Molienda 2019 I Final

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR
DE SAN MARCOS
FACULTAD DE QUÍMICA E INGENIERÍA QUÍMICA
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE OPERACIONES UNITARIAS
LABORATORIO DE INGENIERÍA QUÍMICA II
‘‘MOLIENDA Y ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE

GRANOS DE MAÍZ”
PROFESORA:
ING. GLORIA LUZ CONTRERAS PEREZ
INTEGRANTES:
ESPINOZA CHOCÑA, DIEGO ALONSO

LÓPEZ AMÉSQUITA, GUSTAVO
QUINTANA TORRES, KAREN
RIOS SOMOZA, RICHARD
FECHA DE LA PRÁCTICA: 21 de abril
FECHA DE ENTREGA: 23 de mayo
TURNO: 14-20 horas
GRUPO: A
2018
Laboratorio De Ingeniería Química II Molienda y tamizado
TABLA DE CONTENIDO
1. RESUMEN....................................................................................................................... 3
2. INTRODUCCIÓN............................................................................................................. 5
3. PRINCIPIOS TEORICOS.................................................................................................6
4. DESCRIPCIÓN EXPERIMENTAL..................................................................................12
5. DATOS EXPERIMENTALES..........................................................................................15
6. RESULTADOS...............................................................................................................18
7. DISCUSIÓN DE RESULTADOS....................................................................................19
8. CONCLUSIONES..........................................................................................................19
9. RECOMENDACIONES..................................................................................................19
10. BIBLIOGRAFÍA..........................................................................................................20
11. APÉNDICE.................................................................................................................20
LISTA DE TABLAS
Universidad Nacional Mayor De San Marcos 1

Tabla 1. Datos del flujo de alimentación al molino de cuchillas.............................................15

Tabla 2. Densidad aparente y absoluta para la alimentación y producto del molino..............15
Tabla 3. Datos para cálculo de potencia del molino sin carga...............................................15
Tabla 4. Datos para cálculo de potencia del molino con carga..............................................15
Tabla 5. Pesos de las corrientes del sistemas y muestras para análisis granulométrico por
tamizado............................................................................................................................... 15
Tabla 6. Análisis granulométrico de la alimentación al molino (F').........................................16
Tabla 7. Análisis granulométrico del producto molido - alimentación al clasificador (F).........16
Tabla 8. Análisis granulométrico del producto cernido (P).....................................................16
Tabla 9. Análisis granulométrico del rechazo (R)...................................................................17
Tabla 10. Características de las mallas empleadas...............................................................17
Tabla 11. Resultados para el molino de cuchillas.................................................................18
Tabla 12. Constantes de Rittinger, Kick y Bond.....................................................................18
Tabla 13. Fracciones de finos para cálculo de la eficiencia del tamiz obtenidos de los análisis
granulométricos.................................................................................................................... 18
Tabla 14. Resultados para el clasificador..............................................................................18
Tabla 15. Comparación de P80 y F80 mediante la ecuación de Gaudin y experimentalmente
.............................................................................................................................................. 18
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Molino FIST MILL...................................................................................................12
Figura 2. Sistema de molienda..............................................................................................13
Figura 3. Distribución de Gates Gaudin Schumann para la alimentación al molino...............29
Figura 4. Distribución de Rosin Rammler para la alimentación al molino..............................29
Figura 5. Distribución de Gates Gaudin Schumann para el producto del molino...................29
Figura 6.Distribucion de tamaños para la determinación del F80 experimental....................30
Figura 7.Distribucion de tamaños para la determinación del P80 experimental....................30
LISTA DE ECUACIONES
Ecuación 1. Función de distribución de la alimentación al molino.........................................18
Ecuación 2. Función de distribución del producto del molino................................................18

1. RESUMEN
En la práctica de molienda y tamizado se trabajó con 10 Kg de maíz entero (F’), los cuales
se alimentan a un molino de 16 cuchillas, a una velocidad de alimentación aproximada de
650 kg/ h.
Para clasificar el producto del molino se utiliza una malla industrial Mesh #10 la cual separa
el producto molido (F) en dos fracciones: producto (P) y rechazo (R).
Para todas las fracciones (F’, F, P y R) se obtienen muestras pequeñas (menores a 150g) y
se hace un análisis granulométrico a cada una, utilizando tamices desde 3/8 (inicio) hasta el
tamiz 200 (final).
La potencia del molino sin carga es de 2.71 kW y con la muestra es de 3.28 kW,
encontrándose que la potencia neta para reducir de tamaño la muestra es de 0.57 kW; las
constantes de Rittinger, Kick y Bond son: 1.05 Kg/W.h.cm, 0.45 w-h/Kg y 0.29 KW-h/Kg,
respectivamente.
La eficiencia de la malla Mesh #10 en el clasificador es 55.6%.
Analizando la tabla 13 vemos que el tamizador no ha separado de manera adecuada el maíz
con tamaño inferior a la abertura de la malla Mesh #10, ya que Xr = 0.399 que indica que el
39.9% del maíz con tamaño deseado se encuentra en el rechazo.

NOMENCLATURA
Pneta = potencia neta, W

Pcc= potencia del molino con carga, W
Psc = potencia del molino sin carga ,W
Dp=diámetro equivalenteo diámetro nominal de una partícula
Sp=área superficial de una partícula
Vp=volumen de una partícula
Xi=fracción másica en un determinadoincremento
n=número de incrementos
D pi=diámetro medio de las partículas
m=masa de maíz
V =volumen de maíz
W =Energía específica de conminución( kWh/ton)
WI=Indice de trabajo (kWh/ton. corta)
P 80=Tamaño del 80 acumulado pasante en el producto
F 80=Tamaño del 80 acumulado pasante enla alimentación
F=masa total de alimentación
P=masa total del producto o cernido
R=masatotal del rechazo
x F =fracción de la unidad de peso del material deseada en la alimentación
x P=fracción de la unidad de peso del material deseada en la producto
x R =fracción de la unidad de peso del material deseada en el rechazo

2. INTRODUCCIÓN
En la industria en general, se utilizan un sin número de sustancias sólidas como materia

prima en muchos procesos, y en algunos el producto es sólido. La separación de materiales
sólidos por su tamaño es importante para la obtención de diferentes productos. El tamiz
consiste una superficie con perforaciones uniformes por donde pasará parte del material y el
resto será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es necesario que exista una
vibración para permitir que el material más fino traspase el tamiz. Siempre se requiere de
una operación de tamizado y clasificación después de una desintegración mecánica para
lograr tamaños requeridos, la clasificación es también un proceso importante que se aplica
en situaciones donde se requiere separar los componentes de la mezcla en fracciones
individuales según su tamaño.La molienda es una operación unitaria que, a pesar de
implicar sólo una transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma
importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de partículas representa en
forma indirecta, áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los fenómenos de
transferencia entre otras cosas. Considerando lo anterior, el conocimiento de la
granulometría para determinado material es de importancia, consecuentemente.
La molienda es una de las operaciones unitarias más utilizadas a nivel industrial que van
desde la industria minera hasta la industria de los alimentos donde los sólidos se reducen de
tamaño por diferentes medios y con fines también diferentes.
Consiste en reducir el tamaño del material sólido por acción mecánica, para esto se requiere
de una gran cantidad de energía eléctrica que facturan a las empresas altas cantidades de
dinero. Por ello la estimación de la energía requerida es de suma importancia tanto para el
diseño del proceso, así como también la optimización del proceso de molienda que trae
como consecuencia el ahorro de miles de dólares para la empresa.
El objetivo de la práctica es la caracterización de las partículas de maíz y también la energía
requerida para la reducción de tamaño de una cantidad aleatoria en Kg de maíz entero, las
constantes de Bond, Rittinger y Kick en la molienda y la caracterización de las partículas de
maíz luego del tamizado.

3. PRINCIPIOS TEORICOS
MOLIENDA
Es una operación unitaria destinada a la generación de partículas más pequeñas, cuya área
superficial se ve aumentada, y que a su vez se ve referida a la pulverización y
desintegración del material sólido, el cual son muy distintos porque se toma en cuenta
ciertas características del material alimentado.
 Potencia consumida por el molino con motor trifásico
P=√ 3 V I cosφ … (1)
 Potencia neta requerida por el molino
Pneta=Pcc −P sc …(2)
Donde:
Pneta= potencia neta, W
Pcc= potencia del molino con carga, W
Psc = potencia del molino sin carga ,W
OPERACIONES EN LAS QUE INTERVIENEN PARTICULAS SOLIDAS

Los sólidos son, en general, más difíciles de tratar que los líquidos, vapores o gases. En los
procesos, los sólidos pueden presentarse de diversas formas: grandes piezas angulares,
anchas láminas continuas o polvos finamente divididos. Pueden ser duros y abrasivos,
resistentes o gomosos, blandos o frágiles, polvorientos, plásticos o pegajosos. Con
independencia de su forma, es preciso encontrar medios para manipular los sólidos tal como
se presentan, y si es posible mejorar sus características de manipulación.
De todas las formas y tamaños como se pueden encontrar los sólidos, la pequeña partícula
es la más importante desde el punto de vista de ingeniería. Es necesario un conocimiento de
las características de masas de sólidos en forma de partículas para el diseño de procesos y
del equipo que operan con corrientes que contienen tales partículas.
CARACTERIZACION DE PARTICULAS SOLIDAS

Las partículas sólidas individuales se caracterizan por su tamaño, forma y densidad. Las
partículas de sólidos homogéneos tienen la misma densidad tal como una mena metálica,
tienen varias densidades, generalmente diferentes de la densidad del material original. El
tamaño y la forma se pueden especificar fácilmente para partículas regulares, tales como
esferas o cubos, pero para partículas irregulares (tales como granos de arena o láminas de
mica) los términos «tamaño» y «forma» no resultan tan claros y es preciso definirlos
arbitrariamente.
Forma de las partículas. La forma de una partícula individual se puede expresar

convenientemente en función de la esfericidad ϕs que es independiente del tamaño de la
partícula. Para una partícula esférica de diámetro Dp, ϕs = 1; para una partícula no esférica,
la esfericidad se define por la relación
6vp
ϕ s= … (3)
Dp S p
Donde:
Dp = diámetro equivalente o diámetro nominal de una partícula

SP = área superficial de una partícula
VP = volumen de una partícula
Para muchos materiales triturados la ϕs está comprendida entre 0,6 y 0,8, pero en el caso de
partículas redondeadas obtenidas por abrasión ϕs puede tener un valor de hasta 0,95.
Tamaño de las partículas. En general, se pueden especificar «diámetros» para cualquier

partícula equidimensional. Las partículas que no son equidimensionales, es decir, que son
más largas en una dirección que en otras, con frecuencia se caracterizan por la segunda
dimensión de mayor longitud. Por ejemplo, en el caso de partículas acirculares, D, deberá
referirse al espesor de la partícula y no a su longitud.
Tamaño medio de las partículas. El tamaño medio de las partículas para una mezcla de las
mismas se identifica de varias formas diferentes. El más usado es probablemente el
diámetro medio volumen-superficie Dvs que está relacionado con el área de la superficie
específica A
6
Dvs =
ϕs A w ρ p
1
Dvs = n
xi
∑
i =1
( )
D pi
… (4)
Superficie específica de una mezcla. Si se conoce la densidad ρ p y la esfericidad ϕs de las

partículas se puede calcular el área de la superficie de las partículas en cada, y sumar los
resultados de todas las fracciones para obtener Aw, la superficie especifica (el área de la
superficie total de una unidad de masa de partículas). Si ρ p y ϕs son constantes, Aw viene
dada por

6 x1 6 x2 6 xn
A w= + + …+
ϕs ρ p D p 1 ϕs ρ p D p 2 ϕ s ρ p D pn
n
6 xi
A w= ∑
ϕ s ρ p i=1 D pi
… (5)
Donde:
Los subíndices = incrementos individuales.

Xi = fracción másica en un determinado incremento.
n = número de incrementos.
Dpi = diámetro medio de las partículas, tomado como media aritmética de los diámetros mayor y
menor en el incremento.
CARACTERIZACIÓN DE LAS PARTÍCULAS
 Densidad aparente, ρaparente

m ap
ρ aparente= …(6)
V ap
 Densidad absoluta, ρabsoluta
m
ρabsoluta = …(7)
V
Donde:
m=masa de maíz
V =volumen de maíz
 Porosidad, ε
ρaparente
ε =1− … (8)
ρabsoluta
 Factor de forma, λ
Indica cuan cerca está la forma de la partícula en estudio de las partículas de formas
regulares como la esfera, el cubo y el cilindro cuya altura es igual al diámetro con λ=1 .

1
λ= …( 9)
Ψ
La esfericidad Ψ , se puede obtener mediante gráficas que relacionan la porosidad con la

esfericidad.
CONMINUCION
En términos generales, la energía consumida en los procesos de chancado,
molienda/clasificación y remolienda, se encuentra estrechamente relacionada con el grado
de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la correspondiente etapa de
conminución. Sin embargo, estudios han demostrado que gran parte de la energía mecánica
suministrada a un proceso de conminución, se consume en vencer resistencias nocivas
tales como:
 Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

 Fricción entre las partículas.
 Vencer inercia de las piezas de la máquina.
 Deformaciones elásticas de la máquina.
 Producción de ruido, calor y vibración de la instalación.
 Generación de electricidad.
 Roce entre partículas y piezas de la máquina.
 Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica.
De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones confiables entre

la energía específica [kWh/ton] consumida en un proceso de conminución y la
correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso. En este sentido se han
propuesto 3 grandes teorías, las que a continuación se describen.
POSTULADO DE BOND (1952) (TERCERA LEY DE LA CONMINUCIÓN)

La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente
proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste último igual a la abertura del
tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas.
Bond definió el parámetro KB en función del Work Index WI (índice de trabajo del material),
que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton. corta]), necesario para reducir una
tonelada corta de material desde un tamaño teóricamente infinito hasta partículas que en un
80% sean inferiores a 100 [μm].
W
W i=
1 1
10
( −
√ P80 √ F 80 )
K b=10 W i … (10)
Donde:
W = Energía específica de conminución (kWh/ton).
WI = Índice de trabajo (kWh/ton. corta).

P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.

F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.
El parámetro Wi depende tanto del material (resistencia a la conminución) como del equipo
de conminución utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para cada
aplicación requerida. También representa la dureza del material y la eficiencia mecánica del
equipo.
Rendimiento de un tamiz
El rendimiento o efiencia de un tamiz es la medida del éxito de un tamiz en conseguir una
separación exacta de los materiales.
F
xF tamiz
R
P
xR
Donde:
F=masa totalde alimentación
P=masa total del producto o cernido
R=masatotal del rechazo
x F =fracción de launidad de peso del material deseada en la alimentación
x P=fracción de la unidad de peso del material deseada en la producto
x R =fracción de launidad de peso del material deseada en el rechazo
Se tiene que
xP P
recuperado= … (11)
xF F
rechazo=1−rendimiento de larecuperación del material indeseable
( 1−x P ) P
rechazo=1− … (12)
( 1−x F ) F
rendimiento=recuperado × rechazo

( 1−x P ) P
rendimiento=
xP P
xF F (
1−
( 1−x F ) F )
…(13)
Haciendo un balance de materia

F=P+ R …(14)
x F F=x P P+x R R …(15)
De (14) y (15)
x F F=x P P+x R F−x R P …(16)
Agrupando los factores comunes

F ( x F −x R )=P ( x P −x R )
P ( x F −x R )
= … ( 17 )
F ( x P −x R )
La sustitución de este valor P/ F en (4 ) y (5) resulta
x P ( x F −x R )
recuperado= …(18)
x F ( x P −x R )
( 1−x P ) ( x F −x R )
rechazo=1− …(19)
( 1−x F ) ( x P −x R )
Entonces el rendimiento del tamiz es
rendimiento=
x P ( x F−x R )
x F ( x P−x R ) [
1−
]
( 1−x P ) ( x F −x R )
( 1−x F ) ( x P −x R )
…(20)

4. DESCRIPCIÓN EXPERIMENTAL
4.1. MATERIALES Y EQUIPOS
 Un molino de cuchillas de acero inoxidable. Modelo FIST MILL, trifásico de 3 HP.

 Un tablero de control. Para medir el consumo de energía eléctrica (voltímetro,
amperímetro y cosímetro).
 Un cuarteador. Para separar las muestras de grano molido en partes iguales.
 Un tamizador Ro-tap con tamices. Permite la clasificación de las partículas en función
del tamaño.
 Tamizador vibratorio industrial. Separa una mezcla de partículas sólidas de diferentes
tamaños en dos o más fracciones. Cada fracción es más uniforme en tamaño que la
mezcla original.
 Una balanza digital. Para medir la masa de partículas gruesas y finas, respectivamente.
(precisión de ±0.01g)
 Una probeta de 100 ml. Para hallar las densidades aparente y absoluta (precisión de
±10mL a 20°C)
 Brochas. Permite retirar las partículas incrustadas en las mallas.
 10 kg de maíz entero. Material sólido que será molido.

Figura 1. Molino FIST MILL
Descripción del sistema

El sistema está comprendido por un molino (modelo FIST MILL) el cual es alimentado con
maíz entero de flujo másico aproximadamente constante (F’), la salida del molino (F) se
hace pasar por un tamizador vibratorio (con malla Mesh #10), el cual separa por tamaños el
material molido. De esa separación se obtienen las fracciones de rechazo (R) y cernido (P).
F’ F
MOLINO Malla Mesh
#10
Dp=0.0742’
R
P
Figura 2. Sistema de molienda

4.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
 Limpiar el maíz de todo material extraño y eliminar granos que no son uniformes en forma
y tamaño.
 Colocar el maíz seleccionado en la bandeja de alimentación del molino y asegurarse que
se deslice en forma constante (hacer pruebas con el molino apagado para un flujo
aproximado de 700 kg/h, para ello con la cantidad de maíz disponible hacer el cálculo del
tiempo requerido para obtener dicho flujo másico).
 Encender el molino y realizar la alimentación manual de maíz a la bandeja del molino.
 Tomar mediciones de amperaje y voltaje antes y después de la trituración, así como
también el tiempo utilizado para la trituración.
 Recepcionar el maíz molido en una bolsa. Luego, pasar por un cuarteador varias veces
hasta obtener dos muestras representativas de 150 g, aproximadamente; una de las
muestras es llevado para el análisis por tamizado, mientras que la otra es destinada hacia
el clasificador (o tamiz) vibratorio industrial junto al resto de maíz molido.
 Poner bolsas en cada salida de los dos tamices del clasificador vibratorio para recibir el
maíz molido clasificado; de esta manera se obtienen dos fracciones: el rechazo (R) y el
cernido (P).
 Cuartear cada fracción de material molido hasta obtener una cantidad aproximada de 150
g para un análisis de tamizado posterior.
 Antes del análisis por tamizado pesar los tamices limpios.
 Durante el análisis, se debe dejar encendido el Ro-tap por 15 min, con la finalidad de
obtener una buena clasificación de las partículas según su tamaño.
 Luego, pesar cada malla con el material retenido en una balanza digital.

 Para determinar la densidad absoluta, pesar una cantidad de maíz entero y llenarlo en
una probeta de 100 mL vacía, luego anotar el volumen que ocupa el maíz entero. Del
mismo modo se procede con el maíz molido y con las dos fracciones que se han obtenido
en el clasificador.
 Para hallar la densidad aparente, pesar una cierta cantidad de maíz entero y llenarlo en
una probeta de 100 mL que tiene un volumen de agua determinado, luego anotar el
volumen desplazado por el maíz entero. Del mismo modo se procede con el maíz molido
y con las dos fracciones que se han obtenido en el clasificador.
5. DATOS EXPERIMENTALES
XTabla 1. Datos del flujo de alimentación al molino de cuchillas
Material molido Maíz

Cantidad (F'), kg 10
Tiempo de molienda, s 55.58
Flujo másico, kg/h 647.715
Tabla 2. Densidad aparente y absoluta para la alimentación y producto del molino
Alimentación Producto
Densidad aparente (g/ml) 0.72 0.67
Densidad absoluta (g/ml) 1.18 1.76
Tabla 3. Datos para cálculo de potencia del molino sin carga
Intensidad de
N.° Voltaje (V) cosϕ
corriente (A)
1 6.81 233 0.99
2 6.76 233 0.99
3 6.69 234 1
Tabla 4. Datos para cálculo de potencia del molino con carga
Intensidad de
N.° Voltaje (V) cosϕ
corriente (A)
1 8.58 233 0.95

2 8.45 233 0.95

3 8.51 233 0.96
Tabla 5. Pesos de las corrientes del sistemas y muestras para análisis granulométrico
por tamizado
Corriente y/o fracción Masa, kg Masa muestra, g

F' (alimentación) 10 177.9
F (producto molido) 10 133.4
P (cernido) 4.4 87.6
R (rechazo) 3.6 174.4
Tabla 6. Análisis granulométrico de la alimentación al molino (F')
Mallas Dp prom, mm W ret., g ΔΦ retenido Φ retenido Φ pasante Φ ret/Dp

-3/8 +5/16 8.75 19.0 0.1064 0.1064 0.8936 0.0122
-5/16 +0.265 7.35 123.9 0.6941 0.8006 0.1994 0.0944
-0.265 +1/4 6.50 17.2 0.0964 0.8969 0.1031 0.0148
-1/4 +3 1/2 5.95 14.8 0.0829 0.9798 0.0202 0.0139
-3 1/2 5.60 3.6 0.0202 1.0000 0 0.0036
TOTAL 178.50 1.0000 0.1390
Tabla 7. Análisis granulométrico del producto molido - alimentación al clasificador (F)
TAMIZ (N° malla ASTM) Dp prom, mm W ret., g ΔΦ retenido Φ retenido Φ pasante Φ ret/Dp
-4 +6 4.05 3.2 0.0221 0.0221 0.9779 0.0055
-6 +8 2.86 32.4 0.2238 0.2459 0.7541 0.0784
-8 +10 2.18 22.4 0.1547 0.4006 0.5994 0.0710
-10 +12 1.85 12.5 0.0863 0.4869 0.5131 0.0467
-14 +16 1.44 28 0.1934 0.6802 0.3198 0.1343
-16 +20 1.02 14.3 0.0988 0.7790 0.2210 0.0973
-20 +30 0.73 10.2 0.0704 0.8494 0.1506 0.0972
-30 +40 0.51 8 0.0552 0.9047 0.0953 0.1078
-40 +50 0.36 5.9 0.0407 0.9454 0.0546 0.1124
-50 +70 0.26 7.1 0.0490 0.9945 0.0055 0.1915
-70 +100 0.18 0.8 0.0055 1.0000 0.0000 0.0305
TOTAL 144.8 1.0000 0.9725
Tabla 8. Análisis granulométrico del producto cernido (P)
TAMIZ (N° malla ASTM) Dp prom, mm W ret., g ΔΦ retenido Φ retenido Φ pasante Φ ret/Dp

-6 +8 2.36 0.1 0.0011 0.0011 0.9989 0.0005

-8 +10 2 0.2 0.0023 0.0034 0.9966 0.0017
-10 +12 1.7 0.9 0.0103 0.0137 0.9863 0.0080
-14 +16 1.18 22.9 0.2608 0.2745 0.7255 0.2326
-16 +20 0.85 19.4 0.2210 0.4954 0.5046 0.5829
-20 +30 0.6 13.9 0.1583 0.6538 0.3462 1.0896
-30 +40 0.425 11 0.1253 0.7790 0.2210 1.8330
-40 +50 0.3 8.1 0.0923 0.8713 0.1287 2.9043
-50 +70 0.212 11 0.1253 0.9966 0.0034 4.7009
-70 +100 0.15 0.3 0.0034 1.0000 0.0000 6.6667
TOTAL 87.8 1.0000 18.0202
Tabla 9. Análisis granulométrico del rechazo (R)
TAMIZ (N° malla ASTM) W tamiz W ret., g ΔΦ retenido Φ retenido Φ pasante Φ ret/Dp
-4 +6 346 7.4 0.0415 0.0415 0.9585 0.0124
-6 +8 451.9 51.5 0.2890 0.3305 0.6695 0.1225
-8 +10 356.6 48.2 0.2705 0.6010 0.3990 0.1352
-10 +12 357.8 26.8 0.1504 0.7514 0.2486 0.0885
-14 +16 427.1 29.8 0.1672 0.9186 0.0814 0.1417
-16 +20 383.8 8.6 0.0483 0.9669 0.0331 0.0568
-20 +30 373.8 2.7 0.0152 0.9820 0.0180 0.0253
-30 +40 371.4 1.6 0.0090 0.9910 0.0090 0.0211
-40 +50 371.7 0.9 0.0051 0.9961 0.0039 0.0168
-50 +70 360.9 0.6 0.0034 0.9994 0.0006 0.0159
-70 +100 353.1 0.1 0.0006 1.0000 0.0000 0.0037
TOTAL 178.2 1.0000 0.6399
Tabla 10. Características de las mallas empleadas
Malla ASTM Masa de malla, g Abertura, mm

3/8 365.4 9.5
5/16 506.1 8
0.265 500.5 6.7
1/4 400.4 6.3
3 1/2 485.2 5.6
4 425 4.75
6 345.9 3.35

8 451.7 2.36
10 356.3 2
12 357.6 1.7
16 427 1.18
20 386.6 0.85
30 373.5 0.6
40 371.2 0.425
50 371.3 0.3
70 360.4 0.212
100 352.8 0.15
140 348 0.106
6. RESULTADOS
Tabla 11. Resultados para el molino de cuchillas
F80, mm 9.348
P80, mm 2.562
P sin carga (kW) 2.71
P con carga (kW) 3.28
P Neta (kW) 0.57
Trabajo (W.h/kg) 0.87
Tabla 12. Constantes de Rittinger, Kick y Bond
Constante de Rittinger, KR 1.05

Constante de Kick, Kk 0.45
Indice de trabajo de Bond, Wit 0.29
Tabla 13. Fracciones de finos para cálculo de la eficiencia del tamiz obtenidos de los
análisis granulométricos
Xf 0.5994
Xp 0.9966
Xr 0.399
Tabla 14. Resultados para el clasificador
Rendimiento de finos 108.57%

Rendimiento de gruesos 55.60%

Eficiencia del tamiz 55.60%
Tabla 15. Comparación de P80 y F80 mediante la ecuación de Gaudin y

experimentalmente
F80 exp y P80 exp, mm F80 y P80, mm % Error

8.611 9.348 8.55
3.145 2.279 27.53
Ecuación 1. Función de distribución de la alimentación al molino

8.187
x
F ( x )=100 ( )
9.60
Ecuación 4. Función de distribución del producto del molino
1.573
x
F ( x )=100 ( 2.626 )
7. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
 Analizando la tabla 11 vemos que el F80 y el P80 que representan las aberturas de
malla que permiten el paso del 80% de alimentación y producto respectivamente, se
ha reducido de 9348 μm hasta 2562 μm, lo que así mismo se traduce en un aumento
en el área específica del maíz en 5.389 mm²/g desde 0.774 a 6.613 mm²/g (área
creada por el molino).
 Analizando la tabla 13 vemos que el tamizador no ha separado de manera adecuada
el maíz con tamaño inferior a la abertura de la malla Mesh #10, ya que Xr = 0.399
que indica que el 39.9% del maíz con tamaño deseado se encuentra en el rechazo.
Esto se evidencia en la eficiencia de separación de 55.6%.
 Para realizar la eficiencia del clasificador se toma como material deseado a los finos,
en otras palabras, a los que tienen un tamaño menor a la malla Mesh #10.
 De acuerdo a la figura N°5, se puede apreciar que predice bien el modelo de Gaudin-
Shumman, teniendo en cuenta que se tuvo que eliminar el último dato de la tabla 8
de datos experimentales para poder tener una buena correlación de R=0.9951,
adecuándose bien a dicho modelo en la distribución de pesos en el cernido.
 Con respecto a la tabla 15, podemos inferir que la ecuación de Gaudin-Shumman
predice bien la distribución de tamaños considerando un error de 8.6% en la entrada
al molino, y un 27.53 % de error en el P80 (Producto del molino), como se puede
observar en las gráficas 6 y 7.
8. CONCLUSIONES
 El área específica del maíz creada por el proceso de molienda en el molino de
cuchillas del laboratorio es de 66.613 mm2/g con una potencia absorbida de 565 W.

 La eficiencia de separación tiene un porcentaje de 55.6% de finos en el rechazo del

clasificador con malla 10.
 Las constantes de Kick, Rittinger y Bond fueron 0.449 W . h/kg ,
1.048W .h . cm/kg y 0.093 W . h/kg .
9. RECOMENDACIONES
 Limpiar el material con tamices para eliminar la mayor parte de polvillo de maíz y
sustancias extrañas.
 Al alimentar el maíz al molino tratar de hacerlo de flujo constante.
 Evitar perder el polvo de maíz generado al molerlo, cubrir la salida del molino al
recipiente receptor de producto molido.
 Al realizar la clasificación por tamizado usar bolsas de resistencia adecuada, para
evitar perder material (producto y rechazo) por la fuerza con la que son expulsados.
 Para el Análisis granulométrico, pesar los tamices al inicio cuando están limpios.
 Se recomienda realizar las pesadas de material fino junto con los tamices y no
transvasando a otros recipientes, tales como bolsas, pues el material fino se queda
atrapado entre las aberturas.
 Tener cuidado con los tamices pues estos son frágiles a la quebradura.
 Para la limpieza de los tamices se puede usar brochas y/o aire comprimido.
10. BIBLIOGRAFÍA
Brown, G. (1995). Operaciones Básicas en la Ingeniería Química. Pearson Education.

Cabe, M. (2007). Operaciones Unitarias en Ingeniería Química. México: Mc Graw Hill -
Interamericana.
11. APÉNDICE
11.1. EJEMPLO DE CÁLCULOS
1) CÁLCULO DE LA POTENCIA NETA REQUERIDA
 Potencia sin carga, Psc

Como el motor del molino es trifásico, se tiene que:
Psc =√ 3V I cosφ
Donde:
V =voltaje delmotor
I =intensidad de corriente

cosφ=factor de potencia
Luego:
Psc =√ 3× 233 ×8.51 ×0.99
Psc =2711.0 W
 Potencia con carga, Pcc

Como el motor del molino es trifásico, se tiene que:
Pcc=√ 3 V I cosφ
Donde:
V =voltaje delmotor
I =intensidad de corriente
cosφ=factor de potencia
Luego:
Pcc=√ 3 ×233 × 8.52× 0.95
Pcc=3276.7 W
 Potencia neta requerida, Pneta

Pneta=Pcc −P sc
Pneta=565.6 W
2) CÁLCULO DEL TRABAJO REALIZADO SOBRE EL MAÍZ
 Flujo de alimentación, F alimentación :
m
ḿalimentación=
t
Donde:

m=masa de maíz que entra al molino

t=tiempo de molienda
Luego:
10 kg 3600 s
ḿalimentación= ×
55.58 s 1h
ḿalimentación=647.72 kg /h
 Trabajo realizado sobre el maíz, W :

Pneta
W=
ḿalimentación
565.6
W=
647.72
W =0.873W . h / kg
3) CÁLCULO DE LA POROSIDAD DEL MAÍZ ENTERO (ALIMENTACIÓN AL MOLINO)
 Densidad aparente, ρaparente

m ap
ρ aparente=
V ap
Donde:
map=masa aparente delmaíz
V ap=volumen aparente del maíz
Luego:
ρaparente=0.72 g /mL
 Densidad absoluta, ρabsoluta
m
ρabsoluta =
V
Donde:

m=masa de maíz
V =volumen de maíz
Luego:
ρabsoluta =1.18 g /mL
 Porosidad, ε
ρaparente
ε =1−
ρabsoluta
ε =0.4
De la misma forma se procede a calcular la porosidad del maíz molido (producto del molino) y las
demás muestras.
4) CÁLCULO DEL FACTOR DE FORMA DEL MAÍZ ENTERO (ALIMENTACIÓN AL MOLINO)
 Esfericidad, Ψ
Se determina mediante la siguiente representación de la esfericidad con la porosidad:

Figura Nª 1. Representación de la esfericidad en función de la porosidad
Siendo:
Ψ =0.91
 Factor de forma, λ
1
λ=
Ψ
λ=1.1
De la misma manera se procede a calcular el factor de forma del maíz molido (producto del molino) y
las demás muestras.
5) CÁLCULO DE ∑ fracción retenida/ D. medio DEL MAÍZ ENTERO (ALIMENTACIÓN AL

MOLINO)
 Fracción retenida
peso retenido
fracción retenida=
peso total

Se tiene los siguientes datos experimentales que se han obtenido mediante el análisis por
tamizado del maíz entero:
Peso retenido
Tamiz D prom (mm) Φ pasante Φ ret/Dp
(g)
-3/8 + 5/16 in 8.750 19.0 0.8936 0.0122
-5/16 + 265 in 7.350 123.9 0.1994 0.0944
-265 + 1/4 in 6.500 17.2 0.1031 0.0148
-1/4 + 3 1/2 in 5.950 14.8 0.0202 0.0139
-3 1/2 + 4 in 5.175 3.6 0 0.0036
0.1390
Distribución Gates-Gaudin-Schumann
x, mm F(x), %pass log(x) log(F(x))

9.50 89.3557 0.9777 1.9511
8.00 19.9440 0.9031 1.2998
6.70 10.3081 0.8261 1.0132
6.30 2.0168 0.7993 0.3047
8.187
x
F ( x )=100 ( )
9.60
F’80=9.348mm
6) CÁLCULO DEL ÁREA ESPECÍFICO CREADO POR EL MOLINO

 Área específica del maíz entero (alimentación al molino)
6λ fracción retenida
A W alimentación almolino = ×∑
ρ absoluta D . medio
6 ×1.1
A W alimentación almolino = 3
× 0.139mm−1
1.18 g/cm
2
A W alimentación almolino =0.774 mm / g
 Área específica del maíz molido (producto del molino)

ΔΦ
TAMIZ (N° malla ASTM) Dp prom, mm W ret., g retenido Φ pasante Φ ret/Dp
-4 +6 4.05 3.2 0.0221 0.9779 0.0055
-6 +8 2.86 32.4 0.2238 0.7541 0.0784
-8 +10 2.18 22.4 0.1547 0.5994 0.0710
-10 +12 1.85 12.5 0.0863 0.5131 0.0467

-14 +16 1.44 28 0.1934 0.3198 0.1343

-16 +20 1.02 14.3 0.0988 0.2210 0.0973
-20 +30 0.73 10.2 0.0704 0.1506 0.0972
-30 +40 0.51 8 0.0552 0.0953 0.1078
-40 +50 0.36 5.9 0.0407 0.0546 0.1124
-50 +70 0.26 7.1 0.0490 0.0055 0.1915
-70 +100 0.18 0.8 0.0055 0.0000 0.0305
144.8 1.0000 0.9725
Distribución Gates-Gaudin-Schumann
x, mm F(x), %pass log(x) log(F(x))

3.35 97.7901 0.5250 1.9903
2.36 75.4144 0.3729 1.8775
2 59.9448 0.3010 1.7778
1.7 51.3122 0.2304 1.7102
1.18 31.9751 0.0719 1.5048
0.85 22.0994 -0.0706 1.3444
0.6 15.0552 -0.2218 1.1777
0.43 9.5304 -0.3716 0.9791
0.3 5.4558 -0.5229 0.7369
0.21 0.5525 -0.6737 -0.2577
1.198
x
F ( x )=100 ( 3.087 )
F 80=2.562mm
6λ fracción retenida
A W producto del molino= ×∑
ρabsoluta D. medio
6×2 −1
A W producto del molino = 3
×0.9 mm
1.76 g /cm
A W producto del molino=6.613 mm2 / g
 Área específica creada por el molino, ∆ AW

∆ AW = AW producto del molino − AW alimentación al molino
∆ AW =5.839 mm2 / g

7) CÁLCULO DEL DIÁMETRO VOLUMEN-SUPERFICIE

 Diámetro medio volumen-superficie del maíz entero (alimentación al molino)
6λ
D́ vsalimentación almolino =
A W alimentación al molino × ρabsoluta
6 ×1.1
D́ vsalimentación almolino =
0.774 cm /g ×1.18 g/cm 3
2
D́ vsalimentación almolino =7.194 cm
 Diámetro medio volumen-superficie del maíz molido (producto del molino)

6λ
D́ vs producto del molino=
A W producto del molino × ρabsoluta
6×2
D́ vs producto del molino=
6.613 cm /g ×1.76 g /cm3
2
D́ vs producto del molino=1.028 cm
8) CÁLCULO DE LAS CONSTANTES

 Constante de Rittinger, K R :
W
K R=
1 1
−
D́ vs p D́ vs a
Donde:
W =trabajo realizado sobre el maíz W . h/ Kg

D́ vsa =diámetro volumen−superficie de la alimentación del molino , cm
D́ vs p =diámetro volumen−superficie del producto del molino , cm
Luego:
0.873 W . h/kg
K R=
1 1
−
1.028 7.194
K R =1.048 W . h. cm/kg
 Constante de Kick, KK :

W
KK=
D́ vs a
ln
( ) D́vs p
0.873 W .h /kg
KK=
7.194 cm
ln (
1.028 cm )
K K =0.449 W . h/kg
 Constante de Bond (índice de trabajo), W it

W
W it =
1 1
10
( −
√ P80 √ F 80 )
Donde:
W =trabajo realizado sobre el maíz , W . h/kg

F80 =tamaño del 80 acumulado pasante de laalimentación delmolino
P80=tamaño del 80 acumulado pasante del producto delmolino
Luego:
0.873W .h /kg
W it =
1 1
10 ( −
√ 2562 √9348 )
W it =0.293W . h /kg
K B =0.3162∗0.293=0.093 W . h/kg
9) CÁLCULO DE LA EFICIENCIA
 Eficiencia de la malla 10
ηmalla 6=
x F ( x P−x R )[
x P ( x F −x R )
1−
( 1−x P ) ( x F −x R )
( 1−x F )( x P−x R ) ]
Donde:
x F =fracción másica del material deseado enla alimentación
x R =fracción másica delmaterial deseado en elrechazo
x P=fracción másica delmaterial deseado en el producto(cernido)
Luego:
ηmalla 10=
0.9966∗( 0.5994−0.399 )
0.5994∗( 0.9966−0.399 ) [
1−
( 1−0.9966 )∗( 0.5994−0.399 )
( 1−0.5994 )∗( 0.9966−0.399 ) ]
ηmalla 10=0.556

11.2. GRÁFICAS
0.85
log(ln(100/G(x))) 0.80
f(x) = 0.89x - 0.07
0.75 R² = 0.78
0.70
0.65
0.60
0.75 0.80 0.85 0.90 0.95 1.00
log(x)
Figura 3. Distribución de Gates Gaudin Schumann para la

alimentación al molino
2.5000
2.0000
f(x) = 8.08x - 5.94
log (F(x))
1.5000 R² = 0.91
1.0000
0.5000
0.0000
0.7500 0.8000 0.8500 0.9000 0.9500 1.0000
log(x)
Figura 4. Distribución de Rosin Rammler para la alimentación

al molino
2.5000
2.0000
f(x) = 1.2x + 1.41
R² = 1
1.5000
log(F(x))
1.0000
0.5000
0.0000
-0.6000 -0.4000 -0.2000 0.0000 0.2000 0.4000 0.6000
log(x)

Figura 5. Distribución de Gates Gaudin Schumann para el producto
del molino
Dp vs Φpasante acumulado
1.0000
0.9000
0.8000 f(x) = 0.11x^2 - 1.24x + 3.66
R² = 0.99
Φ pasante acum
0.7000
0.6000
0.5000
0.4000
0.3000
0.2000
0.1000
0.0000
5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 7.50 8.00 8.50 9.00
Dp,mm
Figura 6.Distribucion de tamaños para la determinación del F80 experimental

Dp vs Φ pasante acumulado
1.2000
1.0000
f(x) = 0.27x - 0.04
Φ pasatne acum.
0.8000 R² = 0.99
0.6000
0.4000
0.2000
0.0000
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
-0.2000
Dp, mm
Figura 7.Distribucion de tamaños para la determinación del P80 experimental

Molienda 2019 I Final

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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE OPERACIONES UNITARIAS

LABORATORIO DE INGENIERÍA QUÍMICA II

‘‘MOLIENDA Y ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE

ESPINOZA CHOCÑA, DIEGO ALONSO

FECHA DE LA PRÁCTICA: 21 de abril

FECHA DE ENTREGA: 23 de mayo

TURNO: 14-20 horas

Universidad Nacional Mayor De San Marcos 1

Tabla 1. Datos del flujo de alimentación al molino de cuchillas.............................................15

Universidad Nacional Mayor De San Marcos 2

Universidad Nacional Mayor De San Marcos 3

Pneta = potencia neta, W

Sp=área superficial de una partícula

Vp=volumen de una partícula

Xi=fracción másica en un determinadoincremento

D pi=diámetro medio de las partículas

R=masatotal del rechazo

x F =fracción de la unidad de peso del material deseada en la alimentación

x P=fracción de la unidad de peso del material deseada en la producto

x R =fracción de la unidad de peso del material deseada en el rechazo

Universidad Nacional Mayor De San Marcos 4

En la industria en general, se utilizan un sin número de sustancias sólidas como materia

Universidad Nacional Mayor De San Marcos 5

 Potencia consumida por el molino con motor trifásico

P=√ 3 V I cosφ … (1)

 Potencia neta requerida por el molino

OPERACIONES EN LAS QUE INTERVIENEN PARTICULAS SOLIDAS

CARACTERIZACION DE PARTICULAS SOLIDAS

Universidad Nacional Mayor De San Marcos 6

Forma de las partículas. La forma de una partícula individual se puede expresar

Dp = diámetro equivalente o diámetro nominal de una partícula

Tamaño de las partículas. En general, se pueden especificar «diámetros» para cualquier

Superficie específica de una mezcla. Si se conoce la densidad ρ p y la esfericidad ϕs de las

Universidad Nacional Mayor De San Marcos 7

Los subíndices = incrementos individuales.

CARACTERIZACIÓN DE LAS PARTÍCULAS

 Densidad aparente, ρaparente

 Densidad absoluta, ρabsoluta

Universidad Nacional Mayor De San Marcos 8

La esfericidad Ψ , se puede obtener mediante gráficas que relacionan la porosidad con la

 Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones confiables entre

POSTULADO DE BOND (1952) (TERCERA LEY DE LA CONMINUCIÓN)

Universidad Nacional Mayor De San Marcos 9

P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.

rechazo=1−rendimiento de larecuperación del material indeseable

Universidad Nacional Mayor De San Marcos 10

Haciendo un balance de materia

x F F=x P P+x R R …(15)

Agrupando los factores comunes

La sustitución de este valor P/ F en (4 ) y (5) resulta

Entonces el rendimiento del tamiz es

Universidad Nacional Mayor De San Marcos 11

4.1. MATERIALES Y EQUIPOS

 Un molino de cuchillas de acero inoxidable. Modelo FIST MILL, trifásico de 3 HP.

Universidad Nacional Mayor De San Marcos 12

Figura 1. Molino FIST MILL

Descripción del sistema

Figura 2. Sistema de molienda

Universidad Nacional Mayor De San Marcos 13

4.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

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