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CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIVATES

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS


CURSO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA AUTOMATIZADO PARA


PROTOTIPAGEM DE PLACAS DE CIRCUITO IMPRESSO

Marco Antonio Gobbi

Lajeado, novembro de 2014


Marco Antonio Gobbi
BDU – Biblioteca Digital da UNIVATES (http://www.univates.br/bdu)

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA AUTOMATIZADO PARA


PROTOTIPAGEM DE PLACAS DE CIRCUITO IMPRESSO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao


Centro de Ciências Exatas e Tecnológicas do
Centro Universitário UNIVATES, como parte dos
requisitos para a obtenção do título de bacharel
em Engenharia de Controle e Automação.
Área de concentração: Sistemas Embarcados,
Robótica e Usinagem.

Orientador: Prof. Ms. Jaime André Back

Lajeado, novembro de 2014


Marco Antonio Gobbi
BDU – Biblioteca Digital da UNIVATES (http://www.univates.br/bdu)

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA AUTOMATIZADO PARA


PROTOTIPAGEM DE PLACAS DE CIRCUITO IMPRESSO

Este trabalho foi julgado adequado para a


obtenção do título de bacharel em Engenharia de
Controle e Automação do CETEC e aprovado em
sua forma final pelo Orientador e pela Banca
Examinadora.

Orientador: _____________________________________
Prof. Jaime André Back, UNIVATES
Mestre pelo PPGSPI/UNISC – Santa Cruz do Sul, Brasil

Banca Examinadora:

Prof. Werner Haetinger, UNIVATES


Mestre pelo CPGCC/UFRGS – Porto Alegre, Brasil

Prof. Hélio Dorneles Etchepare, UNIVATES


Doutor pelo PPGE3M/UFRGS – Porto Alegre, Brasil

Coordenador do Curso de Engenharia de Controle e Automação: _________________


Prof. Rodrigo Wolff Porto

Lajeado, novembro de 2014


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AGRADECIMENTO

Ao professor Jaime André Back por orientar a elaboração deste trabalho.

Ao colega de curso Gerson Werner pela colaboração no desenvolvimento do projeto e


montagem da estrutura mecânica.

A todos os professores e colegas de curso que, de alguma forma, contribuíram para a


realização deste trabalho.
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RESUMO

Este trabalho apresenta o desenvolvimento de um sistema automatizado de pequeno porte e


baixo custo para prototipagem de placas de circuito impresso (PCI), cujo objetivo é auxiliar
estudantes e técnicos nas tarefas de confecção de circuitos eletrônicos, automatizando as
etapas de isolação de trilhas e furação de PCIs, que em geral são feitas de forma manual. O
sistema desenvolvido consiste em uma plataforma composta por uma máquina fresadora,
módulos de hardware e um software gráfico próprio. A estrutura da máquina possui um
sistema mecânico de movimentação em três dimensões (X, Y e Z) capaz de deslocar a
ferramenta conforme posição comandada pelo sistema embarcado para usinagem da placa. A
execução do movimento é realizada através da sequência de comandos gerados a partir de
desenhos de placas eletrônicas feitos em softwares especializados. O software gráfico tem a
função de servir como uma interface de comando para o usuário operar a máquina e permite
carregar arquivos contendo instruções para prototipagem de placas. O sistema desenvolvido
foi validado com testes de prototipagem de um circuito eletrônico, que são apresentados neste
trabalho. Os resultados obtidos nestes testes demonstraram que o equipamento é capaz de
executar a prototipagem de PCI de forma compatível com sistemas similares.

Palavras-chave: Usinagem, Comando numérico computadorizado, Placa de circuito


impresso, Sistema embarcado.
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ABSTRACT

This work presents the development of a small automated system and low cost for prototyping
printed circuit boards (PCB), whose goal is to assist students and technicians in the tasks of
making electronic circuits, automating the steps of isolation the routes and drilling of PCBs,
which are often performed manually. The developed system consists of a platform composed
by a milling machine, hardware modules and a specific graphical software. The machine
structure is made up of a mechanical handling system in three dimensions (X, Y and Z)
capable of moving the tool along the position commanded by embedded system to machining
the circuit board. The execution of the movement is performed through the sequence of
commands generated from drawings of electronic boards made in specialized software. The
graphic software has the function of serving as a command interface for the user to operate
the machine and allows upload files containing instructions for prototyping boards. The
system was validated with tests of prototyping of an electronic circuit, which are presented in
this paper. The results of these tests showed that the equipment is capable to performing
prototyping of PCB consistent with similar systems.

Keywords: Machining, Computer Numeric Control, Printed circuit board, Embedded


system.
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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Sistema de coordenadas de uma fresadora CNC.....................................................19


Figura 2 – Comparação entre avanço rápido (G00) e linear (G01)...........................................20
Figura 3 – Trabalho realizado pelo programa CNC de exemplo..............................................22
Figura 4 – Princípio de funcionamento de um motor CC.........................................................23
Figura 5 – Exemplo de motor de passo.....................................................................................24
Figura 6 – Interior de um motor de passo.................................................................................25
Figura 7 – Motor de passo unipolar..........................................................................................26
Figura 8 – Motor de passo bipolar............................................................................................26
Figura 9 – Sequência de acionamento em motor de passo bipolar...........................................28
Figura 10 – Modelo de Circuito Ponte H..................................................................................28
Figura 11 – Diagrama do sistema desenvolvido.......................................................................29
Figura 12 – Projeto da estrutura mecânica................................................................................30
Figura 13 – Estrutura mecânica montada..................................................................................31
Figura 14 – Detalhe do eixo de X de movimentação................................................................32
Figura 15 – Visão lateral do eixo de movimentação Y.............................................................33
Figura 16 – Motor Spindle 300 W............................................................................................34
Figura 17 – Diagrama de ligação do sistema eletrônico...........................................................34
Figura 18 – Sistema eletrônico montado...................................................................................35
Figura 19 – Circuito de acionamento do motor spindle............................................................36
Figura 20 – Diagrama interno do CI L297................................................................................37
Figura 21 – Circuito comparador chopper................................................................................38
Figura 22 – Circuito de acionamento dos motores de passo.....................................................39
Figura 23 – Circuito ponte H para excitação das fases dos motores de passo..........................40
Figura 24 – Regulador de tensão LM7805: (a) pinagem do componente e (b) esquema de
ligação.......................................................................................................................................41
Figura 25 – Sinais gate aplicados nos MOSFET do circuito ponte H......................................41
Figura 26 – Placa Arduino Mega 2560.....................................................................................42
Figura 27 – Esquemático da placa fixada sobre o Arduino.......................................................43
Figura 28 – Algoritmo de interpretação das instruções CNC...................................................44
Figura 29 – Pulsos de passos gerado por interpolação..............................................................46
Figura 30 – Movimento gerado por interpolação......................................................................46
Figura 31 – Janela principal do software gráfico......................................................................48
Figura 32 – Tábua MDF instalada na estrutura mecânica.........................................................51
Figura 33 – Desenho de placa utilizado para teste....................................................................52
Figura 34 – Janela de configuração do PCB-GCODE..............................................................52
Figura 35 – Guia “Machine” do PCB-GCODE........................................................................53
Figura 36 – Código G carregado no software gráfico...............................................................53
Figura 37 – PCI fixada e pronta para usinagem........................................................................54
Figura 38 – Broca utilizada no primeiro teste prático...............................................................54
Figura 39 – Resultado do primeiro teste prático.......................................................................55
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Figura 40 – Janela para geração de arquivo Excellon...............................................................55


Figura 41 – Camadas Pads e Vias do desenho da placa............................................................56
Figura 42 – Arquivo Excellon carregado no software gráfico..................................................56
Figura 43 – Mensagem solicitando a troca de ferramenta........................................................57
Figura 44 – Resultado do segundo teste....................................................................................57
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LISTA DE CÓDIGOS

Listagem 1 – Exemplo de programa CNC................................................................................21


Listagem 2 – Exemplo de programa Excellon..........................................................................23
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LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Endereços de um programa CNC............................................................................20


Tabela 2 – Sequência de motor bipolar em passo completo.....................................................27
Tabela 3 – Sequência de motor bipolar em meio passo............................................................27
Tabela 4 – Combinações de entrada para acionamentos do motor spindle...............................36
Tabela 5 – Tarefas atendidas pelo microcontrolador.................................................................44
Tabela 6 – Custo do projeto......................................................................................................50
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LISTA DE ABREVIATURAS

ABINEE: Associação Brasileira da Indústria Elétrica e Eletrônica


ABRACI: Associação Brasileira de Circuitos Impressos
API: Application Programming Interface
CC: Corrente Continua
CI: Circuito Integrado
CNC: Comando Numérico Computadorizado
EEPROM: Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory
EIA: Eletronic Industries Association
FR: Frame Resistant
IDE: Integrated Development Environment
MPG: Manual Pulse Generator
PC: Personal Computer
PCI: Placa de Circuito Impresso
PWM: Pulse Width Modulation
RPM: Rotações Por Minuto
SMD: Service Mounting Device
SRAM: Static Random Access Memory
ULP: User Language Programs
USART: Universal Synchronous Asynchronous Receiver Transmitter
USB: Universal Serial Bus
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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................13

2 REVISÃO DE LITERATURA...........................................................................................17
2.1 Placas de Circuito Impresso............................................................................................17
2.2 Tecnologia CNC................................................................................................................18
2.2.1 Histórico.........................................................................................................................18
2.2.2 Sistema de coordenadas................................................................................................19
2.2.3 Programação CNC........................................................................................................19
2.3 Arquivo Gerber................................................................................................................22
2.4 Arquivo Excellon..............................................................................................................22
2.5 Motores CC.......................................................................................................................23
2.6 Motores de passo..............................................................................................................24
2.6.1 Princípios básicos de funcionamento...........................................................................24
2.6.2 Tipos de estruturas........................................................................................................25
2.6.3 Modos de operação........................................................................................................25
2.6.4 Sequência de acionamento............................................................................................27
2.7 Circuito Ponte H...............................................................................................................28

3 DESCRIÇÃO DO SISTEMA.............................................................................................29
3.1 Visão geral do sistema......................................................................................................29
3.2 Estrutura mecânica..........................................................................................................30
3.3 Sistema eletrônico............................................................................................................34
3.3.1 Placa de acionamento do motor spindle......................................................................35
3.3.2 Placas de acionamento dos motores de passo (driver)...............................................37
3.3.3 Placa de controle microprocessada..............................................................................42
3.3.4 Software embarcado.....................................................................................................43
3.4 Interface informatizada...................................................................................................47
3.4.1 Software de interface gráfica.......................................................................................47
3.5 Custos do projeto..............................................................................................................50

4 RESULTADOS EXPERIMENTAIS..................................................................................51
4.1 Primeiro teste prático......................................................................................................52
4.2 Segundo teste prático.......................................................................................................55

5 CONCLUSÃO.....................................................................................................................58
13
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1 INTRODUÇÃO

O consumo de produtos eletrônicos vem crescendo constantemente devido aos


avanços tecnológicos da última década, o que estimulou cada vez mais a presença de sistemas
eletrônicos na vida do homem contemporâneo. Segundo dados da Associação Brasileira da
Indústria Elétrica e Eletrônica (ABINEE), o setor de eletroeletrônico brasileiro faturou R$
156,7 bilhões no ano de 2013, o que representa um crescimento de 8 % em relação a 2012
(ABINEE, 2014).

Com o crescimento do consumo de produtos eletrônicos, computadores, celulares,


automação residencial e industrial, faz-se necessário a produção de equipamentos mais
complexos, robustos e com menor custo de produção. Em meio a isso, destacam-se as PCIs
(Placa de Circuito Impresso) que são elementos indispensáveis e de suma importância no
campo da indústria eletrônica e na evolução tecnológica. As PCIs tem a função básica de
conectar os componentes eletrônicos através de circuitos condutores e fazem parte de diversos
produtos eletroeletrônicos, conceito este conhecido como eletrônica embarcada (MELO;
GUTIERREZ; ROSA, 1998). Conforme dados da Associação Brasileira de Circuitos
Impressos (ABRACI), no Brasil a produção de PCIs foi de 588.592 m² no ano de 2011, e o
setor registrou um faturamento de R$ 188,49 milhões no mesmo período (ABRACI, 2012).

A fabricação de PCIs requer inicialmente um planejamento, onde o projetista elabora o


esquemático do circuito eletrônico. A partir do esquemático incia-se o desenho do circuito que
será impresso na placa, também chamado de layout. Nesta etapa, define-se a posição dos
componentes para, então, desenhar as interligações do circuito através de trilhas e ilhas de
soldagem (PERCHÉ, 2013).
14

Graças à evolução dos computadores, a informática tornou-se uma grande aliada no


desenvolvimento de PCIs. Atualmente é comum o uso de software para auxiliar na elaboração
de esquemático e desenhos de circuito, tanto por parte dos profissionais quanto por estudantes
e iniciantes da área. Além disso, alguns softwares especializados oferecem recursos de
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roteamento automático de trilhas agilizando a elaboração de circuitos (MEHL, 2011).

Existem diferentes formas de se fabricar uma PCI que pode variar conforme a escala
de produção e recursos disponíveis. Neste sentido, destaca-se o processo de fabricação
subtrativo que ainda é a forma mais utilizada. O processo consiste na retirada do excesso de
cobre por meio de corrosão química, podendo a fabricação ser feita de maneira artesanal.
Basicamente, o processo subtrativo convencional envolve as seguintes etapas: corte da placa,
impressão do circuito, corrosão, furação e soldagem dos componentes (CAVALCANTI,
2002).

Uma maneira de imprimir o circuito é utilizando o método de transferência térmica


apresentado por Lieberknecht et al (2013). No exemplo citado o desenho do circuito é
impresso em um papel especial e transferido à face de cobre da placa por meio de uma prensa
térmica aquecida a 130 ºC. Depois deste processo o excesso de cobre é retirado através de
corrosão química (MELO; RIOS e GUTIERREZ, 2009).

Conforme Perché (2013) este método de confecção de PCIs (processo de corrosão por
Percloreto de Ferro) é muito utilizado em ambientes acadêmicos e por entusiastas em
eletrônica para criação de protótipos de suas aplicações, sendo feito de maneira artesanal,
utilizando equipamentos manuais além de demandar tempo para sua confecção.

Um dos problemas enfrentados no método subtrativo é dificuldade na impressão do


layout do circuito na placa, podendo ser necessário fazer novas reimpressões ou mesmo
correções manuais através de caneta.

Outro ponto importante é a corrosão da superfície de cobre que, possivelmente, é a


etapa onde poderão ocorrer erros e falhas na confecção de placas, gerando transtornos ao
projetista. Esta situação deve-se a fato do processo químico realizado com Percloreto de Ferro
ser lento, perigoso e frequentemente a retirada do cobre acontece de forma irregular em
determinadas áreas da placa, o que pode comprometer o desempenho do circuito eletrônico
(PERCHÉ, 2013). Além disso, deve-se ter um cuidado na forma como é feito o descarte do
ácido, pois trata-se de um produto químico que pode gerar danos ambientais (CASQUÍMICA,
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2011).

Dentro do processo de fabricação de PCIs, a perfuração pode ser considerada uma das
tarefas mais custosa de ser realizada. Dependendo do número de furos ou o número de placas
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a serem feitas, este trabalho pode se cansativo e demorado (JUNIOR; TOSTES, 2013).

Uma alternativa para facilitar a confecção de PCIs é o uso de máquinas CNC


(Comando Numérico Computadorizado). Este tipo de equipamento permite automatizar uma
ou mais etapas de fabricação como corte, isolação do circuito e perfuração (CAVALCANTI,
2002). O método consiste na retirada do cobre com um fresa mecânica para isolar as trilhas
que compõe o circuito eletrônico da placa (KUGLER, 2004). Algumas máquinas CNC mais
sofisticas permitem até mesmo a soldagem de componentes SMD (Service Mounting Device)
(GONÇALEZ et al, 2013).

As máquinas CNC funcionam por meio de arquivos pré-carregados contendo


instruções de comando para usinagem de uma peça. Para prototipagem de PCIs, existem
ferramentas que permitem gerar arquivos de programa CNC contendo a sequência de
comandos necessária para fabricar a placa projetada, tendo como base desenhos de placas
eletrônicas criados a partir de softwares especializados, tais como EAGLE e Proteus ARES
(SALAS; PÉREZ; RAMÍREZ, 2008).

No entanto, devido ao custo elevado das máquinas CNC comerciais, a aquisição de tal
equipamento pode ser inviável para instituições de ensino, estudantes e projetistas autônomos
onde a produção é esporádica e resume-se a poucas peças no mês/ano. Modelos comerciais
mais simples podem custar no mínimo US$ 6.000,00 (PERCHÉ, 2013).

Com o intuito de auxiliar os estudantes, profissionais e entusiastas da área de


eletrônica, foi desenvolvida uma solução de baixo custo para automatizar as etapas de
isolação de trilhas e furação de PCIs, que geralmente são feitas de forma manual. Assim, foi
construída uma máquina CNC de pequeno porte, baseado em um sistema mecânico de
movimentação em dois eixos cartesianos (X e Y). O equipamento possui ainda uma ferramenta
para fresa e furação (com movimentação vertical no eixo Z), além de uma interface
informatizada e circuitos eletrônicos de controle.

O trabalho está estruturado em cinco capítulos. No Capítulo 2 é feita uma revisão de


literatura dos principais conceitos teóricos relacionados ao presente projeto. O Capítulo 3
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descreve detalhadamente o sistema desenvolvido. A descrição dos testes realizados e os


resultados obtidos com experimentação prática são apresentados no Capítulo 4. Já o Capítulo
5 apresenta a conclusão do trabalho e propostas de trabalhos futuros.
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2 REVISÃO DE LITERATURA

2.1 Placas de Circuito Impresso

A PCI é um elemento utilizado em equipamentos eletrônicos sendo, geralmente,


constituída de uma fina placa de material dielétrico, conhecida como laminado, onde são
impressas ou depositadas trilhas de cobre que formam o circuito eletrônico. As principais
funções da PCI são de prover a conectividade elétrica e sustentação mecânica dos
componentes do circuito (MELO; RIOS e GUTIERREZ, 2009).

As PCI podem ser classificadas em três tipos básicos (FUSE, 1999):

• Face simples (sample-sided): apenas uma das faces do laminado com uma
camada de cobre;
• Dupla face (double-sided): as duas faces são cobertas com cobre;
• Multicamadas (multi-layer): além das duas faces externas, há também camadas
internas de cobre.

Os laminados são produzidas com diversos tipos de materiais, dentre as quais se


destacam a Fenolite e Fibra de Vidro. A norma NBR 8188/83 classifica estes dois materiais
com a sigla FR (Frame Resistant), que significa resistente a fogo, e define a nomenclatura
FR-2 para Finolite e FR-4 para Fibra de Vidro (CAVALCANTI, 2002).

A Fenolite tem em sua composição uma mistura de aglomerado de papel com resina
fenólica. Este material é de baixo custo e possui baixa resistência mecânica, sendo fácil de
cortar e furar. Somente é usada em face simples e geralmente aplicada em projetos de baixa
qualidade. Já o laminado de Fibra de Vidro é feito com resina epóxi e fibra de vidro. É mais
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caro e resistente que Fenolite, porém difícil de cortar e furar. A placa de Fibra de Vidro pode
ser montada em face simples, dupla face ou multicamada.

As PCIs podem ser encontradas com o laminado de diferentes espessuras, mas


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normalmente possuem tamanho de 1,6 mm. A camada de cobre é geralmente medida em onça
(28,35 g), que representa o peso de um pé quadrado de área (92,903 m²). O valor mais comum
é de 1 oz, cuja a espessura do cobre é de 0,35 μm. Também são encontradas no mercado
placas de ½ oz (0,18 μm) e de 2 oz (0,70 μm) (MEHL, 2011).

2.2 Tecnologia CNC

A tecnologia CNC tem como princípio o controle de máquinas através de uma


sequência de comandos numéricos. Esta tecnologia é útil para automatizar sistemas onde a
posição é a principal variável de controle. Máquinas CNC são geralmente aplicadas na
usinagem de peças metálicas (MADISON, 1996).

2.2.1 Histórico

O conceito de máquina CNC surgiu durante a década de 40 e pode ser atribuído a


experiência de John Parsons realizada na Parsons Corporation. Para aumentar a rapidez na
produção da empresa, Parsons teve a ideia de ligar uma máquina a um computador. O sistema
Digitron, como foi chamado, realizava o controle da máquina através de instruções recebidas
via cartões perfurados (FIGUEIRA, 2003).

Os benefícios oferecidos pela tecnologia CNC despertaram o interesse de diversas


empresas que, com o passar dos anos, investiram no desenvolvimento de máquinas
comandadas por CNC. A variedade de fabricantes e a diversificação existente gerou a falta de
uma linguagem única e padronizada. Com o objetivo de resolver este problema, a EIA
(Eletronic Industries Association) lançou em 1958 o padrão RS-244, passando mais tarde a se
chamar EIA244A ou ASCII (PEREIRA, 2003).

A padronização e o avanço tecnológico contribuíram para difundir a tecnologia CNC,


o que tornou possível produzir produtos com elevada rapidez e precisão. Atualmente são
encontradas máquinas CNC de diferentes formas e característica voltadas para diversos tipos
de aplicações, tais como fresadoras, tornos, retificadoras e máquinas de corte (SIMON, 2001).
19

2.2.2 Sistema de coordenadas

Os movimentos de uma fresadora CNC, por exemplo, são realizados com base em um
sistema de coordenadas cartesianas. O posicionamento da ferramenta é feito em relação um
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ponto de referência fixo que pode ser o ponto zero da máquina ou o ponto zero da peça
(SMID, 2008).

Fresadoras são máquinas destinadas a usinar peças com uma ferramenta chamada de
fresa e são capazes de movimentar uma ferramenta ao longo de, pelo menos, três eixos
cartesianos (X, Y e Z) para retirar o excesso de material e dar forma uma peça (PEREIRA,
2003).

A Figura 1 ilustra o sistema de coordenadas de uma fresadora tradicional, mostrando a


direção e sentido de movimento de cada eixo.

Figura 1 – Sistema de coordenadas de uma fresadora CNC

Fonte: Madison (1996).

2.2.3 Programação CNC

Um programa CNC típico é uma sequência lógica de instruções codificadas contendo


as informações necessárias para usinar uma peça. Os elementos que compõe o programa são
caracteres, palavras e blocos. As palavras são a combinação de caracteres e representa uma
instrução para a máquina. Cada linha de um programa é considerado um bloco e pode conter
uma ou mais palavras (SMID, 2008).
20

As instruções de um programa CNC começam por uma letra, que é conhecida como
endereço, e aponta para uma variável do sistema de controle. A letra é seguida de números e
símbolos e correspondem ao valor numérico da variável. Na Tabela 1 são apresentados alguns
endereços utilizados.
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Tabela 1 – Endereços de um programa CNC


Endereço Descrição
G Função preparatória
X Valor da coordenada X
Y Valor da coordenada Y
Z Valor da coordenada Z
F Avanço (Feedrate)
M Função miscelânea
T Função de ferramenta
S Velocidade do fuso (spindle)
Fonte: Smid (2008).

O endereço G, também conhecido como Código G (G-Code), geralmente tem a função


de preparar o sistema de comando para o tipo de ação que será realizada. O código G00, por
exemplo, ordena um avanço rápido de posição na velocidade máxima da máquina. Já com o
G01 o avanço é feito de forma linear e controlado com velocidade programada. A Figura 2
mostra uma comparação entre os dois modos de movimentação.

Figura 2 – Comparação entre avanço rápido (G00) e linear (G01)

Fonte: Smid (2008).


21

Os comandos G81 e G82 servem para executar a operação de furação. Também há


código para definir a unidade de medida utilizada, onde os códigos G20 e G21 correspondem
as unidades polegada e milímetro respectivamente (MADISON, 1996).
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Os valores de coordenadas de um programa CNC, podem ser referenciados de dois


modos diferentes: absoluto ou incremental. O modo é selecionado através dos seguintes
códigos (SMID, 2008):

• G90 (Absoluto): O posicionamento é feito em relação ao ponto de origem;


• G91 (Incremental): Utiliza o ponto anterior como referência para deslocamento.

As funções miscelânea de endereço M, são geralmente relacionadas ao controle da


execução do programa ou configuração de recursos da máquina. O código M02 serve para
sinalizar o fim do programa. O M03 aciona o fuso no sentido horário e o M04 no sentido anti-
horário, enquanto que o M05 desabilita o fuso (PEREIRA, 2003).

Um exemplo simples de programa CNC é mostrado na Listagem 1, a fim de demostrar


o princípio básico de funcionamento da linguagem e a maneira como é aplicada.

Listagem 1 – Exemplo de programa CNC


G21 Define unidade de medida milímetro
G90 Define modo de coordenada absoluto
S12000 Define velocidade do spindle em 12.000 RPM
M03 Aciona motor no sentido horário
G00 X25.0 Y25.0 Z0.0 Avanço rápido para P1
G01 X125.0 F200 Avanço linear para P2 com velocidade de 200 mm/min
G01 Y75.0 Avanço linear para P3
G01 X25.0 Avanço linear para P4
G01 Y25.0 Avanço linear para P1
M05 Desliga motor spindle
M02 Fim do programa
Fonte: Elaborado pelo autor.

Basicamente, o programa da Listagem 1 desenha um retângulo de 100 mm por 50 mm


a partir do ponto P1 com ambas as coordenadas X e Y em 25 mm e Z em 0 mm. Na Figura 3 é
apresentada uma ilustração do resultado esperado pela execução do programa de exemplo.
22

Figura 3 – Trabalho realizado pelo programa CNC de exemplo


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Fonte: Elaborado pelo autor.

2.3 Arquivo Gerber

O formato de arquivo Gerber é um padrão usado para representação de imagens de


PCI em forma de dados. O padrão Gerber foi desenvolvido pela Gerber Systems Corp para
impressão de circuitos eletrônicos em máquinas vetoriais (photoplotters). A versão atual do
Gerber é o RS-274X ou Extended Gerber, que substitui o obsoleto RS-274-D (Standard
Gerber) (UCAMCO, 2014).

Atualmente, a geração do arquivo Gerber pode ser feita através de softwares utilizados
na elaboração de desenho de circuitos e permite a transferência de dados para certas máquinas
de manufatura de PCI (PERCHÉ, 2013). O arquivo-texto gerado contém informações
sequenciais que descrevem uma imagem de PCI com alta precisão, acima de 1 nm. Isso
resulta em uma transferência segura e confiável dos dados do projeto para fabricação da placa
(UCAMCO, 2014).

2.4 Arquivo Excellon

O formato de arquivo Excellon é um padrão voltado para máquinas de furação e


roteamento de PCI. O padrão é de autoria da Excellon Automation Company, empresa que
atua no mercado de máquinas para manufatura de PCI (EXCELLON, 2014).

O padrão Excellon é derivado da linguagem RS-274 e apresenta de forma simplificada


as instruções de perfuração. O arquivo contém linhas que determinam as coordenadas
cartesianas X e Y onde a placa deve ser furada. Também há linhas para descrever o diâmetro
das ferramentas utilizadas para furar (JUNIOR; TOSTES, 2013). Um exemplo de programa
Excellon é apresentado na Listagem 2.
23

Listagem 2 – Exemplo de programa Excellon


M48
M72
T01C0.03
T02C0.04
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T03C0.05
%
T01
X5.0Y2.0
T02
X6.0Y4.0
T03
X7.0Y6.0
M30

Fonte: Elaborado pelo autor.

No exemplo apresentado, os códigos T definem as ferramentas utilizadas, já X e Y


especificam os pontos de furação. Ao todo são três furos, cada um feito com uma ferramenta
de diferente diâmetro. O comando M48 indica o início do cabeçalho do programa, M72 define
polegada como unidade de medida (usa-se M71 para milímetro) e M30 encerra o programa
com retorno ao início.

2.5 Motores CC

Os motores CC (Corrente Continua) são constituídos de um rotor com enrolamentos


de fio condutor e um estator com estrutura de ímãs permanentes ou também composta de
enrolamentos. A Figura 4 ilustra o princípio de funcionamento de um motor CC.

Figura 4 – Princípio de funcionamento de um motor CC

Fonte: Siemens (2006).


24

A corrente elétrica é transferida para os enrolamentos fixados no rotor através de


escovas, este mecanismo é denominado comutador e possibilita utilizar tensão contínua pois
inverte o sentido da corrente no momento certo (SIEMENS, 2006).
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2.6 Motores de passo

Motor de passo é um tipo de motor elétrico que, através da aplicação de pulsos


elétricos controlados nos terminais, movimenta o eixo em pequenos incrementos angulares,
permitindo controlar a posição, velocidade e a direção (SOUZA, 2007). Um exemplo de
motor de passo é mostrado na Figura 5.

Figura 5 – Exemplo de motor de passo

Fonte: Pololu Corporation (2014).

Este tipo de motor é amplamente usado em aplicações que necessitam de movimentos


precisos ou posicionamento exato, como impressoras, scanners, robôs, equipamentos
médicos, máquinas industriais, entre outros equipamentos que requerem de controle de
posição (BRITES; SANTOS, 2008).

2.6.1 Princípios básicos de funcionamento

Ao contraio dos motores CC, que rodam continuamente quando é aplicada tensão aos
seus terminais, os motores de passo não possuem comutador (sem escovas) e nem
enrolamento no rotor. Os enrolamentos são fixos no estador do motor, e quando energizados
atraem o rotor de material magnético fazendo com que fique alinhado. Isso gera uma pequena
variação de ângulo que é chamada de “passo”. E por este motivo, os motores de passo
necessitam de um controlador para acionamento dos enrolamentos (SOUZA, 2007). A Figura
6 mostra um motor de passo aberto e exibe detalhes do interior.
25

Figura 6 – Interior de um motor de passo


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Fonte: Pololu Corporation (2014).

2.6.2 Tipos de estruturas

Existem basicamente três tipos de motores de passo: relutância variável, ímã


permanente e híbrido (BRITES; SANTOS, 2008):

• Relutância variável: Possui um rotor de ferro dentado e um estator composto de


enrolamentos. Quando as bobinas são energizadas, é produzido um campo
magnético que atrai os dentes do rotor para que o sistema tenha a menor
relutância, gerando assim um passo;
• Ímã permanente: O rotor é feito de material magnetizado o que garante uma
maior intensidade de fluxo magnético. Dessa forma, o motor desenvolve um
maior torque quando comparado ao de relutância variável. Tanto o rotor quanto
os enrolamentos não possuem dentes;
• Híbrido: É a combinação das características dos motores de ímã permanente e
motor de relutância variável. O rotor é também constituído de ímã permanente e
dentado de mesma forma que o motor de relutância variável. Os dentes do rotor
ajudam a guiar o fluxo magnético o que melhora o desempenho de torque,
velocidade e resolução de passo.

2.6.3 Modos de operação

Um motor de passo unipolar tem enrolamentos com derivação central (center-tape), o


que permite inverter o sentido da corrente e consequentemente inverte a polarização. Cada
metade da bobina é colocada em sentido oposto no estator (QUEIROZ, 2003). A Figura 7
ilustra o conceito de operação de um motor unipolar.
26

Figura 7 – Motor de passo unipolar


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Fonte: Queiroz (2003).

A derivação central recebe a alimentação, enquanto que os terminais quando aterrados


definem o sentido do campo magnético sem a necessidade de se inverter o sentido da corrente
de alimentação para efetuar a rotação no eixo do motor. Esta característica permite que o
circuito de acionamento seja simples e direto, diferente dos motores bipolares. Um motor
unipolar pode ser utilizado como bipolar simplesmente dispensando os contatos da derivação
central (SOUZA, 2007).

Os motores bipolares não possuem derivação central, cada metade do enrolamento é


colocada em sentido oposto no estator, como mostra o modelo de motor bipolar da Figura 8.

Figura 8 – Motor de passo bipolar

Fonte: Queiroz (2003).

Dessa forma, para inverter o sentido do campo magnético é necessário inverter a


corrente de alimentação aplicada nos terminais de cada bobina. Uma forma de realizar este
tipo de acionamento é utilizando circuitos de Ponte H, capazes de inverter o sentido da
corrente nos enrolamentos (BRITES; SANTOS, 2008). Apesar da maior complexidade
exigida para acionamento, os motores bipolares possuem como vantagem a maior eficiência
de torque quando comparados aos unipolares (SOUZA, 2007).
27

2.6.4 Sequência de acionamento

O número de passos de um motor de passo é dado pelo número de alinhamentos


possíveis entre o rotor e os enrolamentos. Basicamente, o alinhamento do rotor pode ser feito
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de duas formas diferentes: alinhamento com as bobinas energizando uma das fases ou entre
elas quando são exitadas as duas fases ao mesmo tempo. Dessa forma, o rotor pode ser
movimentado em passo completos (full-step) alinha-se por uma das duas formas ou em meio
passo (half-step), aproveitando-se das duas situações, o que gera o dobro de passos
(VIVALDINI, 2009).

Na Tabela 2 é apresentada a sequência de passos de um motor de passo bipolar de duas


fases em passo completo, onde é mostrada a polaridade de energização para cada passo
executado.

Tabela 2 – Sequência de motor bipolar em passo completo


Excitação em uma fase Excitação nas duas fases
Nº do passo 1a 2a 1b 2b 1a 2a 1b 2b
1 + - - - + + - -
2 - + - - - + + -
3 - - + - - - + +
4 - - - + + - - +
Fonte: Queiroz (2010).

A Tabela 3 traz a ordem de acionamento das fases de um motor bipolar em modo de


meio passo. Neste caso, a sequência é resultado da combinação das duas forma de excitação
apresentada na Tabela 2 de maneira intercalada.

Tabela 3 – Sequência de motor bipolar em meio passo


Nº do passo 1a 2a 1b 2b
1 + - - -
2 + + - -
3 - + - -
4 - + + -
5 - - + -
6 - - + +
7 - - - +
8 + - - +
Fonte: Queiroz (2010).
28

A Figura 9 demonstra a forma como os passos do motor bipolar são executados


conforme a ordem mostrada nas Tabelas 2 e 3 em cada uma das configurações.

Figura 9 – Sequência de acionamento em motor de passo bipolar


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(a) passo completo com excitação em uma fase (c) meio passo

(b) passo completo com excitação nas duas fases

Fonte: STMicroelectronics (2001).

Outra forma de posicionamento possível é através de micropassos onde é feita


subdivisão de passos com o alinhamento em posições intermediárias entre os enrolamentos do
motor. O posicionamento dos micropassos é feito de forma proporcional a diferença de
corrente entre as duas fazes. Isso é possível graças ao controle da corrente aplicada nas duas
fazes do motor, que deve ser preciso para não haver erro no posicionamento (SOUZA, 2007).

2.7 Circuito Ponte H

Ponte H é um circuito eletrônico geralmente utilizado para acionamento de motores


CC (incluindo os motores de passo) a partir de sinais digitais. Como mostra a Figura 10, o
circuito é construído de quatro chaves (S1, S2, S3 e S4), geralmente transistores, e um motor
(M) no meio do circuito formando a letra “H” (SUBRAMANIAN; KAYE; CHOPRA, 2012).

Figura 10 – Modelo de Circuito Ponte H

Fonte: Subramanian, Kaye e Chopra (2012).

A disposição dos componentes da ponte H permite controlar o sentido da corrente


aplicada, tornado possível selecionar a direção de rotação de um motor. Ao acionar um dos
pares de chaves diagonalmente opostas (S1 e S4), o motor girará para um sentido. Já o outro
par (S3 e S2) fará o motor girar para o sentido oposto (PATSKO, 2006).
29
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3 DESCRIÇÃO DO SISTEMA

O objetivo deste trabalho consiste no desenvolvimento de um sistema CNC de


pequeno porte e baixo custo com a finalidade de automatizar a prototipagem de PCIs. O
sistema desenvolvido é capaz de isolar as trilhas do circuito fresando o excesso de cobre, além
de executar a perfuração da placa.

3.1 Visão geral do sistema

De modo geral, o sistema desenvolvido é composto por uma estrutura mecânica, um


sistema eletrônico de controle e uma interface informatizada. Uma visão geral do sistema é
mostrada no diagrama da Figura 11.

Figura 11 – Diagrama do sistema desenvolvido

Fonte: Elaborado pelo autor.

A estrutura mecânica do projeto permiti o deslocamento da ferramenta em três eixos


(X, Y e Z) sobre uma mesa fixa. A movimentação dos eixos é feita por motores de passo, que
são acionados por meio de circuitos eletrônicos de potência próprios. O controle da posição
30

dos eixos é realizado em um microcontrolador com base na leitura e interpretação de


instruções de um programa CNC gerado a partir do desenho da placa eletrônica a ser
confeccionada.
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O sistema é capaz de interpretar programas em Código G e no formato Excellon, que


podem ser gerados a partir de desenhos de PCIs feitos no software EAGLE. Para enviar os
arquivos ao microcontrolador, foi desenvolvido um software dedicado para rodar em um PC
(Personal Computer). A comunicação entre computador e microcontrolador é feita através de
uma interface USB (Universal Serial Bus). O software possui um ambiente gráfico próprio,
que permite a interação do usuário.

3.2 Estrutura mecânica

A máquina CNC do sistema é constituída de partes mecânicas, motores e eixos fusos


de forma a executar movimentos lineares dos três eixos X, Y e Z. A estrutura foi dimensionada
para garantir uma área de trabalho de 180 mm de comprimento e 180 mm de largura no plano
horizontal. Sendo assim, o curso dos eixos X e Y serão ambos de 180 mm. Para o eixo Z o
curso é de 90 mm, o suficiente para a prototipagem de placas e a troca de ferramenta. Na
Figura 12 é apresentado o projeto da estrutura desenvolvido no software Autodesk Inventor
Professional 2013 (AUTODESK, 2014).

Figura 12 – Projeto da estrutura mecânica

Fonte: Elaborado pelo autor.


31

Basicamente, a estrutura projetada é composta por perfis de alumínio unidos através


de chapas de aço (peças azuis mostradas na Figura 12). O uso de perfis de alumínio facilita a
montagem e torna a estrutura mais leve (ABAL, 2011). Na parte inferior, foram utilizados
dois perfis no formato quadrado 40 x 40 mm com comprimento de 320 mm. A área de
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trabalho é formada por dois perfis 20 x 120 mm de mesmo comprimento e possui ranhuras na
superfície que permitem a fixação de peças para usinagem por meio de parafusos. Outro perfil
20 x 120 mm, mas com 310 mm de comprimento, foi usado para compor a parte mecânica
que é movimentada na coordenada Y.

A Figura 13 mostra uma imagem da estrutura mecânica que foi montada de acordo
com o modelo gráfico projetado. O equipamento possui as dimensões de 450 x 470 x 410 mm
para os eixos X, Y e Z respectivamente (incluindo os motores de passo).

Figura 13 – Estrutura mecânica montada

Fonte: Elaborado pelo autor.

Para movimentação dos eixos, cada eixo da estrutura é composto por um conjunto
motor de passo e fuso de rosca trapezoidal, além de uma castanha e dois guias lineares. A
Figura 14 traz uma visão frontal, onde pode ser melhor observado o arranjo de movimentação
do eixo X. Na figura, podem ser vistas três barras paralelas dispostas horizontalmente, sendo
os dois guias lineares de sustentação e o fuso trapezoidal que está localizado entre os guias. A
mecânica dos eixos Y e Z foi montada de maneira semelhante.
32

Figura 14 – Detalhe do eixo de X de movimentação


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Fonte: Elaborado pelo autor.

Os guias lineares permitem o apoio e movimento linear das partes móveis de cada
eixo. Para o contato das partes móveis nos guias, foram utilizados rolamentos lineares de
forma a reduzir o atrito gerado no deslocamento, necessitando de menos força nos motores
(POLICARPO; MACHADO, 2013).

Cada um dos fusos foi fixado por dois rolamentos em suas extremidades, o que
permite sua rotação com menor atrito. Em uma das extremidades do fuso está acoplado um
motor de passo, sendo este conjunto, o responsável por gerar o deslocamento linear do eixo. O
passo do motor e o passo de rosca do fuso trapezoidal determina a relação velocidade e
resolução da máquina. Sendo assim, a resolução de movimento de cada eixo pode ser
calculada a partir da Equação 1.

Tf
R= (1)
Nv

Onde:

R é a resolução de movimento do eixo;


Tf é o tamanho do passo da rosca do fuso;
Nv é o número de passos do motor para completar uma voltas.
33

Foram utilizados três motores de passo NEMA 23 modelo 23KM-C051-07V com


resolução de 1,8º por passo, torque de 99 N∙cm e 2 A de corrente por fase (NMB
CORPORATION, 1998). Os fusos de rosca trapezoidal possuem passo de 2 mm e diâmetro de
11 mm. No conjunto escolhido, para realizar uma volta são necessários 200 passos completos
BDU – Biblioteca Digital da UNIVATES (http://www.univates.br/bdu)

do motor, e cada volta movimenta 2 mm. Dessa forma, a resolução do passo calculada através
da Equação 1 resulta no valor de 0,01 mm.

Para prevenir que o movimento ultrapasse o limite disponível e acabe danificando a


estrutura, foram instalados sensores ópticos nas extremidades de cada eixo, sendo um no
início e outro no fim do curso. A Figura 15 apresenta uma visão lateral da estrutura, podendo-
se visualizar a localização dos sensores do eixo de movimentação Y.

Figura 15 – Visão lateral do eixo de movimentação Y

Fonte: Elaborado pelo autor.

Para simplificar a implementação do sistema de posicionamento, cada par de sensores


ópticos é ligado em série, gerando um único sinal de acionamento. A identificação de qual
extremidade o curso atingiu é feita no software embarcado. Os sinais dos sensores também
são usados em software para determinar a posição zero da máquina.

A ativação da ferramenta de trabalho é feita por um motor spindle CC de alta rotação,


modelo A514A. Este motor possui potência de 300 W, velocidade de rotação de 12.000 RPM
(Rotações Por Minuto) a 48 V e torque de 230 N∙m. No eixo do motor é acoplada uma pinça
ER11 para ferramentas com diâmetro de 3,175 mm (INVENTABLES, 2014). Uma imagem
do motor com a pinça é apresentada na Figura 16.
34

Figura 16 – Motor Spindle 300 W


BDU – Biblioteca Digital da UNIVATES (http://www.univates.br/bdu)

Fonte: Inventables (2014).

A troca de ferramenta da pinça é feita de forma manual através de duas chaves de


boca, uma de tamanho 14 mm e outra de 17 mm.

3.3 Sistema eletrônico

O sistema eletrônico faz a integração dos circuitos eletrônicos responsáveis pelo


controle da máquina CNC, sendo eles: placa de acionamento do motor spindle; placas de
acionamento dos motores de passo e placa de controle microprocessada. O diagrama de
ligação é ilustrado na Figura 17.

Figura 17 – Diagrama de ligação do sistema eletrônico

Fonte: Elaborado pelo autor.

A Figura 18 mostra uma fotografia do sistema eletrônico montado, onde estão


identificados os principais componentes que o compõe.
35

Figura 18 – Sistema eletrônico montado


BDU – Biblioteca Digital da UNIVATES (http://www.univates.br/bdu)

Fonte: Elaborado pelo autor.

3.3.1 Placa de acionamento do motor spindle

Para o acionar o motor spindle da máquina conforme os comandos do programa CNC,


foi montada uma placa de acionamento contendo um circuito ponte H configurado com 4
transistores do tipo MOSFET. Dessa forma, o sistema é capaz de controlar a velocidade e o
sentido de giro do motor de acordo com os parâmetros do programa.

Devido à potência de 300 W demandada pelo motor e a tensão de alimentação de 48 V,


foram utilizados 4 transistores MOSFET de potência, sendo dois IRF9540N de canal P e
outros dois IRF540N de canal N. O componente IRF9540N suporta uma tensão de até 100 V
entre os terminais drain e source, e o máximo de 33 A de corrente contínua a 25 ºC
(INTERNATIONAL RECTIFIER, 1998). O IRF540N, também suporta 100 V, porém a
corrente máxima é limitada em 23 A (INTERNATIONAL RECTIFIER, 2001). O esquemático
do circuito de acionamento projetado é apresentado na Figura 19.
36

Figura 19 – Circuito de acionamento do motor spindle


BDU – Biblioteca Digital da UNIVATES (http://www.univates.br/bdu)

Fonte: Elaborado pelo autor.

O circuito é alimentação por uma fonte CC de 48 V, modelo S-400-48 de 400 W, com


capacidade de fornecer até 8,3 A de corrente (WENZHOU MINGWEI, 2009b). Cada
transistor MOSFET possui um circuito divisor de tensão configurado parar gerar uma tensão
aproximada de 10 V entre os terminais gate e source, o que é suficiente para saturá-los de
maneira que operem como chaves (BALOGH, 2006). O acionamento de cada um deles é
gerado pelos transistores bipolares BD139 e DB140.

Os terminais do motor são conectados nas saídas OUT1 e OUT2 do circuito ponte H,
sendo que a direção de rotação do motor, determinada pelo sentido da corrente aplicada, é
selecionada através das entradas digitais MS1, MS2, MS3 e MS4. Os optoacopladores PC817
são utilizados nas entradas digitais para insolar o circuito de acionamento do motor a fim de
proteger a integridade do microcontrolador e do PC. A Tabela 4 traz as combinações para os
sinais de entrada e as respectivas ações esperadas pelo motor.

Tabela 4 – Combinações de entrada para acionamentos do motor spindle


IN1 IN2 IN3 IN4 Ação
Baixo (0) Baixo (0) Baixo (0) Baixo (0) Motor parado
Alto (1) Baixo (0) Baixo (0) Alto (1) Gira no sentido horário ↻
Baixo Alto (1) Alto (1) Baixo (0) Gira no sentido anti-horário ↺
Fonte: Elaborado pelo autor.
37

A velocidade de giro do motor é controlada por meio de sinais PWM (Pulse Width
Modulation) aplicados nas entradas do circuito ponte H. Os sinais são enviados através de
portas digitais do microcontrolador e largura de pulso é determinada de acordo com o valor
definido pelo programa em execução.
BDU – Biblioteca Digital da UNIVATES (http://www.univates.br/bdu)

3.3.2 Placas de acionamento dos motores de passo (driver)

Para controlar os motores de passo de cada um dos eixos de movimentação, foram


construídas três placas de acionamento (driver). O projeto da placa foi baseado no conjunto de
circuitos integrados (CIs) L297 e L298 sugerido em STMicroelectronics (2001).

O L297 é um componente próprio para controlar motores de passo. A vantagem do seu


uso é simplificação do controle, pois este componente já possui internamente o circuito lógico
para acionamento do motor. Através das entradas digitais de clock e direção, gera-se as saídas
digitais referentes às fases de acionamento do motor de passo (VIVALDINI, 2009). A Figura
20 mostra o diagrama interno do CI L297.

Figura 20 – Diagrama interno do CI L297

Fonte: STMicroelectronics (2001).

Outra vantagem do L297 é o circuito de acionamento chopper que limita a corrente


consumida pelo motor usando a modulação PWM. O princípio de funcionamento do circuito
chopper é mostrado na Figura 21.

Para cada uma das duas fases do motor de passo o L297 possui um circuito chopper. O
método consiste na comparação da corrente consumida de cada uma das fases, que é medida
38

através de um resistor de carga ligado em série, com uma tensão de referência configurada.
No momento que a tensão do resistor ultrapassa a tensão de referência, o sinal de acionamento
da fase é desligado, o que gera uma saída na forma de PWM (STMICROELECTRONICS,
2001).
BDU – Biblioteca Digital da UNIVATES (http://www.univates.br/bdu)

Figura 21 – Circuito comparador chopper

Fonte: STMicroelectronics (2001).

O valor de tensão sobre o resistor de carga gerado pela corrente consumida é obtido
através da Equação 2.

V sens =R s⋅I o (2)

Onde:

Vsens é a tensão gerado pela corrente;


Rs é valor de resistência de carga;
Io é a corrente de saída.

A frequência de operação do circuito chopper é determinada por uma combinação de


um resistor e um capacitor, podendo ser calculada pela Equação 3.

1
f= (3)
0,69 R f C f

Onde:

f é frequência de operação do circuito chopper;


Rf é o valor de resistência;
Cf é o valor de capacitância.
39

A Figura 22 apresenta o esquemático do circuito montado com CI 297. O circuito


possui quatro entradas digitais, onde HF seleciona modo passo completo ou meio passo, DR
seleciona a direção de giro, CL é o sinal de passo e EN habilita a alimentação do motor.
BDU – Biblioteca Digital da UNIVATES (http://www.univates.br/bdu)

Figura 22 – Circuito de acionamento dos motores de passo

Fonte: Elaborado pelo autor.

Da mesma maneira que o circuito de acionamento do motor spindle, o circuito para os


motores de passo possui optoacopladores PC817 nos sinais de entrada como forma de
proteção elétrica das portas lógicas do microcontrolador.

A placa montada possui dois potenciômetros que possibilitam o ajuste da frequência


de operação (f) e da tensão de referência (Vref) do circuito chopper. Com a configuração de
componentes montada é possível ajustar a frequência f de 2 a 21 kHz, conforme o cálculo da
Equação 3. A tensão Vref, que regula a corrente de saída, é obtida através da Equação 4 e pode
variar de 0 a 450 mV.

P ref⋅1 k Ω
V ref =5V (4)
P ref⋅1 k Ω+10 k Ω

Onde:

Vref é a tensão de referência do circuito chopper;


Pref é a porcentagem de resistência do potenciômetro.

Com o L297, pode-se ligar os motores em modo unipolar ou bipolar. Os sinais de


saídas do CI, 1A, 1B, 2A e 2B, podem ser ligas diretamente a chaves do tipo transistores para
acionar cada uma das fases em modo unipolar ou, então, ligar as saídas a circuitos ponte H
para operar em modo bipolar (KRUG, 2008).
40

Neste projeto, os motores de passo são ligados em modo bipolar para obter melhor
eficiência. Para isso, foram desenvolvidos dois circuitos ponte H com transistores MOSFET
para operar de forma similar ao CI L298, que permite controlar o sentido da corrente de duas
fases de um motor de passo através de portas digitais (STMICROELECTRONICS, 2000). O
BDU – Biblioteca Digital da UNIVATES (http://www.univates.br/bdu)

esquemático de um dos circuitos ponte H montado é apresentado na Figura 23, sendo que o
segundo circuito possui as mesmas características.

Figura 23 – Circuito ponte H para excitação das fases dos motores de passo

Fonte: Elaborado pelo autor.

Foram utilizados resistores de 0,1 Ω para gerar os sinais de corrente consumida SENS1
e SENS2 usados no controle de corrente chopper. Considerando o cálculo da Equação 2 e
ajuste da tensão de referência (Vref), a corrente de saída pode ser regulada de 0 a 4,5 A. Para o
acionamento dos motores de passo, as placas montadas foram ajustadas para fornecerem 2 A
de corrente por fase, conforme a especificação técnica do fabricante.

A alimentação do circuito ponte H é fornecida por uma fonte CC de 12 V, modelo


S-120-12, com capacidade de fornecer 10 A de corrente, atendendo a corrente de 6 A
consumida pelos três motores de passo (WENZHOU MINGWEI, 2009a).

Para gerar uma tensão de 5 V para o circuito lógico, foi montada uma placa externa
contendo um regulador de tensão LM7805 usando 12 V como entrada (FAIRCHILD
SEMICONDUCTOR, 2014), conforme esquema apresentado na Figura 24b.
41

Figura 24 – Regulador de tensão LM7805: (a) pinagem do


componente e (b) esquema de ligação
a) b)
BDU – Biblioteca Digital da UNIVATES (http://www.univates.br/bdu)

Fonte: Fairchild Semiconductor (2014).

No circuito ponte H, foram utilizados dois transistores MOSFET IRF9540N de canal P


e outros dois IRF540N de canal N. Cada par de transistores de canal N e P compartilha o
mesmo sinal nos terminais gate, variando de 0 a 12 V conforme os sinais de entrada 1A e 1B.
A configuração adotada impede que, por exemplo, Q1 e Q3, ou Q2 e Q4 acionem ao mesmo
tempo, resultando em um curto circuito.

No entanto, apenas a junção dos terminais gate produz um efeito temporário de curto
circuito durante a transição de tensão aplicada. Isso ocorre pois, segundo International
Rectifier (2001), a condução do transistor inicia a partir de 4 V e, com isso, os dois
transistores conduzem ao mesmo tempo entre as tensões de 4 V a 8 V (na transição entre o
estado bloqueio/condução e condução/bloqueio de cada braço da ponte H). Para resolver este
problema, foi adicionado um arranjo de resistor, capacitor e diodo no terminal gate de cada
um dos quatro transistores MOSFET, de forma a gerar um atraso no sinal durante a transição
(HEINZ, 2014). Na Figura 25 é ilustrada o atraso gerado entre os sinais aplicados nos
terminais gate.

Figura 25 – Sinais gate aplicados nos MOSFET do circuito ponte H

Fonte: Heinz (2014).

Quando o sinal gate é de 12 V, o capacitor do transistor inferior (MOSFET de canal N)


é carregado de forma lenta pelo resistor, enquanto que a carga do capacitor ligado a terminal
gate do transistor superior (MOSFET de canal P) é descarregado instantaneamente pelo
diodo. Na transição do sinal para 0 V, isso ocorre de maneira inversa. Com isso, é gerado um
intervalo de tempo entre o acionamento do par de transistores.
42

3.3.3 Placa de controle microprocessada

Na placa de controle é implementada a parte lógica do sistema embarcado, sendo


responsável pelo controle de acionamento dos motores de passo e spindle. Optou-se por
BDU – Biblioteca Digital da UNIVATES (http://www.univates.br/bdu)

utilizar uma placa de desenvolvimento Arduino Mega 2560, que é baseada no


microcontrolador de 8 bits ATmega2560, operando numa frequência de 16 MHz e possuindo
diversos pinos de entrada/saída digital, comunicação, saída PWM e entrada analógica
(ARDUINO, 2014c). A Figura 26 mostra uma imagem da placa Arduino que será utilizada.

Figura 26 – Placa Arduino Mega 2560

Fonte: Arduino (2014c).

Algumas das principais características do ATmega2560 são (ATMEL, 2012):

• 54 portas digitais de entrada/saída sendo 15 com suporte a PWM;


• 16 portas analógicas de 10 bits de resolução;
• 256 kB de memória flash;
• 8 kB de memória SRAM (Static Random Access Memory);
• 4 kB de memória EEPROM (Electrically-Erasable Programmable Read-Only
Memory);
• 2 timers de 8 bits e 4 timers de 16 bits;
• 4 módulos de comunicação serial USART (Universal Synchronous
Asynchronous Receiver Transmitter).

Um dos motivos da escolha de usar uma placa Arduino Mega2560 é a presença de


uma conexão USB, que proporciona um canal de comunicação serial reconhecido
automaticamente pelo sistema operacional, a qual foi utilizada para a transferência de dados
com a interface de usuário do PC. A escolha também se deve à disponibilidade de portas
digitais, que é suficiente para atender a demanda utilizada no projeto. Ao todo, foram
utilizadas 21 portas digitais, distribuídas entre circuitos acionadores de motores, sensores e
conexão USB.
43

Foi construída uma placa para interligar os circuitos eletrônicos do projeto ao


microcontrolador. Esta placa é fixada sobre o Arduino por meio de pinos e serve para conectar
os sinais dos sensores de fim de curso e os terminais de controle das placas de acionamento
dos motores da máquina com as portas digitais da placa de controle microprocessada. O
BDU – Biblioteca Digital da UNIVATES (http://www.univates.br/bdu)

esquemático da placa é apresentado na Figura 27.

Figura 27 – Esquemático da placa fixada sobre o Arduino

Fonte: Elaborado pelo autor.

3.3.4 Software embarcado

O programa do microcontrolador ATmega2560 foi desenvolvido com o Arduino IDE


(Integrated Development Environment), versão 1.0.5, em linguagem de programação C++
(ARDUINO, 2014b). De forma geral, o software embarcado tem como função principal a
leitura, interpretação e execução das instruções de comando do programa CNC que são
enviadas pelo software de interface gráfica.

A placa microprocessada é conectada ao terminal PC através de uma conexão USB e a


comunicação de dados é feita de forma serial conforme protocolo desenvolvido para o
sistema. A taxa de transmissão é configurada em 115.200 bps, que é a maior taxa oferecida
pela plataforma, de forma que a transferência de dados ocupe o menor tempo possível de
processamento. Após a comunicação estabelecida, o software executa uma rotina encarregada
de aguardar o recebimento de uma letra para identificar uma tarefa a ser executada. A Tabela 5
lista as tarefas atendidas e as letras que as identificam.
44

Tabela 5 – Tarefas atendidas pelo microcontrolador


Identificador Tarefa
t Testar comunicação
h Função zeramento de máquina
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r Salvar ponto de referência


m Mover para posição específica
e Executar bloco de comando Excellon
g Executar bloco de comando Código G
Fonte: Elaborado pelo autor.

A rotina de interpretação das instruções que foi implementada, possui um algoritmo


capaz de identificar o endereço associado à variável do sistema CNC e obter seu valor
numérico. O valor recebido na forma de texto é convertido para número inteiro ou ponto
flutuante, dependendo da variável. O princípio de funcionamento da rotina é apresentado no
fluxograma da Figura 28.

Figura 28 – Algoritmo de interpretação das instruções CNC

Fonte: Elaborado pelo autor.


45

Após o processamento das instruções do bloco e a atualização do valor das variáveis, o


sistema realiza as operações comandadas. Caso o sistema tenha recebido o código G00 ou
G01, será executada uma rotina de controle da posição dos eixos X, Y e Z da ferramenta. A
trajetória é gerada através do acionamento dos motores de passo e, para isso, a rotina efetua os
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cálculos para determinar o número de passos necessários tendo como base a posição atual e a
posição alvo recebidas. O número de passos é calculado utilizando a Equação 5.

P d −P a
N p= (5)
R

Onde:

Np é o número de passos necessários para o movimento;


Pd é a posição de destino;
Pa é posição atual;
R é a resolução de movimento (0,01 mm).

Os passos dos motores são gerados através de pulsos enviados as portas digitais das
placas de acionamento e, para controlar a velocidade de avanço de acordo com o valor
definido pela variável F, a frequência de execução dos passos é calculada pela Equação 6.

F
f p= (6)
60⋅R

Onde:

fp é a frequência de execução dos passos;


F é a velocidade de avanço (mm/min);
R é a resolução de movimento (0,01 mm).

No caso do comando G00, o avanço é executado na velocidade máxima da máquina,


que foi configurado em 240 mm/min. Sendo assim, a frequência máxima obtida com a
Equação 6 é de 400 Hz.

Já para o código G01, o avanço linear geralmente resulta em números de passo


diferentes para cada motor. Para tanto, foi implementado um algoritmo de interpolação dos
passos, realizado através do cálculo da proporção feito com base no maior número de passo.
Dependendo da proporção calculada, alguns passos são executados e outros não, de forma
46

intercalada ao longo tempo. Na Figura 29 são mostrados dois sinais de pulsos gerados por
interpolação, sendo que o sinal X executa 10 passos, enquanto o sinal Y são 6 passos.

Figura 29 – Pulsos de passos gerado por interpolação


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Fonte: Elaborado pelo autor.

O movimento esperado pela interpolação de passos (exemplo da Figura 29) é ilustrado


no gráfico da Figura 30. O resultado apresentado é uma trajetória que se aproxima a uma reta.

Figura 30 – Movimento gerado por interpolação

Fonte: Elaborado pelo autor.

O software embarcado também faz o controle do motor spindle de acordo com os


comandos do programa CNC relacionados ao acionamento deste motor. Os códigos para esta
função reconhecidos pelo software são:

• S(velocidade): define a velocidade em RPM;


• M03: liga o motor no sentido horário;
• M04: liga o motor no sentido anti-horário;
• M05: desliga o motor.

O controle do motor spindle é realizado através de quatro portas digitais ligadas aos
terminais da placa de acionamento, sendo que o sentido de rotação depende da configuração
aplicada nas entradas do circuito ponte H conforme a Tabela 4.
47

Para ajustar a velocidade de giro do motor spindle conforme o valor configurado, é


realizado o controle de potência por meio de sinal PWM enviado pelo microcontrolador. A
largura de pulso do sinal PWM, que regula a tensão média aplicada ao motor, é definida por
um valor de 8 bits, podendo variar de 0 a 255. O cálculo do valor PWM foi implementado
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conforme mostra a Equação 7.

255
PWM =ω s (7)
ω max

Onde:

ωs é a velocidade de configuração;
ωmax é a velocidade máxima suportada pelo motor (12.000 RPM).

São usados os pinos 6 e 7 da placa de controle Arduino Mega para gerar sinais PWM,
onde a frequência de operação, que depende da configuração do Timer4 do microcontrolador,
foi mantida em 490 Hz, valor padrão configurado pelo Arduino IDE (ARDUINO, 2014a).

No software foi previsto ainda o monitoramento dos sensores ópticos de fim de curso
presentes nas extremidades de cada eixo de movimentação. O par de chaves é ligado em série,
sendo que a forma de determinar se o eixo atingiu o início ou fim do curso é feita pelo sentido
de movimentação em que foi gerado o sinal.

Os três sinais gerados pelos sensores ópticos são lidos durante a função de zeramento
para determinar os pontos zeros de cada eixo. Os sinais também são verificados enquanto a
máquina estiver em operação para interromper o avanço caso exceda os limites de curso.

3.4 Interface informatizada

A interface informatizada constitui-se de um computador de mesa ou notebook no qual


se executa o software de interface gráfica, servindo de base para o usuário operar a máquina
CNC do sistema.

3.4.1 Software de interface gráfica

O software de interface gráfica foi desenvolvido no NetBeans IDE 8.0.1 em linguagem


programação Java, podendo rodar em um PC de arquitetura x86 ou x64 com sistema
48

operacional Windows XP ou superior. A linguagem Java foi escolhida pela familiaridade do


autor com o ambiente gráfico da plataforma.

A finalidade desta aplicação é servir de interface de usuário para operação da máquina


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CNC através de uma janela gráfica. A principal funcionalidade do software é de carregar o


arquivo de programa CNC específico para a prototipagem de placas PCI e enviá-lo ao sistema
de controle microprocessado. Este software foi projetado para ser capaz de suportar arquivo
de Código G e Excellon gerados a partir de desenhos de placa feitos no software EAGLE.

Este software de desenho de PCI oferece a opção de gerar arquivo no formato


Excellon, mas que serve apenas para executar a etapa de furação. Para o processo de isolar o
circuito através de fresagem, é necessário gerar arquivo de Código G, porém, o software não
possui nenhuma solução própria para esta função. Uma alternativa é usar a ferramenta
chamada PCB-GCODE desenvolvida em linguagem ULP (User Language Programs) e que é
executada a partir do software EAGLE. A aplicação oferece o recurso de gerar arquivo de
Código G com a opção de fresagem e furação a partir do desenho da placa no próprio EAGLE
(JOHNSON, 2013).

O software gráfico implementado conta com uma janela principal onde é possível
selecionar e carregar um arquivo de programa CNC. A Figura 31 apresenta a tela principal do
software mostrando um exemplo de programa para prototipagem de uma placa.

Figura 31 – Janela principal do software gráfico

Fonte: Elaborado pelo autor.


49

Algumas das funcionalidades presentes no software desenvolvido são:

• Selecionar e conectar a porta de comunicação serial do microcontrolador;


• Verificar a comunicação e informar a atual situação do sistema (status);
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• Criar ou abrir arquivo de código existente;


• Recurso de edição do programa CNC;
• Salvar em arquivo o código editado;
• Imagem de pré-visualização do circuito apresentando o traçado da fresa e
posição dos furos;
• Executar função de “zeramento”;
• Controles manuais de posicionamento dos eixos X, Y e Z;
• Definição de ponto zero da coordenada de referência;
• Ajuste percentual da velocidade de avanço (feedrate) e rotação do motor spindle.

A imagem de pré-visualização do circuito é renderizada por uma rotina elaborada para


interpretar as instruções descritas no programa CNC carregado. A rotina foi implementada
com base no algoritmo mostrado no fluxograma da Figura 28. As linhas em preto representam
o caminho traçado pela ferramenta na etapa de fresagem, as linhas em verde mostram o
caminho feito em avanço rápido e as marcas azuis em forma de “x” identificam os pontos
onde serão feitos os furos na placa.

A comunicação com o microcontrolador é feita por meio de um protocolo


desenvolvido para a aplicação. Basicamente, o protocolo funciona por comandos identificados
por uma letra, conforme apresentado na Tabela 5.

O posicionamento manual de cada eixo pode ser feito alterando o valor do campo de
texto que informa a posição atual ou através dos botões de movimentação localizados ao lado,
sendo que o botão com sinal de “–” faz o eixo recuar um passo, enquanto que o botão “+”
gera um passo de avanço. A velocidade de avanço pode ser multiplicada em 10 ou 100 passos
dependendo da opção selecionada.

Ao pressionar o botão “Executar” o software inicia a execução do programa CNC que


está na caixa de texto de edição do código. Cada linha do programa, que corresponde a um
bloco de instruções CNC, é enviado ao microcontrolador. O software aguarda a confirmação
de conclusão para em seguida enviar a próxima linha. O número da linha enviada é exibida
logo acima do botão “Executar”, junto a barra de progresso e o tempo de execução que é
50

cronometrado. Caso for necessário, é possível pausar ou mesmo parar a execução do


programa CNC através dos botões disponíveis.

Para códigos no formato Excellon, foi implementada a funcionalidade de pausa


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automática da execução, permitindo a troca manual da ferramenta. O software exibe uma


mensagem ao usuário solicitando a troca da ferramenta, além de informar o diâmetro correto
que está sendo requisitado. Após efetuar a troca, o usuário deve clicar no botão “OK” da
janela de alerta, para assim continuar a execução.

3.5 Custos do projeto

Os custos estimados do projeto são apresentados na Tabela 6, e referem-se apenas aos


custos materiais, não levando em consideração o desenvolvimento do software gráfico e do
sistema embarcado. É possível observar que cerca de 60 % do valor gasto no projeto refere-se
ao desenvolvimento do sistema mecânico. Isso se deve ao custo elevado de algumas peças
mecânicas adquiridas, como guias lineares, fusos trapezoidal, castanhas e rolamentos.

O restante do valor refere-se aos gastos com o sistema eletrônico. Como optou-se pela
utilização do Arduino, e pelo desenvolvimento de placas de acionamento para os motores,
pode-se reduzir o valor final do projeto.

Tabela 6 – Custo do projeto


Item Preço
Estrutura mecânica R$ 1.010,00
Motor spindle 300W R$ 155,00
Motores de passo NEMA 23 R$ 190,00
Arduino Mega 2560 R$ 90,00
Placas de acionamento dos motores de passo R$ 150,00
Placa de acionamento do motor spindle R$ 26,00
Fontes de alimentação R$ 125,00
Dois kits com 10 micro brocas R$ 44,00
Total R$ 1.790,00
Fonte: Elaborado pelo autor.
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4 RESULTADOS EXPERIMENTAIS

Para comprovar o funcionamento do sistema desenvolvido, foram realizados dois


testes práticos de prototipagem. No primeiro teste, a fresagem e furação da placa foram feitas
usando um único programa CNC em Código G. Já no segundo, a fresagem foi executada
utilizando Código G e para furar foi utilizado um programa Excellon (que permite a troca de
ferramenta).

Antes de serem feitos os testes, foi instalada uma tábua de MDF sobre a área de
trabalho da máquina, a fim de servir como base de fixação das PCIs que serão usinadas. Em
seguida, foi executado um programa CNC em Código G para fresar uma parte da superfície
da tábua a fim de deixar uma área no mesmo nível em todos os pontos do eixo Z. Para isso,
foi utilizada uma fresa com corte de 7 mm a uma profundidade em Z de 1 mm. A Figura 32
mostra a tábua fixada e a superfície que foi nivelada.

Figura 32 – Tábua MDF instalada na estrutura mecânica

Fonte: Elaborado pelo autor.


52

4.1 Primeiro teste prático

Para este primeiro teste foi criado um programa CNC gerado pelo software PCB-
GCODE a partir de um desenho de uma placa de circuito impresso desenvolvido no software
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EAGLE 6.5.0 Professional. Na Figura 33 é apresentado o desenho de placa utilizado para


teste, onde a área em azul representa as trilhas e em verde as ilhas do circuito. O circuito tem
tamanho aproximado de 50 x 50 mm.

Figura 33 – Desenho de placa utilizado para teste

Fonte: Elaborado pelo autor.

O arquivo usado para executar o PCB-GCODE foi iniciado através da opção “Run
ULP” encontrada no menu “File” do EAGLE. A janela de configuração do PCB-GCODE é
mostrada na Figura 34.

Figura 34 – Janela de configuração do PCB-GCODE

Fonte: Elaborado pelo autor.


53

A Figura 35 apresenta o guia “Machine” da janela, onde foi selecionada a unidade de


medida milímetros e configurado o diâmetro da ferramenta de fresa para 0,5 mm com
velocidade de 12.000 rpm e avanço de 100 mm/min nos eixos X e Y. O diâmetro da fresa foi
dimensionado para ser capaz de isolar o circuito em 0,5 mm com apenas uma passada. A
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profundidade em Z foi configurada em -0,1 mm.

Figura 35 – Guia “Machine” do PCB-GCODE

Fonte: Elaborado pelo autor.

O arquivo gerado contendo o programa CNC foi carregado no software gráfico e em


seguida a imagem de pré-visualização foi exibida na janela principal, como mostra a Figura
36.

Figura 36 – Código G carregado no software gráfico

Fonte: Elaborado pelo autor.


54

O teste foi realizado em uma placa de Fenolite com tamanho aproximado de 80 x 80


mm. A placa foi fixada sobre uma tábua de madeira através de parafusos conforme é mostrado
na Figura 37.
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Figura 37 – PCI fixada e pronta para usinagem

Fonte: Elaborado pelo autor.

Após a fixação da placa, foi instalada na pinça do motor spindle uma broca com
diâmetro de 0,5 mm. A Figura 38 mostra uma imagem da ferramenta utilizada.

Figura 38 – Broca utilizada no primeiro teste prático

Fonte: Elaborado pelo autor.

Antes de iniciar execução do programa de usinagem, foi executada a função “Zerar”


onde cada eixo é recolhido até o fim de curso. Em seguida, foi realizado o procedimento para
definir o ponto zero de referência da peça. O processo foi realizado através dos controles
manuais de posicionamento de cada um dos eixos X, Y e Z disponíveis no software gráfico.

Para auxiliar na determinação da altura em Z em relação a superfície da placa, foi


utilizado um pedaço de folha A4, com espessura de 0,1 mm, colocada entre a fresa e a placa.
Dessa forma, a ferramenta foi sendo deslocada para baixo até que o papel ficar “preso”. E
assim, com a ferramenta posicionada no ponto zero da peça, foi pressionado o botão
“Referenciar” do software para salvar a posição como ponto de referência.
55

O programa foi, então, colocado em execução. Na primeira tentativa a fresa quebrou e


foi necessário trocá-la. Na segunda tentativa o avanço (feedrate) foi ajustado para 40 mm/min
e a velocidade de rotação do spindle foi reduzida para 9.000 RPM. Com isso, o programa
pode seguir até o fim e o tempo decorrido até completar o processo foi de aproximadamente
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de 65 minutos. O resultado da prototipagem é apresentado na Figura 39.

Figura 39 – Resultado do primeiro teste prático

Fonte: Elaborado pelo autor.

4.2 Segundo teste prático

Este segundo teste foi realizado de mesma forma que o primeiro, porém a furação foi
executada com um arquivo em formato Excellon. A geração do arquivo foi feita dentro do
software EAGLE através da opção “CAM Processor”. A Figura 40 apresenta a janela de
configuração para gerar o arquivo Excellon.

Figura 40 – Janela para geração de arquivo Excellon

Fonte: Elaborado pelo autor.


56

Na janela foram marcadas as opções Mirror e Optimize e, também, foram selecionadas


as camadas Pads e Vias (Figura 41), nas quais estão presentes os furos no desenho da placa.

Figura 41 – Camadas Pads e Vias do desenho da placa


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Fonte: Elaborado pelo autor.

O arquivo Excellon gerado foi carregado no software gráfico para em seguida ser
executado. A Figura 42 mostra a janela do software após o arquivo ser carregado e pronto para
iniciar a furação.

Figura 42 – Arquivo Excellon carregado no software gráfico

Fonte: Elaborado pelo autor.

Durante a execução do código Excellon, o programa interrompia o processo de


furação e solicitava a troca de ferramenta, como mostra a Figura 43. Foram usadas brocas
com os seguintes diâmetro em milímetros: 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2.
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Figura 43 – Mensagem solicitando a troca de ferramenta


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Fonte: Elaborado pelo autor.

A Figura 44 traz uma fotografia da placa após a conclusão do processo de furação


executado neste teste. O resultado mostra que foram feitos os furos com tamanhos diferentes
conforme mostrado na imagem apresentada na Figura 41.

Figura 44 – Resultado do segundo teste

Fonte: Elaborado pelo autor.


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5 CONCLUSÃO

Este trabalho apresentou o desenvolvimento de um sistema automatizado para


prototipagem de PCIs, a partir da integração de diferentes áreas, como mecânica, eletrônica e
software, visando auxiliar estudantes e entusiastas em eletrônica na criação de seus projetos
eletrônicos. Este sistema conta com uma estrutura mecânica compacta que pode ser instalada
em laboratórios de eletrônica, onde geralmente são confeccionadas as placas eletrônicas.
Além disso, o custo total do projeto foi de R$ 1.790,00, ficando abaixo de modelos
comerciais.

A resolução de 0,01 mm/passo do conjunto mecânico proporciona um melhor controle


de posicionamento, permitindo ajustes mais adequados na profundidade de usinagem da
superfície de cobre da placa. O sistema eletrônico foi implementado de forma a controlar a
máquina através de uma interface informatizada que envia as instruções ao microcontrolador
por uma conexão USB.

No geral, o equipamento se mostrou prático e fácil de ser operado, graças às diferentes


funcionalidades apresentadas pelo software gráfico. A possibilidade de edição do código
aliada a imagem de pré-visualização permitem ao usuário analisar e modificar o programa de
usinagem antes de ser executado. O suporte a arquivos Excellon se mostrou útil pois
possibilitou implementar a função de troca manual de ferramenta durante o processo de
furação, podendo ainda informar o tamanho de ferramenta necessária.

Os resultados experimentais apresentados demonstraram que o sistema desenvolvido


foi capaz de isolar as trilhas do circuito fresando a superfície de cobre e realizar os furos em
uma PCI conforme o desenho de circuito utilizado para os testes. Dessa forma, conclui-se que
o objetivo proposto pelo trabalho foi atingindo, já que o equipamento construído possibilita
59

confeccionar PCI de maneira prática e automatizada.

Durante a execução da fresagem, observou-se que a ferramenta utilizada apresentava


uma pequena flexão gerada pela maior velocidade do avanço. Por este motivo foi necessário
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reduzir esta velocidade de avanço, demandando assim mais tempo para conclusão do processo
de fresagem. Isso também resultou em irregularidades no traçado usinado que podem ser
visualizadas nas Figuras 39 e 44.

Como sugestões para trabalhos futuros, algumas melhorias que podem ser
implementadas são:

• Desenvolver suporte a arquivos nos formatos Gerber e DXF, o que possibilitará


gerar programa de prototipagem de placas a partir de desenhos feitos em outros
software além do EAGLE;
• Implementar suporte a outros comandos CNC como os códigos G02 e G03 que
executam movimentos circulares;
• Substituir os fusos de rosca trapezoidal por fusos de rosca esféricas, pois utiliza-
se castanha com esferas, o que proporcionará menor atrito na movimentação dos
eixos e maior durabilidade das peças mecânicas;
• Adquirir ou desenvolver sistema de troca automática de ferramenta para agilizar
a furação de placas em diversos diâmetros;
• Desenvolver controle manual externo (pendant) com volante gerador de pulso
(MPG – Manual Pulse Generator) para movimentar os eixos da máquina;
• Instalação de aspirador de pó junto a ferramenta para recolher a sujeira gerada
durante a usinagem de placas.
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