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1. Introdução
O Brasil é um dos principais países produtores de minérios. De acordo com Pinheiro (2011), a
geografia brasileira com sua vasta diversidade de terrenos e formações geológicas, ao longo
de seus oito milhões e meio de quilômetros quadrados, proporciona-lhe uma alta diversidade
de minérios, totalizando uma produção de setenta e duas substâncias minerais, sendo que
vinte e três são metálicas, quarenta e cinco não metálicas e quatro são energéticas. Segundo o
Instituto Brasileiro de Mineração (IBRAM), a produção mineral brasileira passou de cerca de
oito bilhões de dólares no ano 2000 para cinquenta e três bilhões de dólares no ano de 2011, e
depois sofreu uma queda ao longo dos anos seguintes, chegando a quarenta bilhões no ano de
2014. A estimativa é que em 2015 a produção seja de trinta e oito bilhões de dólares, o que
ainda é um valor consideravelmente expressivo (IBRAM, 2015).
De acordo com Kardec e Nascif (2009), a manutenção pode ser compreendida como a
garantia da disponibilidade das funções dos equipamentos e das instalações que possibilitem o
atendimento de um processo de produção e, por conseguinte, de preservação do meio
ambiente, com confiabilidade, segurança e custo adequados. Ademais, o termo manutenção
reporta à ideia de um conjunto de técnicas, ações e recursos aplicados durante o ciclo de vida
de um sistema ou produto, a fim de restaurá-lo e mantê-lo nos parâmetros funcionais de
fábrica, de modo que sustente seu efetivo desempenho e, assim, garanta qualidade,
disponibilidade, confiabilidade e cumprimento de prazos e de custos das atividades
produtivas. Verifica-se que existem diversas técnicas de manutenção que são classificados de
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acordo com a sua tipologia: corretiva, preventiva ou preditiva. Assim, essas técnicas devem
ser geridas, de modo a garantir que os objetivos estratégicos da empresa sejam alcançados.
Nesse sentido, a função manutenção deve ser encarada de forma estratégica, uma vez que dá
suporte ao setor de produção, mantendo a continuidade dos processos e retardando a
deteriorização dos recursos produtivos. Diante disso, uma manutenção eficiente contribui para
o aumento da disponibilidade dos equipamentos, maior produtividade, nível de serviço
entregue ao cliente mais satisfatório, resultando em um melhor posicionamento competitivo
diante do mercado. Assim, o objetivo deste trabalho é analisar o papel da manutenção
preditiva como elemento da estratégia de produção.
2. Procedimentos Metodológicos
Para a realização deste trabalho foi realizada uma pesquisa do tipo aplicada e exploratória. Em
relação à sua abordagem, essa pesquisa pode ser caracterizada como uma pesquisa qualitativa.
O método de pesquisa utilizado neste trabalho foi o Estudo de Caso, que conforme Gil (2010)
consiste em um estudo intenso e exaustivo de um ou alguns objetos, de forma que permita seu
profundo e detalhado conhecimento.
A primeira etapa deste trabalho foi realizar uma pesquisa bibliográfica sobre manutenção, seu
histórico, as suas filosofias, tipos e, principalmente acerca de manutenção preditiva e suas
técnicas, para que em um segundo momento fosse possível analisar como a mesma é
abordada, por meio de um estudo de caso em uma mineradora.
Para a produção do estudo de caso foi realizada coletas de dados referentes à manutenção
preditiva na empresa, controle de horas paradas na produção da unidade e também se realizou
entrevistas com operadores do setor de produção e com funcionários da manutenção, com o
intuito de se conhecer a visão dos mesmos a respeito do papel da manutenção. A partir dos
dados coletados e da revisão de literatura foram realizadas as análises e conclusões do estudo.
3. Estudo de Caso
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denominada Ferronióbio, onde o estudo tem como foco o setor de manutenção desta usina. O
setor de manutenção da empresa estudada, atualmente está disposto como mostra o
organograma da figura 1:
Como pode ser observado, tem-se um gerente geral para todo o departamento de manutenção.
Na sequencia quatro coordenadores que respondem diretamente para o gerente. Cada um dos
coordenadores possui uma equipe destinada para um fim específico dentro do departamento.
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A partir do segundo semestre de 2012, passa a ser mantida uma empresa terceira, que seria
responsável pela manutenção preditiva em todo o complexo. Essa empresa responde
diretamente para o setor de planejamento. Fazem uso da análise de vibração, termografia,
analise de óleos e ultrassom. Ressalta-se que apenas a Análise de vibração foi implantada de
forma sistemática, as demais acontecem somente quando solicitadas. Para a análise de óleos,
tem-se um laboratório de uma empresa especializada em Belo Horizonte - MG, para onde são
enviadas as amostras de óleos e em seguida, gerados os laudos técnicos.
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(OS), ou entra em contato direto com o supervisor para ação imediata ou programada
de acordo com a necessidade.
O analista de preditiva mantém uma rotina de inspeção de todos os equipamentos pré-
estabelecidos. Essa rotina de inspeção segue critério de periodicidade segundo o nível
de criticidade do equipamento, onde os mesmos foram classificados segundo os
seguintes critérios: impacto na produção; impacto na manutenção; saúde e segurança;
meio ambiente.
No caso de análise de vibração, a inspeção é realizada a partir da criticidade dos
equipamentos, os mesmos são divididos em classes do tipo, A, B e C, para que seja então
seguida uma rotina de monitoramento de acordo com seu grau de importância. Tal como
mostra a Tabela 1:
Tabela 1 – Classe das maquinas
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Alarme: quando alguma falha foi identificada, portanto necessita de uma programação
de manutenção;
Alerta: quando algum problema foi diagnosticado e aberto uma ordem de serviço e
repassada para o gestor de manutenção;
Crítico: quando algum equipamento se encontra com esse status, significa que o
mesmo pode quebrar a qualquer momento, não sendo possível assim prever a quebra.
Nesse caso cabe a decisão conjunta dos gestores de manutenção e produção, qual a
melhor alternativa a ser tomada, parada imediata para reparo ou permitir que o
equipamento opere até a sua quebra. Geralmente nesses casos, são levadas em
consideração, aspectos como custo e criticidade do equipamento e demanda de
produção, dentre outros.
De modo ilustrativo, é apresentado no Anexo 1 um relatório semanal de inspeção preditiva de
analise de vibração, feito no período entre 26/01/15 a 30/01/15.
As ocorrências durante a operação que podem acontecer foram dividas sob a ótica de cinco
naturezas distintas, que são: parada ou interrupção de algum equipamento ou processo por
motivo de manutenção corretiva, fator externo, falhas de processo, decisão administrativa e
características do processo. Para melhor entendimento pode-se citar exemplos de ocorrências
que se enquadram em cada uma das naturezas, tais como:
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Fator externo: são atribuídos a ocorrências em que o gestor da área não tem como
controlar ou prevê-las, tais como, interrupção no fornecimento de energia, problemas
nas usinas de fosfato que interrompa ou limite o fornecimento de minério para a
Ferronióbio de alguma forma;
Falhas de processo: são ocorrências inerentes ao próprio processo como, entupimento
de tubulações na planta, descontrole de níveis de caixas ou células de flotação, entre
outros;
Decisão administrativa: pode ser entendida como uma decisão por parte da direção
sobre algum aspecto da área, como por exemplo, teste de um novo reagente, parada
proposital de algum equipamento ou processo, são decisões que podem impactar na
produção projetada do dia;
Características do processo: são fatores relacionados à produção do nióbio, ou seja,
aspectos que limitam a produção de alguma forma, tais como, dureza e granulometria
da matéria prima acima do desejado, contaminantes tais como, sílica, titânio, fósforo,
ferro, fora das especificações do produto final. Onde as intervenções para garantirem a
qualidade do produto interfiram na produção diária.
Para a atribuição do impacto gerado na produção diária, por qualquer ocorrência que
aconteça, é feito relacionado com a produção prevista do dia, a produção real e a ocorrência.
Segue um exemplo ilustrativo para melhor compreensão:
É possível visualizar através do Anexo 2 a forma como ficou distribuída no decorrer do mês
de fevereiro de 2015, o controle de horas paradas da unidade Ferronióbio, onde fica explícito
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os impactos sofridos na produção através das ocorrências das diversas naturezas. Sendo
possível notar onde se tem maior impacto e consequentemente o que merece maior atenção
para a otimização da disponibilidade física da planta (DF). Na Tabela 2 é apresentada uma
síntese da totalização de horas paradas do Anexo 2.
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Na Tabela 4 fica evidente que houveram paradas significativas, devido a fatores tanto externo
como de falhas de processo, onde seria possível a realização da manutenção da manutenção
dos equipamentos citados anteriormente. Na parada do dia 04/02 de 10 horas, possibilitaria a
manutenção completa da Bomba 08 e boa parte da manutenção do Moinho de bolas seria
adiantada, ou que refletiria na diminuição dos impactos na produção.
Diante desse caso, com as considerações que foram feitas até o momento, já deixa claro que a
gestão da manutenção de forma eficiente minimiza as perdas de produção decorrentes a
intervenções de manutenção corretiva. Então a opção mais viável que possibilitaria a
oportunidade de reduzir os impactos gerados na produção, seria fazer uso de forma efetiva da
manutenção preditiva, atrelada com a manutenção preventiva. De modo que, reduzissem a
manutenção corretiva através da manutenção preditiva, onde a inspeção preditiva detectaria a
falha para posteriormente acontecessem as manutenções preventivas de forma programada
(por oportunidade), o que levaria a redução de paradas não programadas devido quebras
repentinas de equipamento, ou que requer a manutenção corretiva. Assim é possível verificar
a importância da manutenção Preditiva para a redução das intervenções Corretivas em
equipamentos, em que a Manutenção Preditiva assume um papel de preparar a equipe para
que quando tiver oportunidade realize a Manutenção Preventiva, evitando a Manutenção
Corretiva.
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4. Considerações finais
Este trabalho teve por objetivo apontar o papel da manutenção preditiva para a estratégia de
produção na indústria de mineração. Levando-se em consideração que um dos elementos de
competitividade desta indústria é a eficiência operacional, neste estudo pode-se demonstrar a
importância da manutenção preditiva para a disponibilidade física do equipamento, derivando
em tempo produtivo.
Destaca-se que o conceito apresentado não foi ainda implementado, não sendo possível
analisar a contribuição da proposta em casos empíricos. No entanto, o trabalho contribui com
a concepção de que a articulação entre os diversos tipos de manutenção (corretiva, preventiva
e preditiva), pode acarretar melhores soluções em termos da gestão da manutenção.
Referências
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ANEXO 1: Relatório semanal de preditiva
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