UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Departamento Académico de Ingeniería Química

LABORATORIO 4A

INTEGRANTES: Celis Llamoca Kevin

Gonzales Rivera Katiusca

Ramírez Fernández Antonio

DOCENTES: Ing. Quiroz García

LIMA – PERÚ

2018
1
Indicé
1. Resumen ........................................................................................................ 3
2. OBJETIVOS : ................................................................................................. 3
3. Fundamento teórico ....................................................................................... 3
4. REACCIONES QUÍMICAS: ........................................................................... 5
5. Cálculos y resultados: .................................................................................... 7
6. Discusión de resultados ............................................................................... 18
7. Conclusiones ................................................................................................ 18
Bibliografía ................................................................................................................. 19
8. ANEXO ......................................................................................................... 19

2
 MEDICIÓN DE LA VELOCIDA DE CORROSION MEDIANTE EL
METODO GRAVIMETRICO

1. Resumen

En el presente informe se realizará la determinación de la velocidad de corrosión

mediante el método gravimétrico, en donde se utilizará diversos tipos de electrodos que
serán sumergidos en diferentes medios, lo cual esto permitirá el análisis del
comportamiento de un mismo metal en medios diferentes como también qué tan
reactivos son en los medios expuestos. Es claro que en los electrodos se generará una
micro celda de corrosión en donde en varias micro celdas se realiza la reducción del
agua y la oxidación del metal. Durante la experiencia logramos determinara mediante
cálculos gravimétricos que el electrodo que tenía mayor velocidad de corrosión fue el de
aluminio en una solución de hidróxido de sodio, en donde esto fue observado desde un
inicio debido a que en un principio el electrodo reaccionaba instantáneamente cuando
se ponía en contacto con el medio, cual hipotéticamente se supuso que era el electrodo
que iba a tener mayor cantidad de masa corroída. Finalmente se presentará una tabla
comparativa de las velocidades de corrosión de los metales en diferentes medios para
una mejor comprensión del lector, además se presentará las reacciones que se
generarán en cada micro celda de corrosión.

2. OBJETIVOS :

- Determinar la velocidad de corrosión mediante el método gravimétrico.

- Determinar cualitativamente los productos de corrosión en diferentes medios con
diferentes tipos de cupones

3. Fundamento teórico

MÉTODO DE PÉRDIDA DE PESO

Históricamente, la medición de la pérdida de peso de un material en contacto con

una disolución corrosiva, fue la primera manera de tener una evaluación cuantitativa del
proceso de corrosión. Después, se relacionó la cantidad de material disuelta por
corrosión en un tiempo dado, con la densidad y área del material en cuestión para poder
calcular la perdida de espesor de material por unidad de tiempo, de la siguiente, manera.
Ejemplo:

Así, surgieron unidades de penetración de ataque muy conocidas, como mpy (mili
pulgadas por año ) , o 𝜇Pa (micras por año) . es de tomar en cuenta que las unidades
de penetración por tiempo, suponen que la corrosión uniforme (es decir, que afecta a
toda la superficie geométrica). Esto trae como consecuencia que si la corrosión no es
uniforme (por picadura, por ejemplo), donde se ataca una pequeña zona del material,

3
las velocidades de corrosión reportadas serán más bajas a las que en realidad se
observen entro de la picadura y, por lo tanto, la falla por picadura se dará antes del plazo
marcado para la corrosión uniforme. Hay que recalcar que, si bien por este método se
puede evaluar la velocidad de disolución del metal en un medio dado, no proporciona
idea aluna sobre el mecanismo de la corrosión, ni es posible hacer predicciones teóricas
acerca de materiales nuevos. Otra de las limitaciones prácticas de este método es que
su sensibilidad está limitada a la sensibilidad de la balanza, por lo que los ensayos
realizados son siempre en condiciones de ataque severos (que no siempre representa
las condiciones reales de corrosión) y siempre son destructivos. Por último, es
importante remarcar que los valores de corrosión obtenidos por este método son valores
promedio y no se tiene acceso a conoces los cambio de la velocidad de corrosión en
cada momento, perdiendo valiosa información sobre la cinética misma del proceso de
corrosión. (Walter López González, 1991)

PRINCIPIO DETRÁS DE LAS PRUEBAS

La prueba de niebla salina aprovecha un fenómeno conocido como "corrosión de la

célula de concentración de oxígeno". Si una gota de agua descansa sobre una superficie
metálica (Fig. 1), hay una diferencia en el volumen de oxígeno disponible para la
muestra con respecto a la posición dentro de la gota. En el centro de la gota, el metal
está en contacto con el oxígeno disuelto en la gota y con el oxígeno en los iones de
hidróxido debido a la disociación del agua. En el borde de la gota, oxígeno adicional del
aire está disponible; por lo tanto, el gradiente de concentración de oxígeno se produce
desde el borde de la gota hasta el centro. La diferencia en el contacto con el oxígeno
es mayor en el centro de la caída. Esta diferencia crea un potencial de oxidación que
puede medirse y es de aproximadamente 0,3 voltios. El centro de la superficie de la gota
/ metal se convierte en anódico (con carga positiva), el metal se disuelve en el agua,
dejando atrás los electrones que fluyen hacia el borde de la gota. A medida que se
forman iones metálicos en el centro de la gota, se desarrolla un "pozo". En el borde de
la gota, los electrones están disponibles para reaccionar con los iones de hidrógeno de
la disociación del agua, formando moléculas de hidrógeno (gas). La eliminación de iones
de hidrógeno da como resultado un aumento de la alcalinidad en el borde de la gota. La
alcalinidad más alta precipita los iones metálicos dentro de la gota, creando el "anillo"
de corrosión familiar. (Altmayer, 1985)

4
4. REACCIONES QUÍMICAS:

Acero al carbono / H2SO4

Oxidación: Fe(s) ↔ Fe2+ + 2e-

Fe(s) ↔ Fe3+ + 3e-

Reducción: 2H+ + 2e- ↔ H2(g)

Rxn: Fe(S) + H2SO4 ↔ Fe(SO4) + H2(g)

Acero al carbono / NaOH

Oxidación: 2Fe(s) + O2 ↔ 2FeO

Fe(s) + O2 ↔ Fe2O3

Reducción: Na+ + e- ↔ Na(s)

Rxn: Fe2O3 + NaOH ↔ Fe(OH)3 + Na2O

Pb/ NaCl

Oxidación: Pb(s) + O2 ↔ PbO2

Reducción: Na1+ + e- ↔ Na (s)

Rxn: PbO2 + 4 NaCl ↔ PbCl4 + 2 Na2O

Al/ NaCl

Oxidación: Al(s) + O2 ↔ Al2O3

Reducción: Na1+ + e- ↔ Na (s)

Rxn: Al2O3 + 4 NaCl ↔ AlCl3 + Na2O

Al / H2O osmotizada

Oxidación: Al(s) ↔ Al3+ + 3e-

Reducción: 2H2O + 2H+ + 4e- ↔ 2H2 + 2OH-

Rxn: 4Al + 12H2O ↔ 4Al(OH)3 + 6H2

5
Acero / NaCl

Oxidación: 2Fe(s) + O2 ↔ 2FeO

Fe(s) + O2 ↔ Fe2O3

Reducción: Na1+ + e- ↔ Na (s)

Rxn: Fe2O3 + 6NaCl ↔2 FeCl3 + 3 Na2O

Pb/ H2O osmotizada

Oxidación: Pb(s) ↔ Pb2+ + 2e-

Reducción: 2H2O + 2H+ + 4e- ↔ 2H2 + 2OH-

Rxn: 4Pb + 4H2O ↔ 2Pb(OH)2 + 2H2

Acero/ H2O osmotizada

Oxidación: Fe(s) ↔ Fe2+ + 2e-

Reducción: 2H2O + 2H+ + 4e- ↔ 2H2 + 2OH-

Rxn: 4Fe + 4H2O ↔ 2Pb (OH)2 + 2H2

Acero al carbono / H2O potable

Oxidación: Fe(s) ↔ Fe2+ + 2e-

Reducción: 2H2O + 2H+ + 4e- ↔ 2H2 + 2OH-

Rxn: 4Fe + 4H2O ↔ 2Pb (OH)2 + 2H2

Al/ NaOH

Oxidación: Al(s) ↔ Al3+ + 3e-

Reducción: 2H2O + 2H+ + 4e- ↔ 2H2 + 2OH-

Rxn: 4Al + 12H2O + NaOH ↔ 4Al(OH)3 + 6H2 + NaOH

6
 5. Cálculos y resultados:

1. Reportar los nuevos cambios ocurridos en el sistema metal/medio,

después de haber transcurrido 7 días, en los siguientes aspectos:

a. Cambio de color en el medio

b. Presencia de sólidos en el medio
c. Forma y color de los productos que forman sobre la superficie del
cupón

7
 OBSERVACIONES
DATOS MUESTRA INICIAL MUESTRA FINAL
( 7 días después )

Inicialmente observamos
que el acero al carbono
es un metal de color gris
en una solución incolora,
luego de 7 días notamos
ALUMNA : que la formación de
Castro solidos alrededores de
METAL : la superficie del sólido,
que recibe el nombre de
Acero al herrumbre, debido a la
carbono exposición del metal a la
humedad.
MEDIO:
También notamos la
Agua potable
coloración del medio a
un de color ladrillo, que
se debió debido a la
formación de una capa
de partículas
polvorientas en toda la
base del Erlenmeyer.

Inicialmente observamos
que el acero al carbono
es un metal de color gris
en una solución incolora,
ALUMNO : también observamos
Ramirez que emergía burbujas
hacia la superficie, luego
METAL : de 7 días notamos la
generación de solidos
Acero al
blancos en el medio, en
carbono
donde se auto deposito
MEDIO: en la base del
Erlenmeyer, no se
NaOH 0.1M observó cambio de color
en el medio, tampoco se
observó cambio alguno
en el metal de acero al
carbono.

8
 Inicialmente observamos
que el acero al carbono
es un metal de color gris
en una solución incolora,
ALUMNO : luego de 7 días notamos
que la formación de
Gonzales solidos alrededores de
METAL : la superficie del sólido,
que recibe el nombre de
Acero al herrumbre, debido a la
carbono exposición del metal a la
MEDIO: humedad.

Agua También notamos la

osmotizada coloración del medio a
un de color ladrillo, que
se debió debido a la
formación de una capa
de partículas
polvorientas en toda la
base del Erlenmeyer.
Inicialmente observamos
que el acero al carbono
es un metal de color gris
en una solución incolora,
luego de 7 días notamos
que la formación de
solidos de color marrón
ALUMNO: en el medio, el cual se
Morales depositó en la base del
METAL : Erlenmeyer, ese solido
marrón es debido a la
Acero al formación del óxido que
carbono se ha de formar en el
MEDIO: tiempo que se encontró
sumergido el electrodo,
H2SO4 además se observó que
el electrodo se
encontraba limpio,
además que no
presentaba ningún
cambio.

9
 Inicialmente se observó
que cuando se puso en
contacto el aluminio con
la solución de NaOH, se
generó espuma blanca
en la superficie, además
que empezó a emanar
burbujas hacia la
ALUMNO : superficie y la solución
Jimmy se empezó a tornar de
neutron color blanquecina.
METAL : Luego de los 7 días, se
Aluminio observó que el electrodo
se oxido por completo,
MEDIO: se observó además que
en el medio se formó
NaOH 0.1M
sólidos de color marrón
como también blancos,
además que se generó
el cambio de coloración
del medio, se tornó de
color marron clara-
blaquecina con una
manta blanca que se
observa en las pareces
del Erlenmeyer.

Inicialmente se observó
ALUMNO : un electrodo de plomo
Celis de color gris, sumergido
en una solución incolora
METAL : (Agua osmotizada).
Plomo Luego de los 7 dias que
se encontro sumergido
MEDIO:
el electrodo, no se
Agua observo ningún cambio
osmotizada en el medio, como
tampoco en el electrodo.

10
 Inicialmente se observó
un electrodo de aluminio
de color blanco,
sumergido en una
solución incolora (NaCl
ALUMNO : 0.1M).
Raime
Luego de los 7 dias que
METAL : se encontro sumergido
Aluminio el electrodo, se observo
la generacion de solidos
MEDIO: blancos en la superficie
del electrodo y por
NaCl 0.1M
gravedad estos se
depositaron en la base
del erlenmeyer, no se
observo cambio en el
medio, solo el deposito
de los solidos blancos
en este.

Inicialmente se observó
un electrodo de aluminio
ALUMNO: de color blanca,
Gomes sumergido en una
solución incolora (Agua
METAL : osmotizada).
Aluminio Luego de los 7 dias que
MEDIO: se encontro sumergido
el electrodo, se observo
Agua poca cantidad de solidos
osmotizada blancos en el medio,
pero no se observo
cambio en el electrodo.

11
 Inicialmente se observó
un electrodo de plomo
de color gris, sumergido
en una solución incolora
(NaCl 0.1M).
ALUMNO :
Cabrera Luego de los 7 dias que
se encontro sumergido
METAL : el electrodo, no se
observo ningún cambio
Plomo
en el medio, pero si se
MEDIO: observó un pequeño
cambio en el electrodo,
NaCl 0.1M notamos que en en el
rayado que este tenia,
se había cubierto de una
capa blanca.

Inicialmente observamos
que el acero al carbono
es un metal de color gris
en una solución incolora
(NaCl 0.1M).
Luego de 7 días
ALUMNA :
notamos que la
Pinillos
formación de solidos
METAL : alrededores de la
superficie del sólido, que
Acero al recibe el nombre de
carbono herrumbre, debido a la
MEDIO: exposición del metal a la
humedad.
NaCl 0.1M
También notamos la
coloración del medio a
un de color ladrillo, que
se debió debido a la
formación de una capa
de partículas
polvorientas en toda la
base del Erlenmeyer.

12
 2. Hallar la velocidad de corrosión en mpy y en mdd para los cupones de
corrosión dados a cada grupo. Luego junto con los resultados de los
otros grupos, realizar una discusión en su grupo y sacar algunas
conclusiones.
De los siguientes datos:

Metal/Medio Masa Masa final ▲Masa L A e V corrosion

inicial (mpy)
Acero al 13.8699 13.2469 0.623 4.9 2.6 0.1 60.24
carbono /
H2SO4
Acero al 14.3069 14.3135 -0.0066 5 2.5 0.1 0
carbono/NaOH
Pb/NaCl 39.7987 39.6158 0.1829 4.48 2.1 0.25 15.03
Al/NaCl 1.4307 1.4293 0.0014 4.8 2.8 0.1 26.88
Al/H2O 5.5726 5.5746 -0.002 5.4 2.6 0.1
Osmotizada
Acero al 14.0056 13.9758 0.0298 5 2.5 0.1 31.4
carbono/ NaCl
Pb/H20 32.7784 32.7953 -0.0169 4.7 2.4 0.2 0
acero al 12.5928 12.55 0.0428 4.9 2.3 0.1 4.65
carbono/agua
osmotizada
Acero al 12.5985 12.5661 0.0324 4.7 2.3 0.1 3.47
carbono / agua
potable
Al / NaOH 1.0119 0 1.0119 4.7 2.8 - >= 292.31

3. Sobre el ensayo en Cámara de Niebla Salina

A. Hacer un esquema del equipo Cámara de Niebla Salina, indicando las
principales partes que la componen.

13
 B. De la lectura de la Norma ASTM B117 responder:
B1. ¿Quiénes son generalmente los interesados en los ensayos de
Cámara de Niebla Salina?

Los que realmente se encuentran interesados en los ensayos de la

cámara de niebla salina son los fabricantes de piezas de automóviles,
barcos , ferrocarriles , así como las industrias relacionadas con la pintura,
barnices o cualquier otro tipo de tratamiento o pretratamiento relacionado
con el recubrimiento para la protección de la corrosión de los metales , el
objetivo de ellos es medir el control de calidad de los productos
terminados para que puedan ser expuestos a la venta.

A continuación, se muestra un resumen de materiales y los sectores que

generalmente recurren a una prueba de cámara de niebla salina.

Material y/o superficie Productos o elementos

Arquitectónicos y acabados.  Pinturas interiores, exteriores y barnices.

 Acabados orgánicos e inorgánicos.
 Materiales de construcción.
Automotores/transporte y  Pinturas y barnices.
acabados.  Acabados brillantes.

Aeroespaciales/militares y  Pinturas y capas.

acabados
Marinos y acabados
Sistema eléctrico y electrónico.
 Materiales de construcción.
 Herramientas y componentes.
 Pinturas y recubrimientos.
 Acabados galvanizados.
 Motores, interruptores y relés.
 Transformadores y suministros de energía.
 Tarjeta de circuitos.

B2. ¿Cómo deben ser los especímenes de prueba?

El tipo y número de muestras de prueba que se utilizarán, así como los

criterios para la evaluación de los resultados de las pruebas, se define en
las especificaciones que cubren el material o producto que se expone o
se acordará de mutuo acuerdo entre el comprador y el vendedor.

Los especímenes previamente a la prueba, se preparan:

 Ser limpiados apropiadamente. El modo de limpieza será opcional

según la naturaleza de la superficie y los contaminantes. Procurar
no contaminar el espécimen luego de ser limpiado.
 Para evaluación de pinturas y otras capas orgánicas, serán
apropiadas de acuerdo con la especificación aplicable para el
material.
 Los que sean cubierto con pinturas o capas no metálicas no serán
limpiados o manejados de forma excesiva.

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  Cuando se quiera evaluar la corrosión en un área raspada en la
pintura, esta se hará con un instrumento agudo para exponer al
metal. Las condiciones para hacer el rasguño se definen en el
método de prueba D 1654.
 Si un espécimen es cortado la región de los bordes será protegida
con pintura, cera, cintas u otros medios eficaces.

B3. ¿Qué concentración de solución salina se usa?

La sal utilizada deberá ser cloruro de sodio con no más de
0.3% en masa de impurezas totales. Haluros (bromuro, fluoruro y
yoduro) distintos del cloruro constituirán menos de 0.1% en masa d
el contenido de sal. Contenido de cobre será inferior a 0.3
ppm en masa. El cloruro de sodio que ha tenido antiaglomerantes
añadidos no se utiliza porque dichos agentes pueden actuar como
inhibidores de la corrosión.

La solución salina puede ser preparada disolviendo 51 partes en

masa de cloruro de sodio en 95 partes de agua conforme al tipo IV
de agua. Es decir la solución salina deberá ser 51% en peso de
NaCl. La sal a emplear debe ser considerablemente sin níquel ni
cobre, y su contenido en base seca no más en 0,1% de ioduro de
sodio y no más de 0,3% de impurezas totales.

B4. ¿Cuáles son las condiciones de operación para el ensayo?

Temperatura: La zona de exposición de la cámara será mantenida

en 35+1.1-1.7°C (95+2-3°F). La temperatura dentro de la zona de
exposición del gabinete cerrado será monitoreada al menos dos
veces al día a intervalos de al menos 7h.
Atomización y cantidad de niebla: Al menos dos colectores de
niebla limpia serán colocados dentro de la zona de exposición, tal
que no sean colectados solución de los especímenes de prueba o
cualquier otra fuente.

Rango de presión (flujo constate): entre 10 psi y 25 psi, libre de

impurezas y aceite.
Posición de las probetas: entre 15° y 30° respecto a la vertical.
Deposición de niebla (condensado): de 1 a 2 ml/h en un área de
80 cm2
Materiales de construcción inertes, con buena resistencia
mecánica para soportar golpes, ser de baja capacidad
higroscópica, lavables, resistentes al agente corrosivo.
Periodo de exposición continuo, con una autonomía de 5 días.
Ninguna gota de condensado en la tapa puede caer sobre los
especímenes, para esto se recomienda un ángulo en el rango de
90° y 125° entre las caras.
Pulverización de la mezcla y suministro continúo.
Hermeticidad en la cámara.

15
 Suministro de la solución salina por gravedad, y un recipiente
con suficiente capacidad para una autonomía de 5 días.
Un reservorio auxiliar con control de nivel.
Un sistema de control simple y de fácil mantenimiento.
Elemento calefactor con buena resistencia a la corrosión.
Control de temperatura universal de una entrada, con soporte
para sonda PT100.
Equipo para compresión de aire para trabajo pesado.
Equipo para regulación de presión y mantenimiento de aire
comprimido, filtrado de partículas y aceite.
Dimensiones de la zona de exposición de la cámara 1 m x 0.70
m x 0.70 m, (largo, ancho, alto).
Aislamiento térmico de las paredes de la cámara.
Sistemas de protección para evitar el daño del equipo debido a
niveles altos de temperatura.
Boquillas de pulverización de dos fluidos que sean durables y
resistentes al agente corrosivo.
Un sistema de que permita dirigir y dispersar uniformemente la
niebla, y que permita salir solo las partículas de solución más
finas.
Boquilla(s) de pulverización de dos fluidos (para pulverizar un
líquido con aire), de material anticorrosivo.
El inyector o los inyectores serán dirigidos o dispersados de tal
forma que ninguna partícula pulverizada impregne directamente a
los especímenes de prueba.

B5. ¿Cómo se controla la atomización de la solución salina y la

cantidad de neblina?
Se controla colocando al menos dos colectores de niebla limpios por
torre atomizador dentro de la zona de exposición de manera que no hay
gotas de solución se recogerán a partir de las muestras de ensayo o
cualquier otra fuente. Coloque los colectores en la proximidad de las
muestras de ensayo, uno más cercano a cualquier boquilla y la otra más
alejada de todas las boquillas. La niebla será tal que por cada 80 cm 2
(12,4 pulg2) de zona de recogida horizontal, no se recogerán de 1,0 a 2,0
ml de solución por hora basado en una ejecución promedio de al menos
16 h. La concentración de cloruro sódico de la solución recogida será 5 ±
1% en masa. El pH de la solución recogida será 6.5 a 7.2. Tanto la
concentración de cloruro de sodio (medida como la gravedad específica)
y el volumen de condensado recogido (medido en ml) se registrarán una
vez al día.

16
4. Hacer una búsqueda de todas las normas ASTM relacionadas con cámara
de niebla y hacer un resumen de 5 líneas de cada una de ellas.

ENSAYO DE NIEBLA SALINA - ASTM B 117 – 90

Con una lámina cortante se realizan dos cortes de la capa de pintura hasta la
base metálica de modo de formar una "X" sobre la superficie de los paneles a
ensayar. Se someten estos paneles a 480 horas de exposición en cámara de
niebla salina (solución al 5 % de NaCl en agua), manteniéndolos en posición
vertical y con la superficie cortada hacia el atomizador. Finalizado el ensayo no
deben aparecer ampollamientos y la penetración máxima en los cortes trazados
será de 2 mm.

ENSAYO DE HUMEDAD - ASTM D 1735 - 87

Se colocan las probetas de ensayo, paneles, en posición vertical, en una
cámara de atmósfera controlada a: Humedad Relativa: 99% ± 1%, Temperatura:
38°C ± 1°C, Tiempo de exposición: 240 horas. Luego del ensayo no deben
observarse: Cambios de color Ampollas, Perdida de adhesión, Ablandamiento,
Resquebrajamiento. Las probetas son evaluadas al salir de la cámara, sin dejar
transcurrir tiempo de recuperación.

ENSAYO DE ADHERENCIA - ASTM D 3359 - 90

El ensayo se realizará de acuerdo al siguiente procedimiento: Seleccionar una
superficie plana, libre de imperfecciones, limpia y seca. Con una lámina cortante
se realizan 6 cortes paralelos de la capa de pintura hasta la base metálica,
distanciados entre sí 2 mm, cruzándolos con otros tantos en dirección
perpendicular, de modo de formar cuadrados de 2 mm de lado. Los cortes se
deberán realizar con un solo movimiento uniforme y continuo, y deberán llegar
hasta el sustrato. En caso de no llegar al sustrato se deberá comenzar de nuevo,
eligiendo otra zona. Remover los restos de pintura con un pincel suave. Aplicar
la cinta adhesiva adecuada en unos de los sentidos del corte. Pegar firmemente
la cinta mediante el uso de los dedos y de una goma, hasta obtener uniformidad
en la transparencia de la cinta. Remover la cinta luego de un tiempo de 1 a 2
minutos de aplicada, en un ángulo lo más cercano posible a los 180°. El criterio
de aceptación es que no se deberá producir ningún levantamiento de la pintura
en toda la cuadrícula.
NORMA ASTM G1-90
Esta práctica abarca los procedimientos sugeridos para la preparación de
muestras de metal sólido desnudo para ensayos, para la eliminación de
productos de corrosión una vez finalizado el ensayo y para evaluar el daño de
corrosión que se ha producido. Se hace hincapié en los procedimientos
relacionados con la evaluación de la corrosión por la pérdida de masa y las
mediciones de picaduras. En muchos casos, las tasas de corrosión se
establecen por el aumento de masa en lugar de la pérdida de masa.
Los valores indicados en unidades SI deben considerarse como estándar.

17
6. Discusión de resultados

Para la probeta Pb/H2O, acero al carbono/NaOH y Al/NaCl la masa aumentó

después de que la probeta haya estado una semana en las soluciones
respectivas, esto puede ser debido a que los óxidos se adhirieron a la placa
metálica originando un aumento de la masa aun cuando se haya intentado
sacar el óxido, otro factor pudo haber sido el usar balanzas diferentes ya que
de preferencia se debió usar la balanza con que se tomó la masa inicial.
El cupón (la probeta) de Al en NaOH al séptimo día la probeta se había
consumido totalmente, si el aluminio hubiera estado en agua no ocurre
reacción debido a que se forma una capa protectora impermeable compuesta
de hidróxido de aluminio, al haber presencia hidróxido de sodio se forma
aluminatos debido a que el hidróxido de aluminio se disuelve , además no
podemos calcular la velocidad de corrosión ya que no sabemos en qué tiempo
se disolvió totalmente el cupón de aluminio , solo podemos saber el rango de
velocidad de corrosión .
En los medios donde la solución se torna de color anaranjada y donde se
utilizó como cupón el aluminio se puede determinar que reacción de oxidación
fue la principal esto utilizando los reactivos NH 4SCN que me permite
determinar iones Fe3+ y el reactivo K3Fe(CN)6 que me permite determinas Fe2+
, en donde se no se pudo determinar la presencia de Fe 3+ y Fe2+ era porque
él no había presencia de iones si no que están en forma de óxidos que
precipitaron a estos se les disolvió agregándoles un ácido para que se formen
los iones .
Para las probetas de plomo se pudo determinar que ocasiono la pérdida de
masa agregándole a la solución (medio) fenolftaleína para ver si se había
formado una base, el color al agregarle fue de un rojo grosella pero muy tenue
indicando la presencia de hidróxido en cantidades bajas.
En dos metales se obtuvo una velocidad de corrosión igual a 0, esto se debe
a la formación de una capa resistente de hidróxido del respectivo metal que
se formó, otro punto a considerar sería las diferentes balanzas que se usaron
para calcular el peso de los metales.

7. Conclusiones
El precipitado blanco en la solución de Acero al carbono/NaOH los hidróxidos
del metal, ya que la base estaba concentrada(19M) y esto influyo en la formación
de Fe(OH)2.
La solución de Aluminio/NaOH llego a desaparecer en 7 días esto debido a la
formación de hidróxido de aluminio.

18
 Bibliografía

Altmayer, F. (Septiembre de 1985). Critical Aspects Of the Salt Spray Test. pág. 4.

ASTM internacional . (1996-2018). Obtenido de https://www.astm.org/

Walter López González, P. R. (abril de 1991). Tres métodos para evaluar una velocidad
de corrosión. Facultad de Química, Universidad Nacional Autónoma de México,
Ciudad de Mexico.

8. ANEXO

Tabla 1.1. del ASTM .

19