Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas

Facultad de Ingeniería Mecánica e Industrial

Centro de Investigaciones de Soldadura

Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Tecnología de fabricación por soldadura de una pieza
tipo árbol

Autor: Luis Alberto Mora Díaz

Tutor: Dr. Juan A. Pozo Morejón
Año: 3ro
Grupo: 2
No. 16

Curso 2016-2017
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

ÍNDICE
Resumen ................................................................................................................................... 1
Introducción.............................................................................................................................. 3
Capítulo 1. Análisis de soldabilidad y cálculo de resistencia .................................................. 5
1.2.- Valoración de la soldabilidad del metal base (acero S 355 JR) .................................... 7
1.3.- Selección del material de aporte para la realización de la soldadura SMAW. ........... 11
1.4.- Cálculo de resistencia para obtener las dimensiones de la soldadura de filete ......... 12
Capítulo 2. Determinación de régimen de soldadura y cálculo económico ......................... 15
2.1.- Cálculo de los parámetros del régimen de soldadura mediante el proceso SMAW .. 15
2.2.- Cálculo de los costos de soldadura para un proceso SMAW ...................................... 18
Conclusiones ........................................................................................................................... 22
Recomendaciones................................................................................................................... 23
Bibliografía ............................................................................................................................... 24
Anexo 1. Plano de la pieza ..................................................................................................... 25
Anexo 2. Temperatura de precalentamiento por el software SOFTPRECAL ........................ 26
Anexo 3. Resultado del cateto por el software CRUS ........................................................... 27
Anexo 4. Costo de fabricación de la soldadura por el software WELDINGCOST .................. 28
Anexo 5. Módulo EPS ............................................................................................................. 29
Anexo 6. Pieza en 3D .............................................................................................................. 30
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Resumen

En este trabajo se realizó la tecnología de soldadura de un árbol soldado de acero

S 355 JR, mediante el proceso SMAW. De acuerdo a la posición de una pieza
respecto a la otra se determinó que el tipo de unión es en “T” y la posición de soldeo
debe ser horizontal. Se realizó el cálculo del momento torsor que es capaz de
transmitir el árbol de sección tubular y luego se determinó, mediante el respectivo
cálculo de resistencia a carga estática, que un cateto de 7 mm en las dos costuras
de filete circunferenciales, es capaz de transmitir dicha carga hacia la brida. El
acero de acuerdo al análisis de soldabilidad posee sensibilidad al agrietamiento en
frio y en caliente, por lo que fue necesario determinar la temperatura de
precalentamiento para la soldadura, recomendar un electrodo básico, entre otras
medidas. Se seleccionó un electrodo de marca OK 48.00 del catálogo ESAB, con
un diámetro de 4,8 mm para realizar una pasada única, con una corriente de 250
A, un voltaje de 23 V y un avance de soldadura de 8,1 m/h. Para esta soldadura es
necesario depositar 0,19 kg, por lo que es necesario disponer de 0,31 kg de
electrodo debido a las pérdidas durante el proceso de soldeo, para un costo de
consumible de 0,43 CUC. Se determinó un costo de mano de obra de 0,60 CUP y
un costo de energía eléctrica de 0,92 CUC. Esto da un costo total de soldadura de
en CUC de 1,35 y uno en CUP de 0,60 por cada pieza a fabricar.

1
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Abstract
In this work the welding technology of a welded steel tree S 355 JR was realized by
the SMAW process. According to the position of one piece with respect to the other
it was determined that the type of joint is "T" and the welding position must be
horizontal. The calculation of the torque that is capable of transmitting the tubular
section shaft was performed and then determined by means of the respective static
load resistance calculation that a 7 mm leg in the two circumferential thread seams
is capable of transmitting Said load towards the flange. The steel according to the
analysis of weldability has sensitivity to cold and hot cracking, so it was necessary
to determine the preheat temperature for welding, recommend a basic electrode,
among other measures. An OK 48.00 electrode was selected from the ESAB
catalog, with a diameter of 4,8 mm for a single pass, with a current of 250 A, a
voltage of 23 V and a welding advance of 8.1 m / h. For this welding it is necessary
to deposit 0,19 kg, so it is necessary to have 0,31 kg of electrode due to losses
during the welding process, for a consumable cost of 0,43 CUC. A labor cost of 0.60
CUP and an electricity cost of 0,33 CUC was determined. This gives a total cost of
welding in CUC of 1,35 and one in CUP of 0,60 for each piece to be manufactured

2
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Introducción

Un árbol es una pieza que está compuesto por varios elementos de unión, como,
por ejemplo: chavetero, estrías, roscas, bridas, etc. El mismo tiene como objetivo
transmitir movimiento. En la actualidad tienen gran importancia en la mecánica en
general debido a su gran aplicación esencialmente en la industria automotriz.
Lograr un buen conjunto soldado de un árbol es esencial debido a que estos por lo
general trabajan a en condiciones severas y a altas revoluciones. En este trabajo
se pretende soldar un tubo a una brida, lo que unidos forman un árbol de sección
tubular. Para ello será necesario establecer una tecnología de soldadura adecuada
que garantice la resistencia del material base y otras propiedades necesarias para
el funcionamiento correcto de este árbol de sección tubular.

El proceso de soldadura se hará manual por arco con electrodo revestido (SMAW),
el cual es un proceso en el que la fusión del metal se produce gracias al calor
generado por un arco eléctrico establecido entre el extremo de un electrodo y el
metal base de la unión a soldar. El material de aportación se obtiene por la fusión
del electrodo en forma de pequeñas gotas. La protección se obtiene por la
descomposición del recubrimiento en forma de gases y en forma de escoria líquida
que flota sobre el baño de fusión y, posteriormente, solidifica. Además, es un
proceso sencillo que hace del mismo un procedimiento práctico.

Para este proceso de soldadura se analizará las características del metal base, así
como su composición química, su resistencia mínima, la soldabilidad del mismo, la
posición de soldeo y además de tomar medidas pertinentes para asegurar la
resistencia de la unión soldada.

Problema de investigación: Se desconoce el valor del cateto para realizar la

soldadura de filete de un árbol soldado, así como las características del consumible
de soldadura y el procedimiento de soldeo más adecuado que permita obtener un
conjunto con las propiedades adecuadas para el posterior funcionamiento con el
máximo de economía.

Hipótesis: Si se conocen las propiedades tanto químicas como mecánicas del

metal base (Acero S 355 JR), y el momento torsor que soporta cada soldadura, se
puede obtener un procedimiento de soldeo económico, que garantice la resistencia
de la unión soldada, así como, la posterior explotación segura del conjunto soldado.
3
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Objetivo General: Determinar los parámetros necesarios del proceso de soldadura

manual por arco con electrodo revestido (SMAW) que garanticen la resistencia
mecánica y la calidad de la unión a soldar, así como hacer de este un proceso más
económico con el fin de invertir lo necesario en este proceso.

Objetivos específicos:
1. Calcular la resistencia de la unión soldada en base al momento torsor que
soporta el árbol de sección tubular.
2. Establecer una tecnología de soldadura manual SMAW adecuada que
garantice las propiedades de resistencia de la unión soldada.
3. Calcular los costos de fabricación por soldadura de la pieza.
Tareas

1. Realizar el dibujo en 3D y planos de la construcción empleando el software

SolidWorks, según normas cubanas, con cajetín según NC.
2. Realizar una búsqueda de las principales características del acero S 355 JR
(composición química y propiedades mecánicas.
3. Evaluar la soldabilidad del metal base y se determinar la necesidad de
precalentamiento o tratamiento térmico posterior. Comprobar Mediante el
software SOFTPRECAL.
4. Seleccionar el material de aporte más adecuado para la realización de la
soldadura SMAW.
5. Ejecutar el cálculo de resistencia para obtener las dimensiones de la
soldadura de filete (el cateto).
6. Comprobación del cálculo de resistencia ejecutado, mediante el software
CRUS
7. Establecer el procedimiento de soldeo, lo que incluye el cálculo del régimen
para proceso SMAW.
8. Elaborar el modelo de procedimiento de soldeo.
9. Calcular los costos de soldadura de la construcción.

4
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Capítulo 1. Análisis de soldabilidad y cálculo de resistencia

Se desea soldar la pieza mostrada en la Fig. 1 la cual está compuesta por un tubo
y una brida, ambos son de material acero S 355 JR. Según la (European Committee
for Standardizition, 2004) se obtiene la composición química y las propiedades
mecánicas de este acero, los cuales se muestran en las Tabla 1 y Tabla 2
respectivamente. Se establece como dato que la unión soldada debe ser capaz de
transmitir el mismo momento torsor que el árbol.

Fig. 1 Árbol

1.1. Análisis preliminar

El acero S 355 JR en cuanto a su composición química (Tabla 1) se clasifica como
un acero de baja aleación, según la clasificación de los aceros no aleados según el
por ciento de los elementos de aleación de la norma europea, EURONORM (Mn +
Si = 2.15). Este es un acero para construcción metálica donde 355 es el valor
mínimo del límite elástico en MPa y JR indica que es para aplicación ordinaria, este
acero es apto para soldeo y es uno de los más usados en edificación y obras
públicas. Para su soldeo se requiere la adopción de precauciones en el caso de
uniones de gran espesor, de espesores muy desiguales o en condiciones difíciles
de ejecución. Previo a la soldadura las dos partes se puntean con tres puntos, de
20 mm de largo espaciados a 120º.

Tabla 1. Composición química

Designación Composición química máxima (%)
C Mn Si P S N Cu
Simbólica (s/EN 10025-2)
Máximo
S 355 JR 0,27 1,70 0,60 0,045 0,045 0,014 0,60

5
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Tabla 2. Propiedades mecánicas

f MPa  MPa
Acero Min. Min.
≤16 ≥3≤100

S 355 JR 355 470

La pieza a soldar es un árbol de sección tubular de acero S 355 JR, la misma está
compuesta por un tubo de 100 mm de diámetro exterior que será soldado a una
brida. Se pretende realizar una soldadura de filete bilateral, una exterior en la parte
superior de la brida y la otra en la parte interior de la brida. Para la realización de la
soldadura se sugiere una soldadura de filete dado que el tubo se coloca dentro de
la brida por lo que se puede asumir que es una unión en ‘’T’’. La pieza se colocará
horizontalmente sobre un banco de soldadura, donde se propone realizar la
soldadura horizontal (2F) para darle el mayor valor de intensidad de corriente de
soldadura permitido según el electrodo seleccionado y así aprovechar la mayor
velocidad de depósito del material de aporte. Para la soldadura esta se divide en 4
partes, las que se depositan de manera contraria, girando la pieza. El resumen de
las características de la unión se muestra en la Tabla 3

Tabla 3. Elementos que componen el conjunto soldado

Elementos Tipo de Tipo de Posición de Nivel de

a unir costura unión soldadura responsabilidad

Tubo y 2F(Horizontal
Filete En T Alta
brida de filete)

6
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

1.2.- Valoración de la soldabilidad del metal base (acero S 355 JR)

Usar los valores anteriores máximos de la composición química del acero S 355 JR
en la práctica no es lo más correcto debido a que el fabricante del mismo brinda la
composición química exacta del acero en un certificado de fabricación, o se obtiene
en un laboratorio de análisis. En este caso para el análisis de la soldabilidad del
material base se usan los valores máximos (ya que no se posee otros) y se van a
comparar con el máximo Ceq máximo de la norma (European Committee for
Standardizition, 2004), por la cual se trabaja.

1.2.1.- Análisis de sensibilidad al agrietamiento en frío del metal base.

Ceq- por ciento de carbono equivalente basado en la composición química máxima
Ceq = C + Mn / 6 + (Cr + V + Mo) / 5 + (Ni + Cu) / 15

Ceq = 0,27 + 1,70 / 6 + (0 + 0 + 0) / 5 + (0 + 0,60) / 15

Ceq=0,59 %

Ese por ciento de Ceq se obtiene con la composición química obtenida de la

especificación del acero (usando valores máximos) pero como se había dicho
anteriormente no es lo más lógico en la práctica, ya que esto conduce a
sobrevalorar la temperatura de precalentamiento del metal base.

Según la norma (Standardizition 2004), entrando con el mayor espesor de 15 mm

≤ 30 en la tabla 6 de esta norma se obtiene un máximo Ceq de 0,45 %, el cual es
un valor más adecuado a la práctica, aunque hay que señalar que sigue siendo un
valor máximo, pero como se acerca a la condición de sensibilidad de agrietamiento
en frio se asume este valor de Ceq.

 Como el Ceq = 0,45 % el acero presenta sensibilidad al agrietamiento en

frio, es decir, no tienen buena soldabilidad por lo que es necesario dar un
precalentamiento.

1.2.2.- Medidas para evitar el agrietamiento en frío

 Utilizar precalentamiento durante la soldadura para disminuir la
velocidad de enfriamiento y por tanto la tendencia a la formación de
estructuras frágiles.
𝑇𝑝𝐼 = 350√𝐶𝑒𝑡 − 0,25
𝐶𝑒𝑡 = 𝐶𝑒𝑞(1 + 0,005 ∗ 𝑆)

7
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

𝐶𝑒𝑡 = 0,45(1 + 0,005 ∗ 15) = 0,484

𝑻𝒑𝑰 = 𝟏𝟔𝟗 °𝑪
Nota: Este precalentamiento evita que se formen estructuras de temple, las cuales
se forman debido al rápido enfriamiento después de aplicar la soldadura.

Método de control de hidrógeno para determinar temperatura de

precalentamiento según Código AWS D1.1-2015
a) Primeramente, se debe determinar un Carbono Equivalente (Pcm) según la
expresión siguiente:
Pcm = C + Si/30 + Mn/20 + Cu/20 + Ni/60 + Cr/20 + Mo/1 5 + V/10 + 5*B
Pcm = 0,27 + 0,60/30 + 1,70/20 + 0,6/20 + 0/60 + 0/20 + 0/15 + 0/10 + 5 * 0
Pcm = 0.41 %
b) Luego se determina el nivel de hidrogeno, el cual debe ser extrabajo, por lo
que se toma H1, que es para metales de aporte que introducen menos de 5
ml/100g de metal depositado, lo que se puede lograr en la siguiente
situación:
Electrodos de bajo hidrógeno extraídos de cajas herméticas, secados a 370
– 430 ºC durante una hora y usados dentro del intervalo de 2 horas luego
que se extraen del mismo.
c) Luego se determina el grupo de índice de susceptibilidad (GIS) según la
Tabla 3 (Pozo, Ortiz et al. 2017), entrando con el nivel de hidrogeno H1 y con
el carbono equivalente Pcm, se obtiene que el (GIS) es E.
d) Ahora se determina que el nivel de restricción es medio, ya que es una unión
soldada de filete en la que se ha reducido la libertad de los miembros debido
a que ha sido previamente fijado a otra parte del conjunto soldado.
e) Finalmente se determina la temperatura mínima de precalentamiento por la
tabla 4 (Pozo, Ortiz et al. 2017), la cual es de 115 ºC.
En conclusión, para determinar la temperatura de precalentamiento se usó dos
métodos. Ambos arrojaron temperaturas relativamente diferentes para el
precalentamiento, pero como este debe ser lo más baja posible desde el punto de
vista técnico – económico, se asume como 115 °C la temperatura de
precalentamiento por ser la menor. Por otro lado, esta metodología de AWS es
mucho más completa que la anterior ya que considera aspectos como contenido de
hidrógeno y nivel de restricción no tomados en la otra.

8
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Este resultado se puede comprobar en el Anexo 2, donde se calculó la temperatura

de precalentamiento por el software SOFTPRECAL, que entrega el resultado de
160 ºC. Esta diferencia está dada porque SOFTPRECAL calcula un índice de
susceptibilidad por una expresión matemática, a partir de lo que establece el grupo
de índice de susceptibilidad, lo que difiere en algo de la tabla 3 de la metodología
de AWS. Finalmente se decide emplear la temperatura más baja de 115 ºC.

 Utilizar un calentamiento posterior inmediatamente después de

concluida la soldadura ayuda a la difusión del hidrógeno a través del
metal y su salida al medio.
 Utilizar procedimientos de soldadura y una práctica tal que introduzca
poco hidrógeno en la unión:
- Utilizar electrodos y fundentes secos, que han sido almacenados
previamente de forma hermética o en hornos de mantenimiento.
- Soldar sobre metales base libres de humedad, óxidos, grasa, aceite y
otros contaminantes en la superficie.
- Seleccionar electrodos de bajo contenido de hidrógeno (básicos).
EXX15, EXX16, EXX18, EXX28 o EXX48
 Calcinar el electrodo antes de usar según las especificaciones del
fabricante. Este proceso es muy importante, ya que Los electrodos
básicos absorben más humedad que los rutílicos y los celulosos, como
el electrodo escogido debe ser básico, se debe mantener el electrodo
por 2 horas a temperaturas entre 350 y 400 °C.

1.2.3.- Análisis de sensibilidad al agrietamiento en caliente del metal base.

𝐶 ∗ (𝑆 + 𝑃 + 𝑆𝑖 ⁄25 + 𝑁𝑖 ⁄100) ∗ 10^3
𝐻𝑆𝐶 =
3 ∗ 𝑀𝑛 + 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉

0,27 ∗ (0,045 + 0,045 + 0,60⁄25 + 0⁄100) ∗ 10^3

𝐻𝑆𝐶 =
3 ∗ 1,70 + 0 + 0 + 0

HSC=6,0 %

Como s = 15 < 20 y HSC > 4 el acero tiene sensibilidad al agrietamiento en caliente,

por lo que hay que tomar medidas de seguridad.

Para el análisis de sensibilidad al agrietamiento en caliente pasa igual, son valores

máximos de composición química del metal base, que en la práctica son inferiores
a estos, lo que disminuiría el HSC.

9
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

1.2.4.- Para el agrietamiento en caliente se toman las siguientes medidas:

 Emplear aportes o alambres para soldar con contenidos de azufre S
0.015%.
 Limitar la dilución del metal base en la costura utilizando un bajo régimen de
soldadura, cordones estrechos, la polaridad adecuada, etc.
 Empleo de electrodos básicos, o alambre en general ricos en Mn.
FeS+MnMnS+Fe
FeS+MnOMnS+FeO
La temperatura de fusión del sulfuro de manganeso es de 1650ºC es superior a la
del acero por lo que solidifica primero y no se segrega hacia los límites de grano
 Seleccionar electrodos destinados a la soldadura de los aceros al carbono y
de baja aleación.
E XXXX - Y
Dónde: Y, es el ítem definido para el último dígito:
En este caso en particular se debe elegir un ítem D, el cual es un acero aleado al
manganeso molibdeno y esto disminuye la sensibilidad al agrietamiento en caliente.
 Minimizar el área de depósito y las tensiones residuales.

10
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

1.3.- Selección del material de aporte para la realización de la soldadura

SMAW.
Se seleccionó un electrodo del catálogo ESAB: AWS: (SFA/AWS A5.1) E7018
de marca OK 48.00.

Composición química (típica) del metal depositado:

C 0,06 %; Mn 1,15 %; Si 0,5 %
 Resistencia a la tracción: 540 MPa
 Límite de fluencia: 445 MPa
 Alargamiento: 29 %

Motivos por los cuales se seleccionó este electrodo

 La tensión última del electrodo es aproximada a la del metal base.
 Presenta bajos contenido de P y S, lo cual disminuye el agrietamiento en
caliente del acero.
 Es un electrodo básico para aceros de baja aleación con bajo contenido de
hidrogeno ideal para contrarrestar la tendencia al agrietamiento en frío.
 Presenta un alto contenido de Manganeso el cual sirven para contrarrestar
al alto índice de agrietamiento en caliente.

Particularidades del electrodo según fabricante

 Se debe trabajar con corriente continua. Electrodo al positivo, por lo que
necesita una fuente rectificadora y se debe calcinar a 400°C por una hora.
 Se puede soldar en todas posiciones
 Es un electrodo para uso general en la soldadura de aceros de baja aleación
según algunas especificaciones del catalogo

11
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

1.4.- Cálculo de resistencia para obtener las dimensiones de la soldadura de

filete
1.4.1.- Cálculo de la carga que soporta la soldadura: momento torsor que es
capaz de transmitir el árbol desde el punto de vista de su resistencia
Para un árbol la condición de resistencia es la siguiente:
Ƭ = Mtor / wp ≤ [Ƭ]
Donde:
Ƭy = 0,6* σf = 0,6 * 355 MPa = 213 MPa
[Ƭ] = Ƭy / n = 213 MPa / 1,5 = 142 MPa
n = 1,5 -----factor de seguridad (Nikolaev, 1990)
wp---momento polar de inercia, que para una sección tubular tiene la fórmula
siguiente:
wp = 0,2 * D3 * (1 – C4)
Donde:
c = d / D = 75 mm / 100 mm = 0,75
wp = 0,2 * (100 mm)3 * (1 – 0,754) = 136719 mm3
Ahora se pasa al cálculo del máximo momento torsor que es capaz de transmitir el
árbol.
Mtor ≤ [Ƭ] * wp
Mtor ≤ (142 N/mm) * 136719 mm3
Mtor ≤ 19414098 N*mm = 19414,1 kN*mm

1.4.2- Trasladar el momento hasta el centro de gravedad

En este caso no hay necesidad puesto que la forma geométrica de la pieza es una
circunferencia (Fig. 2. Geometría de soldadura) donde el centro de gravedad se
encuentra en el centro de la misma.

Fig. 2. Geometría de soldadura

12
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Acción del momento torsor sobre la soldadura

 Provoca que la soldadura tienda a rotar alrededor de su centroide sin salirse
del plano.

1.4.3.-Sentido de la fuerza unitaria en la soldadura

Fig. 3. Fuerza unitaria sobre soldadura

Dónde:
 C = radio de la circunferencia = 50 mm
 La fuerza unitaria provocada por el momento torsor se distribuye por todo el
perímetro de la circunferencia de manera constante y siempre en dirección
tangencial (fig. 3).

1.4.4.-Cálculo de las fuerzas unitarias

Como son dos soldaduras el momento torsor se distribuye entre ambas, por tanto,
el momento torsor se debe dividir entre dos para calcular la fuerza unitaria en cada
soldadura producto al momento torsor.
fMt = [(Mt / 2) * C] / Jw
Donde:
 Jw = 2 * (d / 2)3 = 2 * (100/2)3 = 785398,16 mm3
Por tanto:
fMt = [(9707,049 kN*mm) * 50 mm] / 785398,16 mm3
fMt = 0,618 kN/mm

1.4.5.-Determinar la dimensión requerida de cateto de costura de filete

La fuerza unitaria permisible se determina:
[f] = 0,707 * C * 0.3 * σu del metal depositado
Material base----σu = 470 MPa = 68 ksi. Se sustituye como valor de σu del metal depositado
este de 470 MPa para estar del lado seguro, ya que el metal depositado se diluye
en alguna medida con el base.

13
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

0,707 * C * 0,3 * 470MPa

[f ]
1000
[f] = (0,099 kN/mm2) *C
Como fr  [ f ]
0,618  0,099 * C
C  6,24 mm
Por lo que se debe asumir C = 7 mm, que garantiza seguridad en la unión.

1.4.6.- Determinar el cateto C por condición de entrada de calor

Se entra a la tabla (Pozo, 2016) con el mayor espesor de 15 mm y la misma
recomienda un cateto mínimo de 6 mm, que es el que garantiza una velocidad de
enfriamiento y propiedades de la unión soldada adecuadas.

1.4.7.- Respuesta final

El cateto seleccionado es 7 mm porque cumple con la condición de
resistencia y con la condición de calor.

Este resultado final se puede comprobar en el Anexo 3, el cual muestra el resultado

del cateto para la soldadura mediante el software CRUS y por lo que se arriba a la
conclusión que el cálculo anterior es correcto ya que el cateto dado por el software
coincide con el calculado.

14
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Capítulo 2. Determinación de régimen de soldadura y cálculo

económico

2.1.- Cálculo de los parámetros del régimen de soldadura mediante el

proceso SMAW

2.1.1.- Preparación de bordes de piezas a soldar

La preparación de borde según la (Oficina Nacional de Normalización 2011) para

la soldadura del tubo a la brida debe ser la mostrada con el número de referencia
3.1.1, la cual muestra que la holgura debe ser ≤ 2 mm. En este caso se selecciona
que la holgura es 0, debido a que se debe garantizar el menor juego mínimo entre
las piezas, además de que es necesario garantizar la mayor concentricidad posible
después del montaje de ambas piezas.

2.1.2.- Selección del diámetro del electrodo para la soldadura.

Para un espesor de 12,5 mm y una posición de soldeo horizontal, la tabla 10 (Pozo,
Ortiz et al. 2017), recomienda un de = 4,8 mm, debido a que se aprovecha la ventaja
de la mayor razón de depósito, debido a su gran aporte térmico. El alto calor de
entrada ayuda además a contrarrestar la tendencia a la fisuración en frio.

2.1.3.-Is - Corriente de soldadura

La metodología recomienda calcular la corriente de soldadura por esta expresión:
Is = (20 + 6de) * de = (20 + 6 * 4,8) * 4,8 = 234 A
Sin embargo es más adecuado entrar al catálogo del fabricante con el diámetro del
electrodo seleccionado y se obtiene que el valor de Is debe estar en el intervalo de
200 - 260 A (ESAB, 2002).
Por tanto, se selecciona Is = 250-260 A para las pasadas de soldadura, dentro
del rango que recomienda el fabricante, ya que con este amperaje aumenta la
velocidad de depósito del material de aporte, disminuyendo el tiempo de soldadura.

15
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

2.1.4.-Área de depósito

Fig. 3. Área de depósito

At = A1 + A2------------------------------Área total de depósito

A1 = ½ (b * h) = ½ (7 * 7) = 24,5 mm2
b = (72 + 72)1/2 = 9,89 mm------------ancho del cordón
hr = 1 – 2 mm = 2 mm-----------------altura de refuerzo, se escogió 2 mm porque
garantiza una mayor rigidez.

A2 = 0.7 * b * hr = 0.7 * 8.49 * 2 = 13,85 mm2

At = 38,35 mm2
2.1.5.- Área para pasadas de raíz
Apr = (6 – 8) * de = (6 – 8) * 4,8 = 28,8 – 38,4 mm2 = 38,4 mm2
Por lo que con 38,4 mm2 es suficiente para llenar el área de depósito y no hay
necesidad de darle pasadas posteriores.

2.1.6.- Número de pasadas de soldadura

Np = At / Apr = 38,35 mm2 / 38,35 mm2 = 1
2.1.7.-Vs - Avance de la soldadura
Vs = (RD) / (  · Apr) en mm/h
Dónde:
 RD = 2,43 (kg / h) -----es la razón de depósito, que se busca en la tabla 9
(Rene, 2017)
 ----es el peso específico del acero
Vs = (2,43 Kg / h) / ((7.85*10-6 kg / mm3) * 38,35 mm2) = 8061,31 mm / h = 8,1 m/h

Este valor es aceptable, puesto que para un proceso SMAW el avance de soldadura
generalmente está en el intervalo de 4 a 10 m / h.

16
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

2.1.8.- D - Densidad de corriente

Área de la sección transversal del electrodo A = ( · de2) / 4
A = ( · 4,82) / 4 = 18,09 mm2
D = Is / A = 250 A / 18,1 mm2
D= 13,81 A/mm2

2.1.9.- Ua - Voltaje del arco

K1 - Coeficiente (para el acero K1 = 12); l - longitud del arco de soldadura, que se
asume de 2 mm para un arco corto como es característico en electrodos básicos.

Ua= K1 + (l · de) / 10) D

Ua = 12 + ((2 · 4,8) /10) * 13,81 = 25,2 V
Por otro lado, el catálogo del fabricante establece que este tipo de electrodo trabaja
con un voltaje aproximado de 23 V, por lo que finalmente se asume un voltaje
de arco Va = 23 a 25 V.

17
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

2.2.- Cálculo de los costos de soldadura para un proceso SMAW

La razón principal para la evaluación del costo de soldadura es la siguiente:

 Suministrar los datos necesarios para tasar o establecer el precio de este
trabajo de soldadura.

El costo de realización de una costura soldada se compone del costo de mano de

obra, el costo de los consumibles de soldadura y finalmente del costo de la energía
eléctrica. De este modo el costo total de realización de una costura soldada se
determina según la siguiente expresión:

CTS = CMO + CCS + CEE; ($ o $/m)

Donde:
CTS – representa el costo total de soldadura ($)
CMO – costo de mano de obra ($)
CCS – costo de consumibles de soldadura ($)
CEE – costo de energía eléctrica ($)

2.2.1.- Determinación del costo del consumible (electrodo ok 48.00)

El costo del consumible de soldadura constituye un costo directo, que en este caso
como es un proceso de soldadura SMAW solo incluye el costo del electrodo. Dicho
costo en pesos por metro de costura soldada se determina según la expresión.

CCS = CE ($ o $/m)
CE ($) = MEC (kg) * PE ($/kg)
MEC (kg) = MMD (kg) / ET
donde
CCS – representa el costo de consumibles de soldadura ($/m)
CE – costo de electrodos a consumir ($/m)
MEC - masa del electrodo que se consumirá.
Para determinar el costo del consumible de soldadura en pesos, solo es necesario
multiplicar el costo unitario por la longitud total de costura. En este caso como son
dos costuras con el mismo diámetro, la longitud total (Lt) de costura es la longitud
de una costura por dos.
Lt = 2 * ( * d) = 2 * ( * 100 mm) = 628,32 mm = 0,63 m

18
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

2.2.2.- Determinación de la cantidad de metal a depositar en la unión

El área del metal a depositar en dicha costura (AMD), se determina por la sumatoria
de áreas de cada figura simple (Fig. 3).
La masa teórica de metal a depositar por metro de costura se determina según la
siguiente expresión:
MMD (kg/m) = AMD (m2) * ᵞMD (kg/m3) * Lu
donde
MMD - representa la masa de metal de soldadura a depositar en toda la unión.
AMD - área total de metal a depositar en toda la unión.
ᵞMD = ᵞAc al carb = 7860 kg/m3 - densidad del metal de soldadura a depositar.
Lu – Longitud de la unión (m)
MMD = (38,35 * 10-6 m2) * (7860 kg/m3) * 0,63 m = 0,19 kg

2.2.3.- Determinación del costo de electrodos

El cálculo del costo del electrodo se basa en la cuantificación de la masa de metal
a depositar a través de su área de sección transversal y la densidad, dicho costo
se calcula por la siguiente expresión:
CE ($) = MEC (kg) * PE ($/kg)
MEC (kg) = MMD (kg) / ET
Donde
 PE = 1,4 CUC/kg – representa el precio del electrodo, por dato.
 ET = – representa la eficiencia total del electrodo.
Para proceso SMAW ET del electrodo se determina:
ET = ((LE – LC) * ED) / LE
Donde
LE - representa la longitud del electrodo (OK 48.00), la cual según
(ESAB, 2002) es 450 mm.
LC = 75 mm (valor promedio recomendado por dato)– longitud de las
colillas.
ET = ((450 – 75) * 0,746) / 450 = 0,62
MEC = 0,19 kg / 0,62 = 0,31 kg
CE = 0,31 kg * 1,4 CUC/kg
CE = 0,43 CUC
La masa de electrodo que se consumirá durante la realización de la costura soldada
es mayor que la masa de metal a depositar en el proceso de soldadura por arco, ya
que existen pérdidas en colillas de electrodos que se desechan, pérdidas en
escorias, pérdidas por salpicaduras, humos, etc. Estas pérdidas son representadas
como una relación y llamada eficiencia total del electrodo (ET).

19
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

2.2.4.- Determinación de los costos de Mano de obra

El costo de la mano de obra se determinará a partir de la tarifa de pago del soldador,
que engloba su salario, más el pago de vacaciones, seguridad social y otros
aspectos. En este caso el costo de mano de obra se determina según la siguiente:
CMO ($) = ((TMO ($/h) * AMD (m2) * MD (kg/m3) / (RD (kg/h) * FO) * Lu (m)
Donde:
TMO = 2,31 (CUP/h) – representa la tarifa de costos de mano de obra de la
empresa en cuestión.
FO – factor operador. El factor operador se define como la relación entre el
tiempo de arco y el tiempo total de trabajo:
El factor operador según el nivel de automatización del proceso que en este caso
es manual, la tabla 37 (Pozo, Ortiz et al. 2017) muestra un intervalo de valor de 5 a
30 %, en este caso se toma un FO = 30 %, ya que para una empresa que el factor
operador sea tan elevado como sea posible significa que un mayor por ciento del
tiempo de trabajo del soldador sea usado directamente en la soldadura y que su
productividad sea mayor.
CMO = ((2,31(CUP/h)* (38,35 *10-6)(m2) * 7860(kg/m3)) / 2,43(kg/h) * 0,30) * 0,63 (m)
CMO = 0,60 CUP

2.2.5.- Determinación del costo de energía eléctrica

Para determinar el costo de la energía eléctrica se usa la formula siguiente :
kg kg
$ 𝑉𝑎 (V) ∗ 𝐼𝑠 (A) ∗ 𝑀𝑀𝐷 ( m ) 𝑃𝐶𝐴 ∗ 𝑀𝑀𝐷 ( m ) ∗ (1 − 𝐹𝑂)
C𝐸𝐸 ($) = 𝑃𝑘𝑊ℎ ( )∗( + )
kWh kg kg
1000 ∗ RD ( ) ∗ 𝐸𝐹𝐸 RD ( ) ∗ 𝐹𝑂
h h
∗ L𝒖 (m)
Donde:
 PkWh = 0.261 (CUC/kWh)– representa el precio del kWh de energía eléctrica
(por dato)
 Va – voltaje de arco
 Is – corriente de soldadura
 EFE – eficiencia de la fuente de energía, que se determina según su curva de
funcionamiento o datos técnicos que brindan los fabricantes.
 EFE Rectificador ≈ 0,75. Se tomó este valor porque anteriormente cuando se
seleccionó el electrodo se especificó la fuente de corriente.
 PCA = 0,35 kW--potencia de circuito abierto para un rectificador.
kg kg
$ 23 (V) ∗ 250 (A) ∗ 0,3 ( m ) 0,35 ∗ 0,3 ( m ) ∗ (1 − 0,3)
C𝐸𝐸 ($) = 1,4 ( )∗( + )
kWh kg kg
1000 ∗ 2,43 ( ) ∗ 0,75 2,43 ( ) ∗ 0,3
h h
∗ 0,63 (m)
𝐂𝑬𝑬 = 𝟎, 𝟗𝟐 𝐂𝐔𝐂

20
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

2.2.6.- Costo total de soldadura

CTS (CUC) =CCS + CEE

CTS (CUC) = 0,43 CUC + 0,92 CUC
CTS(CUC) = 1,35 CUC

CTS (CUP) = CMO

CTS (CUP) = 0,60 CUP

De manera que el costo total unitario de fabricación por soldadura de esta pieza es
de 1,35 CUC y 0.60 CUP. Valorando los resultados de los costos totales del proceso
de fabricación se puede concluir que el costo de la energía eléctrica representa el
mayor por ciento (47 %) del proceso, seguido del costo de la mano de obra (31 %)
y del costo de electrodo (22 %). Este resultado se comprobó mediante el software
WELDINGCOST y se muestra en el Anexo 3, donde se puede constatar que los
resultados del costo de la mano de obra y el de la energía eléctrica difieren del
resultado obtenido anteriormente, aquí el software muestra que el mayor por ciento
del costo es el de la mano de obra, seguido de la energía eléctrica y el electrodo.
Aunque los resultados de los costos difieren un poco los valores teóricos de metal
depositado coinciden con los calculados.

21
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Conclusiones

En este proyecto se desarrolló la tecnología de soldadura de un árbol soldado,

fabricado a partir de acero S 355 JR como metal base.

 Se determinó y analizo la composición química típica del acero, así como

sus propiedades de resistencia mecánica, ambas características dadas por
la norma (European Committee for Standardizition, 2004).
 Se comprobó que en el metal base existiría sensibilidad al agrietamiento en
frio y en caliente posteriormente a la soldadura, y para minimizar estos
efectos se establecieron medidas, entre ellas:
 Realizar precalentamiento de 115 °C a la pieza.
 Utilizar un calentamiento posterior inmediatamente después de
concluida la soldadura.
 Utilizar un electrodo (E 7018) de bajo contenido de hidrógeno
(básico).
 Se obtuvo un cateto de 7 mm para la soldadura de filete por el cálculo de
resistencia que coincidió con el del software CRUS.
 Se realizó el cálculo de los parámetros del régimen de soldadura para el
proceso de Soldadura Manual por Arco con Electrodo Revestido, donde para
el electrodo escogido (OK.48.00) del catálogo ESAB:
 Se escogió un diámetro de 4,8 mm para la pasada de raíz (que es la
necesaria) con una corriente de 250 A, un voltaje de arco 23 V y un
avance de soldadura de 8,1 m/h.
 Se determinó que la pieza para la soldadura no lleva preparación de bordes.
 El cálculo de los costos de soldadura para el proceso SMAW arrojó:
 La cantidad de metal a depositar en la unión es 0,19 kg para un
consumo de electrodo de 0,31 kg por pieza.
 Un costo de electrodo de 0,43 CUC, un costo de la mano de obra de
0,60 CUP y un costo de energía eléctrica de 0,92 CUC.
 Un costo total de soldadura en CUC de 1,35 y en CUP de 0,60.

22
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Recomendaciones

 Garantizar los medios necesarios para la ejecución de la soldadura en el

taller o área de soldar.
 Realizar la soldadura por un personal calificado para garantizar la calidad de
la unión soldada.
 Velar que se cumplan la tecnología de soldadura desarrollada en este
trabajo.

23
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Bibliografía

1. ESAB (2002). Catálogo general de productos, Lisboa.

2. European Committee for Standardizition, CEN (2004). EN 10025-2. Hot
rolled products of structural steels - Part 2: Technical delivery conditions for
non-alloy structural steels. London: Standards Policy and Strategy
Committee.
3. Oficina Nacional de Normalización, NC (2011). ISO 9692-1. Soldadura y
proceso a fines. Recomendaciones para la preparacion de la unión. La
Habana.
4. Pozo, J., Ortiz, T., Herera, A. & Rodríguez, M., 2017. Metodología para el
establecimiento de tecnología de soldadura. Santa Clara.
5. Gómez, C. R., 2017. Metodologia para la realizacion de una tecnologia
Pizarra. Santa Clara.
6. Nikolaev, G. A. (1990). Construcciones soldadas, cálculo y proyecto.
Escuela Superior. Moscú.
7. Pozo, Juan A, (2016). Cálculo de soldadura a carga estática. Santa Clara

24
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Anexo 1. Plano de la pieza

25
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Anexo 2. Temperatura de precalentamiento por el software

SOFTPRECAL

26
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Anexo 3. Resultado del cateto por el software CRUS

Valores de entrada
Dimensiones de soldadura
d: 100.0 Variante: 12
Propiedades de metales base
Espesor_S1 (mm): 12.5 Espesor_S2 (mm): 15.0
Resistencia_f1 (MPa): 355.0 Resistencia_f2 (MPa): 355.0
Resistencia_u1 (MPa): 470.0 Resistencia_u2 (MPa): 470.0
Cargas aplicadas sobre centroide de soldadura:
Px (kN): 0.0 Mx (kN): 0.0
Py (kN): 0.0 My (kN): 0.0
Pz (kN): 0.0 Mz (kN): 9707.049
Condiciones de soldadura
Resistencia del electrodo: 482 MPa (E 70) No se emplea precalentamiento
Proceso de bajo H No se emplea proceso SAW
Resultados
Fuerzas unitarias resultantes
Fuerzas
unitarias Punto 1 Punto 2 Punto 3 Punto 4
calculadas
fxPx
0.0 0.0 0.0 0.0
[kN/mm]
fyPy
0.0 0.0 0.0 0.0
[kN/mm]
fzPz
0.0 0.0 0.0 0.0
[kN/mm]
fzMx
0.0 0.0 0.0 0.0
[kN/mm]
fzMy
0.0 0.0 0.0 0.0
[kN/mm]
fxMz
0.6179699324740959 0.0 0.6179699324740959 0.0
[kN/mm]
fyMz 0.6179699324740 0.6179699324740
0.0 0.0
[kN/mm] 959 959
fuerza
0.6179699324740 0.6179699324740 0.6179699324740 0.6179699324740
resultante
959 959 959 959
[kN/mm]
Resultados finales del cálculo de resistencia de soldaduras de filete
Fuerza resultante mayor (kN/mm) 0.6179699324740959
Garganta por cálculo de resistencia (mm) 4.273650985298035
Cateto por condición de entrada calor (mm) 6
Cateto por cálculo de resistencia (mm) 7
Cateto final (mm) 7
Cateto por exceso de penetración (EP) (mm) No aplica
Cateto final por exceso de penetración (mm) No aplica
Número de pases No es necesario utilizar pase único
Cateto final (Cf) vs Espesor de materiales base El Cf es menor que el S menor a unir

27
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Anexo 4. Costo de fabricación de la soldadura por el software

WELDINGCOST

28
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Anexo 5. Módulo EPS

ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS) SI  

PRECALIFICADA ____ CALIFICADA POR ENSAYO ____
REGISTRO DE CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO (RCP) SI  

Empresa UCLV_____________________________ Procedimiento No. ____________________________

No. de RCP que soporta ______________________ Revisión ____ Fecha ______ Por__L.A. Mora______
Proceso(s) de soldadura ___SMAW_____________ Tipo: Manual X Semiaut.   Mecaniz. [ ] Autom. 
_________________________________________________________________________________________
DISEÑO DE UNION EMPLEADA POSICION
Tipo: __T_________________________________ Posición para cost. de Ranura ______ Filete _2F
Costura unilateral   bilateral X  Progresión: Ascendente   Descendente  
Respaldo: Si   No  X  CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Material del respaldo_______________ Modo de transferencia (GMAW):
Abertura de raíz _______ Altura del talón ______ Cortocircuito   Globular   Gota Fina  
Angulo de ranura ______ Radio (J - U) _______ Corriente: CA   CDEP X CDEN   Pulsada  
Resanado: Si   No  X  Método ____________ Otra _______________________________________
METALES BASE Electrodo de tungsteno (GTAW): N/A
Especificación del material _EN 10025-2:2004 (E)___ Tipo: ________________ Diámetro ____________
Tipo o grado _S 355 JR___
Espesor: Ranura _________ Filete _12,5 y 15 mm TECNICA
Diámetro (tubo) ____100 mm_____________________ Cordón estrecho u oscilado ____estrecho________
METALES DE APORTE Pasada(s) simple o múltiple (por lado) __Simple_____
Especificación AWS __A 5.1_____________________ Número de electrodos _____Uno________________
Clasificación AWS __E 7018_______________ Espacio entre electrodos: Longitudinal ____________
PROTECCION N/A Lateral ________________
Fundente ____________ Gas_______________ Angulo ________________
Composición ________ Distancia pieza - boquilla de contacto _____________
Electrodo-Fundente(Clas.) Flujo ______________ Martillado _____No____________________________
____________________ Diám. de tobera de gas Limpieza entre pasadas Piqueta y cepillo metálico
__________________ TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR
PRECALENTAMIENTO Temperatura ________________________________
Temp. de Precalentamiento, Min. ______115 °C______ Tiempo _____________________________________
Temp. entre pasadas: Mín. _115 °C __ Máx. ______

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Metal de aporte Corriente Veloc. Detalles de la unión

Intensid.
de
No. de o Voltaje
Proceso Clasif. Diám. Tipo y Sold.
Pasada Veloc. de (V)
(mm) Polarid. ( m/h )
Alim.

1 SMAW E 7018 4,8 CD(+) 250 A 23 8,1

29
 Proyecto de Ingeniería Mecánica I

Anexo 6. Pieza en 3D

30