FABRICACIÓN DE UN ENGRANAJE

Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir

potencia de un componente a otro dentro de una máquina.

Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se
denomina corona y la menor piñón. Un engranaje sirve para transmitir movimiento
circular mediante contacto de ruedas dentadas. Una de las aplicaciones más
importantes de los engranajes es la transmisión del movimiento desde el eje de una
fuente de energía, como puede ser un motor de combustión interna o un motor
eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. De
manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de energía y es
conocido como engranaje motor y la otra está conectada al eje que debe recibir el
movimiento del eje motor y que se denomina engranaje conducido.

Está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se denomina tren de

engranajes.
Diseño planos y material del engranaje:

Estilo de densidad – acero semiduro

Usar como material de soldadura
Densidad 7.870E-009 Ns^2/mm^4
Módulo de Young 2.000E+005 MPa
Coeficiente de Poisson 0.290
Límite de elasticidad 350.000MPa
Resistencia máxima a atracción 420.000MPa
Conductividad térmica 52.000N/(s c)
Expansión Lineal 1.200E-005 su/c
Calor especifico 4.860E+008 mm^2/(s^2c)
Estilo de color Acero metálico

Unidades por defecto:

Sistema métrico mmNs (mm, N, MPa)

Requerimiento de material a mecanizar

El material con que se va a fabricar es el acero semiduro.

El primer paso para empezar a fabricar la pieza mecánica (engrane)

es el:
Torneado
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un
desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos
o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por
arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con
poca precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con
mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que
se requiera a las distintas superficies de la pieza). Sin embargo, tiene una limitación
física: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento
en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la
herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

El segundo paso para la fabricación de la pieza (engrane) seria:

Taladrado

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir

agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta
una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una
máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una mandrinadora.

Se llama talladora de engranajes principios de generación continua

Tratamiento termoquímico cementado

La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificar
su núcleo, originando una pieza formada por dos materiales: la del núcleo de acero
(con bajo índice de carbono) tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie
(de acero con mayor concentración de carbono) 0,2% de carbono. Consiste en
recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante,
y someter la pieza durante varias horas a altas temperaturas (típicamente, 900 °C).
En estas condiciones, el carbono penetra en la superficie que recubre a razón de
0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento. A la pieza cementada se le da el tratamiento
térmico correspondiente, temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la
pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono.

Rectificado posterior al tratamiento termoquímico cementado

El rectificado es la última operación de mecanizado, esta es la operación que
requiere mayor atención y generalmente la de mayor precisión a nivel dimensional
y de tolerancias.

Las operaciones de rectificación cilíndrica exterior afectan principalmente a las

caras de contacto de los cojinetes, rodamientos y otros) y para las uniones ejes y
bridas.

Las operaciones de rectificación cilíndrica interior afectan principalmente a los

cónicos de los piñones, uniones ejes y bridas y los diámetro de calibre (campanas
de embrague, piñones Tubulares, casquillos etc....).

También realizamos las correcciones de dentado (perfil y hélice).

Para la rectificación de los dientes utilizamos dos procedimientos:

 Muela Madre (equipo Höfler)

 Muela de formas con sistema de enderezado independiente de la maquina

(Reishauer)

Descripción tipo prueba:

Pieza 01 engranaje

acero 7210
peso 4.2 kgrs
Cantidad 1
Dur. Sol. 56-58 HRC
Dureza en superficie 56.00, 57.00, 57.00, HRC
BIBLIOGRAFIA

https://www.youtube.com/watch?v=5xubeS1OH_c

http://www.masson-marine.com/es/masson-marine/procesos-
industriales/rectificacion-de-los-engranajes_01_03_06.html