 10 Anillo de empaquetadura cortado
Eje (1) grasa Aprox. gr. aceite Aprox. l.
25 6306 E C3 15 0.2 El primer anillo de empaquetadura se
35 6308 E C3 20 0.35 coloca y se aprieta con la brida del prensaestopas
45 6310 E C3 30 0.45 hacia el interior.
55 6311 E C3 40 0.65 Cada anillo de empaquetadura siguiente
se coloca desplazado por aproximadamente 90°
Fig. 8 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de
con respecto a la juntura de empaquetadura
lubricante
anterior y se Corre individualmente con la brida
del prensaestopas en el espacio de la
4.4.1 Montaje - Bomba
empaquetadura.
El ensamblaje de la bomba debe
La brida del prensaestopas debe apretarse
efectuarse observando las normas válidas en la
ligera y uniformemente. El rotor debe girar
construcción de máquinas.
fácilmente.
Los sitios de ajuste de las diferentes
piezas deben untarse antes del ensamblaje con
grafito o agentes parecidos. Lo mismo rige para
las uniones por tornillo.
Los O’ring y los anillos de junta radiales
deben controlarse con respecto a un daño y, si
necesario, deben ser sustituidos por anillos
nuevos.
Las juntas planas deben renovarse por
principio. A este respecto, ha de cumplirse
exactamente el espesor de la junta vieja. Fig. 11 Anillo de empaquetadura Rotatherm
El ensamblaje se efectúa en el Orden de partido, de grafito
sucesión inverso al desmontaje. El orden de
sucesión correcto de las piezas individuales debe La empaquetadura del prensaestopas
cumplirse de todos modos. Rotatherm es un elemento de junta de precisión
Las bombas en ejecución de material de de alta calidad que requiere un correspondiente
hierro fundido con rodete (230) y anillos esmero para instalarla.
intersticiales (502.1 y 502.2) de bronce tienen en La instalación del anillo de empaquetadura
la tapa de presión (163.11.2) un anillo intersticial Rotatherm debe efectuarse de acuerdo al anillo de
adicional (502.3). empaquetadura cortado.
Los anillos de empaquetadura Rotatherm
deben tener siempre un asiento prieto en la
carcasa del prensaestopas. Entre el casquillo
protector del eje y los anillos de empaquetadura
es necesario un intersticio.
Antes de la puesta en servicio deben apretarse a
mano sólo ligeramente las tuercas de la brida del
prensaestopas (controlar el asiento rectangular y
céntrico de la brida por medio del calibrador de
Fig. 9 Tapa de presión con anillo intersticial espesores).
Después del llenado de la bomba debe
Si la sección de la junta entre el cuello del haber fugas. Las fugas pueden reducirse después
rodete y el anillo intersticial está desgastada y si de un período de marcha de unos 5 minutos. Con
el intersticio de la junta tiene un juego demasiado tal motivo, deben apretarse por 1/6 de vuelta las
grande, debe renovarse los anillos intersticiales tuercas de la brida del prensaestopas. A
(502.1 y, sí existen, 502.2). continuación, deben observarse las fugas durante
Juego en estado nuevo: 0,3 mm en el diámetro. unos 5 minutos.
Si éstas son aún demasiado altas, este
4.4.2 Junta del eje proceso se repite hasta que se alcance un valor
4.4.2.1 Prensaestopas de empaquetadura mínimo.
Antes de dotar los prensaestopas de las
empaquetaduras, el espacio de la empaquetadura
y el casquillo protector del eje deben estar
limpiados a fondo.

Valores de las fugas:
Como mínimo, 10 cm3/minuto, como máximo, 20
cm3/minuto.
Si el valor de las fugas es demasiado
pequeño, deben soltarse un poco las tuercas en la
brida del prensaestopas.
Si ya no resultan ningunas fugas, debe:
- pararse inmediatamente la bomba
- soltar la brida del prensaestopas y repetir
la puesta en servicio.
Después del ajuste, las fugas deben
observarse durante unos 2 horas con la
temperatura máxima del liquido de elevación (140
0
C).
Con la presión mínima existente del líquido de
elevación en la empaquetadura, debe controlarse
si existen fugas suficientes.
Fig. 12 Anillos de empaquetadura instalados

desplazados por 90 0C con respecto a la junta de
empaquetadura anterior.
Fig. 13 Espacio de la empaquetadura del

prensaestopa

Dimensiones en (mm).
Tamaños Unida Espacio de la empaquetadura

Constructivos d de Anillo de Cantidad de
del prensaestopas
eje empaquetadura anillos
Ødi Øda l
32 - 125.1
32 - 125
32 - 160.1
32 - 160
32 - 200.1
32 - 200
32 - 250.1
32 - 250
40 - 125 3 anillos de
empaquetadu
40 - 160
ra 1 anillo de
40 - 200 25 30 46 45 8 x 126 cierre
40 - 250
50 - 125
50 - 160
50 - 200
50 - 250
65 - 125
65 - 160
65 - 200
80 - 160
40 - 315
50 - 315
65 - 250
65 - 315
80 - 200
empaquetadu
80 - 315
ra 1 anillo de
100 - 160 35 40 65 56 10 x 165 cierre
100 - 200
100 - 250
100 - 315
125 - 200
125 - 250
150 - 200
150 - 250
80 - 400
empaquetadu
125 - 315
ra 1 anillo de
125 - 400 55 50 70 56 10 x 196 cierre
150 - 315
150 - 400
1) En el servicio de afluencia, presión de afluencia > 0.5 bar, el anillo de cierre queda eliminado, en lugar de ello, 2
anillos de empaquetadura más.
Fig. 14 Dimensiones del espacio de la empaquetadura/ de los anillos de empaquetadura, cantidad de los anillos de
empaquetadura

4.4.2.2 Sello mecánico Atención:
El montaje si efectúa en el orden inverso al Las juntas tóricas de caucho EP no deben
desmontaje. Por principio, cabe observar para el entrar de ninguna manera en contacto con aceite o
montaje de un cierre mecánico lo siguiente: grasa. Como ayuda de montaje debe emplearse
El mayor esmero y la mayor limpieza. agua.
Debe quitarse sólo inmediatamente antes del El apriete del soporte del contraanillo 476 en la tapa
montaje y la protección de contacto de las superficies de presión 163.2 y el apriete del contraanillo en el
de deslizamiento. soporte del contraanillo debería efectuarse siempre
Un deterioro de las superficies de junta así con la presión de la mano respectivamente del dedo.
como de las juntas tóricas debe evitarse. Con tal motivo debe ponerse atención en una
Limpiar el eje y el asiento del contraanillo en distribución uniforme de la presión. Al montar juntas
la carcasa de cojinete respectivamente quitar tóricas de doble revestimiento de teflón, ha de
cuidadosamente los depósitos. observarse que la juntura del revestimiento exterior
Al montar la junta, el casquillo del eje 523 señale siempre contra la dirección de montaje.
puede aceitarse para reducir las fuerzas de
rozamiento.
4.5 Repuestos
4.5.1 Pedido de repuestos
Al pasar pedidos de repuestos y rogamos hacer
siempre las siguientes indicaciones:
Tipo: ETANORM (por ejemplo, G50-250) Juntura del revestimiento exterior de teflón
E-No.:
Número.: Figura 15 Anillo de junta radial con revestimiento de
teflón.
Estas indicaciones pueden desprenderse de la placa de fábrica.
4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años según VOMA 24296.
Pieza No. Denominación de la pieza cantidad de las bombas (incluso bombas de reserva).
2 3 4 5 6y7 8y9 10 y más
cantidad de repuestos
210 Eje 1 1 2 2 2 3 30%
230 Rodete 1 1 2 2 2 3 30%
321 Rodamiento rígido de bolas 1 1 2 2 3 3 50%
330 Soporte cojinete -- -- -- -- -- 1 2 unidades
401 Empacadura del prensaestopas 4 4 6 6 6 8 40%
502.1/.2 Anillo interstical 2 2 2 3 3 4 50%
524 Casquillo protector del eje 1 1 1 2 2 2 20%
---- Juntas Planas (juego) 4 6 8 8 9 12 150%
En la ejecucion con sello mecánico
412 Junta tórica *) 4 6 8 8 9 10 100%
433 Sello necánico, completa *) 2 3 4 4 4 6 90%
523 Casquillo del eje 1 1 1 2 2 2 20%
*) Por ello, quedan eliminadas las piezas no. 461,524

Fig. 16 Almacenado de repuestos

4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba
T C
Tapa Presión prensa estopa de

a o
m n
Tapa presión sello mecánico
Empaquetaduras del prensa

Rodamiento rigido de bolas
Casquillo protector del eje

a s
Brida del prensa estopas,
Anillo interstical, lado de
Anillo interstical, lado de

Soporte del contraanillo
Brida del prensa estopa
ñ t
o r
s u
Anillo de laberinto
c
Soporte cojinete
Casquillo del eje

empaquetadura
Carcasa espiral
Anillo de cierre
Sello mecánico
t
Tapa cojinete
Pie de apoyo
i
aspiración
impulsión
v
estopas
o
partido
Rodete
s
Eje
Pieza No.
163.1
163.2
502.1
502.2
102
183
210
230
321
330
360
423
433
452
454
458
461
476
523
524
32 - 125.1 1 12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 X 1 1
32 - 125 1 12 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 X 1 1
32 - 160.1 1 12 2 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 160 1 12 2 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 200.1 4 15 3 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 200 4 15 3 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 250.1 6 17 4 1 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1
32 - 250 6 17 4 1 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1
40 - 125 1 12 1 1 6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 X 1 1
40 - 160 1 12 2 1 7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 1 1
40 - 200 4 15 3 1 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
40 - 250 6 17 4 1 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 1 1
40 - 315 8 2 10 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 13 2 2
50 - 125 1 12 2 1 11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1
50 - 160 1 12 3 1 12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1
50 - 200 4 15 3 1 13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1
50 - 250 6 17 4 1 14 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 4 1 1
50 - 315 9 20 8 2 15 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 5 10 2 2
65 125 1 12 3 1 16 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 3 1 1
65 - 160 2 13 3 1 17 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 9 1 1
65 - 200 4 1 18 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 9 1 1
65 250 5 2 19 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 9 13 2 2
65 315 9 20 8 2 20 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 9 10 2 2
80 - 160 2 13 4 1 21 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 9 1 1
80 - 200 3 14 2 22 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 10 2 2
80 - 250 7 18 5 2 23 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 10 2 2
80 - 315 9 20 6 2 24 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 10 2 2
80 - 400 11 22 9 3 25 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 10 8 3 3
100 - 160 3 14 5 2 26 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 - 200 3 14 5 2 27 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 - 250 7 18 8 2 28 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 - 315 9 20 6 2 29 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 400 11 22 7 3 30 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 7 8 3 3
125 - 200 5 16 6 2 31 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 11 2 2
125 - 250 8 18 6 2 32 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 14 2 2
125 315 10 21 9 3 33 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 8 8 3 3
125 400 11 22 10 3 34 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 8 8 3 3
150 - 200 5 16 7 2 35 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 11 2 2
150 - 250 8 19 7 2 36 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 12 14 2 2
150 315 10 21 9 3 37 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 12 8 3 3
150 - 400 1 22 10 3 38 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 12 8 3 3
Varios componentes 1 1 El mismo numero es el mismo componente X El componente no existe.
Fig. 17 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba.
4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece


Ejecución con prensaestopas de empaquetadura sin refrigerar
Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza

102 Carcaze espiral 454 Anillo del prensaestopas 930 Arandela elástica
163. 1/2 Tapa presión 458 Anillo de cierre 940.1 Chaveta de ajuste
183 Pie de apoyo 461 Empaquetadura del prensaestopas 940.2 Chaveta de ajuste 2)
210 Eje 476 Soporte del contraanillo 940.3 Chaveta de ajuste
230 Rodete 502. 1/2 Anillo interstical
321 Rodamiento rígido de bolas 523 Casquillo del eje 1M Conexión para manómetro
330 Soporte cojinete 524 Casquillo protector del eje 3M Conexión para manovacuómetro
360 Tapa cojinete 550 Disco 1)
400. 1-3 Junta plana 731 Tapón 6B Vaciado del líquido de elevación
412 Junta tórica 901. 1/2 Tornillo hexagonal
423 Anillo de laberinto 902. 1-4 Espárrago 6D Llenado y desaireación del líquido de elevació
433 Cierre mecánico 920. 1-5 Tuerca hexagonal
452 Brida del prensaestopas

Ejecución con sello mecánico normalizado
Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza Pieza-No. Denominación de la pieza

102 Carcaze espiral 454 Anillo del prensaestopas 930 Arandela elástica
163. 1/2 Tapa presión 458 Anillo de cierre 940.1 Chaveta de ajuste
183 Pie de apoyo 461 Empaquetadura del prensaestopas 940.2 Chaveta de ajuste 2)
210 Eje 476 Soporte del contraanillo 940.3 Chaveta de ajuste
230 Rodete 502. 1/2 Anillo interstical
321 Rodamiento rígido de bolas 523 Casquillo del eje 1M Conexión para manómetro
330 Soporte cojinete 524 Casquillo protector del eje 3M Conexión para manovacuómetro
360 Tapa cojinete 550 Disco 1)
400. 1-3 Junta plana 731 Tapón 6B Vaciado del líquido de elevación
412 Junta tórica 901. 1/2 Tornillo hexagonal
423 Anillo de laberinto 902. 1-4 Espárrago 6D Llenado y desaireación del líquido de
elevación
433 Cierre mecánico 920. 1-5 Tuerca hexagonal
452 Brida del prensaestopas

5 Perturbaciones
Perturbación Cifra características
Causa – subsanación
Caudal demasiado pequeño de la bomba 1,2,3,4,5,6,8,9,10,11,18,23,28
Sobrecarga de la maquina de accionamiento 12,13,14,15,28
Presión final demasiado elevada de la bomba 15
Temperatura elevada del cojinete 22,23,24,25,26
Fugas de la bomba 16
Fugas demasiado fuerte de la junta del eje 17,18,21,22,23,33
La bomba funciona con irregularidad 3,6,11,12,22,23,25,30,31,32
Aumento inadmisible de temperatura de la bomba 3,6,32
Causa - subsanación 1) 10. Velocidad demasiado pequeña 2)

1 La bomba eleva contra una presión - aumentar la velocidad
demasiado elevada
- regular de nuevo el punto de servicio 11. Desgaste de las piezas interiores
- renovar las piezas desgastadas
2. Contrapresión demasiado elevada
- montaje de un rodete mayor 2 12. La contrapresión de la bomba es más
- aumentar la velocidad (turbina, máquina pequeña que la indicada en el pedido
de combustión) - regular exactamente el punto de servicio
- en caso de una continua sobrecarga,
3. La bomba respectivamente las tuberías no retornear eventualmente el rodete 2)
están desaireadas por completo resp. no
están llenadas 13. Densidad es más elevada o la viscosidad
- desairear respectivamente rellenar más alta del líquido a elevar que las
indicadas en el pedido
4. La tubería de alimentación o el rodete está 2)
obstruido
- eliminar los depósitos en la bomba y/o las 14. La brida del prensaestopas está apretada
tuberías erróneamente
- modificarlo
5. Formación de bolsas de aire en la tubería
modificar la tubería 15. Velocidad demasiado alta
- colocar una válvula de desaireación - reducirlo
- 2)
6. Altura de elevación demasiado grande/MPS
instalación (entrada) demasiado pequeño: 16. La junta está defectuosa
- corregir el nivel de líquido - renovar la junta entre la carcasa espiral y
- instalar la bomba a más profundidad la tapa de presión
- abrir por completo el órgano de cierre en
la tubería de entrada 17. La junta del eje está desgastada
- en caso dado, modificar la tubería de - renovarlo
entrada si las resistencias en la tubería de - controlar la presión del líquido de lavado /
entrada son demasiado grandes líquido de cierre
- controlar los tamices instalados / apertura
de aspiración 18. Formación de estrías o rugosidad del
- cumplir la velocidad de descenso de casquillo protector del eje
presión admisible - renovar el casquillo protector del eje /
casquillo del eje
8. Aspiración de aire en la junta del eje - renovar la junta del eje
- limpiar el canal del liquido de cierre,
eventualmente introducir líquido de cierre 21. La bomba funciona con irregularidad
del exterior respectivamente aumentar la - corregir las condiciones de aspiración
presión del líquido de cierre - aumentar la presión en la boca de
- renovar la junta del eje aspiración de la bomba
9. Sentido de giro erróneo 22. El grupo está mal alineado

- cambiar 2 fases de la alimentación de - alinearlo
corriente

23. La bomba está deformada o existen - renovar los fusibles defectuosos
oscilaciones de resonancia en las tuberías - controlar las conexiones de los
- controlar los empalmes de las tuberías y la conductores
fijación de la bomba, en caso dado, reducir
la distancia de las abrazaderas del tubo 30. Desequilibrio del rodete
- fijar las tuberías por medio de material - limpiar el rodete
amortiguador de oscilaciones - equilibrar el rodete
24. Empuje axial aumentado 2) 31. Cojinetes defectuosos

- renovarlos
- limpiar los taladros de descarga en el
rodete 32. Caudal demasiado pequeño
- recambiar los anillos intersticiales - aumentar el caudal mínimo
25. Una cantidad demasiado pequeña, 33. Defectos en la alimentación del líquido de
demasiado grande de lubricante o un circulación
lubricante no apropiado - aumentar la sección transversal libre
- completar el lubricante, reducirlo
respectivamente sustituirlo
26. La distancia del acoplamiento no se ha

cumplido
- corregir la distancia según el plano de
emplazamiento
28. Funcionamiento con 2 fases
Para la Subsanación de perturbaciones en piezas sometidas a presión, debe hacerse sin presión
en la bomba 2). En necesario una consulta con el proveedor.

INDICE
Pág. .
1.- Descripción de la bomba 3-5
1.2 Colocación de las tuberías 5
1.2.1 Tubería de succión y de descarga 5
1.2.2 Válvulas en las tuberías de succión y descarga 6
1.2.3 Tubería de descarga 6
1.2.4 Válvulas en la tubería de descarga 6
2.- Montaje 6
2.1 Colocación de la bomba 6
2.2 Montaje y desmontaje del acoplamiento 7
2.2.1 Acoplamiento elástico 7-8
3.- Puesta en servicio y parada 8
3.1 Puesta en servicio 8-9
3.2 Parada 10
4.- Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 10
4.1 Entrenamiento de la bomba 10
4.2 Mantenimiento de presa estopa 10
4.3 Mantenimiento de los rodamientos 11
5.- Desmontaje y montaje 13
5.1 Desmontaje 11
5.1.1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente 12
5.2 Montaje de la bomba 12-13
5.2.1 Montaje de la refrigeración con prensa estopa refrigerado (HW). 13
6.- Causas de averías y su eliminación 13
6.1 Caudal de impulsión reducido 13-14
6.2 Sobrecarga de la válvula de descarga 14
6.3 Presión final excesiva de la bomba 14
6.4 La bomba tiene escape. 14
6.5 El prensa estopa no hace buen cierre 15
6.6 Temperatura demasiado alta de los cojinetes 15
7.- Conservación de la bomba 15
8.- Repuestos 16
9.- Lista de piezas 17

BOMBAS DE ALTA PRESION 7. Los anillos de desgastes:
MULTI ETAPAS Son de fácil sustitución facilitando la
Descripción: recuperación del caudal y presión original.
Las bombas multietapas de alta 8. Soporte de rolineras:
presión VVKL ofrecen caudales hasta 2.500 Están diseñados para soportar las máximas
GPM, con presiones de hasta 400 psi ó 300 cargas axiales y radiales con un mínimo de
metros y temperaturas de 285°F / 140°C. deflexión en el eje.
Sus principales aplicaciones son suministros Datos de operación:
de agua para municipios, industrias y Tamaños - DN 32 hasta 150
comercio, sistema de presión para edificios,
sistema de alimentación de calderas, Caudal - hasta 500 m3/h
sistema hidráulico y riego. La VVKL esta
diseñada para manejar líquidos dosificados, Elevación - hasta 300 m
no abrasivos. Esta disponible en 8 modelos
para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica, Temperatura - hasta 140°C
cualquiera sea el punto hidráulico requerido.
Presión máxima
Los principales elementos son: de succión - hasta 150 psi
Construcción :
1. Carcaza: Presión máxima
Construcción en hierro fundido, la succión y de descarga - hasta 400 psi
descarga presentan una descarga radial a
90°. Velocidad
Etapas intermedias: Tienen difusores para de Giro - hasta 3.500 rpm
orientar la descarga hacia la succión de la
siguiente etapa. 1.1 descripción de la bomba
2. El sellado: Las bombas de alta presión VVKL son
Entre las etapas es por medio de O-RINGS, bombas centrifugas con carcaza seccionada
facilitando su ensamblaje y hermeticidad. en sentido vertical al eje. Dicha bomba
3. Impulsores: consta de una carcaza de succión y una
Son balanceados individualmente y fijados carcaza de impulsión (106 y 107), y de
por cuñeros al eje. Los empujes axiales son cierto numero de carcazas intermedias
compensados mediante el uso de huecos (108). Las diferentes partes de la carcaza
de balanceo hidráulico y el uso de anillo de van unidas por medio de tornillos de unión
desgaste anteriores y posteriores en cada (905). Los difusores (171.1) van dentro de
impulsor excepto los modelos 32 y 40, los las diferentes carcazas intermedias. Los
cuales usan aletas de baja presión en la soportes cojinete (350) van bridados a las
parte posterior del impulsor. Los diámetros carcazas de succión y de impulsión por
de los impulsores son recortables para medio de tornillos hexagonales. El cierre de
obtener la altura requerida. las diferentes partes de la carcaza se
4. Difusores: efectúa por medio de O-rings de buna.
Compensan empujes hidráulicos y dirigen el La carcaza de succión y las carcazas
flujo a la succión del siguiente impulsor. intermedias están provistos, en los tamaños
Este diseño reduce las cargas radiales sobre 65 a 150, de anillos de desgaste (502), que
las rolineras. pueden sustituirse cuando se haya
5. El eje: producido un desgaste, recuperando la
Puede ser modificado para accionar la bomba sus características hidráulicas
bomba de ambos extremos. Pueden ser originales. Las patas fundidas en el cuerpo
suministrados en materiales especiales. de succión y de impulsión están dispuestas
6. Sellamiento: en la parte inferior.
Puede ser vía empaquetadura (Standard) ó
sellos mecánicos para manejo de líquidos
hasta 140°C.
Pág. 3

El eje (210) va protegido contra los Para líquidos de 105ºC hasta 140ºC,
efectos abrasivos del liquido de impulsión se empleara la ejecución con prensaestopas
por medio de casquillos intermedios (521, refrigerado. En este caso la bomba va
525) y casquillos protectores del eje (524.1, provista de un prensaestopas refrigerado.
524.2). Entre la parte de la carcaza (106 o 107) y
Los rodetes (230), montado sobre el los cuerpos de los cojinetes (350) van
eje, están dispuestos todos en el mismo dispuestas tapas de cámara de
sentido, y fijos contra torsión por medio de refrigeración, con lo cual se mantiene la
chavetas. Los casquillos de distancia y los temperatura de los prensaestopas dentro de
casquillos protectores del eje en la zona del los límites admisibles.
prensaestopas tienen disposición axial y van Las tapas de cámara de refrigeración
protegidos contra torsión. rodean los casquillos protectores del eje
La gran altura de elevación de las (524.1, 524,2) y el agua de refrigeración
bombas centrifugas multietapas causan pasa por ellas, de tal forma que el agua
empujes axiales relativamente grandes. En caliente se enfría fuertemente, antes de
los tamaños 32 hasta 65M van compensadas ponerse en contacto con la empaquetadura.
las fuerzas axiales de forma independiente La refrigeración solamente tiene efecto,
para cada rodete, mediante un intersticio de mientras el cierre del prensaestopas sea
junta por el lado de succión y por medio de relativamente bueno.
los alabes radiales en el lado de impulsión. Los cuidados para los prensaestopas
En los tamaños 80 hasta 150 se contrarresta son los mismos que los descritos para la
el empuje axial por la disposición de una ejecución normal (véase Pág. 6).
segunda ranura de estrangulamiento sobre El agua de refrigeración ha de ser
la pared del lado de impulsión del rodete. fresca y limpia, ya que los depósitos de
Espacio que se encuentra entre el intersticio fango o incrustaciones de cal reducen
de estrangulamiento y el casquillo fuertemente el intercambio de la
intermedio va unido con el lado de succión temperatura y ponen en peligro el efecto de
del rodete mediante perforaciones de la refrigeración. Es recomendable una
compensación. Con ellos se consigue un limpieza de la cámara de refrigeración de
equilibrio de la presión entre estos dos tiempo en tiempo, aun y cuando el agua que
espacios, con lo cual se evita ampliamente se emplea sea limpia.
el empuje axial. En todos los tamaños (32 La salida del agua de refrigeración ha
hasta 150), se absorbe el empuje residual de ser bien visible, al objeto de que en todo
que todavía podría quedar, por el momento pueda hacerse una revisión del
rodamiento del lado final (320 ó 322). caudal y temperatura de la misma. La
El liquido bombeado pasa a través de diferencia de temperatura entre la entrada y
la carcaza de succión al primer rodete. En la salida del agua no deberá ser superior a
dicho rodete, provisto de una serie de 10ºC. Es conveniente que las tuberías de
alabes, se produce una transmisión de entrada del agua de refrigeración vayan
energía sobre el liquido bombeado. El liquido provistas de válvulas de cierre, a fin de que
sale del rodete para entrar en el difusor, sea posible la regulación del volumen del
donde se consigue un nuevo aumento de la agua y/o para cuando se proceda a la
presión por transformación de la energía en limpieza de las cámaras de refrigeración o
velocidad. El liquido es llevado por los cuando separe la bomba, pueda cerrarse el
canales de conducción a la entrada del paso del agua.
próximo rodete, este proceso se repite de Cuando se cierra la descarga la
etapa en etapa y la presión va aumentando impulsión cerrando la tubería, (caudal Q-0),
cada vez en la misma magnitud de la altura el consumo de fuerza en el eje de la bomba
de cada etapa. Después del ultimo difusor no se reducirá a cero. La energía
pasa el liquido a la etapa de descarga y consumida en este estado de servicio es
desde allí a la tubería de descarga. transferida al contenido de la bomba, el cual
sufre por ello un aumento de la
temperatura.
Pág. 4

Al objeto de que este aumento, no colocarse de forma que exista una leve
conduzca a una evaporación del liquido, pendiente hacia el deposito de carga.
deberá evitarse el funcionamiento Cuando sean inevitables puntos culminantes
prolongado de la bomba, con la tubería de dentro de la tubería de descarga, entonces
descarga cerrada. Cuando las deberá montarse en cada uno de estos
características de la instalación incluyan la puntos una llave para la desaireación. Tanto
posibilidad de un funcionamiento a válvula las tuberías de succión como las de carga
cerrada, deberá preverse el montaje de un han de ser siempre lo mas cortas posibles.
bypass accionado a mano, que servirá para En el montaje de las tuberías, hay que
que quede garantizado el paso de un poner especial atención, en que no se
volumen determinado de agua por la transmitan desde ellas tensiones sobre la
bomba, excluyéndose así la posibilidad de bomba. Las tuberías y depósitos de carga
un calentamiento indeseable del liquido deberán limpiarse y lavarse
dentro de la bomba. concienzudamente antes de la primera
puesta en servicio de la instalación.
1.2 Colocación de las tuberías Debe notarse que las bolitas de
1.2.1 Tubería de succión y de descarga soldadura, cascarillas y suciedades similares
Una bomba solamente podrá se sueltan después de algún tiempo. Para
funcionar sin averías, si la tubería de evitar la entrada de estos cuerpos extraños,
succión esta colocada correctamente. Para es necesario montar un colador dentro de la
ello ha de ir ascendiendo en dirección a la tubería de succión. Su sección libre será
bomba, ha de ser absolutamente hermética aproximadamente de 3 a 4 veces la sección
y su trazado ha de proyectarse de forma de la tubería, al objeto de que, cuando entra
que en ningún caso pueda formarse bolsas algún cuerpo extraño, no se produzcan
de aire. resistencias excesivas. Los coladores en
El diámetro nominal de la brida de formas de sombrero, como presenta la
succión de la bomba no es descriptiva para figura 1, han dado buenos resultados pero
el diámetro nominal de la tubería de para su fabricación solo deberá emplearse
succión, sino que dependerá en primer lugar material resistente a la corrosión.
de la velocidad de la corriente.
Esta no deberá ser superior a 2 m/s
en la tubería de succión. Es fundamental
que cada bomba tenga su tubería de succión
independiente. Cuando esto no fuera posible
por motivos especiales, es necesario que la
tubería de succión común quede
dimensionada para velocidades lo mas
pequeñas posibles, debiendo dejarse
además el diámetro nominal igual hasta la
ultima bomba. Hay que evitar los codos Fig. 1 Colador en forma de
pronunciados, así como los cambios bruscos sombrero para la tubería
de diámetro y de dirección. Igualmente ha
de ponerse atención en que las juntas Hay que vigilar la presión de la
colocadas entre las bridas, no sobresalgan descarga, la cual se medirá directamente en
hacia el interior. la bomba. Si se observa un descenso de la
Las tuberías de succión colocadas presión, deberá sacarse el colador para
debajo de la superficie del suelo, deberán limpiarlo.
someterse a una presión de 3-4 atm. antes El colador puede quitarse después de
de taparlas. Para las propiedades y algunas semanas de servicio, cuando no
colocación de las tuberías de carga han de haya que contar con suciedades dentro de la
tenerse en cuenta los mismos puntos de tuberías.
vista que para la tubería de succión. Tramos
de tubos horizontales, sin embargo, deberán
Pág. 5

1.2.2 Válvulas en la tubería de Además de emplearse para el cierre
succión o de carga. de la tubería de impulsión, también puede
Las válvulas de cierre en las tuberías utilizarse para la regulación o estrangulación
de succión o de descarga, solamente sirven del caudal, para evitarse así una sobrecarga
para el cierre de la tubería. Durante el de la máquina de accionamiento.
servicio deberán permanecer siempre En las tuberías de impulsión de
completamente abiertos. Si se monta una mayor longitud, es necesario montar
corredera de cierre en la tuberías de además un órgano de retención según las
succión, el husillo de la válvula siempre condiciones de servicio, esto podrá ser tanto
deberá estar en posición horizontal o vertical una clapeta o check de retención como una
hacia abajo, ya que en otro caso puede válvula de retención.
formarse una bolsa de aire. Es conveniente La válvula de retención debe evitar
el empleo de válvulas de compuerta con que cuando se produzca una parada
conexión para agua de cierre, o montar una repentina de la bomba, ello ocasione un
cámara de agua. Siempre es recomendable retorno del liquido a la bomba y al mismo
el montaje de una válvula de compuerta en tiempo proteger la bomba contra golpes
la tubería de descarga, a fin de que, al hacer peligrosos de ariete. La válvula de retención
un control de la bomba, pueda cerrarse la se montará convenientemente entre la
entrada del liquido. Cuando se hayan bomba y la válvula de cierre.
previsto una maraca con válvula de pie en la
tubería de succión, su colocación deberá 2 Montaje
efectuarse de manera que quede 0.5 m por 2.l. Colocación de la bomba
debajo del nivel de agua mas bajo, y por lo Solamente mediante un montaje
menos aprox. 0.5 m por encima del fondo, correcto y adecuado, se obtiene la garantía
al objeto de que no pueda aspirar ni aire, ni para un funcionamiento sin averías del
arena o fango. equipo. De no ser así hay que contar con
fallas de la máquinas y con un desgaste
1.2.3 Tubería de descarga prematuro de las partes interiores de la
La tubería de descarga deberá bomba. Por eso sugerimos tener en cuenta
colocarse igualmente sin codos los siguientes puntos:
pronunciados ni cambios bruscos de 1. El equipo solamente deberá colocarse
diámetro, cuidando asimismo de que no sobre la fundación bien fraguada .
transmita ninguna tensión sobre la bomba. 2. Hay que nivelar la base con el nivel de
Deberá ir apoyada y sujeta en forma burbuja, y suplementaria si resulta
conveniente. necesario.
Para tuberías de agua caliente, hay que 3. Controlar el acoplamiento, y corregir su
prever suficientes curvas para la dilatación. alineación, lo más conveniente es el empleo
La velocidad de paso más favorable es de un dispositivo especial de nivelación y
aprox. 3 m/s. cuando no exista, se hará con auxilio de una
Para una presión de servicio de 10 regla y un calibre.
kp/cm² o más, es necesario probar la 4. Llenar la base y los agujeros de pernos
tubería a una presión que sea 1.5 veces la de anclaje con mortero de cemento de la
presión de servicio, para presiones de proporción 1:2. Hay que poner atención,
servicio más bajas, la presión de control ha en que no pueden haber cavidades sin
de ser de 5 kp/cm por encima de la presión rellenar.
de servicio. 5. Cuando el mortero haya fraguado bien, se
apretarán los pernos de anclaje de forma
1.2.4. Válvulas en la tubería de uniforme y firme.
descarga 6. Acoplar las tuberías a las bocas de la
Para cada bomba hay que prever un bomba, poniendo mucha atención de no
órgano de cierre en la tubería de descarga, obligarlas. Hay que evitar que se transmita
que debe colocarse lo más cerca posible de alguna tensión.
la bomba.
Pág. 6

Si existen altas temperaturas de 2.2.l. Acoplamiento elástico
descarga hay que cuidar de que no puedan Para la transmisión de potencias se
transmitirse a la bomba fuerzas de emplean acoplamientos con garras de goma
dilatación, producidas por el calor de las (Fig. 2). Su entretenimiento se limita a una
tuberías. Las bombas no son puntos de comprobación de tiempo en tiempo, y
apoyo dentro del sistema de tuberías. renovación de los paquetes elásticos. Hay
7. Después de la conexión de las tuberías, que atender que no tengan contacto con
deberá repetirse el control de acoplamiento. aceite o grasa.
Con el prensaestopas sin empaquetar, debe
poder girarse el rotor con facilidad a mano,
por la parte del acoplamiento.
8. Antes de la primera puesta en servicio
debe controlarse la dirección de giro de la
máquina de accionamiento con la bomba
desembragada. También un funcionamiento
por poco tiempo con la dirección de giro
cambiada o con la bomba sin cebado puede
conducir a averías.
También para las pruebas de cierre rápido
(turbo-bombas) es preciso desacoplar la Fig. 2 Acoplamiento elástico
bomba.
En caso de que suministremos la Una alineación defectuosa de los ejes
bancada y el motor, es nivelada y conduce a la destrucción rápida de las
enclavijada la bomba con el motor sobre la piezas de transmisión elásticas de estos
bancada en nuestra fábrica. acoplamientos, y además de esto, a averías
No es posible fabricar la bancada con en los rodamientos de la bomba y del
la rigidez suficiente, para que no puede motor. Los acoplamientos elásticos se
deformarse o torcerse durante el transporte calientan a 180ºC antes de efectuar el
o al colocarla sobre una fundación que montaje o desmontaje, o en otro caso se
presente desigualdades. Por eso se utiliza un dispositivo extractor
prescinde de efectuar la fijación definitiva correspondiente (Fig. 3). En todo caso hay
del motor en nuestros talleres, ya que que evitar la colocación o extracción
después del montaje y en el lugar de mediante golpes.
emplazamiento, es necesario repetir la
nivelación con el mayor esmero, para
después de ello enclavijar el motor con
tornillos prisioneros.
2.2. Montaje y desmontaje del

acoplamiento
La bomba y la máquina de
accionamiento van unidas por medio de un
acoplamiento elástico. A continuación se
describen los tipos de acoplamiento más
usuales.
Todos los acoplamientos exigen una
nivelación muy cuidadosa de los ejes, de la
bomba y de la máquina de accionamiento,
ya que en vista a las altas velocidades a que
van ser sometidas, no podrán compensarse
Fig. 3 Dispositivo extractor de poleas
completamente los defectos de alineación o
posición en ángulo de los ejes, mediante la
elasticidad del acoplamiento.
Pág. 7

Para poder alinear los ejes deberán 2.3. Instrumentos de medición
acercarse la bomba y el motor de Para la mejor vigilancia del servicio,
accionamiento, hasta dejarlos de forma que recomendamos equipar cada bomba con un
las dos mitades de acoplamiento queden a manómetro, o un vacuómetro provistos de
la distancia que se indica en el plano de válvula de carátulas, uno para la descarga y
colocación. A continuación podrá efectuarse otro para la succión respectivamente lo
la alineación con la regla y el calibre (Fig. suficientemente grande. Los manómetros y
4), o con un dispositivo (Fig. 5) que vacuómetros deberán montarse de manera
podemos suministrar si se desea y que que no estén sometidos a ninguna
facilita una alineación exacta y rápida. trepidación. Su duración podrá prolongarse
Cuando se hace la alineación con considerablemente, si no se les deja
auxilio de una regla y un calibre, las conectados continuamente, es decir,
distancias deberán ser a=a y b=b ; además sometidos siempre a presión, por lo que se
de esto la distancia axial ha de ser igual por recomienda montarles la succión
todo el perímetro del acoplamiento. respectivamente, con una llave de paso, si
no cuando se les conecta, sólo para hacer el
control de la presión.
3. Puesta en servicio y parada

3.1. Puesta en servicio
Ya se ha controlado la dirección de
giro de la bomba. Ahora es importante tener
en cuenta los siguientes puntos:
1. Antes de la primera puesta en servicio, o
después de una parada prolongada hay que
revisar la carga de grasa de los cojinetes y
añadir grasa si resulta necesario. Contrólese
el estado de los prensaestopas.
Fig. 4 Alineación del acoplamiento mediante 2. Ciérrese completamente la válvula de
regla y calibre. descarga, en cambio el de la tubería de
succión o de carga se abrirá completamente.
3. Examínese la presión en la tubería de
descarga.
4. Cebar la bomba completamente, y dado
el caso la tubería de succión, con el liquido
de impulsión. Mientras se va llenando, se
girará repetidas veces el eje a mano, y se
abrirá la válvula de aireación que existe en
Fig. 5 Dispositivo de alineación del
el cuerpo de entrada. El llenado se realizará
acoplamiento .
ya por medio de la válvula de embudo de
cebado, por el tapón de cebado o con auxilio
Con el dispositivo representado en la
de una bomba especial de aireación. Dado
Fig. 5 el acoplamiento está correctamente
el caso, también puede efectuarse el llenado
alineado, cuando entre los puntos de control
abriendo el dispositivo de circulación que se
y el tope axial, midiendo en cuatro planos,
encuentra conectado al órgano de retención.
girados cada vez 90ºC, con respecto al
Para ello hay que poner atención, en que no
anterior, no exista un juego superior a 0.05
se someta la maraca y la tubería de
mm, lo mismo en dirección axial que radial.
succión a una presión excesiva.
Este control ha de repetirse después de
5. Si resulta necesario, se conectara el agua
conectar las tuberías.
de refrigeración controlando su libre salida.
6. Ahora se hará funcionar por un momento
la máquina de accionamiento, para volverla
a parar inmediatamente.
Pág. 8

Esta operación se repetirá varias veces, y al
hacerlo se observara la parada suave y
uniforme de la máquina.
7. Auméntese rápidamente la marcha de la
máquina y obsérvese si se alcanza la
presión final prevista para la bomba .
8. Una vez conseguida la velocidad total de
giro, se abrirá la válvula de descarga en la
tubería de impulsión. Deberá regularse el
punto de servicio, cuidando al hacerlo de
que la presión final de la bomba no baje,
para la velocidad de servicio fijada, mas que
al 90% de la presión normal, como máximo.
9. Contrólese los prensaestopas y los
cojinetes y dado el caso, también la
temperatura del agua de refrigeración, Fig. 6 Dispositivo para cortar los anillos de
cuando se trabaja en servicio de succión, empaquetadura.
hay que controlar además la presión del
agua de cierre.
El prensaestopa solamente puede
cumplir su cometido efectivamente si ha
sido empaquetado con esmero y su cuidado
es reglamentario. Antes de empaquetar es
necesario , limpiar detenidamente el espacio
de la empaquetadura y el casquillo
protector del eje. El material de
empaquetadura, se cortara lisamente, con
auxilio de un dispositivo según Fig. 6, al Fig. 7 Empaquetadura
largo adecuado, de forma que enrollado
alrededor del casquillo protector del eje, Antes de introducir los anillos de
tenga justamente la largura suficiente para empaquetadura dentro de su cámara se
que se toquen levemente las superficies de empaparan bien de aceite. El primer anillo
corte oblicuas. de empaquetadura se coloca en el interior y
Si los anillos de empaquetadura son con la brida del prensaestopas se empuja
demasiado largos, se formara un hacia adentro. Cada nuevo anillo que se
engrosamiento por la parte en que se introduzca se colocara de forma que cada
encuentran los extremos y si por el contrario juntura del anillo quede girada 90º con
son demasiado cortos, quedara un intersticio respecto a la anterior y uno por uno se ira
entre los extremos. En cualquiera de los dos metiendo todos empujados por la brida del
casos el prensaestopas no podrá hacer buen prensaestopas. Al hacerlo no deberán
cierre. quedar prensadas las empaquetaduras. El
En caso de que el prensaestopas este giro de las junturas de los anillos deberá
previsto para la conexión de liquido de realizarse de manera que nunca queden en
cierre, se montara, además de los anillos de dirección longitudinal dos uniones una por
empaquetadura, un anillo de cierre encima de otra (véase Fig. 7).
hidráulico. La posición de este anillo de En la cámara de empaquetadura
cierre puede verse por la plaquita indicadora solamente se meten los anillos necesarios
que va fijada sobre el prensaestopa. hasta que quede un espacio de por lo menos
5mm de fondo, que ha de servir de guía a la
brida del prensaestopas, a fin de que su
apretado no se haga de forma oblicua.
Pág. 9

3.2 Parada En las bombas que se han colocado
a) Ciérrese la válvula de descarga de la sobre fundaciones nuevas deberá
tubería de impulsión. controlarse, de tiempo en tiempo, la
b) Párese la maquina de accionamiento y al alineación del acoplamiento, para
hacerlo, se observara la parada de la cerciorarse de que esto no ha sufrido
bomba. ninguna variación a causa de modificaciones
c) Cuando exista, se cerrara el agua de de la fundación.
enfriamiento.
4.2 Mantenimiento del prensaestopas
4 Vigilancia durante el servicio y Las bombas se suministran con
entrenamiento prensaestopas sin empaquetar, ya que este
4.1. Entrenamiento de la bomba caso rozarían los casquillos protectores del
1. La marcha de la bomba debe ser eje dentro del prensaestopas, por lo que
tranquila y libre de trepidaciones. sufrirán deterioros.
2. Debe vigilarse la presión y temperatura Una vez colocados todos los anillos
de carga en la bomba y el nivel de liquido en de empaquetadura, se apretaran
el deposito de carga o en el pozo de suavemente a mano las tuercas de los
succión. tornillos del prensaestopas.
3. Compárese constantemente la carga del Después de que se han colocado las
grupo de maquinas, con los datos indicados empaquetaduras nuevas, el prensaestopas
en la placa características de acuerdo con la al principio deberá gotear fuertemente. Si
presión final de la bomba o el consumo de después de algún tiempo no cesa de gotear,
energía eléctrica del motor. se apretaran lenta y uniformemente las
4. Obsérvense los prensaestopas, tuercas de ambos lados durante el servicio,
especialmente durante el periodo de rodaje. hasta que se consiga que el prensaestopas
5. En la bombas con conexión para agua de solo gotee levemente. Entonces el
refrigeración, hay que observar la libre empaquetado estará en condiciones.
salida del agua de refrigeración. Contrólese Si el cierre del prensaestopas es
la temperatura. absoluto, o acaso comenzará a echar humo,
Cuando existen grupos de reserva, es habrá que soltar de nuevo las tuercas.
muy conveniente ir alternando las bombas Todos prensaestopas recién empaquetados
una por otra, empalmándolas en el servicio necesitan cierto periodo de rodaje y se
normal, al objeto de que quede garantizada deben controlar repetidas veces durante
su constante disposición para el servicio. Por este tiempo. Una vez conseguido el estado
lo demás es muy recomendable llevar un de perservencia, bastará hacer un control de
libro de servicio para la vigilancia de las vez en cuando. Cuando la empaquetadura
bombas. A parte de los datos queda oprimida y cede aprox. por el ancho
correspondientes, relacionados con la de un anillo de empaquetadura, es preciso
maquina de accionamiento, deberá renovarla totalmente. En esta ocasión puede
apuntarse el caudal de la bomba, la presión hacerse una inspección y comprobarse el
de carga y la presión final, la velocidad de estado del casquillo protector del eje.
giro y la temperatura de los cojinetes. Si Si su superficie presenta formación
también fuese necesario anotar las horas de de estrías o aspereza, es imprescindible
la puesta en servicio y las paradas, al objeto cámbialo por otro nuevo. El material de
de que todo momento pueda sacarse el empaquetadura recién salido de fábrica no
tiempo de servicio de la bomba. Además debe emplearse. Ya que su duración es
podría reservarse una columna para mucho mas corta que la de empaquetaduras
observaciones sobre trabajos de reparación que se han almacenados algún tiempo.
y para revisiones. De este modo es posible
en cualquier momento, formarse una idea
clara del estado en que se encuentra la
bomba.
Pág. 10

4.3. Mantenimiento de los 5. Desmontaje y montaje
rodamientos 5.l. Desmontaje
Los rodamientos van montados en El desmontaje para el control de las
los soportes de cojinetes que están centrado partes interiores, así como para el montaje
a las carcazas de succión y descarga Los de piezas de recambio solamente deberá
soportes de cojinetes del lado de succión y efectuarlo personal técnico con experiencias
de impulsión son iguales. En el lado de en estos trabajos. Antes de comenzar con el
accionamiento va montado. como cojinete desmontaje, deberán quitarse todas
libre, un rodamiento de bolas cilíndrico con conexiones de las tuberías. La bomba se
casquillo tensor (322) y en el lado final desacoplara de la maquina de
existe, como cojinete fijo dependiente del accionamiento. Al extraer los acoplamientos,
tamaño de la bomba un rodamiento de bolas cuerpos intermedios, rodetes y casquillos
ranurado (321) o un rodamiento de bolas intermedios, es preciso evitar a toda costa
oblicuo en dos filas. Los rodamientos están dar golpes de martillo, ya que pueden
lubricados por grasa. En fábrica reciben una producirse deterioros en el eje y en las
carga de grasa. Esta primera carga puede piezas que han de sacarse. Después de un
durar dos años para un servicio diario de período largo puede ser posible que alguna
ocho horas. Si las condiciones de servicio de las piezas haga dificultades para la
son desfavorables, deberá efectuarse una extracción. En este caso tiene que
revisión anual. A tal fin se desmontan los emplearse alguno de los conocidos
cojinetes junto con el eje y se limpian bien. disolventes de óxido, o cuando es posible,
Después de la limpieza se llenan los se emplearán dispositivos extractores
cojinetes de ambos lados con grasa (aprox. adecuados. En todo caso es preciso evitar
de 5 a 10 g). Para lubricación de los cualquier empleo de fuerza El desmontaje
cojinetes deberá emplearse una grasa de de la bomba siempre ha de efectuarse por el
rodamientos de alta calidad, a base de lado de impulsión (lado final). Las diferentes
detergentes sódicos. La grasa ha de ser de partes se destornillan, extraen o desmontan
una calidad libre de resinas y ácidos, no por el siguiente orden:
deberá quedarse sólida ni resquebrajosa y 1. Tapa de cojinete final (361)
su punto de goteo ha de encontrarse por lo 2. Junta plana (400.3)
menos a 160º C. Grasas con diferentes 3. Tuerca del cojinete (923)
propiedades no podrán mezclarse. Las 4. Cuerpo de cojinete (350) con rodamiento
grasas a base de detergentes sodicos no son a bolas (320), anillo de fieltro 1 ) (422.1/2)
compatibles con las que tienen por base y anillo de cierre 1) 500.1/2)
detergentes de litio, por esta razón se 5. Anillo rompeaguas (507)
recomienda no cambiar la clase de grasa. 6. Brida del prensaestopas (452)
Cuando el cambio de la clase de grasa es 7. Anillo de distancia (504), anillo de
imprescindible, será necesario limpiar a seguridad (932.2), anillo de distancia (504),
fondo los cojinetes, los cuerpos y tapas de casquillo de distancia (525) con junta anular
cojinete. (412.2), casquillo protector del eje (524.2)
Antes de la puesta en servicio de la con junta anular (412.2) y empaquetadura
bomba, y después de una parada 461. Antes de continuar con el desmontaje
prolongada, hay que inspeccionar la carga deberán colocarse apoyos debajo de los
de grasa. Para el engrase normal los cuerpos intermedios (108), con el fin de que
cuerpos de cojinetes están provistos de al quitar el cuerpo de impulsión (107) no
engrasadores. Para engrases posteriores puedan caer.
hay que emplear una grasa de rodamientos 8. Tuerca y tornillos de unión (905, 920)
a base de detergentes sodicos. Durante el 9. Cuerpo de impulsión (107) con junta
servicio es necesario controlar la anular (412.1) y difusor de último escalón
temperatura de los cojinetes y la marcha (171.2)
tranquila del rodamiento. 10. Rodete (230), cuerpo intermedio (108)
con difusor.
(171), 1) Solo para tamaños 125 y 150
Pág. 11

En este ritmo se realizara el 5. Móntese el primer rodete (230) sobre el
desmontaje de los escalones hasta el último eje.
rodete. Si después de esto desean 6. Colóquese el difusor del primer escalón
desmontarse las piezas que todavía (171.1) y alinéese el eje con el rodete de
permanecen unidas, entonces deberá forma que el centro de este (la salida) con el
efectuarse el desmontaje con auxilio del centro del difusor (la entrada) (Fig. 8 o 9).
plano en sección correspondiente. En esta posición deberá hacerse una marca
Después de un desmontaje de los de control sobre el eje, al borde exterior del
ejes, es conveniente hacer un control de su cuerpo de cojinete (350) (véase Fig. 10).
giro concéntrico Cuando un eje ha quedado Para la alineación se quitará el difusor ya
descentrado no podrá nunca conseguirse un colocado.
resultado de duración, si se pretende
enderezarlo a presión. Si después de un Fig. 8 Sección de escalón Fig. 9
desmontaje se comprobará que es necesario Sección de escalón tamaños
enviar la bomba a nuestros talleres para su 32 hasta 65 tamaños 80 hasta
reparación será preciso dejarla por lo menos 150
en el estado provisional para su envío.
5.1.1 Desmontaje de la ejecución para

agua caliente
En las bombas con soporte
prensaestopas refrigerado están montados
entre carcaza de cojinete (350) y carcaza de
succión y de descarga (106, 107) una tapa
de cámara de refrigeración (165) con juntas
anulares (412.3). Estas sirven al mismo
tiempo como cuerpo del prensaestopas. El
desmontaje de estas bombas se lleva a
cabo en forma análoga a la descrita en el
párrafo 5.1
5.2. Montaje de la bomba

El montaje de la bomba se efectúa
partiendo del lado de succión (lado de
accionamiento). Las partes individuales se
montan como sigue:
1. Pásese el casquillo protector del eje
(524.1) con casquillo de distancia (525) y
junta anular (412.2) sobre el eje, después
Fig. 10 (a=marca control)
de ello se coloca el anillo de seguridad
(932.1).
7. Móntese el casquillo intermedio (521), el
2. Cuando exista se montará el anillo de
cuerpo intermedio con el difusor del primer
cierre (458) a continuación la brida del
escalón (171.1) y junta plana (400.1); el
prensaestopas (452) anillo rompeaguas
montaje de las demás piezas, incluso del
(507) pasándolas sobre los casquillos ya
ultimo rodete, se efectuara en la misma
colocados.
forma y por el orden correspondiente. Con
3. Introdúzcase el eje en el cuerpo de
mucho cuidado se irán adaptando las pieza
succión (106), que se habrá colocado sobre
con auxilio de un mazo de madera o de
la boca. (véase Fig. 10).
goma. Los cuerpos intermedios se irán
4. Atorníllese el cuerpo de cojinete (350) al
suplementando en forma correspondiente
cuerpo de succión. (No debe olvidarse el
(posición horizontal del eje).
anillo de fieltro (422.1/.2) y el anillo de
cierre (500.1,.2) en los tamaños 125 y 150).
Pág. 12

8. Colóquese el casquillo protector del eje Posibles causas.
(524.2) con la junta anular (412.2), el 2. Cebado o aireación insuficiente de la
cuerpo de impulsión (107) con junta anular bomba o de las tuberías.
(412.1), el difusor del ultimo escalón Remedio: Cébese de nuevo la bomba y las
(171.2) y la junta plana (400.1). tuberías, y airearlas cuidadosamente. En
9. introdúzcanse los tornillos de unión (905) caso necesario se cambia el trazado de las
y apriétese las tuercas (920) uniforme y tuberías, o se montan válvulas o tuberías de
firmemente. aireación.
10. El montaje del resto de las piezas del Posibles causas:
lado final (lado de impulsión) se realizara en 3. Entaponamiento de la tubería de entrada
el orden inverso al que se ha llevado el o de un rodete.
montaje. Los tornillos se llevaran en cruz Remedio: Límpiese la tubería de entrada o si
uniformemente. Con el rodamiento (320) es preciso se desmonta y se limpia el
apretado, la marca de control que se hizo rodete.
(véase indicación dada en el párrafo 6) Posibles causas:
deberá encontrarse en su posición original. 4 Altura descarga demasiado pequeña.
Las diferencias que pudieran existir deberán Remedio: Contrólese el nivel del liquido en
equilibrarse con anillos de distancia (504). el deposito de carga, controlar la tubería
11. Montaje de rodamiento de rodillos para ver si a causa de una configuración
cilíndricos (322) en el lado de desfavorable o ejecución defectuosa existen
accionamiento, así como la junta resistencias demasiado grandes.
plana(400.3), la tapa cojinete (360) (con Contrólese si están completamente abiertos
anillo de fieltro(422.1/.2) y anillo de cierre los válvulas de cierre de la tubería de
(500.1/.2) en los tamaños125 y 150).El eje descarga, dado el caso, se bloquearán para
ahora debe poderse girar a mano con evitar el cierre por descuido de los mismos.
facilidad. Límpiese los coladores de limpieza que se
12. Empaquetado del prensaestopas (véase hayan montado dentro de las tuberías.
párrafo 4.2) Después de la conexión de las Posibles causas:
tuberías deberá controlarse de nuevo el giro 5. Altura succión demasiado grande, cuando
fácil del eje, al objeto de poder observar y se trabaja en servicio de succión negativa.
eliminar a tiempo cualquier tensión que se Remedio: Contrólese el nivel de liquido y la
haya originado. abertura total de la válvula de pie. Limpiar
la maraca y la tubería de succión.
5.2.1 Montaje de la ejecución con Posibles causas:
prensaestopas refrigerado (HW). 6. Succión de aire por el prensaestopas.
Para el montaje de la bomba se Remedio: Auméntese la presión del liquido
deberá tener en cuenta que entre el cuerpo de cierre. Compruébese que no están
de cojinete (350) y el cuerpo de succión y entaponadas la tubería de entrada del
de impulsión (106, 107) va montada una liquido de cierre.
tapa de refrigeración (165) con junta anular Posibles causas:
(412.3). 7. Dirección de giro cambiada.
El montaje se efectúa en forma Remedio: Corríjase la dirección de giro.
análoga a la descrita en el párrafo 5.2 Cuando el accionamiento es por el motor, se
cambiaran las fases. Dado el caso, se
6. Causas de averías y su eliminación apretara la tuerca del eje (923).
6.1. Caudal de impulsión reducido Posibles causas:
Posibles causas: 8. Velocidad de giro demasiado pequeña.
1. Contrapresión excesiva Remedio: En las bombas con accionamiento
Remedio : Aumentar la velocidad de giro. Si por electromotor no es fácilmente posible.
en el accionamiento eléctrico no fuera Deberán consultarnos indicando el numero
posible, deberá considerarse el montaje de de revoluciones existente.
rodetes mayores, o la adición de más
escalones. En cualquier caso consúltenos.
Pág. 13

Cuando el accionamiento es por motor de En cualquier caso deberán consultarnos,
combustión puede regularse la velocidad indicando con exactitud las condiciones de
dentro de ciertos limites mediante la servicio.
regulación de la entrada de carburante. Las
turbobombas permiten en la mayoría de los 6.3. Presión final excesiva de la bomba
casos la regulación de la velocidad de giro Posibles causas:
normal mediante la graduación del 1. Velocidad de giro demasiado alta.
regulador. Cuando el accionamiento es por Remedio: Contrólese exactamente la
correa, la velocidad interior puede ser velocidad de giro. Cuando no sea posible su
ocasionada por resbalamiento de la correa. reducción, deberán sacarse uno o varios
Será preciso tensar la correa o bien emplear rodetes con sus correspondientes difusores,
otra polea. o en otro caso será preciso reducirle el
Posibles causas: diámetro de alabes del rodete por la parte
Fuerte desgaste de las piezas interiores de la salida. Es necesario que nos consulten.
Remedio: Posibles causas:
Abrase la bomba y recámbiese las piezas 2. El peso especifico es demasiado alto (p.e.
desgastadas. la temperatura de impulsión es demasiado
baja).
6.2. Sobrecarga de la válvula de Remedio: Si la bomba tiene que funcionar
descarga durante largo tiempo a bajas temperaturas
1. La Contrapresión de la bomba es más o con peso especifico demasiado alto,
pequeña que la prevista en el pedido (véase deberán tomarse las medidas indicadas en
la placa de rendimientos). el apartado I.
Remedio: Ciérrese la válvula de cierre de la Posibles causas:
tubería de impulsión hasta que se haya 3. La presión de carga es excesiva
conseguido que la presión en la boca Remedio: Contrólese la presión de carga.
impulsión sea tan grande como la indicada Cuando no se pueda modificar nada en la
en el pedido. En caso de que la sobrecarga instalación, deberán considerarse las
se presente constantemente deberá medidas indicadas en el apartado I.
reducirse, si es posible, la velocidad de giro,
o en otro caso, después de consultarnos 6.4 La bomba tiene escapes (juntas de
residir el diámetro de los rodetes. los escalones o de la tapa de la cámara
Posibles causas: de refrigeración)
2. La bomba impulsa un medio que tiene un Posibles causas:
peso especifico superior al que se indico al 1. Los que los tornillos de unión no están
hacer el pedido. (También las reducciones bien apretados Remedio:
de la temperatura ocasionan el aumento del Párese la bomba y déjese sin presión, una
peso especifico del liquido de impulsión). vez que se haya enfriado se apretaran por
Remedio: Si no es posible mantener la igual los tornillos.
temperatura de impulsión, o el peso Posibles causas:
especifico del liquido de impulsión previsto, 2. Las juntas están estropeadas
y si las condiciones particulares del servicio Remedio: Si no se consigue mejoría a
lo permiten, puede estrangularse el caudal apretando los tornillos, se montaran juntas
de impulsión, hasta que se alcance la carga nuevas.
admisible por la maquina, también se
podrán desmontar uno o varios rodetes con
sus correspondientes difusores, o podrá
reducirse el diámetro de los rodetes. Si
estas medidas no fueran posibles, será
preciso emplear una máquina de
accionamiento más potente.
Pág. 14

6.5. El prensaestopas no hace buen Posibles causa
cierre 2. No se ha tenido en cuenta la distancia
Posibles causas: correcta entre las dos mitades del
1. La empaquetadura esta desgastada, no acoplamiento.
es la adecuada o esta mal colocada. Remedio: Corríjase la distancia dentro del
Remedio: Empaquétese de nuevo el acoplamiento (las medidas están indicadas
prensaestopas Obsérvense las instrucciones en el plano de fundación).
de montaje en la pagina 6. Posibles causas:
Posibles causas: 4. Falta de grasa o la grasa que se emplea
El casquillo protector del eje tiene estrías, no es adecuada.
ocasionadas por un apretado excesivo o Remedio: Reposición de la carga de grasa.
torcido de la brida del prensaestopas o por Dado el caso se cambiará el tipo de grasa
desgaste natural (véase el párrafo 4.3.).
Remedio: Será preciso rectificar o recambiar
el casquillo protector del eje. Después de 7. Conservación de la bomba
empaquetar el prensaestopas se apretara la Si la bomba debe permanecer largo
brida del prensaestopas, con cuidado y tiempo parada, se deberá preparar
uniformemente. cuidadosamente para ello. La bomba se
Posibles causas: desmontará por completo y se limpiarán
Escasez de agua de refrigeración o cámaras concienzudamente todas sus piezas, que
de refrigeración. deben estar completamente secas antes del
Remedio: Límpiese a fondo las superficies nuevo montaje. Después de montada la
de refrigeración. Procúrese que se disponga bomba (véase página 8), se deberán tapar
abundante de agua de refrigeración limpia. la boca de succión y la de impulsión con
Posibles causas: tacos de madera, para que no puedan
La marcha de la bomba es intranquila, es penetrar cuerpos extraños en la bomba.
decir, el eje golpea. Todas las entradas abiertas o conexiones de
Remedio: Si el giro del eje es intranquilo, no agua de refrigeración deberán taparse
hay prensaestopas que dure con buen igualmente. Las piezas y superficies faltas
cierre. Primeramente se controlaran los de protección, estando la bomba montada,
rodamientos y si es preciso, se montaran que estén expuestas a la intemperie,
rodamientos nuevos. Si no se consigue deberán pintarse con una pintura
mejoría se abrirá la bomba, se controlara el anticorrosivo de buena calidad. De no ser
giro concéntrico del eje y de equilibrara todo esto posible, se deberán untar bien con
el rotor. Al volver a montar la bomba grasa o aceite.
deberán tenerse en cuenta las siguientes Si la bomba tuviera que ser enviada
instrucciones dadas en la pagina 7. a nuestros talleres para realizar cualquier
reparación, se deberá vaciar previamente y,
6.6. Temperatura demasiado alta de los antes de su expedición, se deberán tapar
cojinetes bien como ya se ha dicho anteriormente
Posibles causas: todas las conexiones de tuberías y todas las
1. El grupo esta mal nivelado bocas. La bomba se expedirá siempre en
Remedio: Contrólese la alineación del estado montado para evitar posibles
acoplamiento (téngase en cuenta lo dicho en deterioros de las superficies de junta de las
el párrafo 2.2.) diferentes piezas.
Posibles causas:
2. La bomba está sometida a tensiones por
las tuberías Remedio: Trátese de conseguir
una conexión libre de tensiones de la
tubería, si fuera necesario, cambiando el
trazado de la misma. Corríjase la nivelación
del grupo.
Pág. 15

8. Repuestos
Es conveniente tener a disposición los
siguientes repuestos: 1 Juego difusores,
pieza 171.1 y 171.2
1 Juego de rodamientos, pieza 322 y 320
1 Juego de anillos rozantes, pieza 502 (a
partir del tamaño 50)
1 Juego de juntas, pieza 400.1
2 Juntas tórridas, pieza 412.3 (sólo para la
ejecución con prensaestopas refrigerado)
1 Junta tórica, pieza 412.l
2 Empaquetaduras completas, pieza 461.
Dado el caso, es recomendable disponer de
las siguientes piezas:
1 Rotor completo compuesto por :
Eje con chavetas, pieza 210
1 Juego de rodetes, pieza 230
3 Casquillos distanciadores, pieza 525
1 Juego de casquillo intermedio, pieza 521
2 Casquillos protectores del eje, pieza 524.1
y 524.2
2 Juntas tórica, pieza 412.2
En sus pedidos de repuestos rogamos nos
indiquen imprescindiblemente:
1. Numero de fabricación de la maquina
correspondiente (véase la placa
características y la brida de la boca de
succión).
2. Numero de piezas y denominación de la
misma según los planos en sección y las
listas de las paginas 13 y 15.
Pág. 16

Pág. 17
Nº de Nº de Nº de
Denominación Denominación Denominación
Pieza Pieza Pieza
106 Cuerpo de aspiración 422,1 Anillo de fieltro* 920,1 Tuerca hexagonal
107 Cuerpo de impulsión 422,2 Anillo de fieltro* 920,2 Tuerca cojinete
108 Cuerpos intermedios 452 Brida del prensaestopas 920,3 Tuerca cojinete
165 Tapa de la cámara de refrigeración 458 Anillo de cierre 923 Tuerca del cojinete
171,1 Difusor 461 Empaquetadura 932,1 Arandela de seguridad
171,2 Difusor, ultimo escalón 500,1 Tapa del anillo de fieltro* 932,2 Arandela de seguridad
210 Eje 500,2 Tapa del anillo de fieltro*
230 Rodete 502 Anillo rozante 1M Manómetro
320 Rodamiento de bolas oblicuos 504 Anillo distanciador 5B Purga
322 Rodamiento de rodillos cilíndricos 507 Anillo rompeaguas 6B Drenaje
350,1 Cuerpo de cojinete/lado del accionamiento 521 Casquillo intermedio 7E Entrada del liquido de refrigeración
350,2 Cuerpo de cojinete/lado no accionamiento 524,1 Casquillo protector del eje/lado de accionamiento 7A Salida del liquido de refrigeración
360 Tapa del cojinete 524,2 Casquillo protector del eje/lado no accionado 8B Escape del liquido de fuga
361 Tapa final del cojinete 525,1 Casquillo distanciador 10M Conexión del liquido de cierre
400,1 Junta plana 525,3 Casquillo distanciador/lado del accionamiento 15M Conexión del agua de relajación
400,2 Junta plana 525,4 Casquillo distanciador/lado no accionamiento
400,3 Junta plana 554 Arandela
400,4 Junta plana 636 Engrasador
412,1 Junta tórica 902,1 Tornillo prisionero
412,2 Junta tórica 920,1 Tornillo prisionero
412,3 Junta tórica 905 Tornillo de unión

INDICE.
Pág. .
1.- Descripción de la bomba 3
2.- Lista de piezas 4
3.- Instalación de la bomba 7

3.1.- Inspección del equipo
3.2.- Almacenamiento
3.3.- Montaje
4.- Funcionamiento 11
4.1.- Puesta en marcha
4.2.- Parada
5.- Mantenimiento 13
5.1.- Mantenimiento preventivo
5.2.- Mantenimiento correctivo
6.- Tipos de Fallas, Causas y recomendaciones 21

BOMBAS MZG
Introducción
Malmedi-Hidromac ofrecen una amplia gama de bombas de alta

presión, diseñadas basadas en los principios reconocidos como más
eficientes para servir los principales mercados de bombas de alta presión.
Podemos dividir estas bombas en dos tipos, centrífugas

multicelulares (multietapas) y turbinas regenerativas. Dentro de la familia
multicelular, se diferencian dos tipos, la serie VVKL de bombas eje libre y la
serie MZG de bombas monoblock. Este manual esta dirigido exclusivamente
a usuarios de bombas MZG con el propósito de educar al usuario sobre los
elementos técnicos del producto, tales como diseño básico y componentes
principales; proceso de instalación, mantenimiento preventivo y
procedimientos de reparación a nivel de usuario.
1. DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA.
El principio constructivo de las MZG es su diseño monoblock,

donde las etapas hidráulicas usan el mismo eje del motor eléctrico,
ofreciendo concentricidad rotativa a todos los elementos de la bomba,
resultando en mayor vida útil de todos los componentes de bomba y motor,
por la reducción de roces y cargas radiales y simplificando la instalación y
mantenimiento de la bomba.
Las bombas de la serie MZG se distinguen por absorber poca
potencia y requerir de un mínimo mantenimiento con larga duración.
Abarcan caudales hasta 6 Lts/seg. (100 gpm) y alturas de presión hasta 200
metros.
Cada bomba viene equipada con sello mecánico e impulsores
balanceados, garantizando su funcionamiento libre de vibración.
Las bombas de la serie MZG son de múltiples aplicaciones, en
estaciones de abastecimiento de agua, instalaciones de calefacción y de
calderas, como bombas de agua de condensado y en las más diversas ramas
de la industria e instalaciones de regadíos.
Su durabilidad debe atribuirse a los materiales de construcción de
los elementos del cuerpo de bomba, los impulsores y difusores, los cuales
son de fundición de hierro gris. Como standard, la bomba se puede solicitar
en ejecución caldera con impulsores en bronce al silicio, con durezas casi
100% mayores a bronces convencionales. El eje se fabrica en acero al
carbono AISI 1045.
Pág. 3

LISTA DE PIEZAS
POS. CANT. DENOMINACIÓN DIMENSIONES MATERIAL

0.01 1 Tapón RG ¼” Bronce
0.02 4 Tornillo MZG 25 3/8” x ¾” Acero
MZG 40 ½” x 1” Acero
001 1 Carcasa de succión Fund. Gris
021 1 Carcasa de descarga Fund. Gris
022 n-1 Carcasa intermedia Fund. Gris
041 N Impulsor Fund. Gris
060 1 Tornillo Impulsor MZG 25 Ac. Inox.
MZG 40 Ac. Inox.
074 1 Bocina de MZG 25 Ac. Inox.
protección
MZG 40 Ac. Inox.
080 N Difusor Fund. Gris
090 1 Eje AISI 1045
140 1 Arandela contra goteo Buna
321.03 1 Rodamiento delantera Acero
321.04 1 Rodamiento trasera Acero
380 N O’ring MZG 25 Buna
MZG 40 Buna
440.01 1 Sello Mecánico 7/8” Carbon/Ceramic
450 4 Espárragos MZG 25 3/8” Acero
MZG 40 ½” Acero
460 8 Tuercas MZG 25 3/8” Acero
MZG 40 ½” Acero
515 1 Arandela de presión MZG 40 9/16” Acero
811 1 Carcasa motor
812.21 1 Tapa delantera carcasa motor
812.25 1 Tapa trasera carcasa motor
813 1 Estator
821 1 Rotor
831.19 1 Ventilador
832 1 Tapa ventilador
833 1 Caja de bornes
430.01 1 O’ring MZG 25 Buna
MZG 40 Buna
Pág. 4

430 080 021 074 440.01 0.02
022
0.01a
001
060
515
041
460
450 325 140
Fig. 1 Esquema de piezas

Pág. 5

3. INSTALACION DE LA BOMBA.
3.1 INSPECCION DEL EQUIPO.
Se recomienda inspeccionar el equipo después de recibirlo. Si el

empaque muestra evidencia de daños o golpes, estos deben ser reportados
inmediatamente a la empresa transportista. Confirme el punto de
funcionamiento indicado en los datos de placa y notifique a la compañía
proveedora si hay alguna pieza faltante o dañada, o cualquier otra falla
encontrada en el pedido.
3.2 ALMACENAMIENTO
Si es necesario almacenar la bomba antes de usarla, se
recomienda guardarla en un lugar seco y libre de humedad. No retirar las
tapas de protección de la boca de succión y/o de descarga de la bomba y
proteger las conexiones de una posible entrada de polvo. Si el
almacenamiento excede un periodo de tres meses o el sitio tiene una
humedad ambiente mayor de lo normal, se recomienda llenar
completamente la bomba de un tipo de lubricante soluble, el cual no
permitirá el atascamiento de la bomba durante el periodo de almacenaje.
Luego de un periodo de almacenaje, antes de instalar la bomba, se debe
verificar que la bomba gira libremente, a tal fin se puede usar un ratchet con
un dado de ½” sobre el eje vía el orificio de succión.
3.3 MONTAJE.
Para el correcto montaje de la motobomba, se debe utilizar una

base de acero anclada a una fundación de concreto, se recomienda realizar
los siguientes pasos:
1. Colocar la placa de fundación, conjuntamente con la unidad
bomba-motor sobre una base de cemento. El relleno de cemento
del fundamento debe presentar una superficie rugosa.
2. Alojar en el hormigón los anclajes de fundación. Colocar los
espárragos de fundación. Dejar un espacio de, aproximadamente,
20 mm, con respecto a la placa de fundación.
3. Colocar los asientos de acero encima del hormigón no fraguado y a
los lados del anclaje de fundación. Dejar un pequeño juego entre la
placa de fundición y los asientos. Fig. 2.
4. Fraguar el hormigón. Apretar fuertemente y parejo los espárragos
de fundación, verificando la nivelación de la base en ambos
sentidos. Si es necesario, se debe nivelar la base con galgas hasta
garantizar una nivelación óptima.
5. Colocar la unidad sobre la base y nuevamente verificar la
nivelación de la motobomba usando principalmente referencia del
motor, si es necesario renivelar motor. Fig. 3.
Pág. 6

6. Revisar el montaje y nuevamente verificar que el eje gire
libremente, la ausencia de roces o ruidos dentro de la bomba y la
no obstrucción de succión o descarga.
7. Controlar el sentido de giro del motor. Debe coincidir con el

indicado en la placa de identificación.
8. Realizar las conexiones al sistema de tuberías. Evitar que ejerzan
esfuerzos sobre la bomba. La conexión entre tuberías debe poder
realizarse sin forzar conexiones y los tornillos deben quedar libres
y no ser usados para llevar la tubería u otro elemento al sitio.
NOTA: La duración de la unidad depende esencialmente de la alineación del

mismo y de que no se estén introduciendo esfuerzos a los componentes de
la bomba, los cuales conllevan a descentramientos, los que causan fisuras
en las piezas y reducen la vida de elementos rotativos.
Pág. 7

Fig. 2
Fig. 3
Pág. 8

4 FUNCIONAMIENTO
4.1 PUESTA EN MARCHA
Introducción
Para una correcta instalación, toda bomba debe tener instalado un
manómetro en la descarga, por lo menos 5 diámetros de tubería después de
la descarga y antes de cualquier ensanchamiento de la tubería o cualquier
órgano de control. Para evitar perdidas de eficiencia, los órganos de control
deben ser del mismo diámetro de la descarga y los ensanchamientos de la
tubería deben realizarse posteriormente a estos órganos. Es altamente
recomendado utilizar una doble válvula check en aplicaciones de alta
presión, igualmente, las válvulas check para poder ejercer su funciones
correctamente deben tener un anclaje sólido o de otra manera terminaran
destruyendo la tubería. Finalmente, en caso de succión negativa, la bomba
debe tener un vacuómetro en la succión, el cual facilitara la ceba de la
bomba, identificando posibles fugas de aire en la succión o válvulas de pie
defectuosas.
Las bombas no deben funcionar a válvula cerrada por periodos

mayores a 15 minutos, por resultar en recalentamientos que puedan dañar
sellos mecánicos o tuberías de PVC.
Nota:
Un leve goteo del sello mecánico al arrancar la bomba, no es necesariamente
indicio de un sello defectuoso. Según el fabricante, este goteo puede
considerarse normal, pero debe ir reduciéndose progresivamente,
desapareciendo en el espacio de un par de horas. Si este perdura o
empeora, se debe parar la bomba y devolverla para su inspección por el
fabricante.
4.1.2 CEBADO DE LA B0MBA

4.1.2.1 Succión negativa, sin ningún dispositivo especial.
a. Instalar en la tubería de succión una válvula de pie y manómetros
según indicado anteriormente.
b. Remover el tapón de purga de la bomba. Rellenar la carcasa y la
tubería de succión con el fluido a bombear.
c. Girar el eje de la bomba para facilitar el escape del aire. Las
conexiones existentes, tanto del lado de succión como del de
presión, deben estar abiertas.
d. Controlar el sentido de rotación de la bomba, una vez cebada y
puesto el tapón de purga. Para ello ponga brevemente en marcha
el motor y verifique que el sentido de giro sea de acuerdo Pág. al
8
indicado por la flecha que se encuentra en la placa de
identificación. Pág. 9

Nota: Una bomba girando en sentido contrario al indicado, genera
alrededor de 2/3 de la presión de la bomba en el sentido correcto,
por lo cual, se debe prestar atención a la presión indicada en el
manómetro.
e. Cerrar la válvula de la tubería de presión.
4.1.2.2. Con succión positiva.
a. Verificar el nivel del tanque de succión.
b. Abrir la válvula de la tubería de succión y remover el tapón de
purga.
c. Girar el eje de la bomba hasta que el fluido se encuentre libre de
aire.
d. Poner el tapón de purga.
e. Verificar el sentido de rotación. Realizar lo indicado en el punto
4.1.2.1.
4.1.3 Accionar el motor manteniendo la válvula de descarga cerrada.

Al alcanzarse la velocidad normal de funcionamiento.
abrir lentamente la válvula de descarga hasta obtener el punto de
funcionamiento de la bomba, indicado en la placa de identificación.
Normalmente, la manera más sencilla es abrir la válvula hasta que el motor
consuma le amperaje de placa, en ese momento se debe verificar la presión
de descarga y agregar la presión de vacío comparando el resultado con lo
indicado en la placa de la bomba. Si estos datos son aproximadamente
similares, la bomba esta operando en su punto de mayor eficiencia.
Asumiendo que este es el caudal y presión deseado, se puede regular el
térmico a este amperaje ajustándolo para que proteja el motor de amperajes
excesivos.
4.1.4 Llevar un control del amperaje del motor como de la presión de

descarga.
El amperaje máximo indicado por los datos de placa del motor no
debe ser sobrepasado.
NOTA: Si las lecturas de la presión de descarga oscilan demasiado, parar la
unidad bomba-motor y revisar la instalación, ya que eso indica que hay una
entrada de aire.
4.1.5 Para poner en funcionamiento una bomba de reserva, prender la

unidad y verificar que su funcionamiento sea correcto.
Desconectar la bomba principal.
Pág. 10

4.2 Parada de la motobomba.
4.2.1 Cerrar las válvulas y las conexiones para las tomas de medida.
Cerrar primero las que se encuentren en la descarga, luego las de
la succión y por último las de las tuberías y conexiones auxiliares.
La válvula de descarga es recomendable cerrarla poco a poco para
evitar que se produzca un golpe de ariete.
4.2.2 Desconectar la unidad.
NOTA: Verificar el cebado de la bomba cada vez que se vaya a poner en

funcionamiento.
5. MANTENIMIENTO
5.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
5.1.1 Controlar el punto de funcionamiento:
1 Determinar la velocidad de rotación.
2 Leer el manómetro en la tubería de presión. Determinar la presión
de entrada, mediante un vacuómetro, en el lado de succión.
El valor de la presión de elevación debe coincidir con el valor de la
altura de presión indicada en los datos de la placa. Se debe procurar
que la presión de elevación no caiga por debajo del valor de la altura de
presión, puesto que, de lo contrario, sería excedido el valor del caudal a
máxima eficiencia; pudiendo originar un alto amperaje en el rotor e
interrumpirse la corriente (caída del breaker).
5.1.2 Verificar el buen funcionamiento de la unidad sin trepidaciones.

En caso de irregularidades, desconectar inmediatamente y
determinar la causa.
5.1.3 Controlar los dispositivos auxiliares durante el funcionamiento.

Aparatos de medición: presión, temperatura y amperaje en
intervalos regulares.
5.1.4 Poner en servicio de vez en cuando las bombas de reserva.

Para estar seguros de su disponibilidad inmediata.
5.1.5 Si disminuye la capacidad de la bomba.

Sin haber realizado ninguna modificación en el sistema de
tuberías, puede ser provocada por el desgaste de los elementos
constructivos de la bomba, realizar el mantenimiento correctivo.
Pág. 11

5.1.6 Se recomienda llevar un historial de la bomba.
En donde se registren los datos de funcionamiento, las
lubricaciones, inspecciones y reparaciones efectuadas.
NOTA: No desmontar la bomba al menos de que la presión haya caído por
debajo del rango tolerable de funcionamiento o por una evidencia de avería
interna.
5.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Se recomienda mantener un pequeño stock de piezas sujetas a
desgaste para evitar largos periodos de parada. Tabla. 1.
Para los pedidos de piezas de repuestos, recopilar las indicaciones
exactas de la (s) pieza (s), (Nº de la pieza y denominación), tipo de bomba y
número de fabricación. Referirse a la placa de identificación de la bomba.
5.2.1 DESMONTAJE DE LA UNIDAD.

5.2.1.1 Trabajos preliminares.
Cerrar las válvulas de descarga y de succión. Desconectar la
unidad. Vaciar la bomba. Retirar cualquier instrumento y Conexión auxiliar.
5.2.1.2 Desarme de la Unidad.

HERRAMIENTAS:
Un alicate de presión
Una Llave ¾
Un dado 9/16”
Una Llave 9/16”
Una Llave 5/8”
Inspeccionar el estado del difusor. Cambiar si presenta(n) falla (s).
PROCEDIMIENTO.
- Remover las ocho tuercas, 4 delanteras y 4 traseras Nº 460 Fig.
1, Retirar los espárragos Nº 450 Fig. 1.
- Retirar la carcasa de succión.
- Retirar el O`ring.
- Retirar la tuerca del impulsor Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el
eje en el espacio libre del mismo donde se encuentra el anillo
contra goteo, Nº 140 Fig. 1, con el alicate de presión y retirar la
tuerca.
- Retirar el impulsor. Utilizar dos destornilladores opuestos,
ejerciendo fuerza sobre la carcaza intermedia.
- Retirar la cuña del impulsor.
- Retirar el difusor Nº 080. Fig. 1. Conjuntamente con la carcasa
intermedia Nº 022 Fig. 1.
- Realizar el procedimiento anterior tantas veces como etapas
tenga la unidad bomba-motor.
Pág. 12

- Retirar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1. Para ello
presionar la bocina hacia atrás, retirar la cuña y retirar la
bocina conjuntamente con la parte móvil del sello.
- Retirar los cuatros tornillos 0.02 Fig. 1.
- Retirar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1.
NOTA: Procurar no perder ningún O`ring, tornillo y arandela.
5.2.2 INSPECCION DE LAS PIEZAS INTERNAS.

Controlar el desgaste de las piezas internas, sustituir si presentan fallas.
5.2.2.1. Inspección del impulsor y el juego existente entre la boca de

succión y la carcasa.
Verificar si el impulsor presenta indicios de corrosión ó erosión.
Sustituir si presentan fallas.
Medir el juego entre el diámetro externo de la boca del impulsor y
la carcasa.
No debe sobrepasar la tolerancia máxima 0,3 mm.
Nota: Daños en el impulsor No. 2 son generalmente indicaciones de

cavitación. Se recomienda consultar con un distribuidor autorizado para
resolver el problema
5.2.2.2 Inspección del sello mecánico:

Realizar una inspección de las caras.
A continuación, describimos los daños identificados más
comúnmente en sellos mecánicos, estando en uso las bombas y
repentinamente empiezan a botar agua.
0. Carbón desgastado. Si la bomba tiene menos de 2 años desde el
último cambio, el resorte esta sobre comprimido. Revisar
colocación correcta del sello.
1. Cerámica partida radialmente o mordida. Las dos caras del sello
están siendo separadas por cambios de presión repentina,
normalmente golpe de ariete causado por válvulas check
defectuosas.
2. Elastómeros quemados, nitrilo se encuentra endurecido y rígido.
Bomba funcionó a válvula cerrada o sin líquido, resultando en su
recalentamiento.
3. Sello rayado. Indicio de arena u otras partículas duras. Revisar
profundidad de succión para evitar succionar partículas
sedimentadas en tanquillas o cambiar a un sello más duro,
sustituir Niresist por cerámica, etc.
Pág. 13

Por el costo de sellos mecánicos, se recomienda cambiarlos
cuando se desmonta una bomba, para evitar otra parada en un futuro
cercano para cambiar el sello. Se debe revisar la bocina, si esta presenta
desgastes, debe ser reemplazada.
Evitar que penetren partículas entre las caras del sello mecánico.
Evitar un funcionamiento en seco del sello, lo cual ocasiona un
desgaste prematuro de las caras del mismo.
Verificar que la temperatura del fluido a bombear, se encuentre

dentro del rango de temperaturas del sello mecánico. Consultar con la
fábrica por si es necesario cambiar el sello. Inspeccionar las condiciones del
(los) O`ring (s) si presenta (n) fallas o deformaciones en el perfil.
5.2.3. REEMSAMBLAJE.
5.2.3.1. Trabajos preliminares:
Limpiar las piezas de la bomba.
Preparar los lubricantes.
Utilizar para el (los) O`ring (s) aceite universal, disulfuro de
molibdeno o vaselina. Para el O`ring no resistente al aceite (bombeo del
agua hasta 140ºC), emplear glicerina o agua jabonosa.
5.2.3.2 Ensamblaje de la motobomba.

1. Colocar la parte fija del sello mecánico en la carcasa de descarga.
Impregnar con aceite antes de colocar la cara fija. Utilizar el
dispositivo o presionar en forma pareja.
2. Colocar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1.
3. Colocar los cuatro tornillos Nº 0.02 Fig. 1.
4. Colocar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1, conjuntamente con
la parte móvil del sello mecánico (Nº 440.01 1 Fig. 1).Impregnar el
eje con aceite antes de colocar la bocina.
5. Colocar la cuña de la bocina y del primer impulsor.
6. Colocar el difusor, Nº 080 Fig. 1 Al colocar el difusor procurar que
quede hacia arriba uno de los espacios entre dos de las tres aletas de
la parte posterior del difusor (Fig. 8) Para los modelos MZG 40
procurar de que calce una de estas aletas en las cuñas guías que se
encuentran en la carcasa descarga. Colocar el impulsor Nº 040 Fig.
1.
7. Colocar el O`ring Nº 430 Fig. 1. Colocar la carcasa intermedia Nº
022 Fig. 1, conjuntamente con el difusor Nº 080 Fig. 2. Para colocar
el difusor referirse al punto 6.
8. Colocar la cuña del impulsor y el impulsor.
9. Repetir los puntos 7 y 8 tantas veces como etapas tenga la unidad
bomba-motor.
Pág. 14

10. Por último, colocar la arandela de presión Nº 515, Fig.1, MZG 40 y
el tornillo de acero inoxidable, Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje,
en el espacio libre donde se encuentra el anillo contra goteo Nº 140,
Fig. 1., con un alicate de presión y apretar la tuerca.
11. Colocar la carcaza de succión Nº 001 Fig.
12. Colocar los cuatro espárragos, Nº 450 Fig. 1 y sujetar con las ocho
tuercas Nº 460, Fig. 1. Realizar en forma pareja y alterna.
13. Comprobar que el eje gira libremente al ser accionado
manualmente.
NOTA: Verificar que los O`ring, se encuentren en buen estado y no queden

aprisionados entre las piezas, Asegurar que los tornillos estén bien
apretados.
5.2.3.3. Instalación de las tuberías.

Conectar las tuberías a las roscas de succión y de descarga.
Asegurar que las tuberías no ejerzan presión sobre la bomba.
Controlar la hermeticidad de las tuberías.
Realizar todas las conexiones auxiliares.
TABLA N° 1: PIEZAS SUJETAS DESGASTE
CANT. DENOMINACIÓN N° CATEGORÍA

4 O’ring 430 A
2 Sello mecánico 440.01 A
1 Impulsor 041 B
1 Eje 090 B
1 Difusor 080 B
1 Tornillo para impulsor 060 B
1 Arandela de presión 515 B
1 Bocina de protección 074 B
1 O’ring 430.01 A
A Desgaste Normal
B Adicionales
Pág. 15

Fig. 4 Parte
6.- TIPOS DE FALLAS, posterior
CAUSAS del difusor.
Y RECOMENDACIONES
PÉRDIDAS ALTAS EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN

MALA CONEXIÓN EN EL PANEL DE CONTROL
FUGA MUY GRANDE DEBIDO AL DESGASTE

OBSTRUCCIÓN EN LA VÁLVILA DE PIE
BAJAS REVOLUCIONES DEL MOTOR

GIRO INCORRECTO DE LA BOMBA
O EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN
VISCOSIDAD ALTA DEL FLUIDO

EL EJE NO GIRA LIBREMENTE
CAUSAS
ENTRADA DE AIRE
FALLAS
La unidad no arranca
A
Caida del Breaker
A B
Presión de bombeo baja
H D G C F E
Bajo caudal
H D C F E
La bomba funciona con trepidaciones
B F
La bomba funciona en forma interrumpida
D G F
Consumo de potencia alto B
F
Oscilación en las medidas de presión de bombeo I
Pág. 16

RECOMENDACIONES:
a. Revisar las conexiones al panel de control.

b. Revisar la bomba.
c. Verificar la frecuencia y la tensión. Deben concordar con los
requeridos por el motor. Consultar con fábrica.
d. Inspeccionar el estado de la válvula de pie y/o de la tubería de
succión. Limpiar si es necesario.
e. Limpiar la tubería de succión y/o la válvula de pie. Renovar las
conexiones que se encuentran en las tuberías. Si se escuchan
trepidaciones durante el bombeo (principio de cavitación) reducir la
altura de colocación de la bomba. Referirse a la curva característica
de la bomba, NPSH.
f. Comparar el punto de funcionamiento de la bomba con los
requeridos por el sistema. Verificar si en el pedido se especificaron
estos requerimientos. Consultar con fábrica.
g. Verificar el juego entre el difusor e impulsor. Verificar las caras del
sello y cambiarlas si presentan fallas.
h. Cambiar la posición de dos de las fases.
i. Revisar las conexiones con la tubería. Realizar la prueba de presión
a las tuberías de acuerdo con las normas de seguridad industrial.
Pág. 17

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56

1. PRÓLOGO.
El propósito de este manual es informar al instalador y al usuario las técnicas básicas de instalación, operación
y mantenimiento de las bombas centrífugas sumergibles para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial,
residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la
operación correcta de este tipo de bombas, a fin de que asegure un funcionamiento confiable y que aproveche al
máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción.
Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario
comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos
con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la
experiencia adquirida en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las
cuales están destinadas.
Este manual debe ser usado como guía general para la instalación y puesta en marcha de equipos tanto por el
usuario como por el instalador. El enfoque es principalmente hacia la cámara del motor FRAME 56 de las bombas de
las series UNI, ROBUSTA y AFP, fabricadas por Bombas MALMEDI; pero algunos de los criterios expuestos son
aplicables en algunas bombas sumergibles de otros fabricantes.
El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin
de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios.
2- DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CAMARA DEL MOTOR DE LAS BOMBAS

DE LAS SERIES UNI, ROBUSTA Y AFP.
2.1- Descripción.
En general, los elementos principales de las bombas sumergibles son: a) la parte hidráulica (parte inferior), b)
la cámara de los sellos (parte intermedia) y c) la cámara del motor (parte superior), ver la Fig. 1. La cámara del motor,
es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas
sumergibles de las series UNI, ROBUSTA y AFP; y es un motor cubierto por una carcaza de hierro fundido que se
acopla a la parte hidráulica por medio de la pieza intermedia o cámara de los sellos. El sistema fundamental de
protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo
constituido dos sellos mecánicos, alojados en la cámara los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras
se logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la
vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.
II
III
Fig. 1 Ï. Elementos principales de una bomba centrífuga sumergible.

I. Cámara del motor, II. Cámara de los sellos, III. Parte hidráulica.
Este manual cubre la gama de motores FRAME 56, cuyas potencias van desde 1½HP hasta 7½HP trifásicos y
desde 1½HP hasta 5HP monofásicos, utilizados en las bombas MALMEDI de las series UNI, ROBUSTA y AFP.
La serie ROBUSTA es una línea comercial e industrial de bombas de descarga roscada de 2" ó 3" y de
descarga bridada de 3" tipo ANSI 125#, con una capacidad de manejo de sólidos hasta 2" (50mm). Esta serie la
conforman la Robusta 700, Robusta 800, Robusta 80 y la Robusta 1000.
Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56

La serie AFP es una línea industrial de bombas con descarga bridada de 3" y 4", tipo ANSI 125#, con una
capacidad de manejo de sólidos hasta de 3" (76mm). Esta incluye la siguiente familia de bombas: AFP 80-402,
AFP 80-403, AFP 80-405 y la familia AFP 100-403, AFP 100-405 y AFP 100-407.
Las siguientes figuras representan cortes de las bombas AFP y Robusta.
Fig. 2.a Fig. 2.b

Fig. 2Ï Partes principales de las bombas. Fig. 2.a. Bomba AFP80, Fig. 2.b Robusta.
Tabla 1. Lista de partes de las bombas de las series UNI, Robusta y AFP.
# Denominación Cant # Denominación. Cant
1 Tapón de drenaje de la cámara del motor 1 15 Tapón de drenaje de la cámara de sellado 2
2 Carcaza de la cámara del motor 1 16 Cámara de sellado 1
3 Tapa superior del motor 1 17 Tapasello 1
4 Eje del motor 1 18 Carcaza 1
5 Rodamiento inferior del motor 1 19 Cable de potencia 1
6 O-ring cámara del motor 1 20 Prensacable del cable para potencia 1
7 Sello mecánico superior STD 21 1 18 ” 1 21 Tornillo de fijación de las cámaras 4
8 Sello mecánico inferior STD 21 1 18 ” 1 22 Placa-fondo 1
9 Tornillo de fijación caracaza/tapasello 4 23 Tornillo de fijación y regulación placa fondo 4

10 Impulsor 1 24 Prensacable del cable del sensor de humedad 1
11 Tornillo de fijación del impulsor 1 25 Bocina 1
12 Anillo de izada 1 26 O-ring cámara de sellado 1
13 Cable sensor 1 27 Goma del sensor de humedad 1
14 Sensor de humedad 1
2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor.

Sistema de doble sello: consiste en un sensor de humedad (14) y dos sellos mecánicos (7,8) tipo STD 21
(carbón contra cerámica), designados superior e inferior respectivamente, alojados en la cámara de sellado (16), ver la
Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la
cámara de sellado.

El sensor detecta la presencia de humedad en esta parte de la bomba y activa un circuito que proporciona al
usuario una señal de alarma. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido,
el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso de tiempo suficiente
para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.
Fig. 3. Ï Esquema del sistema de protección

constituido por dos sellos mecánicos.
De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings (6, 26), empacaduras y
conexiones de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un
funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática, suministrando aire
seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras.
2.2- Especificaciones.
A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 56, utilizados en
las cámaras del motor de las bombas de las series UNI, ROBUSTA y AFP:
Tabla 2. Especificaciones técnicas de la cámara del motor frame 56.

Bombas Pot(HP) n(rpm) #Fases PH Voltaje(V) Corriente (A) Conexión
Robusta 700 1 1750 1 230 6.7 D
3 230/460 3/1.5 C
UNI 500 1½ 3500 3 230/460 5/2.5 C
Robusta 800 2 1750 1 230 11.5 E
3 230/460 6.2/3.1 C
UNI 600 2 3500 3 230/460 6.2/3.1 C
Robusta 850, Robusta 80 3 1750 1 230 12.7 E
AFP 100-403 3 230/460 8.6/43 C
UNI 700 3 3500 3 230/460 8.4/4.2 C
AFP 100-405 5 1750 1 230 20.15 G
3 230/460 12.8/6.4 B/C
UNI 1000, 5 3500 3 230/460 13/6.5 B/C
ROBUSTA1000
AFP 100-407 7½ 1750 3 230/460 20.4/10.2 F/B
3. - PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS UNI, ROBUSTA y AFP.

Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de
las bombas UNI, ROBUSTA y AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de
instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático.
3.1. - Verificación de los niveles de aceite.

Las bombas de las series ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y
en la cámara de los sellos para fines de lubricación y refrigeración.
Herramientas, materiales y equipos necesarios:
• juego de llaves de bocas fijas (9/16” principalmente)
• varilla de metal, teflón, un recipiente limpio de 5lts, un recipiente de 40lts lleno de agua
• Embudo y manguera de 7/16¨ de diámetro, dispositivo de inyección y medición de presión de aire.

• Un pequeño compresor o una bomba de aire.
En ciertos casos, en la cámara de los sellos se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite de tipo
dieléctrico para lubricación y refrigeración interna del sello superior, pero es preferible emplear permanentemente el
aceite recomendado por el fabricante.
Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de sellado, así
como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo.
Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una prueba
neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible de las series UNI, Robusta
o AFP.
Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras:

• Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón (15-1), ver la Fig. 4. El nivel de
aceite debe estar aproximadamente a 1 cm por debajo del tapón. Si es necesario añadir aceite, remover el tapón
(15-2) y llenar hasta el nivel requerido. Colocar de nuevo los tapones revestidos con teflón. La cámara de los
sellos debe contener 1litro de aceite.
Fig. 4. Ï Cámara de sellado de las bombas de las series

UNI, Robusta y AFP con sistema de doble sello.
• Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón (1) localizado en la parte superior de la
cámara. Introducir por el orificio una varilla cilíndrica hasta que haga tope sobre la tapa superior del motor (3). El
nivel adecuado de aceite debe ser igual al nivel de la tapa superior. Si es necesario, suministrar aceite hasta que
humedezca la parte inferior de la varilla. Reponer el tapón sellando la rosca con teflón. La cámara del motor debe
contener tres (3) litros de aceite.
No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite.
3.2. - Verificación de la hermeticidad.

Procedimiento:
1. Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar la prueba de hermeticidad,
por lo que es necesario vaciar el aceite de las cámaras en un envase apropiado antes de realizar la prueba.
2. En caso que la unidad haya sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y
ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de
drenaje, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus respectivas
arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas,
que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los sellos mecánicos
sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.), que el impulsor este
bien colocado en el eje, etc.

3. Conectar en la ranura roscada del tapón (1) el dispositivo de
inyección de aire. Ver la Fig. 5
Fig. 5Î Esquema del dispositivo de inyección y medición de la

presión de aire de la prueba neumática.
4. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a la cámara del motor y esperar diez (10) minutos. Si la
presión del aire disminuye, entonces esta cámara no está sellada herméticamente. Verificar nuevamente el paso 2.
Se puede aplicar una solución jabonosa en las conexiones externas de esta cámara y del dispositivo de suministro
de aire, de esta forma se puede detectar fácilmente alguna fuga. Si la presión se mantiene constante, retirar el
dispositivo y colocar el tapón de la cámara del motor.
5. Para realizar la prueba neumática a la cámara de los sellos, conectar el dispositivo de inyección de aire en la rosca
del tapón 15-1 y suministrar aire a 15lbs durante diez minutos. Es recomendable sumergir la bomba en un
recipiente con agua para detectar, en caso que existan, pequeñas fugas de aire. Si la presión se mantiene constante
y no se observan burbujas, entonces la unidad esta sellada herméticamente. Retirar la bomba del recipiente con
agua.
6. Retirar el dispositivo de suministro de aire.
7. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. Ver sección
3.1.
Recomendación:
• Para realizar eficazmente el paso 6, es conveniente retirar la carcaza y colocar horizontalmente la bomba dentro del
recipiente con agua. Ello con el objeto de facilitar la detección visual de burbujas provenientes del sello inferior de
la cámara de los sellos.
Precauciones:
• El interior de las cámaras del motor y de los sellos de la bomba debe estar totalmente libre de humedad, polvo o
algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico del motor, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa,
papel, etc.
• Se debe utilizar teflón cada vez que se rosque algún tapón a las cámaras de la bomba.
3.3. - Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba.

El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte
superior de la cámara del motor. Si la placa fondo de la bomba (22) presenta algún roce con el impulsor (10), será
necesario regular esta pieza por medio de los tornillos de distanciamiento (23); la holgura entre el impulsor y la placa
fondo debe estar entre 1mm y 5mm, acorde a la naturaleza del líquido que se requiere bombear. En las bombas con
motores monofásicos no es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, pero en las unidades con motores
trifásicos, si lo es, puesto que si el impulsor gira en sentido contrario, el funcionamiento de la bomba no se corresponde
con el indicado en la curva característica de la unidad, además, el tornillo de fijación (11) pierde su ajuste de rosca
derecha, permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima correctamente el sello
inferior, causando esto el derrame del aceite de la cámara de los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara;
además, el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos.
Precauciones:
1. Es obligatorio verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (11) antes de arrancar la bomba.
2. El torque de arranque del motor genera una reacción inversa al sentido de giro, por lo que debe asegurarse una
adecuada fijación de la unidad antes de cualquier arranque.
3. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar el
sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor.

Si el sentido de giro es incorrecto, se debe apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la
bomba en cuestión. Además, es obligatorio revisar nuevamente el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. No se
debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba.
3.4. - Conexión del sensor de humedad.

El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 56 se puede conectar de manera
sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y un cable de 2
conductores (AWG 2x18), ver la Fig.6. En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se activara la señal de
alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin embargo, el usuario puede
continuar operando la bomba por corto tiempo.
Fig.6 ÏEsquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 56.
Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la

unidad bajo la modalidad manual. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la
placa de la bomba, ver especificaciones técnicas en la sección 2.2. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el
caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad,
posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Apagar y encender la bomba algunas veces para solventar este
problema.
Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o cerrando la
válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar los valores de
amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se realizaran.
Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles apropiados de líquido en la tanquilla, procurando no
exceder él numero recomendado de arranques por hora de la bomba.
La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático.
4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro
eléctrico de la bomba. En el caso de unidades con motores monofásicos, los condensadores pueden retener carga, por lo
que se debe descargar (aterrar) estos elementos tan pronto se inicien las rutinas de mantenimiento. Además, por razones
de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada
y desinfectada.
A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.
4.1- Revisión bimensual.

• Control de la holgura entre el impulsor y la placa fondo o la carcaza de la bomba.
• Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la
bomba.
• Unidades dúplex deben ser revisadas comparando el tiempo de operación de cada unidad.

Diferencias en el tiempo de operación pueden indicar una unidad defectuosa o problemas con los controles de nivel.
4.2- Revisión bianual.

Cada dos años, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible, se
recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se enumeran
algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras:
• Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de contaminación
(mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la bomba están operando
normalmente.
• Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el bobinado
(estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia ha caído
debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su
reacondicionamiento.
• Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado), entonces
los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos.
A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba.
De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas del sello inferior (sección 5.1.1) y de los
cables de potencia y sensor de humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro
en alguno de estos elementos.
4.3- Revisión cada 5 años

La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos:
• Desarme completo, limpieza e inspección.
• Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier elemento
de la bomba que haya cumplido su período de vida útil.
• Revisión ohmica del motor.
5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) recambio de los sellos mecánicos, 2)
reemplazo del impulsor, 3) reemplazo de los cables de potencia y de sensor de humedad, 4) rebobinado del motor de la
bomba cuando el mismo se ha quemado a causa del ingreso de líquido a la cámara del motor.
5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos
A continuación se describen los
procedimientos para el reemplazo de los sellos
mecánicos superior e inferior, ver la Fig. 7. Aun
cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior,
se recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar
el sello superior y reemplazarlo en caso que éste
presente deterioro.
Fig. 7Î Esquema de los sellos mecánicos superior e

inferior.
5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba.

Repuestos necesarios:
• Un sello mecánico tipo STD 21 de 1¨(8).
• Una bocina F56 (25).
• Kit de sujección del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (11)
• Tapones de broce 1/4¨NPT.
• Aceite dieléctrico.

Herramientas y otros materiales necesarios:
• Juego de llaves de bocas fijas (principalmente 9/16¨).
• 2 destornilladores de pala 6¨x3/8¨.
• Mazo, bloque de madera3x6x20cm, extractor, lija 180 y 320.
• Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire.
• Recipiente limpio de 5lts. y un recipiente de 40lts.
• embudo, manguera, aceite lubricante (3en1), teflón, silicone transparente.
•
Procedimiento:
1. Asegurarse que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado.
Drenar el aceite de la cámara de los sellos. Ver procedimiento de revisión bimensual para identificar posibles
problemas con el aceite.
2. Para tener acceso al impulsor y al sello inferior, remover los tornillos (9) que sostienen la carcaza a la tapa-sello de
la bomba.
3. Bloquear el impulsor y remover el tornillo de fijación (11) (rosca derecha). Si este se encuentra atascado, puede
calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (11) y la empacadura, desmontar el
impulsor (10) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado.
4. Remover el sello inferior (8), incluyendo la parte estacionaria. Si la unidad usa un sello normal (carbón/cerámica)
y ha durado menos de un año, se recomienda reemplazarlo por uno de carbón/carburo de silicio para extender los
períodos de mantenimiento. Si el sello presenta superficies rayadas a causa de sólidos muy duros, se recomienda
consultar con el fabricante a fin de seleccionar un sello que se adapte mejor al líquido bombeado. Revisar la
superficie de la bocina (25) sobre la cual está montado el sello, si presenta signos de desgaste, esta debe ser
reemplazada. Ver la sección 5.1.2.
5. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello mecánico inferior. Ver las figuras 7 y 8.
Fig. 8 ÎEsquema del asiento del sello mecánico inferior.

6. Lubricar las partes elastoméricas del sello y la superficie de la bocina con aceite 3en1. Para montar la parte
estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de plástico que permita empujar el sello completamente hasta el
fondo del asiento. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje.
7. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar ningún
solvente u otro limpiador.
8. Lubricar con aceite 3en1 las partes elastoméricas de la parte rotativa del sello y deslizarla sobre la bocina hasta que
haga tope con la parte estacionaria.
9. Instalar la cuña sobre el eje.
10. Aplique un par de gotas de Loctite #271 en el chavetero del eje.
11. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, la
arandela de presión y finalmente el tornillo del kit de fijación. Apretar el tornillo hasta que quede ajustado,
bloqueando la rotación del impulsor con el bloque de madera. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar
que la empacadura del kit de fijación sella la unión entre el impulsor y el eje.
12. Reinstalar la carcaza.
13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara de los sellos.

5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior.
1. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado.
Drenar el aceite de la cámara de los sellos y el aceite de la cámara del motor.
2. Seguir los pasos 2 a 5 de la sección 5.1.1.
3. Desmontar la tapa-sello (17). Se debe tener precaución debido a que el sello mecánico superior ejerce una fuerza
de compresión sobre la bocina y la tapa-sello de la bomba.
4. Reemplazar el O-ring de la cámara de los sellos.
5. Retirar la bocina del eje y remover la parte rotativa del sello. Inspeccionar el estado de la bocina y reemplazar si
presenta algún desgaste o rayadura en su superficie.
6. Remover la parte fija del sello mecánico superior y limpiar su asiento en la cámara de los sellos. Ver las figuras 4
y 7.
7. Instalar la parte estacionaria del sello superior.
8. Lubricar la superficie de la bocina con aceite 3en1.
9. Colocar la parte rotativa de sello en la bocina según se muestra en la Fig. 7.
10. Deslizar la bocina sobre el eje hasta que haga tope, verificar que la parte rotativa del sello hace buen contacto con
la parte estacionaria.
11. Reinstalar la tapa-sello.
12. Realizar los pasos 6 a 13 de la sección 5.1.1.
13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara del motor.
5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor

• Cables de potencia (19) y sensor (13).
• Dos prensacables de goma.
• O-ring (6) cámara del motor.
• Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro.
• Juego de llaves de bocas fijas.
• Pelecables, números de identificación de cables, aceite 3en1, teflón..
Instrucciones:
1. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado.
Drenar el aceite de la cámara del motor.
2. Desajustar los prensacables de potencia (20) y sensor de humedad (24), cortar los cables de potencia (19) y de
sensor de humedad (13).
3. Desajustar los tornillos de fijación (21) entre las cámaras.
4. Quitar la carcaza de la cámara del motor.
5. Extraer los restos de cables de las conexiones internas de la cámara del motor.
6. Preparar los cables de remplazo. Identificar con números los conductores de los cables de potencia y sensor de
humedad. Colocar las gomas y los prensacables. Adaptar los cables a la carcaza de la cámara del motor.
7. Realizar las conexiones necesarias entre los cables y el motor según el diagrama eléctrico de la bomba.
8. Colocar la carcaza de la cámara del motor con cuidado de no aprisionar los cables y sus conexiones contra la tapa
superior del motor. Apretar los tornillos de fijación (21) y ajustar correctamente las gomas y los prensacables.
Verificar la posición del O-ring de la cámara del motor antes de apretar los tornillos (21).
9. Verificar las conexiones eléctricas con el multímetro.
10. Realizar una prueba neumática a la cámara del motor y reponer el aceite dieléctrico.
11. Realizar durante un corto período de tiempo una prueba en vacío del motor de la bomba para constatar el buen
funcionamiento del mismo.

6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE
LA SERIE AFP ACCIONADAS CON MOTOR FRAME 250 O 320.
El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y características en las
que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas.
Tabla 3. Fallas comunes de instalación y operación, causas y consecuencias que se presentan en las bombas accionadas
por motor FRAME 56.
Falla. Característica(s). Causa(s)
Impulsor suelto, que presenta un juego Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor.
libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la
bomba. Daño de la punta del eje.
Posible daño del motor. Pérdida del
kit de fijación.
Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de los Deterioro del sello inferior de la
sellos o del motor. Niveles del aceite bomba. Mal ajuste de los tornillos de
por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de
los tapones de drenaje o suministro de
aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o
deteriorados.
Altos valores de amperaje leídos en Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del
las fases del motor. Motor con alta mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa
temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los
protecciones del motor (térmico del sólidos. Manejo de líquidos muy
motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel
excesivamente los cables de potencia de tensión de la red de suministro de
del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión
interna de los cables.
Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos
Posible daño de la punta del eje del motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en
motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de
trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y la metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos
plaza fondo de la bomba, desbalanceo de cabilla, guayas de nylon o
del impulsor, deterioro acelerado del metálicas, troncos o bloques de
sello mecánico inferior madera, etc.) y de geometrías que
permiten su atascamiento entre el
impulsor (abierto o monoalabe) y la
placa fondo o carcaza de la bomba.
El motor no arranca o genera un ruido Alto valor del amperaje, impulsor que Incorrecta conexión interna de los
intenso (chillido) al encenderlo. gira lentamente. Puede quemarse el cables, caída de una fase en la red de
motor. alimentación (contactor), bomba con
conexiones internas a 230V siendo la
tensión de la red 460V o viceversa.
La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él
condiciones de operación mostradas debajo del valor de la curva. acople de descarga (acople automático
en su curva característica. por rieles). Incorrecto apriete de la
brida de descarga de la bomba con la
tubería de impulsión. Manejo de aguas
con altas concentraciones de sólidos,
altamente viscosas o fibrosas.
Incorrecto diseño o formación de
corrientes recirculantes en el interior
de la tanquilla. Succión de la bomba
obstruida por grandes obstáculos.

Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento

1. PROLOGO
El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación, operación y
mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles ROBUSTA y AFP para manejo de aguas servidas o
residuales de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación
de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un funcionamiento confiable y
que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción.
con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Se hace énfasis en las técnicas de mantenimiento del motor
de éstas bombas. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante mas de 20 años en
el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas.
2- DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 180 Y

FRAME 210 DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP.
2.1- Descripción.
Los elementos principales de las bombas de
las series ROBUSTA y AFP accionadas con motor
FRAME 180 o FRAME 210 son los siguientes: parte
hidráulica, cámara de los sellos, cámara del motor,
cámara de conexiones. La cámara del motor esta
constituido por un motor eléctrico cubierto por una I
carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte
hidráulica por medio de la cámara de los sellos.
En la fig. 1 se muestran los elementos II
principales:
- Parte hidráulica (IV). III
- Cámara de sellos: Tapa sello (III). VI
- Cámara de conexiones (II)
- Cámara del motor (I).
En la Fig. 2 se muestra el corte meridional de FIG. 1 Ï Elementos principales

una bomba ROBUSTA con motor FRAME 180, de una bomba ROBUSTA accionada
indicándose sus partes principales y su numeración con un motor FRAME 180.
respectiva.
La cámara del motor, FRAME 180, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y
fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de las serie ROBUSTA y AFP con potencias de 3 a
7,5HP a velocidad de giro n=1750rpm, mientras que la FRAME 210 se utiliza en las bombas de la serie AFP con
potencias de 10, 15 y 20HP a velocidad de giro n=1750rpm. El sistema fundamental de protección de la cámara del
motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido por dos sellos mecánicos,
alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un
aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de
accionamiento y sus rodamientos.
Este manual cubre los motores FRAME 180 y FRAME 210 utilizados en las bombas de las serie ROBUSTA y
AFP modelos ROBUSTA 80, AFP 100 , AFP 101 y AFP 150.

21 22
20
19
23
18
24
17
16 25
15 1
14 2
13
3
12
4
11
5
10 6
9 8
Fig. 2 ÏPartes principales de la bomba.
Tabla 1. Lista de partes de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP con motor FRAME 180-210
# Denominación / cantidad 13 Sello mecánico superior

1 Tapa cámara de conexiones. 14 Tapón de vaciado de aceite cámara del motor
2 O-ring de la tapa cámara de conexiones 15 Sensor de humedad
3 Cámara de conexiones 16 O-ring cámara del motor
4 O-ring cámara de conexiones (conexiones / 17 Carcaza del motor
5 Tapa sello 18 Estator
6 O-ring tapa sello 19 Eje del motor
7 Carcaza de la bomba 20 Tapón de llenado de aceite cámara del motor
8 Impulsor 21 Anillo de izada
9 Kit de sujeción del impulsor de la bomba 22 Rodamiento superior
10 Tapón drenado de aceite cámara de conexiones 23 Rodamiento inferior
11 Sello mecánico inferior 24 Cable de potencia y sensor de humedad
12 Tapón de llenado de aceite cámara de conexión 25 Bocina de protección

Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 180-210: consiste en un sensor de humedad y
dos sellos mecánicos de 11/8”, designados superior e inferior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) respectivamente,
alojados en la cámara de los sellos de las bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de
mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de
humedad en este elemento y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. Pese a que en el
interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a la
cámara del motor, brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una
rutina de mantenimiento correctivo.
ARI
15
ASS
13 ASI 23
11
Fig. 3. Ï Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.
ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.
De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings, empacaduras y conexiones de
epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro.
El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática, suministrando aire seco a una presión de
15lbs al interior de las cámaras de la bomba.
A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 180 y
FRAME 210, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP.
Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 180 y FRAME 210.
BOMBA Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V) Corriente (A) Cable AWG(*) Cable AWG(**)
ROBUSTA 80-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) -----
ROBUSTA 80-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) -----
AFP 80-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) (2x18)
AFP 80-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) (2x18)
AFP 100-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) (2x18)
AFP 100-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) (2x18)
AFP 100-407 7.5 1750 180 230/460 20,4/10,2 (4x14) (2x18)
AFP 100-410 10 1750 210 230/460 26,6/13,3 (4x14) / 2(4x14) (2x18)
AFP 100-415 15 1750 210 230/460 39,2/19,6 (4x12) / 2(4x12) (2x18)
AFP 100-420 20 1750 210 230/460 53/26,5 (4x10) / 2(4x10) (2x18)
AFP 150-410 10 1750 210 230/460 26,6/13,3 (4x14) / 2(4x14) (2x18)
AFP 150-415 15 1750 210 230/460 39,2/19,6 (4x12) / 2(4x12) (2x18)
AFP 150-420 20 1750 210 230/460 53/26,5 (4x10) / 2(4x10) (2x18)
(*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad.{2(4x8) significa: 2(dos) cables AWG calibre 8 de cuatro conductores cada uno}

3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LAS SERIE ROBUSTA y AFP.
las bombas ROBUSTA y AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de
instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático.
3.1.- Verificación de los niveles de aceite.

Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y
en la cámara del sello para fines de lubricación y refrigeración.
En ciertos casos, en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial
de tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello, pero es preferible emplear permanentemente el aceite
dieléctrico recomendado por el fabricante
Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los sellos,
así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de
tiempo.
neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo de aguas
negras y/o servidas.

• Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL. El nivel de aceite debe
estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón; para medir dicho nivel se puede utilizar una
pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Si es necesario agregar aceite, introducir
por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor diámetro que el orificio de
la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo conectado en el otro extremo de la
manguera. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. La cámara de los sellos debe contener seis (2 ½) litros de
aceite. Ver la Fig. 4.
Embudo
1 cm
I
Manguera
II
Oil Fill
III
VI
Fig. 4. ÏMedición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos
de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 180 y FRAME 210.
• Cámara de los sellos - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (12) localizado en la parte
superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel del aceite
esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga los pasos
citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 180-210 debe contener siete (7) litros de aceite.

3.2.- Verificación del hermetismo.
En las bombas con motor FRAME 180 o 210 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del motor
como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se debe disponer
de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras de las unidades
accionadas con este tipo de motor.
Procedimiento:
1. Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En
caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las
pruebas.
Para drenar el aceite de la cámara de los sellos:

• Desenroscar el tapón OIL FILL. Guardarlo en un sitio seguro.
• Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN.
• Desenroscar el tapón OIL DRAIN. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el
recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro.
• Colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara.
Para drenar el aceite de la cámara del motor:

• Desenroscar el tapón OIL FILL (20).
• Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE
DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor.
• Desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente.
• Colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (20), ajustarlos apropiadamente.
2. Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes
internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro y
drenaje de aceite, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus
respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no
estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los
sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.),
que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc.
3. Hermeticidad de la cámara de los sellos:

• Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el
dispositivo de inyección de aire. Se debe revestir con
teflón la rosca de este dispositivo. En la Fig. 5 se muestra
un esquema del dispositivo de inyección y medición de la
presión de aire para la realización de la prueba neumática.
La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de
suministro de aire a presión (aire comprimido), o en
algunas ocasiones a una bomba de aire.
Fig. 5Î Esquema del dispositivo de inyección y medición de

la presión de aire de la prueba neumática.
• Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. Si la
presión del aire en la cámara disminuye, entonces la bomba no esta sellada herméticamente, por lo que será
necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire, aun si el paso 2
de estas instrucciones se satisface, lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado, ver la
sección 5.1.1. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón OIL
FILL de la cámara de los sellos.

Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente
sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor.
• Retirar el tapón OIL FILL (20) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la cámara
aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un recipiente con
agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de
suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (20) de la cámara del motor.
4. Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una corto circuito en el motor o dañar el sello superior de
disminución de la presión durante los diez minutos, la bomba
de todos modos es recomendable realizar el paso 3
sumergiendo la bomba en un recipiente con agua Fig. 6. ÏEsquema para la realización de una prueba
adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las neumática de una bomba ROBUSTA con motor
cámaras. Ver la figura 6. Estas pequeñas fugas a FRAME 180 sumergida en un recipiente con agua.
veces no pueden ser detectadas por los manómetros
convencionales en intervalos cortos de tiempo, pero
si se pueden apreciar a simple vista si se observan
burbujas de aire provenientes de alguna de las
cámaras de la bomba. Si no se observan burbujas de Dispositivo para
suministro de aire
aire provenientes de las cámaras, entonces la bomba
está sellada herméticamente. No confundir aire
atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el
interior de las cámaras. Recipiente con
Extraiga la bomba del recipiente y retire el agua
dispositivo de suministro de aire. En este paso la
boquilla del dispositivo de suministro de aire se I
conecta a la rosca del tapón oíl fill de la bomba por
medio de una manguera para facilitar la lectura de
presión.
El procedimiento de la prueba neumática es igual II
para ambos tipos de motor (F180 o F210).
15 psig.
5. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar 10 min.
correctamente los tapones de drenaje del aceite. III
Por seguridad, el interior de las cámaras del motor
y de los sellos debe estar totalmente libre de VI
humedad, polvo o algún otro elemento que
contamine el aceite dieléctrico, tales como virutas,
aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello podría causar un
3.3.- Instalación eléctrica. Diagrama de conexiones

Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP accionadas con motor FRAME 180 o 210 están acompañadas con
un diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema eléctrico
o red de alimentación. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión de la bomba
por parte del instalador, el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación, así como poseer los
conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable.
3.4.- Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba.

En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, puesto que si este
gira en sentido contrario al correcto, el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la curva
característica, además, el tornillo de fijación (9) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el impulsor roce con
la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior, causando esto el derrame del aceite de
la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del impulsor con la carcaza causa un
desgaste severo de estos elementos. El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha
curva situada en la parte superior de la cámara del motor.

Procedimiento:
• La bomba debe estar en posición vertical y poseer una adecuada sujeción. La bomba puede estar suspendida por
los anillos de con una cadena para la instalación en la tanquilla. Ver la figura 7.
• Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar con el objeto de permitir una visualización más clara del
sentido de giro del impulsor de la bomba. Para ello se quitan los tornillos de fijación de la placa fondo a la
carcaza,.
• Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que este se detenga.
• Inspeccionar visualmente el sentido de giro del Grua de Izada

impulsor antes que este se detenga. El torque de
arranque del motor genera una reacción
instantánea e inversa al sentido de giro de la
bomba (la bomba rota en sentido contrario al Cadena
• Sentido de giro del motor). Si el sentido de giro es

el correcto, la bomba esta lista para su instalación
en la tanquilla, de lo contrario, se debe invertir la Bomba
posición de dos líneas de potencia en el contactor
de la bomba.
• Colocar la placa fondo de la bomba, en caso que
esta haya sido desmontada.
Fig. 7 Ï
Precauciones:
1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto ajuste de los
anillos de izada (una causa frecuente de la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste de su rosca), ya que podría
presentarse una caída violenta de la bomba, causando daños irreversibles en la misma.
2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (9) antes de arrancar la bomba.
3 Mantener una distancia prudencial a la boca de succión de la bomba mientras se determina el sentido de giro del
impulsor.
4. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar el sello
inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor.
5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la
bomba, es obligatorio revisar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor.
6. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba.
unidad bajo la modalidad manual.
Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba.
Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la tanquilla, procurando no
exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba.
En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los
indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Para solventar esta
situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba.

Otros inconvenientes consisten en que él acople de la bomba con la tubería de descarga este incorrecto (común en las
tanquillas con sistema de acople automático y rieles para la instalación de la bomba) o que existan objetos de grandes
dimensiones que obstruyan la boca de succión de la bomba.
3.5 Conexión del sensor de humedad.

El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 180 ó FRAME 210 se puede
conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo,
etc.) y un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig.8 . En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se
activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin embargo, el
usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.
Cable Sensor
AWG(2x18)(S1,S 2 )
S1
I S2
R
Contactor
L1 L2 L3
II
III
Fig.8 ÏEsquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 180-210
eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba
sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.).

bomba.
• En las tanquillas con dos o mas bombas se debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad con el
objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. Dicho control permite diagnosticar eventualmente fallas
de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y el establecido por el
usuario.

4.2- Revisión semestral.
Cada seis meses, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible,
se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se enumeran
normalmente.
De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de
humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro.

5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos mecánicos, 2)
cambio del impulsor, 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad.
A continuación se describen los
procedimientos para el reemplazo de los sellos
mecánicos superior e inferior. Aun cuando se
requiera cambiar solamente el sello inferior, se
recomienda aprovechar el proceso para Parte Fija ASS
inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en
caso que éste presente deterioro.
Parte
Fig. 9.ÎEsquema del ajuste de los sellos Rotativa ASI
mecánicos superior e inferior. ASS: Asiento del
Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.
5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior.

Acceso al impulsor de la bomba.
• Un sello mecánico tipo STD 21(11) Ver Fig. 2, 10.
• Una bocina (sí es necesario).
• Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (9))
• Tapones de bronce 1/4¨NPT.

• Polipasto o señorita (1 tonelada).
• Juego de llaves de bocas fijas, 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨.
• Mazo, bloque de madera de 6x10x30cm,extractor, lija 180 y 210.
• Dispositivo de prueba hidrostática, compresor o bomba de aire.
• Recipiente limpio de 30lts, embudo, manguera 7/16¨, aceite 3 en 1, teflón, silicone transparente.
Procedimiento:
1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o señorita)
extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de madera en
el piso.
2. Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2.
3. Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación de la carcaza a la tapasello y
luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del polipasto. Mientras
que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la bomba, ya que esta
puede estar adherida a la tapa sello.
Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista,
retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la paleta en posición horizontal, ver la Fig. 10.
Fig.10 Ï
Colocación en posición horizontal de la bomba para desmontaje del impulsor y recambio de los sellos mecánicos
4. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (9) (rosca derecha). Si
este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (9) y la
empacadura, desmontar el impulsor (8) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe
ser desechado.
5. Remover el sello inferior, incluyendo la parte estacionaria. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual esta
montado el sello, si presenta evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, para ello también será necesario
reemplazar el sello superior, ver sección 5.1.2.
6. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello. Para
montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello completamente
hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto
al eje. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1.

8. Antes de instalar la parte rotativa del sello, lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. Deslice el sello
sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del sello.
9. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero..
10. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, las
arandelas planas, las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo, bloqueando la rotación del
impulsor. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y
eje.
11. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, levantándola por los anillos de izada. Posicionar debajo de la
bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Conservar la posición relativa original entre la
carcaza y la tapasello de la bomba. El ajuste y él apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada
sobre la paleta en el piso.
12. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Ver la sección 3.2.
13. Llenar con aceite la cámara de los sellos.

1. Para reemplazar el sello superior, se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1 al 5 de las
instrucciones del reemplazo del sello inferior.
2. Desmontar la tapa sello (5) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos, teniendo cuidado
con el sello superior cuyo resorte esta en compresión. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de la cámara
de los sellos, sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. Desmontar el O-ring (6) de la tapa-sello.
3. Retirar la bocina del eje, removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior. Inspeccionar la bocina y
reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior.
4. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior.
5. Antes de instalar la parte estacionaria, se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina con
aceite 3 en 1. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita empujar el
sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga
perpendicularidad con respecto al eje.
6. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina, insertando este conjunto sobre el eje hasta que haga
tope con el eje, ver la Fig. 10.
7. Colocar el nuevo O-ring (6) en la cámara de los sellos.
8. Reinstalar la tapa-sello.
9. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de reemplazo del sello mecánico inferior.
10. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor.
5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor.

• Cables de potencia y sensor.
• Bornera de conexiones. Dos bocinas de protección (25).
• O-ring cámara de conexiones del motor.
• Resina epóxica.
• Números y letras de identificación de los conductores de los cables.
• Terminales de conexión eléctrica, arandelas planas de acero inoxidable (nuevas).
• Juego de llaves de bocas fijas, juego de llaves allen.
• Quemador o soplete.
• Cepillo de alambres, guantes de carnaza, segueta y pelacables.
• Silicone transparente, aceite 3 en 1, y teflón.
• Pintura.

Instrucciones:
1. Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tapasello los cables a reemplazar.
2. Retirar la tapa de la cámara de conexiones, desechar las arandelas planas. Elimine con una estopa y solvente el
aceite dieléctrico contenido en esta cámara. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la
cámara de conexiones. Identificar los distintos cables, así como sus empalmes y fijación a la bornera. Desmontar la
bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones.
3. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epóxica contenida en las cavidades de
la tapa de conexiones, así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa, es necesario
remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. Esperar que la tapa se enfríe a
temperatura ambiente, NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO SIMILAR.
Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres, solvente y las lijas las cavidades de la tapa.
4. Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la cámara de
conexiones. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección, 25) unas pequeñas incisiones en el
revestimiento de los conductores de los cables, con precaución de no cortar los alambres de los conductores.
5. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. Esperar 24 horas hasta que solidifique
la resina.
6. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de
humedad. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara. Verificar visualmente
las conexiones efectuadas.
7. Colocar el O-ring (4) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. No apretar excesivamente los tornillos de fijación
de la tapa de la cámara. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión.
8. Con el objeto de detectar alguna anomalía, verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas.
9. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Si la bomba no presenta fugas, se procede a
pintar la tapa de la cámara de conexiones.
10. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor.

LA SERIE AFP.

kit de fijación.
deteriorados.
sello mecánico inferior madera, etc.) y de geometrías que
La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él

Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

1. PROLOGO
El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación, operación y
mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles AFP para manejo de aguas servidas o residuales de
tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al
usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que
aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción.
con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Se hace énfasis en las técnicas de mantenimiento del motor
de éstas bombas. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante mas de 20 años en
el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas.
2- DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 250 Y

FRAME 320 DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP.
2.1- Descripción.
Los elementos principales de las bombas de la serie AFP
accionadas con motor FRAME 250 o FRAME 320 son los
siguientes: parte hidráulica, cámara de los sellos, cámara del
motor, cámara de conexiones. La cámara del motor esta
constituido por un motor eléctrico cubierto por una carcaza de
hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la
cámara de los sellos.
En la fig. 1 se muestran los elementos principales:
- Parte hidráulica (IV).
- Cámara de los sellos(III).
- Cámara del motor (II).
- Cámara de conexiones(I).
En la Fig. 2 se muestra el corte meridional de una bomba

AFP con motor FRAME 250, indicándose sus partes principales y
su numeración respectiva.
FIG. 1 Ï Elementos principales

de una bomba AFP accionada
con un motor FRAME 250.
La cámara del motor, FRAME 250, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y
fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de la serie AFP con potencias de 25 y 30HP a
velocidad de giro n=1750rpm y potencias de 15 y 20HP a velocidad de giro de 1200rpm; mientras que la FRAME 320
se utiliza en las bombas de la serie AFP con potencias de 40, 50 y 60HP a velocidad de giro n=1750rpm y en bombas
con potencias de 25 y 30HP a velocidad de giro de 1200rpm. El sistema fundamental de protección de la cámara del
motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido por dos sellos mecánicos,
alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un
aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de
accionamiento y sus rodamientos.

Este manual cubre los motores FRAME 250 y FRAME 320 utilizados en las bombas de las serie AFP modelos
AFP 102L , AFP 153 y AFP 203.
Fig. 2 ÏPartes principales de la bomba.
Tabla 1. Lista de partes de las bombas

de la serie AFP con motor FRAME 250.
# Denominación/cantidad
1 Tapa cámara de conexiones. (1)
2 O-ring de la tapa cámara de conexiones
3 Cámara de conexiones (1)
4 Tornillos cámara conexiones/cámara
5 Cámara del motor (1)
6 Tapón para suministro del aceite (1)
7 Eje del motor (1)
8 Tornillos del anillo tope rodamiento. (2)
9 Anillo tope rodamiento. (1)
10 Tornillos cámara sellos/cámara motor (4)
11 Cámara de los sellos (1)
12 Tornillos carcaza/cámara sellos (4)
13 Tapasello (1)
14 Placa fondo (1)
15 Kit de fijación del impulsor de la bomba.
16 Impulsor de la bomba (1)
17 Carcaza de la bomba (1)
18 O-ring tapasello (1)
19 Sello mecánico inferior. (1)
20 Sensor de humedad. (1)
21 Sello mecánico superior. (1)
22 O-ring cámara de los sellos. (1)
23 Rodamiento inferior del motor (1)
24 Toperodamiento (1)
25 O-ring cámara de conexiones (1)
26 Bornera(1)
27 Anillos de izada (2)
28 Tornillos tapa cámara de conexiones (4)
29 Cable de potencia(2)
30 Cable sensor de humedad(1)
31 Bocina de protección (2)
32 Goma sensor de humedad.
33 Bocina.
34 Tornillos de fijación placa fondo/carcaza
35 Tornillos de fijación tapa sello/motor

Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 250: consiste en un sensor de humedad y dos
sellos mecánicos de 1 1 2 " , designados superior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) e inferior (tipo STD 31, carburo
de silicio contra carburo de silicio, o STD 21 caras duras,) respectivamente, alojados en la cámara de los sellos de las
bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a ingresar líquido al
interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de humedad en este elemento y activa un circuito que
proporciona al usuario una señal de alarma. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el
nivel de líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso

suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.
Sistema de doble sello y dos sensores de humedad del motor FRAME 320: el sistema es igual al del FRAME
250, pero el tamaño de los sellos es de 1 7 8 " y este posee un sensor adicional en la parte baja de la cámara del motor.
Los sellos mecánicos también son disponibles en carburo de tungsteno contra carburo de tungsteno, níquel
duro contra níquel duro (Ni Resist) y el material elastomérico puede ser Viton®.
Fig. 3. Ï Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.
ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.
De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings, empacaduras y conexiones de
epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro.
El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática, suministrando aire seco a una presión de
15lbs al interior de las cámaras de la bomba.000
A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 250 y
FRAME 320, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie AFP:
Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 250 y FRAME 320.
BOMBA Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V) Corriente (A) Cable AWG(*) Cable AWG(**)
AFP 102L-425,AFP 153-425 25 1750 250 230/460 66/33 2(4x8) / (4x8) (2x18)
AFP 153-430 30 1750 250 230/460 79/39.5 2(4x6) / (4x6) (2x18)
AFP 153-440 40 1750 320 460 53 2(4x18) (2x18)
AFP 153-450, AFP 203-450 50 1750 320 460 65 2(4x18) (2x18)
AFP 203-460 60 1750 320 460 77 2(4x18) (2x18)
AFP 153-615 15 1150 250 230/460 42/21 2(4x10) / (4x10) (2x18)
AFP 153-620, AFP 203-620 20 1150 250 230/460 53/26.5 2(4x8) / (4x8) (2x18)
AFP 153-625, AFP 203-625 25 1150 320 230/460 69/34.5 2(4x8) / (4x8) (2x18)
AFP 203-630 30 1150 320 230/460 81/40.5 2(4x6) / (4x6) (2x18)
(*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad.{2(4x8) significa: 2(dos) cables AWG calibre 8 de cuatro conductores cada uno}
3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP.

las bombas AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación, puesta
en marcha y operación en régimen automático.
3.1.- Verificación de los niveles de aceite.

Las bombas de la serie AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara
del sello para fines de lubricación y refrigeración.
En ciertos casos, en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial
de tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello, pero es preferible emplear permanentemente el aceite
dieléctrico recomendado por el fabricante
Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los sellos,
así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de
tiempo.

neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo de aguas
negras y/o servidas.

• Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL. El nivel de aceite debe
estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón; para medir dicho nivel se puede utilizar una
pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Si es necesario agregar aceite,
introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor diámetro que
el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo conectado en el otro
extremo de la manguera. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. La cámara de los sellos debe contener
seis (6) litros de aceite. Ver la Fig. 4.
1cm embudo
oil fill manguera

oil drain
Fig. 4. ÏMedición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos
de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 250 y FRAME 320.
• Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (6) localizado en la parte
superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel del aceite
esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga los pasos
citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 250 debe contener doce (12) litros de aceite,
mientras que la del FRAME 320 debe contener 25lts.
3.2.- Verificación del hermetismo.

En las bombas con motor FRAME 250 o 320 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del motor
como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se debe disponer
de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras de las unidades
accionadas con este tipo de motor.
Procedimiento:
1. Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En
caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las
pruebas.
Para drenar el aceite de la cámara de los sellos:

• desenroscar el tapón OIL FILL. Guardarlo en un sitio seguro.
• colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN.
• desenroscar el tapón OIL DRAIN. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el
recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro.
• colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara.

Para drenar el aceite de la cámara del motor:
• desenroscar el tapón OIL FILL (6).
• colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE
DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor.
• desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente.
• colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (6), ajustarlos apropiadamente.
2. Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes
internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro y
drenaje de aceite, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus
respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no
estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los
sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.),
que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc.
3. Hermeticidad de la cámara de los sellos:

• Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el
dispositivo de inyección de aire. Se debe revestir con
teflón la rosca de este dispositivo. En la Fig. 5 se muestra
un esquema del dispositivo de inyección y medición de la
presión de aire para la realización de la prueba neumática.
La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de
suministro de aire a presión (aire comprimido), o en
algunas ocasiones a una bomba de aire.
Fig. 5Î Esquema del dispositivo de inyección y medición de

la presión de aire de la prueba neumática.
• Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. Si la
presión del aire en la cámara disminuye, entonces la bomba no esta sellada herméticamente, por lo que será
necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire, aun si el paso 2
de estas instrucciones se satisface, lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado, ver la
sección 5.1.1. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón OIL
FILL de la cámara de los sellos.
Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente
sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor.
• Retirar el tapón OIL FILL (6) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la cámara
aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un recipiente con
agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de
suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (6) de la cámara del motor.
4. Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el
disminución de la presión durante los diez minutos, interior de las cámaras. Extraiga la bomba del
de todos modos es recomendable realizar el paso 3 recipiente y retire el dispositivo de suministro de
sumergiendo la bomba en un recipiente con agua aire. En este paso la boquilla del dispositivo de
adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las suministro de aire se conecta a la rosca del tapón oil
cámaras. Ver la figura 6. Estas pequeñas fugas a fill de la bomba por medio de una manguera para
veces no pueden ser detectadas por los manómetros facilitar la lectura de presión. El procedimiento de la
convencionales en intervalos cortos de tiempo, pero prueba neumática es igual para ambos tipos de
si se pueden apreciar a simple vista si se observan motor (F250 o F320).
burbujas de aire provenientes de alguna de las
cámaras de la bomba. Si no se observan burbujas de
aire provenientes de las cámaras, entonces la bomba
está sellada herméticamente. No confundir aire

Fig. 6. ÏEsquema para la realización de una prueba
dispositivo para neumática de una bomba AFP con motor FRAME
suministro de aire 250 sumergida en un recipiente con agua.
oil fill 15 psig.

10 min.
oil fill
recipiente con agua
5. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite.
Por seguridad, el interior de las cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente libre de humedad, polvo o algún
otro elemento que contamine el aceite dieléctrico, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello podría causar
un corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la bomba.
3.3.- Instalación eléctrica. Diagrama de conexiones

Las bombas de la serie AFP accionadas con motor FRAME 250 o 320 están acompañadas con un diagrama de
conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema eléctrico o red de
alimentación. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión de la bomba por parte
del instalador, el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación, así como poseer los
conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable.
3.4.- Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba.

En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, puesto que si este
gira en sentido contrario al correcto, el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la curva
característica, además, el tornillo de fijación (15) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el impulsor roce
con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior, causando esto el derrame del
aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del impulsor con la carcaza
causa un desgaste severo de estos elementos. El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por
la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor.
Procedimiento:
• La bomba debe estar en posición vertical y poseer una adecuada
sujeción. La bomba puede estar suspendida por los anillos de
izada con una cadena para la instalación en la tanquilla. Ver la
figura 7.
• Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar con el objeto
de permitir una visualización más clara del sentido de giro del
impulsor de la bomba. Para ello se quitan los tornillos de fijación
(34) de la placa fondo a la carcaza, ver la figura 11.
• Encender y apagar instantáneamente el motor de la bomba.
Fig. 7

• Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que este se detenga. El torque de arranque del motor
genera una reacción instantánea e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba rota en sentido contrario al
sentido de giro del motor). Si el sentido de giro es el correcto, la bomba esta lista para su instalación en la
tanquilla, de lo contrario, se debe invertir la posición de dos líneas de potencia en el contactor de la bomba.
• Colocar la placa fondo de la bomba, en caso que esta haya sido desmontada.
Precauciones:
1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto ajuste de los
anillos de izada (una causa frecuente de la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste de su rosca), ya que podría
presentarse una caída violenta de la bomba, causando daños irreversibles en la misma.
2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (15) antes de arrancar la bomba.
3 Mantener una distancia prudencial a la boca de succión de la bomba mientras se determina el sentido de giro del
impulsor.
4. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar el sello
inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor.
5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la
bomba, es obligatorio revisar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor.
6. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba.
unidad bajo la modalidad manual.
Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba.
Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la tanquilla, procurando no
exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba.
En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los
indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Para solventar esta
situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba. Otros inconvenientes
consisten en que el acople de la bomba con la tubería de descarga este incorrecto (común en las tanquillas con sistema
de acople automático y rieles para la instalación de la bomba) o que existan objetos de grandes dimensiones que
obstruyan la boca de succión de la bomba.
3.5 Conexión del sensor de humedad.

El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 250 se puede conectar de manera
sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y un cable de
2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig.8 . En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se activara la señal
de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin embargo, el usuario puede
continuar operando la bomba por corto tiempo.
Fig.8 ÏEsquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 250.

Las unidades accionadas con motores FRAME 320 poseen un sensor adicional en la cámara del motor. El circuito de
este sensor debe estar conectado a un sistema electrónico (relays, contactores, etc), que apague instantánea y
automáticamente al grupo de bombeo una vez que se genere la señal de alarma provocada por la detección de humedad
en la cámara del motor, Fig. 9.
Fig.9 Ï Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 320.

bomba.
• En las tanquillas con dos o mas bombas se debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad con el
objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. Dicho control permite diagnosticar eventualmente fallas
de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y el establecido por el
usuario.
4.2- Revisión semestral.

Cada seis meses, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible,
se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se enumeran
normalmente.
De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de
humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro.

5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos mecánicos, 2)
cambio del impulsor, 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad.
A continuación se describen los procedimientos para
el reemplazo de los sellos mecánicos superior e inferior. Aun
cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior, se
recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar el sello
superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro.
Fig. 10.ÎEsquema del ajuste de los sellos mecánicos superior

e inferior. ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del
Sello Inferior.
5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba.

• Un sello mecánico tipo STD 31(19) Ver Fig. 2, 10.
• Una bocina (33) (si es necesario).
• Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (15))
• Tapones de bronce 1/4¨NPT.
• Polipasto o señorita (1 tonelada).
• Juego de llaves de bocas fijas, 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨.
• Mazo, bloque de madera de 6x10x30cm,extractor, lijas 180 y 320.
• Dispositivo de prueba hidrostática, compresor o bomba de aire.
• Recipiente limpio de 30lts, embudo, manguera 7/16¨, aceite 3 en 1, teflón, silicone transparente.
Procedimiento:
1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o señorita)
extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de madera en
el piso.
2. Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2.
3. Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación (35) de la carcaza a la
tapasello (Fig. 11) y luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del
polipasto. Mientras que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la
bomba, ya que esta puede estar adherida a la tapa sello. Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba
hasta que el impulsor quede totalmente a la vista, retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la
paleta en posición horizontal, ver la Fig. 12.

Fig. 11. ÏDesmontaje de la carcaza de una bomba Fig. 12. Ï Colocación en posición horizontal de
accionada con un motor FRAME 250 / 320. la bomba para desmontaje del impulsor
y recambio de los sellos mecánicos.
4. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (15) (rosca derecha). Si
este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (15) y
la empacadura, desmontar el impulsor (16) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor
debe ser desechado.
5. Remover el sello inferior, incluyendo la parte estacionaria. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual esta
montado el sello, si presenta evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, para ello también será necesario
reemplazar el sello superior, ver sección 5.1.2.
6. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello. Para
montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello completamente
hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto
al eje. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1.
8. Antes de instalar la parte rotativa del sello, lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. Deslice el sello
sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del sello.
9. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero.
10. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, las
arandelas planas, las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo, bloqueando la rotación del
impulsor. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y
eje.
11. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, levantándola por los anillos de izada. Posicionar debajo de la
bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Conservar la posición relativa original entre la
carcaza y la tapasello de la bomba. El ajuste y el apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada
sobre la paleta en el piso.
12. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Ver la sección 3.2.
13. Llenar con aceite la cámara de los sellos.

1. Para reemplazar el sello superior, se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1 al 5 de las
instrucciones del reemplazo del sello inferior.
2. Desmontar la tapa sello (13) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos, teniendo cuidado
con el sello superior cuyo resorte esta en compresión. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de la cámara
de los sellos, sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. Desmontar el O-ring (18) de la tapasello.
3. Retirar la bocina del eje, removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior. Inspeccionar la bocina y
reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior.
4. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior.
4. Antes de instalar la parte estacionaria, se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina con
aceite 3 en 1. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita empujar el
sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga
perpendicularidad con respecto al eje.

6. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina, insertando este conjunto sobre el eje hasta que haga
tope con el eje, ver la Fig. 10.
7. Colocar el nuevo O-ring (18) en la cámara de los sellos.
8. Reinstalar la tapasello.
9. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de reemplazo del sello mecánico inferior.
10. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor. Ver la sección 3.2.
5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor.

• Cables de potencia y sensor.
• Bornera de conexiones. Dos bocinas de protección (31).
• O-ring cámara de conexiones del motor.
• Resina epóxica.
• Números y letras de identificación de los conductores de los cables.
• Terminales de conexión eléctrica, arandelas planas de acero inoxidable (nuevas).
• Juego de llaves de bocas fijas, juego de llaves allen.
• Quemador o soplete.
• Cepillo de alambres, guantes de carnaza, segueta y pelacables.
• Silicone transparente, aceite 3 en 1, y teflón.
• Pintura.
Instrucciones:
1. Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tapasello los cables a reemplazar.
2. Retirar la tapa de la cámara de conexiones, desechar las arandelas planas. Elimine con una estopa y solvente el
aceite dieléctrico contenido en esta cámara. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la
cámara de conexiones. Identificar los distintos cables, así como sus empalmes y fijación a la bornera. Desmontar la
bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones.
3. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epóxica contenida en las cavidades de
la tapa de conexiones, así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa, es necesario
remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. Esperar que la tapa se enfríe a
temperatura ambiente, NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO SIMILAR.
Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres, solvente y las lijas las cavidades de la tapa.
4. Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la cámara de
conexiones. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección, 31) unas pequeñas incisiones en el
revestimiento de los conductores de los cables, con precaución de no cortar los alambres de los conductores.
5. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. Esperar 24 horas hasta que solidifique
la resina.
6. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de
humedad. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara. Verificar visualmente
las conexiones efectuadas.
7. Colocar el O-ring (2) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. No apretar excesivamente los tornillos de fijación
de la tapa de la cámara. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión.
8. Con el objeto de detectar alguna anomalía, verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas.
9. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Si la bomba no presenta fugas, se procede a
pintar la tapa de la cámara de conexiones.
10. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor.

LA SERIE AFP .

kit de fijación.
deteriorados.
sello mecánico inferior madera, etc.) y de geometría que
La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con el

BOMBAS POLIZA DE GARANTIA
MALMEDI VENEZUELA
Con la presente garantizamos los equipos fabricados por BOMBAS MALMEDI C.A:
Contra defectos de fabricación o de materiales, por un lapso de doce ( 12 ) meses contados a partir de la fecha de
entrega del distribuidor autorizado al usuario.
Todos los desperfectos comprobados y amparados por esta garantía serán reparados y/o sustituidos sin costo
adicional.
MALMEDI C.A., no será responsable por los gastos de transporte, mano de obra u otros gastos, derivado por el
cambio o reparación de las partes defectuosas, igualmente por cualquier daño o perdida ocasionada directa o
indirectamente por el defecto.
La presente garantía no tendrá validez si:
1. Los equipos han sido manejados o instalados en forma incorrecta
2. Se han realizado reparaciones o modificaciones por personal no autorizado.
3. Las condiciones de trabajo no son las establecidas en sus curvas de operación.
4. Se ha destinado al bombeo de líquidos distintos a los normales.
5. Los daños han sido causados por bombeo con arena en suspensión, (con equipos no especificados para dicho
uso), cavitación, erosión, electrólisis, negligencia, accidentes ajenos y cualquier otra causa no imputable a la
fabricación del equipo.
6. La instalación de bombas accionadas por motores eléctricos, su instalación no ha sido realizada mediante
arrancadores magnéticos con térmicos de protección de disparo rápido o si la alimentación eléctrica principal es
anormal.
Para facilitar los tramites en el momento de cualquier reclamo, recomendamos que sea llenado el talón que a continuación
se muestra.
TALON DE GARANTIA ________________
DISTRIBUIDOR:
BOMBA MODELO:__________________________________________FECHA:______________________________
CAUDAL:________________PRESION:__________________ AMP:____________VOLT:_____________________
CLIENTE :___________________________________________ SERIAL:_____________________________________
PARA SER REMITIDO A:

Malmedi C.A Zona Industrial Tomuso Santa Teresa - Edo. Miranda – Venezuela. Email: malmedi@cantv.net
Tlf: (58) 2395145026 – 2395145045 - Fax:(58) 2392318632.
Hidromac Ltda. Calle 79 No. 73-526, Barranquilla – Colombia. Email: hidromac@barranquilla.cetcol.com.co
Tlf: (575) 353-6631 al 33 - Fax:(575) 353-6649
210/019
CERTIFICADO DE
BOMBAS CALIDAD DEL PRODUCTO
MALMEDI
FECHA:_____________________________________________________________________
CLIENTE: ________________________________________________________
O/C:_______________________ O/F: ___________ FACTURA: _____________
BOMBAS MALMEDI C.A., Certifica que los siguientes

productos:___________ _________________________
________________________________________
Seriales N°:_____________________________________________________, han
sido producidas siguiendo los lineamientos establecidos en la norma Venezolana
COVENIN N° 1561 “ Bombas Hidráulicas Centrifugas”, y cumplen con todas las
pruebas establecidas en la Norma venezolana COVENIN N° 643 “Bombas
Hidráulicas Centrifugas. Métodos de ensayo.”
Atentamente.
_________________
Dpto. de Ingeniería
210/019
HIDRAULICA BASICA
1
AGENDA
• Historia de las Bombas
• Clasificación de las Bombas
• Terminos Hidraulicos / Definición
• Curvas de Bombas
• Resolviendo Problemas de Altura & NPSH
• Curva de Altura del Sistema
• Operación a Velocidad Reducida
• Corrección por Viscosidad
2
TORNILLO SIN FIN
3
NORIA
4
CADENA de ENVASES
5
BOMBA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
PRIMER DISEÑO
6
RECIPROCANTE
DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
ROTATIVA
BOMBA
CENTRIFUGA
CINETICA REGENERATIVA
EFECTO ESPECIAL
7
PISTON
RECIPROCANTE BALANCIN
DIAFRAGMA
DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
ENGRANAJE
LOBULO
ROTATIVA TORNILLO
ALABE
CAVIDAD PROGRESIVA
8
9
IMPULSOR EN VOLADIZO
CENTRIFUGA IMPULSOR ENTRE RODAMIENTOS
TIPO TURBINA
CENTRIFUGA REVERSIBLE
CINETICA
EFECTO ESPECIAL
CARCAZA ROTATIVA
TURBINA IMPULSOR EN VOLADIZO

REGENERATIVA
IMPULSOR ENTRE RODAMIENTOS
10
PRESION ATMOSFERICA
1" CUADRADA
14.7 psia
NIVEL DEL MAR
11
MEDIDOR DE PRESION
0
100 20
80 40
60
0 psig
12
MEDIDOR DE PRESION
0
100 20
80 40
= 14.7 psia
60
0 psig
13
0 psig = 14.7 psia
30 Hg = 14.7 psia
Hg
0
100 20
14.7 psia
80 40
30 60
14
PRESION DE VAPOR
AGUA
0 0 0
120 F 212 F 320 F
15
PRESION DE VAPOR
AGUA
0 0 0
120 F 212 F 320 F
1.692 PSIA 14.696 PSIA 89.66 PSIA
16
PRESION DE VAPOR
AGUA
0 0 0
120 F 212 F 320 F
26.55 Hg 0 PSIG 75 PSIG
17
FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUA
GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0
18
FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUA
GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0
2.31 ft 2.31 ft
1 PSIG
LA GRAVEDAD ESPECIFICA Y LA ALTURA AFECTAN LA PRESION
EL TAMAÑO Y FORMA DEL CONDUCTO NO LA AFECTA
19
GRAVEDAD ESPECIFICA
0.70 S.G.
GASOLINA
1.0 S.G.
AGUA
20
VISCOSIDAD
SAYBOLT SECONDS UNIVERSAL

AGUA A 60 °F ES 31 SSU
21
VISCOSIDAD
VISCOSIDAD
NEWTONIANO
SHEAR RATE
VISCOSIDAD
THIXOTROPIC
SHEAR RATE
VISCOSIDAD
DILATANTE
22 SHEAR RATE
23
PERDIDAS POR FRICCION
24
Solución de
Gasolina Acído Sulfúrico
S.G. .70 S.G. 1.47
Agua
S.G. 1.0
PRESION
25
Aceleración2 de la gravedad
es 9.81 m/s
1 lb
5 lbs.
26
Solución de
Gasolina 150 Ft Acído Sulfúrico 150 Ft
S.G. .70 S.G. 1.47
Agua
150 Ft
S.G. 1.0
PRESION
27
Solución de
Gasolina 150 Ft Acído Sulfúrico 150 Ft
S.G. .70 S.G. 1.47
45.45 95.45
psig psig
Agua
150 Ft
S.G. 1.0
64.9
psig PRESION
28
PSIG x 2.31
Presión (ft) =
S.G.
Presión ( ft ) x S.G.
PSIG =
2.31
29
Succión Negativa Estatica Succión Positiva Estática
30
Presión Estática de Descarga
Presión Estatica
Succión Negativa Estatica
31
Presión Estatica
Presión
Estatica de
Descarga
Presión
Estatica de
Succión
32
Presión de Vapor
Presión Atsmoferica en la
Perdidads por Fricción en la Succión
superficie del fluido

NPSH Disponible
Pérdida debido a
elevación estática
33
P
P = Presión en la Superficie del Fluido
VP = Presión de Vapor del Fluido
S.G.
+Z S.G. = Gravedad Específica
L = Pérdidas por Fricción
-Z
P (P - VP) 2.31
NPSHA = +Z-L
S.G.
S.G.
34
PRESIÓN - CAUDAL
ALTURA
TOTAL
EN PIES
GPM
35
PRESIÓN - CAUDAL
ALTURA
TOTAL
EN PIES
HP
AL FRENO
GPM
36
TRES TIPOS DE CABALLOS DE FUERZA (HP)
HP
HP EN EL
ELECTRICOS FLUIDO
HP
AL FRENO
37
GPM x Presión x S.G.
BHP =
3960 x Eff
GPM x PSI
BHP =
1714 x Eff
38
PRESION - CAUDAL
TOTAL
%
ALTURA
EFF
EN PIES
HP
AL FRENO
GPM
39
Altura(ft) x Capacidad x S.G.
Eficiencia =
3960 x HP
40
PRESION - CAUDAL
TOTAL
% NPSH
ALTURA
EFF
EN PIES
HP
AL
FRENO
GPM
41
PRESION - CAUDAL
TOTAL
ALTURA
EN PIES
GPM
42
P
P = Presión sobre la superficie del fluido
VP = Presión de Vapor de fluido
S.G.
+Z S.G. = Gravedad Especifica
L = Perdida por fricción
-Z
P (P - VP) 2.31
NPSHA = +Z-L
S.G.
S.G.
43
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )
Pt C
10 % En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
44 3550 RPM 10 ft NPSHr
(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
Solución de En el ojo
Acído Pt A Pt B del impulsor
10 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Oresión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
Pt A
10 x 1.05
= 4.5 psig
2.31
+ 14.7 psia
19.2 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
Pt A Pt B
10 x 1.05 (10 - 4) x 1.05

= 4.5 psig = 2.7 psig
2.31 2.31
+ 14.7 psia + 14.7 psia
19.2 psia 17.4 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
150 gpm @ 225 ft
Pt A Pt B Pt C
10 x 1.05 (10 - 4) x 1.05 (10- 4-10) x1.05

= 4.5 psig = 2.7 psig = - 1.8 psig
2.31 2.31 2.31
+ 14.7 psia + 14.7 psia + 14.7 psia
19.2 psia 17.4 psia 12.9 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
150 gpm @ 225 ft
Pt C
10 % En el ojo
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
150 gpm @ 225 ft
(Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida )
(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
150 gpm @ 225 ft
Pt A
5 x 1.05
= 2.3 psig
2.31
+ 14.7 psia
17.0 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
150 gpm @ 225 ft
Pt B
Pt A
5 x 1.05 (5 - 4) x 1.05
= 2.3 psig = .5 psig
2.31
2.31 + 14.7 psia
+ 14.7 psia
15.2 psia
17.0 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
150 gpm @ 225 ft
Pt B Pt C
Pt A
5 x 1.05 (5 - 4) x 1.05 (5- 4-10) x1.05
= 2.3 psig = .5 psig = - 4.1 psig
2.31
2.31 + 14.7 psia 2.31
+ 14.7 psia + 14.7 psia
15.2 psia 10.6 psia
17.0 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
150 gpm @ 225 ft
BHP CALCULOS
1. 500 GPM @ 120 Ft Altura 76 % Eficiencia 1.0 S.G.
54
BHP CALCULOS
GPM x HEAD x S.G.
BHP =
3960 x Eff

500 x 120 x 1.0
= 19.94
3960 x .76
1200 x 200 x 0.95

= 69.37
3960 x .83
55
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft
_____ psig _____ psig _____ psig
CALCULE LA MEDIDA DE LA PRESION
56
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft
36.8 psig
_____ _____ psig _____ psig
85 x 1.0
= 36.796
2.31
57
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft
36.8 psig
_____ 55.8 psig
_____ _____ psig
140 x .92
= 55.757
2.31
58
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft
36.8 psig
_____ 55.8 psig
_____ 20.4 psig
_____
40 x 1.18
= 20.432
2.31
59
1.0 .82
ft
S.G. S.G. 1.2
ft
S.G.
ft
140 psig 70 psig 165 psig
CALCULE EL NIVEL DEL LIQUIDO DENTRO DEL TANQUE
60
1.0 .82
ft
S.G. S.G. 1.2
323.4 ft
S.G.
ft
140 x 2.31
= 323.4
1.0
61
1.0 .82
197.2 ft
S.G. S.G. 1.2
323.4 ft
S.G.
ft
70 x 2.31
= 197.19
.82
62
1.0 .82
197.2 ft
S.G. S.G. 1.2
323.4 ft
S.G. 317.6 ft
165 x 2.31
= 317.62
1.2
63
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
AGUA
S.G. 1.0
105 ft
Hfd = 35 ft
10 ft
Hf s = 2 ft
64
AGUA
S.G. 1.0
105 ft
Hf d = 35 ft
10 ft
105 ft
- 10 ft
95 ft Altura Estática
Hfs = 2 ft + 2 ft
+ 35 ft
132 ft TH
65
1.0 S.G. 92 ft
Hfs = 3 ft
Hf d = 28 ft
11 ft
66
92 ft
1.0 S.G.
Hfs = 3 ft
Hf d = 28 ft
11 ft
92 ft
+ 11 ft
+ 3 ft
+ 28 ft
134 ft TH
67
50 PSIG
S.G. = .83
58 ft
12 ft Hfd = 66 ft
Hf s = 6 ft
68
50 PSIG 50 x 2.31
= 139 ft
.83
S.G. = .83
58 ft
12 ft
Hf d = 66 ft
Hf s = 6 ft
69
50 PSIG 50 x 2.31
= 139 ft
.83
S.G. = .83
58 ft
12 ft 58 ft
Hf d = 66 ft
- 12 ft
+ 139 ft
185 ft Total Altura Estática
Hf s = 6 ft + 6 ft
+ 66 ft
257 ft TH
70
85 PSIG
S.G. = .88
55 PSIA
100 ft
Hfd = 60 ft
12 ft
Hf s = 6 ft
71
85 PSIG
85 PSIG + 14.7
99.7 PSIA
S.G. = .88
55 PSIA
100 ft
Hfd = 60 ft
12 ft
Hf s = 6 ft
72
85 PSIG
85 PSIG + 14.7
99.7 PSIA
S.G. = .88
55 PSIA
99.7 PSIA
100 ft - 55 PSIA
44.7 PSIA
Hf d = 60 ft
12 ft 44.7 x 2.31 = 117.3 ft
.88
100 - 12 = 88 ft
6 + 60 = 66 ft
Hf s = 6 ft
217.3 ft
73
55 PSIA
85 PSIG - 14.7
40.3 PSIG
S.G. = .88
55 PSIA
100 ft 85 PSIG
- 40.3 PSIG
44.7 PSIG
12 ft Hf d = 60 ft
44.7 x 2.31 = 117.3 ft
.88
100 - 12 = 88 ft
Hf s = 6 ft 6 + 60 = 66 ft
217.3 ft
74
1.02 s.g.
28” Hg
Vacuometro
118 ft
8 ft
Hf d = 40 ft
Hf s = 4 ft
75
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 30”Hg - 28”HG = 2” Hg
2 x = .98 PSIA
30 14.7
1.02 s.g.
28” Hg
Vacuometro
118 ft
8 ft
Hf d = 40 ft
Hf s = 4 ft
76
30”Hg - 28”HG = 2” Hg
2 x = .98 PSIA
30 14.7
1.02 s.g. (14.7 - .98) x 2.31

= 31.1 ft
1.02
28” Hg
Vacuometro
118 - 8 = 110 ft
118 ft
4 + 40 = 44 ft
8 ft
Hf d = 40 ft
185.1 ft TH
Hf s = 4 ft
77
35 PSIA
1.08 s.g.
27” Hg
28 ft
13 ft
Hf d = 37 ft
Hf s = 5 ft
78
30”Hg - 27”HG = 3” Hg
3 X x = 1.47 PSIA
35 PSIA 30 14.7
1.08 s.g.
27” Hg
28 ft
13 ft
Hf d = 37 ft
Hf s = 5 ft
79
30”Hg - 27”HG = 3” Hg
3 x = 1.47 PSIA
35 PSIA X
30 14.7
35 PSIA
1.08 s.g.
- 1.47 PSIA
33.53 PSIA
27” Hg
28 ft 33.53 x 2.31
= 71.7 ft
1.08
13 ft 28 ft - 13 ft = 15 ft
5 + 37 = 42 ft
Hfd = 37 ft
128.7 ft TH
Hf s = 5 ft
80
S.G. 1.0 2” line
CAPACIDAD
180 GPM
7 PSIG
4” línea
60 PSIG
Tuberias en schedule 40
81
60 PSIG
- 7 PSIG
53 PSIG
S.G. 1.0 2” line 53 x 2.31 = 122.4 ft

1.0 4.28 ft
126 .68 TH
2
CAPACIDAD V2
2” 4.6 ft
180 GPM 2g 4.6 ft
- .32 ft
2
V2 4.28 ft
4” .32 ft
7 PSIG 2g
4” línea 60 PSIG
Tuberias en schedule 40
82
PROBLEMA NPSHd
0
Water 120 F
9 ft
Hf s = 3 ft
Presión de Vapor 120 °F agua = 1.692 PSIA

Gravedad Especifica 120 °F agua = 0.99
83
PROBLEMA NPSHd
(14.7 - 1.692) 2.31

NPSHd = +9 -3
.99
0
Water 120 F
NPSHd = 30.4 + 6 = 36.4 ft
9 ft
Hf s = 3 ft

84
PROBLEMA NPSHd
0
Water 212 F
7 ft
Hf s = 3 ft

85
PROBLEMA NPSHd
(14.7 - 14.7) 2.31
NPSHd = +7 -3
.959
0
Water 212 F
(14.7 - 14.7) 2.31
NPSHd = +7 -3
.959
7 ft
NPSHd = 7 - 3 = 4 ft
Hf s = 3 ft

86
PROBLEMA NPSHd
Water 360 0 F
12 ft
Hf s = 4 ft
Presion de Vapor 360 °F agua = 153.04 PSIA

87
PROBLEMA NPSHd
Water 360 0 F
(153.04 - 153.04) 2.31

NPSHd = + 12 - 4
.886
(153.04 - 153.04) 2.31

NPSHd = + 12 - 4
.886
12 ft
NPSHd = 12 - 4 = 8 ft
Hf s = 4 ft
Presion de Vapor 360 °F agua = 153.04 PSIA

88
PROBLEMA NPSHd
Hf s = 2 ft
8 ft
0
Water 80 F
Presión de Vapor 80 °F agua = .5069 PSIA

89
PROBLEMA NPSHd
Hf s = 2 ft
8 ft (14.7 - .5069) 2.31 - ( 8 + 2 )

NPSHd =
.998
NPSHd = 32.85 - 10 = 22.85 ft
0
Water 80 F
Presión de Vapor 80 °F agua = .5069 PSIA

90
PROBLEMA NPSHd
26.5
Hg abs
AGUA
0
120 F
6 ft
Hf s = 1 ft

91
PROBLEMA NPSHd
30 - 26.5 = 3.45 Hg abs
3.45 X X = 1.69 PSIA

=
26.5 30 14.7
Hg abs
(1.69 - 1.69) 2.31 + 6 - 1 = 5 ft

AGUA .99
0
120 F
6 ft
Hf s = 1 ft

92
OPERACION EN PARALELO
140
TOTAL ALTURA FT.
120
2 Bombas en Pararelo
100
80
Solo 1 Bomba
60
40
20
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
CAUDAL GPM
93
250 OPERACION EN SERIE
225
TOTAL ALTURA FT.
200
2 Bombas en serie
175
150
125
100
Solo 1 Somba
75
50
25
0
0 100 200 300 400 500 600 700
94 CAUDAL GPM
CAMBIOS DE VELOCIDAD
√ √
RPM 1 GPM 1 ALTURA1 3 BHP1
= = =
RPM 2 GPM 2 ALTURA2 BHP2
[ RPM 1
RPM 2]=
BHP1
BHP2
[ ]
RPM 1
RPM 2
=
ALTURA 1
ALTURA 2
95
CAMBIO DE DIAMETROS DEL IMPULSOR
√ √
IMP 1 GPM 1 ALTURA 1 3 BHP1
= = =
IMP 2 GPM 2 ALTURA 2 BHP2
[ IMP1
IMP2 ] =
BHP1
BHP2
[ IMP1
IMP2 ] =
ALTURA 1
ALTURA 2
96
275
250 CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA

225
200
TOTAL ALTURA FT.
175
150
125
100
75
50
Curvas del sistema original = 400 gpm @ 163 ft
25
0
0 100 200 300 400 500 600 700
97 CAUDAL GPM
CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA
APROXIMADO
Curvas del Sistema = 400 gpm @ 163 ft Solicitar Altura Estatica = 50 ft
Componentes de fricción en 400 gpm is (163 ft - 50 ft) = 113
Pot leyes de afinidad se calculan componentes de fricción en otros caudales.

Ejemplo:
A 150 gpm ( )
150 2x 113 = 15.9 ft + 50 ft Estatica = 65.9
400
( ) x 113 = 63.6 ft
2
A 300 gpm 300 + 50 ft Estatica = 113.6
400
( ) x 113 = 143 ft
2
A 450 gpm 450 + 50 ft Estatica = 193
400
98
275
250 CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA

225
@ 150 = 15.9 + 50 = 65.9
200 @ 300 = 63.6 + 50 = 113.6
TOTAL ALTURA FT.
@ 450 = 143 + 50 = 193

175
150 Curvas del sistema @ 400 =163

143
125
100
63.6
75
15.9
50
25 ALTURA ESTATICA
0
0 100 200 300 400 500 600 700
99 CAUDAL GPM
100
Curva Sistema 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPM
90
Determine la velocidad @ 3000 GPM
80
TOTAL ALTURA FT.
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
100 CAUDAL GPM
Curva del Sistema = 7000 GPM @ 50 Ft Altura 1150 RPM
Segun cliente altura estatica = 40 Ft
Componentes de fricción a 7000 GPM es (50 - 40) o 10 Ft
A 2000 gpm (
7000)
2000 2x 10 = 0.8 ft + 40 ft Estatica = 40.8
A 5000 gpm (
7000)
5000 2x 10 = 5 ft + 40 ft Estatica = 45
A 8500 gpm (
7000)
8500 2x 10 = 14.7 ft + 40 ft Estatica = 54.7
101
100 Curva Sistema a 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPM
Determinar la velocidad @ 3000 GPM
90
Altura a 3000 GPM es 41.5 Ft
80
TOTAL HEAD FT.
70
60
50
40
30
20
ALTURA ESTATICA
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
102 CAPACITY GPM
100
@ 3000 GPM Alturad = 41.5 Ft
90
? = RPM
80
TOTAL HEAD FT.
70
Curva 1150 RPM
60
50
40
30
20
ALTURA ESTATICA
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
103 CAPACITY GPM
Como determinamos esta velocidad?
Primero asumimos que el punto en 3000 GPM y 41.5 Ft se

trasladara a un punto de mayor capacidad y altura.
Podemos usar un caudal mayor que 3000 GPM,

3750, 4000, o 4250. Usaremos 4000 GPM.
Ahora aplicamos las leyes de afinidad para determinar la nueva

altura a 4000 GPM.
2
( )
4000
3000
x 41.5 = 74 Ft
104
100
90
80 4000 GPM @ 74 Ft
TOTAL ALTURA FT.
70
1150 RPM Curve
60
50
40
30
20
ALTURA ESTATICA
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
105 CAUDAL GPM
100
90
80 4000 GPM @ 74 Ft
TOTAL ALTURA FT.
70
1150 RPM Curve
60
50
40
30
20
ALTURA ESTATICA
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
106 CAUDAL GPM
100
90
3800 GPM @ 67 FT 4000 GPM @ 74 Ft
80
TOTAL ALTURA FT.
70
1150 RPM Curve
60
50
40
30
20
ALTURA ESTATICA
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
107 CAUDAL GPM
Este es el punto, 3800 GPM @ 67 Ft, el cual trasladado
se convierte en 3000 GPM @ 41.5 Ft low
En la medida que la velocidad es reducida
Ahora aplicamos las leyes de afinidad para determinar la

velocidad inferior
108
3000 x 1150 = 908 RPM
3800
Como chequeo:
√ 41.5 x 1150 = 905 RPM

√ 67
Este procedimiento jamas resultara en la velocidad
exacta porque es una aproximación. Sin embargo la
velocidad calculada usando caudal y altura sera similar
(3 RPM en este caso) o se abra incurrido en un error.
109
HIDRAULICA BASICA

Catalogo Hidromac PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Catalogo Hidromac PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CATALOGO DE PRODUCTOS

ETN 125-400 Línea ETN

AZF/GB 150-315A Línea GB

TURBI PLUS E6T

HIDROPRESS 16 HP 3”X3” Línea Hidropress

UNI 601 Línea UNI

Hidromac Ltda. Malmedi C.A.

Diseño Grafíco: Rita Texeira

ETA 300-350 ETN 125-400

10 20 30 40 50 100 200 300 400 500 1000 1500 2000

Soporte de Cojinete IIIA IVA A55 A55A IVA D

150 200 225 225 225 225 80 80 100

Min./Máx. Sin Cámara C/ Empaquetadura

Lista de Piezas ETN

Denominación: Pieza No.

Lista de Piezas ETA

Denominación: Pieza No.

Línea ETN Línea AZF / GB

Línea Turbi Plus Línea Hidropress

Hidromac Ltda. Malmedi C.A.

Calle 79 No 73-528 Zona Industrial El Tomuso

Email: hidromac@barranquilla.cetcol.com.co Email: malmedi@cantv.net

Pagina: 1 Vigente: 01/06/00

Pagina: 2 Vigente: 20/06/02

200 Ø 168 70%

Pagina: 3 Vigente: 20/06/02

U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140

Pagina: 4 Vigente: 03/03/99

140 Ø 210 40%

GPM 25 50 75 100 125 150 175

Pagina: 5 Vigente: 20/06/02

Pagina: 6 Vigente: 01/08/02

50% 55% Ø 139 1.5 HP

U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175

Pagina: 7 Vigente: 20/06/02

U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175

Pagina: 8 Vigente: 20/06/02

120 Ø 200 60%

U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175

Pagina: 10 Vigente: 20/06/02

ft PSI m Ø 255 40%

U .S . GPM 25 50 75 100 125 150 175 125 150

Pagina: 11 Vigente: 20/06/02

U .S . GPM 0 100 200 300 400 500 600 700

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350

Pagina: 12 Vigente: 20/06/02

ft PSI m Ø 172 3 HP 2x2½x7A

U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175 200 225

Pagina: 13 Vigente: 03/03/99

U .S . GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450

Pagina: 15 Vigente: 20/06/02

30% 40% 50% 60%

100 Ø 215 3500

U .S . GPM 0 100 200 300 400 500

30% 40% 50% 55%

Pagina: 17 Vigente: 20/06/02

U .S . GPM 50 100 150 200 250 300 350

Pagina: 18 Vigente: 20/06/02

Pagina: 19 Vigente: 30/05/03

U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700

U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350

Pagina: 20 Vigente: 20/06/02

ft mts Ø 229 7.5 HP