FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

“TIPOS DE PROCESAMIENTO DE POLIMEROS”

AUTOR:

ACUÑA CALLAN, Pedro Joel

CURSO:

Materiales de Ingenieria

ASESOR:

Ing. Vizconde Poemape Hebert Gustavo

NUEVO CHIMBOTE - PERÚ

2019
 TIPOS DE PROCESAMIENTO DE POLIMEROS
Principios del procesado de polímeros
En el procesado de polímeros debe tenerse en cuenta el fenómeno de la viscosidad.
Debido a su alta masa molecular, un polímero fundido es un fluido de alta viscosidad.
La mayoría de los polímeros se procesan en estado fundido o líquido.
El flujo viscoso se caracteriza por el coeficiente de viscosidad. Se define la viscosidad
como la relación entre la fuerza cortante por unidad de área y el gradiente de velocidad,
como se observa en la figura de más abajo. Se representa mediante la fórmula

 τ es el esfuerzo por unidad de área o esfuerzo de cizalla (F/A);

 dγ/dn es el gradiente de velocidades, también llamado velocidad de deformación o
velocidad de cizalla.
La viscosidad de un fluido Newtoniano se suele representar con la letra griega μ, pero
para fluidos no Newtonianos la viscosidad aparente se suele representar entonces con
la letra griega η.
La unidad de medida de viscosidad en el sistema internacional es el Pa•s, aunque
el Poise, la unidad de medida del sistema cegesimal (CGS), está más ampliamente
difundida. La relación entre ambas es:

Se pueden distinguir distintos tipos de comportamiento:

Comportamiento newtoniano: Por fluido newtoniano se entiende aquel fluido cuyo valor
de viscosidad, a una presión y temperatura dadas, es único para cualquier velocidad de
cizalla, siendo independiente del tiempo de aplicación de la cizalla. Si el polímero
fundido tiene un comportamiento newtoniano:
Comportamiento no-newtoniano:

 Comportamiento dilatante (shear thickening):

Lo presentan aquellos fluidos que ven aumentada su viscosidad al incrementar la
velocidad de cizalla aplicada, causado por reorganizaciones en su microestructura. Los
fluidos que siguen este comportamiento son poco numerosos, podríamos citar
suspensiones de almidón en agua, y ciertas suspensiones de PVC.

 Comportamiento pseudoplástico (shear thinning):

Son materiales que ven reducida su viscosidad al aumentar la velocidad de deformaciòn.
Muchos materiales muestran este tipo de comportamiento en mayor o menor grado y es
el comportamiento más común. Quizá, por ser el comportamiento más común, y
encontrarse en gran cantidad de sustancias de aplicación industrial ha sido ampliamente
estudiado. Disoluciones de polímeros y polímeros fundidos muestran este tipo de
comportamiento.
Procesados de polímeros
1. COLADO O MOLDEO DE POLÍMEROS
El colado de polímeros es el vertido de un material polímero en un molde para que se
endurezca. Una característica general es que ninguna de estas técnicas requiere
presión.
Los mètodos màs usuales son el colado simple, el colado de películas, el colado de
plástico fundido y el colado por rotación.
 COLADO SIMPLE
En la colada simple, se vierten resinas líquidas o plásticos fundidos en moldes y se dejan
polimerizar o enfriar. Hoy en día, las resinas de colada más importantes son poliéster,
epoxi, acrílica, poliestireno, siliconas, epóxidos, etil celulosa, acetato butirato de celulosa
y poliuretanos. Probablemente, la más conocida sea la resina de poliéster ya que se
utiliza profusamente en artesanía y bricolaje.Los moldes pueden estar hechos de
madera, metal, yeso determinados plásticos, terminados elastómeros o vidrio.
 Tipos especiales de colada simple
Además de la colada simple, con comunes otras tres formas especiales de colada:
inclusión, relleno y encapsulado. También las espumas pueden someterse a colada.

 Inclusión. Consiste en recubrir un objeto completamente con plástico

transparente. Finalizada la polimerización,se saca la colada del molde y,
generalmente, se pule.
Este tipo de tratamiento sirve para conservar, exponer o estudiar un objeto. En biología,
es frecuente la inclusión de especímenes de animales y plantas para preservarlosy
poderlos manipular sin que se deterioren las frágiles muestras.

 Rellenado. Se aplica para proteger componentes eléctricos y electrónicos de un

entorno agresivo. En el proceso de rellenado se cubre completamente el
componente deseado con plástico y el molde se convierte en parte del producto.
Frecuentemente se aplica vacío, presión o fuerza centrífuga para asegurar que
se rellenen todas las oquedades con la resina.
 Encapsulado. Es similar al rellenado y consiste en un recubrimiento, sin
disolventes, de componentes eléctricos. Esta envoltura de plástico no rellena
todas las oquedades. El proceso implica la inmersión del objeto en la resina
colada. Muchos componentes se encapsulan después del rellenado.

 COLADO DE PELÍCULAS
Esta técnica consiste en disolver un granulado o polvo plástico, junto con plastificantes,
colorantes y otros aditivos, en un disolvente adecuado. A continuación se vierte la
solución de plástico con disolvente en una cinta de acero inoxidable. Se evaporan los
disolvente por aplicación de calor y se deja el depósito de película en la cinta móvil. Se
desprende o separa la película y se enrosca en un cilindro estirador. Esta película se
puede colar como recubrimiento o estratificando directamente sobre tela, no sirve.
Para que resulte económicamente factible, la colada con disolvente de película debe
contar con un sistema de recuperación de disolvente. Entre los plásticos que se pueden
colar con disolventes se incluyen el acetato de celulosa, butirato de celulosa, propionato
de celulosa, polimetacrilato de metilo, policarbonato, polialcohol vinílico y otros
copolímeros. Asimismo, es posible la colada de latéx plástico líquido sobre superficies
revestidas de teflón, en lugar de acero inoxidable, para producir películas especiales.
Las dispersiones acuosas de politetrafluoroetileno y polifluoruro de vinilo se funden en
cintas calentadas a temperaturas que están por debajo de sus puntos de fusión. Este
método permite obtener películas y láminas de materiales que son difíciles de procesar
por otros medios. Estas películas se utilizan como recubrimientos no adherentes,
materiales de junta elástica y componentes de sellado para tuberías y juntas
Las películas, incluidas las película fotográfica y el celofán, se fabrican haciendo fluir
una disolución del polímero sobre una superficie extremadamente lisa, en forma de una
gran rueda pulida,u ocasionalmente, de una cinta o banda metálica. Una vez se ha
evaporado el disolvente se separa la película de la superficie de colado.
 COLADO DE PLÁSTICO FUNDIDO.
Algunos termoplásticos, como poliamidas y los acrílicos, y algunos plásticos
termoestables, como los epóxicos, fenólicos, poliuretanos o poliéster, se pueden colar
en moldes rígidos o flexibles, con una diversidad de formas. Otros materiales que se
emplean en esta técnica son el etil celulosa, el acetato butirato de celulosa, la poliamida,
el metacrilato de butilo, el polietileno.
Entre las partes que se suelen fabricar así están engranajes, cojinetes, ruedas, láminas
gruesas y componentes que necesiten tener resistencia al desgaste por abrasión. Así
como también adhesivos y recubrimientos desprendibles. Otra aplicación de este
procedimiento está en las resinas fundidas que se emplean para moldes sobre los que
colar otros materiales.
En el colado convencional de los termoplásticos, se vierte una mezcla de monómero,
catalizador y diversos aditivos, después de calentarla. La parte se forma después de
que se efectúa la polimerización a presión atmosférica. Se pueden producir formas
intrincadas con moldes flexibles, que después se desprenden. Puede ser necesaria una
desgasificación para conservar la integridad del producto.
Vaciado o fundición centrífugo. Este proceso es también usado con plásticos, incluyendo
los plásticos reforzados con fibras cortas. Los polímeros termoestables son fundidos en
forma similar; las piezas típicas producidas son similares a las que son hechas con
fundición de polímeros termoplásticos.
Sembrado y encapsulado. Una variación del colado, importante en la industria eléctrica
y electrónica, es el sembrado y encapsulado. Este proceso consiste en colar el plástico
en torno de un componente eléctrico, para embeberlo en el plástico.
El sembrado se hace en una caja, que es parte integral del producto. En el encapsulado,
el componente se recubre con una capa del plástico solidificado. En ambas aplicaciones
el plástico sirve como dieléctrico (no conductor). Se pueden encapsular en forma parcial
miembros estructurales, como ganchos y pernos.
  COLADO POR ROTACIÓN.
Se emplea la rotación de un molde para distribuir uniformemente el material de colado
en sus paredes interiores.
Materiales: resinas de polímeros, plásticos en polvo, dispersiones. Tipos:
o Colada por centrifugación: el molde gira solamente en un eje.
o Colada rotacional: el molde se desplaza sobre dos ejes de rotación.

 Colada por centrifugación

Las principales características del moldeo centrífugo (centrifugal casting) son:
 Productos con geometría de revolución.
 Adherencia de la masa a la pared del molde por fuerza centrífuga: velocidad de
giro elevada.
 Aplicación principal: poliéster reforzado con fibras cortas de vidrio (BMC) para
tuberías, postes…
 Con resinas duroplásticas: curado en el propio molde calefactado + completado
en estufas.
 Productos que se suelen obtener: formas cilíndricas como tuberías y conductos.

 Colada rotacional
El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo es el proceso de transformación del plástico
empleado para producir piezas huecas, en el que plástico en polvo o liquido se vierte
dentro de un molde mientras gira en dos ejes biaxiales. El plástico se va fundiendo
mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente el molde se
enfría para permitir la extracción de la pieza terminada.
En los últimos años, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la atención de la comunidad
industrial debido a las cualidades que presenta. Este proceso se va sofisticando día a
día de manera que actualmente es considerado entre los procedimientos de
transformación con mayor madurez tecnológica debido a las innovaciones en equipo,
materiales y técnicas de control que han sido incorporados.
Este proceso ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos complejos
con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo, que en ciertos casos sería
imposible moldear con otro procedimiento. Además, el bajo costo de este proceso
permite la experimentación con diversos materiales, distribución en el calibre de pared
o con el acabado de las piezas.
Debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen piezas
con tensiones internas mínimas, presentando un buen comportamiento mecánico
debido a su mayor solidez en comparación con las piezas producidas a través del
Soplado o la Inyección.
Los niveles productivos del Rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a
cientos o miles de artículos, también es adecuado para la producción a baja escala con
vista a la obtención de prototipos. Desde pequeñas piezas como los son partes de
muñecas y pelotas, con las cuales el Rotomoldeo se posicionó en el mercado hace años,
hasta artículos de alto desempeño físico o alta capacidad en volumen; el Moldeo
Rotacional se presenta con varias ventajas frente a otros procedimientos de
transformación para obtener piezas huecas tridimensionales donde las juntas del molde
son prácticamente invisibles.
Al programar la velocidad de rotación es posible controlar el espesor de pared de
diferentes zonas, que, en cualquier caso, no llegará a ser uniforme en toda la pared. El
espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de acuerdo a las funciones de
la pieza.
Por último, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no requiere el uso
de coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparación
con otros procesos para fabricar piezas huecas.
2. MOLDEO POR COMPRESIÓN
El moldeo por compresión es un proceso antiguo y muy utilizado para plásticos
termofijos. Se aplica también a discos fonográficos termoplásticos, llantas de hule y
varios compuestos en matriz de polímero.
El proceso, ilustrado en la siguiente figura, para un plástico termofijo es el siguiente:
Se coloca en el fondo de un molde calentado, una cantidad fija de compuesto de moldeo
llamada carga.
Se unen las mitades del molde para comprimir la carga y forzarla a tornar la forma de la
cavidad.
Se calienta la carga a través del molde para que polimerice y cure el material,
transformándose en una pieza sólida.
Se abre el molde y se retira la parte de la cavidad.
La carga inicial del compuesto de moldeo puede estar en forma de polvos, pelets,
líquido, o partes preformadas. La cantidad de polímero debe controlarse con toda
precisión para obtener una consistencia uniforme en el producto moldeado. Se ha vuelto
una práctica común precalentar la carga antes de colocarla en el molde; esto suaviza el
polímero y acorta la duración del ciclo de producción. Los métodos de precalentamiento
incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por convección en estufa y el uso de
tornillos giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta última técnica (tomada del
moldeo por inyección) se usa también para medir la cantidad de la carga.
3. MOLDEO POR TRASFERENCIA
En este proceso, se carga un termofijo (preformado) en una cámara inmediata a la
cavidad del molde, donde se calienta; se aplica entonces presión para forzar al polímero
suavizado a fluir dentro del molde caliente, donde el polímero se cura. Las dos variantes
de este proceso se ilustran en la siguiente figura:
(a) moldeo con recipiente de transferencia, en el cual la carga se inyecta de un recipiente
a través de un canal vertical en la cavidad
(b) moldeo con émbolo de transferencia, en el cual se inyecta la carga en la cavidad del
molde por medio de un émbolo desde un depósito que se calienta a través de los canales
laterales.
En ambos casos se produce material de desperdicio en cada ciclo por la pieza
desechada que se queda en la base del depósito y en los canales laterales (que en
inglés se denominan cull). Además, el vertedero del recipiente de transferencia es
también material de desecho. Este desecho no puede recuperarse debido a que los
polímeros son termofijos.
El moldeo por transferencia está relacionado estrechamente con el moldeo por
compresión, debido a que utiliza el mismo tipo de polímeros (termofijos y elastómeros).
Existen similitudes con el moldeo por inyección, ya que la carga se precalienta en una
cámara separada, y luego se inyecta en el molde. En el moldeo por transferencia se
pueden moldear formas de partes más intrincadas que en el moldeo por compresión
pero no tan intrincadas como las del moldeo por inyección. El moldeo por transferencia
también se presta para usar insertos de metal o de cerámica que se colocan en la
cavidad antes de la inyección, el plástico calentado se adhiere al inserto durante el
moldeo.
En definitiva, se creó este método para mejorar el de compresión.
4. MOLDEO POR SOPLADO.
El moldeo por soplado es una tecnología del vidrio aplicada a los plásticos. En este
proceso, soplamos aire a través de una preforma tubular en caliente, y ésta se adapta
a un molde o se modela de manera artesanal. En ingeniería, lo más común es usar el
sistema de molde metálico donde se introduce la preforma y se sopla aire. Es muy usado
para fabricar objetos huecos, como botellas. Las piezas producidas por soplado
presentan numerosas ventajas:

 ligereza,
 piezas sin puntas o intersticios,
 aislamiento,
 posibilidad obtener piezas con pared simple o doble,
 el moldeo por extrusión y soplado es un proceso de baja presión (de 1,72 bar
hasta 10,34 bar). Esto permite tener plantas de procesado más económicas,
manteniendo la misma calidad,
 los moldes de soplado son más baratos. Se puede hacer un moldeo por soplado
a partir de un proceso de extrusión o de inyección del polímero fundido.

5. MOLDEO DE POLÍMEROS POR INYECCIÓN

Es un proceso de conformado consistente en calentar un polímero e introducirlo en un
molde mediante altas presiones. Puede producir piezas de diversos tamaños y gran
complejidad. La complejidad y tamaño de la pieza moldeada se refleja en un mayor
volúmen y coste de los equipos.
Este proceso es adecuado para los termoplásticos y para gran número de
termoendurecibles. Sus aplicaciones se reflejan en gran cantidad de artículos
cotidianos: aparatos electrónicos, calzado, bolígrafos, cepillos, piezas de automóvil...
Entre otras ventajas, destacan los altos índices de productividad y automatización con
posibilidad de piezas pequeñas de tolerancias estrechas, sin necesidad de una
operación adicional de acabado superficial y la posibilidad de reutilización de los
desechos termoplásticos.
En el siguiente vídeo se puede ver esquemáticamente la inyección del polímero dentro
del molde.
 6. Moldeo por extrusión
El proceso de conformado por extrusión es fundamental para metales, cerámicos y
polímeros. La extrusión es un proceso de compresión en el cual se fuerza al material a
fluir a través del orificio de una matriz para generar un producto largo y continuo, cuya
forma de la sección transversal queda determinada por la forma del orificio. Es un
proceso de conformado de polímeros que se usa ampliamente con termoplásticos y
elastómeros (pero rara vez con termoendurecibles) para producir masivamente artículos
como tubos, mangueras, perfiles estructurales (como molduras de ventanas y puertas),
láminas y películas, filamentos continuos, recubrimientos de alambres y cables
eléctricos. Para este tipo de productos, la extrusión se lleva a cabo como un proceso
continuo: el producto extruido se corta inmediatamente en las longitudes deseadas. En
esta apartado se tratan los procesos de extrusión básica y los procesos basados en la
extrusión.
En la extrusión de polímeros el material se alimenta en forma de granza a un cilindro de
extrusión, donde se calienta y se le hace fluir a través del orificio de una matriz por medio
de un tornillo giratorio (husillo), como se ilustra en la figura siguiente. Los dos
componentes principales del extrusor son el cilindro y el tornillo. La matriz no es un
componente del extrusor, sino una herramienta especial que debe fabricarse con el perfil
particular a producir.
El diámetro interno del cilindro extrusor fluctúa típicamente entre 25 y 100 mm. El cilindro
es de mayor longitud que su diámetro, con una relación L/D usualmente entre 10 y 30.
Las relaciones más grandes se usan para materiales termoplásticos, mientras que los
valores bajos de L/D son para elastómeros. La tolva que contiene el material de
alimentación se localiza en un extremo del cilindro. La granza se alimenta por gravedad
sobre el tornillo giratorio (husillo), que desplaza el material a lo largo del cilindro. Se
utilizan resistencias eléctricas para fundir inicialmente las partículas de granza sólida; el
mezclado y el trabajo mecánico subsiguiente del material generan el calor adicional que
mantiene la fusión. En algunos casos, el mezclado y la acción cortante generan el calor
suficiente, de manera que no se requiere calentamiento externo. De hecho, en algunos
casos el cilindro debe ser enfriado externamente para prevenir el sobrecalentamiento
del polímero.
7. Termoconformado
El termoformado se inicia a finales de la Segunda Guerra Mundial, con el inicio de la
fabricación de materiales termoplásticos que permitieron llegar a un veloz desarrollo de
maquinaria y equipos para proceso de comercialización cada vez más acelerados.
Para los años 1960, las bases del proceso de formado al vacío ya eran sólidas, y los
consumidores demandaban procesos de producción de termoformado aún más veloces,
los cuales fueron cubiertos por maquinaria capaz de producir grandes cantidades de
piezas por hora. Desde los años 1980 hasta la fecha, el termoformado se ha convertido
en uno de los procesos más solicitados en la industria, abarcando casi por completo las
distintas vertientes de ésta, innovando día a día para la fabricación de mayores
volúmenes a menores tiempos y costo.
El termoformado es un proceso en el cual se usa una lámina plana de material
termoplástico para darle la forma deseada. El proceso se usa ampliamente en el
empaque de productos de consumo para fabricar grandes artículos como tinas de baño,
domos grandes para tragaluces y revestimiento internos para refrigeradores.[2]
El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El
calentamiento se realiza generalmente mediante radiadores eléctricos en uno o ambos
lados de la lámina de plástico inicial, a una distancia aproximada de 125 mm. La
duración del ciclo de calentamiento necesita ser suficiente para ablandar la lámina,
dependiendo del polímero, su espesor y color. Los métodos de formado pueden
clasificarse en tres categorías básicas:
termoformado al vacío,
termoformado a presión y
termoformado mecánico.
Describirnos aquí los métodos para el formado de material laminar; pero en la industria
del empaque la mayoría de las operaciones de termoformado se realizan con películas
delgadas.
Es una técnica antigua, aplicable a la mayoría de los termoplásticos. Hoy en día muchos
artículos plásticos se obtienen por Termoconformado.
Los procesos de conformado son posibles porque las láminas termoplásticas se pueden
ablandar y remodelar al tiempo que se retiene la nueva forma al enfriarse el material. La
fuerza necesaria para alterar una lamina hasta transformarla en el producto deseado
puede ser mecánica, neumática o de vacío.
El coste de las herramientas empleadas en el termoconformado suelen ser bajos, por lo
que este proceso es competitivo, incluso, para tiradas cortas y prototipos.
Existen varias modalidades en el termoconformado:

 Al vacío directo.
 Con macho.
 Con molde coincidente.
 Mecánico.