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Centrales de Carbón
José A. Fernández Benitez
INDICE
1. Introducción 1
2. Transformaciones energéticas en una central termoeléctrica clásica. Ciclos 2
termodinámicos de vapor
3. El ciclo del carbón 8
4. Funcionamiento de una central térmica de carbón 28
5. La problemática de las emisiones contaminantes en centrales de carbón 63
6. Centrales de carbón avanzadas 86
7. Conclusiones 106
1. Introducción
Si bien en sus inicios son las centrales hidroeléctricas las que posibilitan los primeros
intercambios y entregas de energía eléctrica a través de incipientes redes de distribución limitadas a
entornos locales, podemos considerar a las centrales de carbón como las verdaderas responsables
del desarrollo estructural del sistema eléctrico organizado que hoy día se mantiene. Y es que la
aparición de las centrales de carbón posibilita la generación a gran escala de electricidad y fomenta
el carácter típicamente centralizador de este segmento de la actividad, lo que da origen al desarrollo
asimismo de una red de distribución que abandona su carácter local para extenderse al ámbito
regional e incluso nacional.
La principal causa de este longeva permanencia del carbón en el panorama eléctrico hay
que situarla en el mejor reparto geográfico a nivel mundial de las cuencas carboníferas, lo que
permite sea un recurso autóctono que evita la dependencia energética exterior. A esto cabe añadir
En este punto es obligada la referencia histórica del ciclo termodinámico de Carnot (Sadi
Carnot, ingeniero francés, 1824) como punto de partida teórico e ideal del ciclo cerrado agua-vapor que
se mueve entre dos niveles térmicos, un foco caliente (la caldera) y un foco frío (el sumidero de calor).
Los diseñadores hablan frecuentemente de "la esclavitud de Carnot" para denotar el hecho de que, con
independencia de la mejora en el diseño de las máquinas, el rendimiento de un ciclo agua-vapor no
puede ser superior al rendimiento máximo del ciclo ideal de Carnot, que sólo depende de las
temperaturas de los focos caliente y frío.
Qabs − Q ced T ff
ηCarnot = = 1−
Qabs T fc
Esto implica la imposibilidad de superar la barrera del 65% para temperaturas de vapor del orden de los
600º C (límite metalúrgico impuesto actualmente por los materiales empleados)
La materialización práctica del ciclo ideal de Carnot la lleva a cabo el Profesor William John
Macquorn Rankine (1820-1872) al proponer una serie de variantes, como el bombeo de la fase
condensada a baja presión y la absorción de calor desde el foco caliente a presión constante en vez de
en un proceso isotermo. Además, con el fin de evitar un alto grado de humedad en el vapor expandido
en los últimos escalones de la turbina, se tiende a sobrecalentar el vapor principal con lo que al mismo
tiempo se incrementa el salto entálpico disponible.
La eficiencia energética de este ciclo termodinámico, conocido como ciclo simple de Rankine,
puede incrementarse evidentemente mejorando el diseño de los equipos (haciendo más isentrópicos
los procesos de bombeo del agua y expansión de vapor). En este sentido cabe destacar que las
turbinas de vapor han alcanzado ya hace muchos años su plena madurez por lo que no cabe esperar
importantes mejoras en el rendimiento de las mismas (en torno al 85%). No obstante es bien conocido
que la expansión del vapor a baja presión se hace con peor rendimiento que en alta presión por lo que
pueden diseñarse ciclos termodinámicos que minimicen esta pérdida de eficiencia (por ejemplo,
mediante extracciones de vapor desde la turbina de baja presión).
Pero también se puede mejorar la eficiencia del ciclo actuando sobre aspectos termodinámicos
del mismo: el aumento de la presión y/o temperatura del vapor en la admisión a turbina conduce a la
mejora el rendimiento, al hacerlo la temperatura del foco caliente (piénsese en Carnot). No obstante,
actualmente el valor máximo de temperatura está limitado por cuestiones metalúrgicas a una
temperatura máxima de metal en la zona de sobrecalentamiento de 600 C, siempre que se empleen
aceros fuertemente aleados (en las unidades ultrasupercríticas). El límite impuesto por los habituales
aceros ferríticos se sitúa en 545ºC. La presión no constituye en sí misma un problema, existiendo
actualmente centrales que operan muy por encima del punto crítico del agua, 226 bar, (por ejemplo a
250 bar). Asimismo, rebajar el nivel de vacío del condensador también permite mejorar el rendimiento,
al descender la temperatura del foco frío, si bien a costa de aumentar la humedad del vapor expandido.
No obstante, el grado de vacío que puede alcanzarse está limitado por las características o
posibilidades del foco frío. Así la mayor capacidad de refrigeración se atribuye al agua de mar, en
Existen distintas variantes al ciclo simple de Rankine, de entre las cuales las más comúnmente
aplicadas son el recalentamiento intermedio del vapor y la regeneración (o precalentamiento) de la fase
líquida.
35 bar
545º C
175 bar
545º C
T
En resumen, teniendo en cuenta los rendimientos de todos los procesos de transfo rmación
mencionados (caldera 87%, turbina 40%, alternador 98%) y descontados los consumos propios de la
planta (6%) el aprovechamiento del contenido energético original del combustible, en térmicos de su
PCI, puede cifrarse en un 33 a 36%. Por el contrario en centrales de carbón con parámetros de vapor
supercríticos podrían alcanzarse un rendimiento neto en el rango 40-45% (ver figura 2)
eficiencia (%)
90
80
límite teórico de Carnot
70
ciclo combinado
60 con GN
ciclo de vapor
50
supercrítico
40 IGCC
Lecho fluido
a presión
30 ciclo de vapor
subcrítico
20
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Temperatura vapor / humos (ºC)
3.
Balance Aire
Caliente PC*qcomb + Qsens
de Pérdidas
Vapor de Caldera
CTC (Calor Bruto)
energía Auxiliar
en una Agua
Aporte Fg=Qneto/Qbruto
central
Varios* CTCC (Calor Neto)
termoel
Pot. Técnica
éctrica TB
Pérdidas
conven Pot. Bruta
electromecánicas Al
Condensador
Consumos Faux=Pneta/P bruta
cional Propios Pot Neta
A la Red
Las reservas mundiales de carbón (de cualquier tipo) se cifran en casi 1 billón de toneladas,
de las cuales algo más de la mitad corresponden a hullas y antracitas y el resto a carbones
subbituminosos y lignitos. La distribución de estas reservas por bloques geográficos puede verse en
la figura 3.
132,7
139,8
137,1
116,7
97,5
80,4
64,3
41,7
61,4
47,3 43,6
Antracita y
Antracita
Bituminoso
13,7
Subbituminoso 7,8
y Lignito
Si comparamos por bloques económicos las reservas existentes para los tres combustibles
fósiles (carbón, petróleo y gas natural) podemos observar el mejor reparto para el caso del carbón,
lo cual justifica su tradicional empleo, sobre todo, como vehículo para impulsar el desarrollo en
países no industrializados.
CARBÓN (Tm)
OCDE
45,4%
Oriente Medio y
Norte de Africa 0,0%
Antigua URSS
PETROLEO (m3) 23,4%
GAS (m3)
Resto del mundo
31,2%
OCDE OCDE
8,1% Antigua URSS
Resto del 6,4% 8,9%
mundo Resto del mundo
16,5% 13,7%
37,8%
3000 C. y Sudamérica
Afr. y O. Medio
Australia y N. Z.
2500
Antigua URSS
Europa
2000
1500 Norteamérica
1000
0
1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000
Años
Con los datos sobre reservas y producciones del año 2000 pueden estimarse un ratio de
disponibilidad de reservas de dichos combustibles de 41, 62 y 233 años para el petróleo, gas y
carbón, respectivamente. (Fuente: bp statistical review of world energy june 2001)
Mt 90%
carbón en la OCDE este se
utiliza mayoritariamente para
1200
1000
la producción de electricidad
800
y vapor y un pequeño
600 95% porcentaje como combustible
400 10% STEAM COAL final (transporte,
200
85%
3% 2% BROWN COAL
construcción) o materia prima
7% 7% COKING COAL
0 para otras industrias
Producción Electricidad Combustible Sector Uso no
coque y calor final energético energético
(química).
Figura 7. Consumo de carbón por sectores y tipos en los países OCDE. (En millones de Tm)
Fuente: Coal Information 2001, IEA
Las previsiones sobre la evolución demanda total de carbón para los próximos 20 años
indican un crecimiento sostenido de en torno al 1,5-1,7% anual ( International Energy Agency: World
Energy Outlook 2000) a pesar del puntual descenso de los años 98 y 99. En este sentido cabe
destacar que el desarrollo de un comercio internacional más activo jugará un papel decisivo en que
estas previsiones se lleven a cabo.
Aproximadamente el 85% del comercio del carbón está destinado al mercado doméstico
mientras sólo el 15% restante se destina al mercado exterior. De este el 90% se efectúa por vía
marítima, lo que supone más de 380 millones de Tm de carbón térmico, frente a más de 2600
millones de termias consumidas en mercados interiores (año 2001). Esta proporción es muy escasa
si la comparamos con el comercio internacional de petróleo que ocupa un 55% de la producción
total.
Dos índices de precios son los más empleados: el UE y el MCIS. El primero recoge mejor el
mercado de contratos a medio plazo (1 año o más) mientras el segundo representa mejor el
mercado SPOT cif ARA, de importancia creciente. Este último es un índice semanal y, por tanto,
sigue más fielmente el mercado diario mientras el primero es un índice más retrasado en el tiempo.
90
80
70
60
50
30
1978 1980 1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994 1996 1998
3.2 Panorama nacional: reservas, consumo, comercio y costes
Existen cinco zonas geográficas bien diferenciadas en las que se encuentran localizados
diferentes tipos de carbón (la tabla 3 recoge la producción de carbón de dichas zonas)::
• Asturias: hulla y antracita
• Castilla y León: hulla y antracita
• Andalucía-Castilla La Mancha: hulla y antracita
• Aragón-Cataluña: lignito negro
• Galicia: lignito pardo
El precio, los problemas medioambientales y el consumo cada vez más escaso vienen
ahogando el normal desarrollo de este sector que sufre cada año continuos recortes de empleos y
de producción. Esta evolución es el resultado de la aplicación del Plan 1998-2005 de la Minería del
Carbón, que viene desarrollándose en los sucesivos Reales Decretos anuales que establecen el
correspondiente régimen de ayudas a la minería del carbón y desarrollo alternativo de las zonas
mineras. Las empresas más destacadas en el sector del carbón nacional, HUNOSA en el sector
El carbón español, está protegido actualmente por un plan minero suscrito por el Gobierno y
los sindicatos firmado en 1997 y con el marco temporal de vigencia del año 2005. Este acuerdo
responde a la necesidad de acercar los costes de venta del carbón al considerado por las empresas
eléctricas como precio de referencia, el del comercio internacional, ya que este resulta mucho más
barato que el nacional (relación 6:1 en peso y además de peor calidad). Paralelamente se desarrolla
una labor de reestructuración del sector y conversión de puestos de trabajo.
Además desde Enero de 1998, al entrar en vigor la Ley del Sector Eléctrico quedó también
liberalizado el mercado del carbón, pasando a contratar directamente cada empresa minera con
cada una de las empresas propietarias de las centrales eléctricas. El resultado de este proceso es
una pequeña reestructuración del sector con múltiples fusiones de empresas y una ligera reducción
de capacidad de producción.
Sudáfrica
EEUU
Indonesia
Otros
En la tabla adjunta se resumen las características de los carbones empleados por las
centrales térmicas españolas.
Es una roca de fácil combustión con más del 50% en peso de material carbonos formado por
compactación y endurecimiento de restos de plantas diversamente alterados. El carbón mineral no
presenta una composición uniforme, por lo tanto, no puede ser representado por una fórmula
química definida. Básicamente, la caracterización de carbón mineral se puede realizar por dos tipos
diferentes de análisis físico-químicos: el análisis inmediato y el análisis elemental.
Desde el punto de vista energético el carbón se caracteriza por su poder calorífico (superior
e inferior) y desde el punto de vista de las propiedades mecánicas interesa conocer su aptitud para
ser triturado (triturabilidad o “gridabilidad”), su capacidad abrasiva y su granulometría original.
El carbón ideal debe tener un alto contenido en carbono fijo y en volátiles, lo que medirá su
facilidad para arder. Debe contener poca humedad y cenizas, ya que estas exigen un sistema de
tratamiento cuyo coste operativo no es despreciable. Debe tener un reducido contenido en azufre,
por cuestiones medioambientales, y un alto poder calorífico. Ha de ser fácilmente triturable, poco
abrasivo y debe presentarse en granulometría propia de los finos y menudos de carbón (algunos
milímetros de calibre).
Además, y desde un punto de vista práctico, la caldera no puede arrancar directamente con
carbón por lo que necesita de un combustible auxiliar para hacerlo (lo mismo le sucede al FO).
Habitualmente se emplea gas natural o gasóleo C como combustible auxiliar. Por razones
exclusivamente económicas el FO suele sustituir al gasóleo antes de transferir la carga
definitivamente al carbón. Ello significa que las centrales de carbón incluyen un sistema de
combustible auxiliar además de los sistemas propios de preparación y alimentación de carbón al
hogar. Y ello supone mayores costes de inversión y operativos.
Aprovisionamiento
En lo anterior se ha mencionado la cadena de comercialización del carbón. En ella es ineludible la
logística interna en el destino. Puesto que el coste del transporte del combustible es función de la
proximidad entre los centros de extracción y los centros de generación eléctrica. una de las
alternativas más interesantes es la tradicional ubicación de la central termoeléctrica en bocamina, esto
es, junto a la propia mina. En el panorama energético español existen centros de producción junto a
las más importantes cuencas carboníferas (Galicia, Asturias, León y Palencia, Teruel y Zaragoza,
Puertollano ...), lo que contribuye a mantener un precio máximo contenido a pesar del alto coste de
extracción del carbón de las minas españolas.
Almacenamiento
El carbón se almacena en la propia central, en un parque de intemperie, que cuenta con
una capacidad suficiente para uno o más meses de funcionamiento a plena carga. Nótese que el
consumo puede ser del orden de 102 Tm/h a plena carga. De forma genérica podemos decir que los
costes de almacenamiento, cuando los hay, son una partida muy pequeña del coste de generación del
kWh.
Al estar expuesto a toda acción meteorológica (aire, lluvia, calor, heladas ...) pueden derivarse
consecuencias económicas graves durante el tiempo en que el carbón se halla inmovilizado en el
parque. Los cambios graduales que tienen lugar en una pila de carbón se aceleran con el aumento de
la temperatura, hasta llegar incluso a la combustión espontánea. Los cambios físico-químicos que
sufre el carbón incluyen el aumento de peso, de contenido de oxígeno, de higroscopicidad, de
temperatura de ignición, de disminución del contenido de hidrógeno, del poder calorífico y del tamaño
medio de su granulometría.
Dos circunstancias son las responsables de los mencionados cambios: la oxidación por parte
del aire y los efectos de la humedad. De entre las actuaciones posibles la que resulta más efectiva es
la compactación de las parvas de carbón para evitar la posibilidad de que el aire entre en el interior del
apilamiento.
Todas estas consideraciones conducen a que la estimación de las reservas reales de carbón
almacenado sean sólo aproximadas y basadas en estimaciones volumétricas o cubicajes.
El carbón se introducirá en la caldera en forma de fino polvo (carbón pulverizado) por lo que
debe ser triturado previamente. No obstante, la granulometría del carbón que accede al molino puede
estar limitada por lo que se disponen premachacadoras (trituradoras de rodillos o martillos giratorios)
que acomodan el tamaño del combustible. Sin embargo esta actuación se produce habitualmente en
la propia mina ya que una granulometría máxima es objeto de negociación en los contratos de
suministro.
La Nave de Tolvas está ubicada en las partes más altas de la caldera. Alberga un número
limitado (6-12) de tolvas, que no son sino unos grandes depósitos troncopiramidales invertidos donde
el combustible queda momentáneamente almacenado. Descargan por gravedad sobre los
alimentadores de los molinos. Las tolvas evitan el funcionamiento continuo del sistema de aportación
de combustible
Cada tolva descarga sobre un alimentador mediante un conducto cilíndrico de sección final
divergente. Su misión es la de regular la cantidad de carbón aportada en cada momento de acuerdo
con el sistema de control de la combustión. Existen alimentadores de dos tipos: los gravimétricos
realizan un control basado en el peso del carbón que aportan mientras en los volumétricos el control
se realiza por volumen ("entregan" un volumen determinado de carbón para cada velocidad de giro).
El tipo más común es el alimentador volumétrico de cinta sin fin. Dicha cinta es arrastrada
mediante unos rodillos que pueden girar a velocidad variable, aportando mayor cantidad a mayor
régimen de giro. También existe la versión gravimétrica dotada de una báscula que contabiliza el peso
del carbón sobre la cinta. También existen otros diseños diferentes de alimentadores volumétricos,
como los de celdas o paletas, de rasquetas o alimentadores de mesa giratoria ("Alimentador Bailey").
Los molinos son los elementos encargados de triturar y pulverizar el carbón mediante una
triple acción combinada: trituración, fricción e impacto. Son máquinas muy robustas ya que son
Varios son los factores que afectan a la pulverización del carbón, y que, por tanto, tienen
influencia en la energía gastada en la molienda: el tamaño del carbón bruto; la triturabilidad del
carbón, la humedad del combustible, que determina la aglomeración del carbón; el grado de
pulverización requerido por el sistema.
Sólo una pequeña fracción del carbón, la más finamente pulverizada, es susceptible de ser
evacuada por la corriente de aire de arrastre. El tamaño mínimo lo establece un dispositivo de tipo
ciclónico ubicado a la salida del molino: el clasificador.
Genéricamente, los molinos verticales de giro lento (25-75 rpm) constan de tres secciones
propiamente dichas: la sección de arrastre o accionamiento; la sección de molienda, formada por la
mesa de molienda, los elementos pulverizadores y los anillos o resortes de presión; y, finalmente, la
sección de clasificación, de tipo ciclónico. En ellos la molienda se produce por fricción y trituración
conjuntamente.
Los elementos pulverizadores pueden ser bolas (de diámetro 5-25 cm), (3) rodillos (fijos o
móviles) o (3) grandes ruedas. Tanto dichos elementos como las piezas de la mesa de molienda son
recambiables cuando se desgastan.
Los molinos tubulares de bolas son equipos horizontales donde el carbón es molido por
impacto y fricción con bolas de acero de 2-5 cm de diámetro que llenan parcialmente un gran cilindro o
tanque giiratorio. La velocidad de giro (en torno a los 25 rpm) es menor que la velocidad de
centrifugación de las bolas. Son mucho más grandes y pesados que los anteriores, por lo que
requieren comparativamente mucha más energía de accionamiento. No obstante tienen menos
problemas, menor mantenimiento y mayor duración. La superficie interna del cilindro, sometida a
mayor desgaste, está formada por placas de fundición recambiables.
En el primer caso un ventilador impulsor (VAP) suministra aire caliente al molino, donde seca
y arrastra el combustible pulverizado dirigiéndolo directamente hacia los quemadores. En este caso el
ventilador no sufre desgaste alguno ya que en ningún caso está en contacto con el combustible. Esta
es la opción más comúnmente empleada. Los equipos implicados, premachacadoras, alimentadores y
molinos trabajan en sobrepresión por lo que necesitan de aire de cierres.
En el segundo caso, un ventilador extractor crea la depresión necesaria para aspirar una
corriente de aire a través del molino que arrastra el carbón pulverizado hasta un silo intermedio, en
cuya entrada se ha dispuesto un separador ciclónico. El carbón pulverizado se mantiene así
almacenado hasta que se le da uso. Por medio de un ventilador primario se impulsa el carbón
pulverizado hacia los quemadores. Este sistema, aunque más complejo, permite desacoplar la acción
de molienda de la alimentación propiamente dicha del hogar. No obstante, existe un mayor riesgo de
incendio en los silos y una pérdida no despreciable por la ineficiencia de los ciclones. Este sistema ya
está en desuso y sólo se emplea cuando resulta necesario mezclar dos combustibles sólidos con
diferente grado de pulverización o un combustible con un sorbente químico, previamente a su
alimentación a la caldera.
Por su disposición geométrica, que viene incluso a clasificar las propias calderas, pueden
dividirse en verticales, horizontales de turbulencia y tangenciales.
Los quemadores verticales introducen la mezcla de arriba a abajo consiguiendo largas llamas,
ideales para la combustión de combustibles con bajo contenido en volátiles y, por tanto, elevado punto
de ignición. Las colas de las largas llamas se retuercen hacia arriba en forma de U ó W (caso de
quemadores en dos fachadas). Se ubican en el techo del hogar, en la posición denominada "en
bóveda". Por sus largas llamas, este tipo de quemadores procura una distribución bastante uniforme
de la temperatura del hogar. Además, el hecho de disponer de un sólo nivel de quemadores evita la
interferencia entre llamas. Las llamas verticales tienen una menor incidencia sobre las paredes de
agua.
Los quemadores tangenciales están ubicados en las esquinas del hogar, dirigiendo el haz de
llamas hacia un cilindro imaginario en el centro del mismo, de forma que las llamas inciden las unas
con las otras de forma colateral. El resultado es una mezcla íntima de las corrientes que desembocan
en un movimiento ciclónico ascendente de las llamas, con el correspondiente reparto equitativo del
calor por las paredes. La combustión es extraordinariamente rápida asegurando además un valor
mínimo de inquemados de carbón. En este tipo de quemadores es habitual el empleo de boquillas
orientables, que permiten redistribuir las el mapa de temperaturas en el hogar como medio para
controlar la temperatura del vapor sobrecalentado
Los quemadores de bajo NOx son empleados tanto en nuevos diseños como en aplicaciones
a calderas ya existentes. Existen diseños para todo tipo de combustibles.
El último de los eslabones del ciclo del carbón es el que se refiere a la recuperación de los
terrenos afectados por la extracción del carbón. Este proyecto forma parte consustancial de la
Hoy en día esta actividad está regulada a través del RD 2994/1992 sobre recuperación de
terrenos afectados por actividades extractivas.
Los objetivos de un proyecto genérico son la formación de masa forestal y de pastizales en
los taludes de las escombreras y la creación de superficies llanas aptas para labores agrícolas
mecanizadas. Los proyectos se llevan a cabo en distintas fases que agrupan las siguientes
actividades:
Un aspecto a tener en cuenta es que las labores de restauración pueden llevarse a cabo al
mismo tiempo que las propias actividades extractivas. La explotación minera avanza en dirección a la
veta de carbón mientras en cola se efectúan las labores de recuperación de los terrenos ya
explotados.
Vertederos de estériles
Carbón
Desde el punto de vista industrial una central térmica es una gran instalación, y desde el
punto de vista termodinámico es una máquina térmica, cuyo objetivo es transformar la energía interna
o química de un combustible en energía eléctrica.
El diagrama sistémico de una central térmica de combustible fósil puede quedar reducido a
distintos subsistemas que se agrupan en torno a los dos elementos principales. La filosofía de los
centros de producción lleva a establecer esta dualidad CALDERA-TURBINA, como medio de
simplificar al máximo todo el conjunto.
almacenamiento
del combustible
preparación ventilador
del combustible
calentadores
de Alta Presión TURBINA
calentadores
de Baja Presión
condensador
refrigeración
Como máquina térmica, la central se alimenta de un foco caliente, a partir del proceso de
combustión en la caldera; aprovecha una fracción del calor absorbido mediante un sistema agua-vapor
para generar energía eléctrica; y cede el calor residual no aprovechable al foco frío (el sistema de
refrigeración del condensador).
líneas de vapor
condensador
precalentador
de aire
deaireador
torre de
refrigeración
tolva
Por debajo de los transformadores auxiliares (con tensiones de salida de varios kilovoltios de
los que van colgados los equipos de mayor consumo) se ubican los centros de control de motores,
alimentados ya a tensiones más bajas (380 V).
El parque de carbón ocupa una amplia extensión de terreno, tanto más cuanto mayor sea la
potencia instalada. En él se recoge, apila y almacena temporalmente el combustible hasta ser
Tanto el almacenamiento de carbón como el de cenizas se disponen de forma tal que los
vientos dominantes arrastren el mínimo de polvo al resto de las instalaciones de la planta.
En cuanto al foco frío muchas son las centrales de producción que se asoman a un río o al
mar, en busca de la indispensable agua de refrigeración. Otros invierten en infraestructuras que
garanticen dicha refrigeración, como en el caso de pantanos artificiales. Ante la escasez de medios,
cada vez son más los que recurren a torres de refrigeración como foco frío. La disposición de las
torres debe tener en cuenta factores orográficos que influyan en el coste del bombeo. Además los
vientos dominantes no deben arrastrar la brisa húmeda hacia el edificio principal o a la subestación
eléctrica.
Entre las edificaciones de una central térmica cabe señalar las siguientes:
• Edificio Principal: compuesto por la nave de turbinas y la nave de calentadores.
• Edificio Auxiliar: alberga la sala de control y de electrónica, centros eléctricos (de fuerza, de control
de motores y baterías de corriente continua) y el laboratorio y sistema de toma de muestras.
• Edificio de Caldera: en el que destaca la estructura metálica que sostiene a la misma. Adosado a
ella la nave de tolvas. En la región de influencia de la caldera se ubican el cenicero, precalentadores
de aire, ventiladores de tiro forzado, tolvines y precipitadores de cenizas, silos de escorias y cenizas,
depósitos de combustible auxiliar y tanques de agua tratada ...
• La chimenea se sitúa en el extremo, al final del electrofiltro. A sus pies el ventilador de tiro inducido.
Hogar
El hogar o cámara de combustión es la parte de la caldera donde se produce la combustión,
esto es la mezcla de combustible y comburente en las condiciones apropiadas para que se realice la
reacción química de oxidación. Normalmente los hogares tienen sección cuadrada o rectangular
Además de por el tipo de combustible que queman, pueden establecerse varios criterios a la
hora de clasificar los hogares de las calderas destinadas a la producción eléctrica: (a) pueden ser de
cenizas fundidas (hogar ciclón) o de cenizas secas, por el estado físico en que se recogen los
desechos de la combustión; (b) según sea la presión, pueden ser de hogar presurizado (200-250
mmca) o depresionado (15-30 mmca); (c) según la distribución del material refractario y la superficie
calefactora pueden ser totalmente refrigerados o parcialmente refrigerados (refractados).
En la caldera se distinguen dos zonas bien diferenciadas (ver figura), de acuerdo con el modo
predominante en que el calor liberado en la combustión se transfiere al vapor: zona de radiación y
zona de recuperación de calor o de convección, en el camino de salida de los gases. En la primera de
ellas, los tubos por cuyo interior circula el agua o vapor, "ven" directamente la llama dominando el
intercambio radiativo. En la zona de recuperación de calor la corriente de gases de escape caliente, a
su paso por entre los haces tubulares, transfiere su calor al vapor por convección.
En el hogar se alcanzan las mayores temperaturas lo que provoca que en esta región el flujo
de calor hacia la superficie de calefacción sea el más intenso. En el punto más caliente las
temperaturas que pueden alcanzarse son del orden de 1500-1600º C para reducirse hasta 1000-1200º
C junto a las paredes y a la salida del hogar. Ese rango de temperaturas conduce a flujos máximos de
calor del orden de 350 kW/m2, aunque el valor medio es notablemente inferior (100-125 kW/m2).
Las paredes de agua van fijas a la envolvente de la caldera de modo que permita su libre
dilatación. La envolvente de la caldera es chapa metálica mientras el aislamiento térmico de las
paredes es cemento refractario y calorifugado de lana de vidrio.
En el hogar se disponen los quemadores de carbón pulverizado, bien en una sola fachada o
en varias, bien frontales o tangenciales, bien en un solo nivel o en varios.
Desde el punto de vista constructivo existen 3 diferentes tipos de calderas: las calderas con
zona de recuperación separada; calderas tipo torre y calderas compactas horizontales. La
configuración con zona de recuperación separada es la más habitual en calderas de recirculación. No
obstante, el empleo cada vez más extendido de mayores presiones del vapor que requieren la
circulación forzada del agua incitan al uso de calderas de tipo torre, con paredes de agua inclinadas.
Últimamente se están llevando a cabo novedosos diseños de calderas compactas. Responden a la
exigencia de reducir costes de inversión por estandarización de diseños muy calculados y aquilatados.
Las calderas horizontales (muy a semejanza de las calderas de recuperación de los ciclos
combinados) suponen construcciones mucho más reducidas que las grandes calderas verticales (30
m de altura frente a 60-80 m) con el consiguiente ahorro y sin por ello limitar la capacidad de
combustión.
(ilustración tomada de
Steam: Its generation
and Use, The Babcock
& Wilcox Company)
Las grandes calderas de centrales eléctricas son del tipo acuotubular, frente a las calderas
más domésticas que son mayoritariamente pirotubulares.
En función de la presión del vapor generado, las calderas pueden ser subcríticas o
supercríticas, según si se sobrepasa o no el punto crítico del agua (presión crítica de 225.4 kg/cm2).
En este último caso, no existe una transición definida entre los estados de líquido y vapor lo que
condiciona específicamente la instalación. La forma en que el agua-vapor circula por la caldera de
origen a una clasificación de estas en: calderas de recirculación o circuito cerrado (con circulación
natural o asistida) y calderas de paso único o circuito abierto (con circulación forzada).
Las condiciones de trabajo en circulación natural son poco flexibles, lo que penaliza en tiempo
de ejecución las maniobras de arranque y variación de carga del grupo. Por el contrario, aparte del
beneficio que supone la simplicidad del sistema (sin elementos mecánicos que mantener) también se
produce un importante relajo en las condiciones de operación de las bombas de agua de alimentación,
ya que estas no tienen que asumir las pérdidas de carga en el evaporador, pues esta se vence
“naturalmente”.
Dos inconvenientes tienen este tipo de calderas: (1) la inestabilidad hidrodinámica debida a
que no todos los tubos se comportan exactamente de la misma forma pues no reciben el mismo
aporte calorífico; (2) no hay capacidad adicional de almacenamiento de refrigerante en la caldera
• Tiro forzado: el aire es introducido en el hogar mediante un ventilador que lo impulsa desde la
cabecera del circuito. El hogar de la caldera está presurizado con respecto al ambiente. Este
sistema se mantiene en centrales de fueloil y gas.
• Tiro equilibrado o balance: se dispone dos ventiladores, uno de tiro forzado al comienzo del
circuito y otro de tiro inducido al final del mismo. En el conjunto, el hogar se halla a presión
atmosférica o en muy ligera depresión respecto del exterior.
Los ventiladores de tiro forzado, generalmente varias unidades redundantes aspiran el aire
ambiente a través de un filtro de rejilla . Antes de introducir el aire en el hogar se aprovecha el calor
sensible de los gases de combustión para aumentar su temperatura hasta 300º C. Este intercambio se
realiza en el llamado precalentador de aire regenerativo. Este puede ser tubular recuperativo o más
habitualmente rotativo regenerativo (precalentador tipo Ljungstrom o Rothemuhle). Existe riesgo de
depósitos de sulfúrico si la temperatura de estos desciende por debajo de la de rocío ácido. Por ello es
necesario evitar una temperatura de entrada de aire muy fría. Así, el aire se introduce en el
precalentador de aire regenerativo algo caliente merced a su paso previo por un serpentín de vapor
auxiliar saturado (precalentador aire/vapor). No obstante la existencia de este serpentín es una
cuestión de diseño y fiabilidad operativa.
Los principales inconvenientes de los precalentadores de aire rotativos son las fugas entre las
corrientes de aire y humos, la corrosión por deposiciones ácidas en las zonas de baja temperatura de
chapa y riesgo de incendio de los depósitos carbonosos incrustados en la superficie del
intercambiador. A pesar de ello resultan mucho más eficientes que los voluminosos calentadores
tubulares.
Los gases generados en la combustión ascienden hacia las zonas más altas de la caldera
para desde allí pasar a la zona de recuperación de calor (ZRC), donde se ubican los
sobrecalentadores y recalentadores de convección y el economizador. A continuación pasan por el
precalentador de aire regenerativo, donde ceden buena parte de su calor sensible. Este constituye el
último de los equipos de caldera.
Una de las causas por la que es recomendable la eliminación de las partículas sólidas es la
conservación del VTI (ventilador de tiro inducido), situado al final del circuito de gases. La vida útil de
este se vería muy condicionada si se le obligase a operar en una atmósfera tan abrasiva.
La composición de las cenizas es muy variada dependiendo del material del que procedan,
del tipo de combustión o del sistema de recogida empleado. De forma genérica puede decirse que es
similar a las de las arcillas (sílice, alúmina, óxidos de Fe, de Mg y cal, principalmente). Los sistemas
de tratamiento de esta importante masa inerte viene condicionado por el estado físico del residuo, que
es, a su vez, función de las llamadas temperaturas de modificación de las cenizas: de deformación
inicial; de ablandamiento; y de fusión (entre 1200-1480º C.) La composición de las cenizas determina
el valor medio de dichas temperaturas.
Por ser materia inerte no es posible su eliminación. Los sistemas de tratamiento de cenizas se
encargan de su almacenamiento temporal, acondicionamiento si es preciso, y de su evacuación. Esto
puede hacerse bien por vía húmeda o por vía seca.
La parte superior del cenicero (en forma de rebosadero) constituye el cierre hidráulico del
fondo del hogar, permitiendo la libre dilatación vertical descendente de la caldera manteniendo el
hogar estanco. El agua está en continua recirculación tanto en el cenicero como en el cierre hidráulico.
Chorros de agua a presión dirigidos convenientemente facilitan la retirada de las escorias. Un sistema
desescoriador evacúa al exterior las escorias ya desprendidas. Los ceniceros pueden ser de tipo
dinámico o estático según que la evacuación de las escorias se realice con dispositivos mecánicos o
sólo por gravedad. Al primer tipo pertenece el desescoriador de cadena de racletas: por medio de
cadenas, unos rodillos hacen pasar unos racletas (de perfil similar a la vía férrea) "rascando" el fondo
del cenicero y desprendiendo las escorias adheridas. Estas pasan entonces a una cinta transportadora
hacia un triturador de rodillos (dos girando en sentidos opuestos) que desmenuzan las escorias hasta
un tamaño adecuado. Otro tipo de ceniceros dinámicos son los desescoriadores de bancada giratoria
si bien están menos extendidos que los anteriores.
Tras el triturador, y por medio de bombas de transporte e hidroeyectores se crea una corriente
de agua a gran velocidad que materialmente succiona y arrastra la mezcla de agua y escorias. El
residuo puede dirigirse o bien hacia una balsa de mezclas (o pozo de recogida de lodos) donde se le
unirán otros residuos como por ejemplo las piritas del rechazo de los molinos o bien directamente
hacia un silo decantador donde se almacena temporalmente. El destino final de las escorias es su
evacuación en estado semihúmedo por medio de camiones o ferrocarril o bien su deposición en la
escombrera.
Las cenizas volantes arrastradas por los gases de escape se depositan en una serie de
tolvas colectoras. Estas tolvas se disponen habitualmente a la salida del economizador, en la zona de
precalentadores de aire, en los filtros mecánicos (si existen) y en cada uno de los campos del
electrofiltro. En general, todos aquellos puntos donde hay un brusco cambio de dirección de la
corriente de gases son susceptibles de depósitos de cenizas y, por tanto, debe disponerse una tolva
colectora.
Prácticamente, más del 80% de las cenizas se recogen en el electrofiltro y el resto en las
tolvas del economizador y del precalentador de aire.
Desde los tolvines se extraen las cenizas por vía seca de forma secuencial y no simultánea.
El aire de transporte (circuito neumático) lo suministran soplantes o bombas de vacío a través de
válvulas de fondo.
Las cenizas se llevan así a un silo de almacenamiento donde por medios ciclónicos se separa
de la corriente de aire que es filtrada antes de salir a la atmósfera. Los silos de almacenamiento están
permanentemente venteados por medio de un sistema de filtros de mangas y ventilador. Una válvula
de seguridad impide que se presurice. Un sistema de fluidificación por medio de aire impulsado por
soplantes evita que las cenizas se apelmacen y no puedan ser descargadas.
Las turbinas de vapor constan de un núcleo móvil o rótor y un armazón, parte fija o estátor.
Debido a la gran longitud que puede alcanzar el turbogrupo (30-40 m), es imposible construir el rotor
en una sola pieza. Por eso, en realidad se trata de 3 o más rotores, correspondientes a cada uno de
los cuerpos de turbina y alternador, unidos mediante acoplamientos rígidos bridados. Cada uno de los
rotores descansa sobre los cojinetes del estátor. La disposición habitual es en "eje común" o "Tándem-
compound", en el que todos los rotores están alineados (un sólo árbol). Más rara es la configuración
"Cross-Compound", en la que existen varios ejes en paralelo.
Acoplado a la red (entonces el par motor equilibra el par resistente del alternador), el régimen
de giro de los rotores es de submúltiplos de 3000 rpm según el número de pares de polos del
alternador, y viene impuesto por la frecuencia de la red (50 Hz). En EE.UU, la frecuencia está
establecida en 60 Hz, por lo que los turboalternadores giran en submúltiplos de 3600 rpm.
Las zonas de máxima tensión se ubican en las inserciones de los álabes en los discos o eje.
Los álabes móviles se colocan en caliente en el rotor y se fijan mediante diferentes perfiles (en cola de
milano, martillo, hojas de roble, en forma de dedos con pasadores...). Por su longitud (radios mayores
de 1 m), y sus condiciones de humedad, los sometidos a mayores esfuerzos pertenecen a las últimas
La parte fija de las turbinas o estator está compuesta por la carcasa o armazón exterior y las
coronas de álabes fijos, directrices o diafragmas. Por razones prácticas y de montaje los cuerpos de
las turbinas (y las coronas fijas, obviamente) se dividen en dos mitades que se unen según el plano de
unión horizontal mediante bridas y pernos. Dichos cuerpos van protegidos y aislados mediante una
carcasa exterior.
Es fácil distinguir cómo las turbinas están formada por distintos cuerpos o cilindros. Una o
varias gruesas tuberías (crossover) conducen el vapor desde el cuerpo de alta/media presión hasta
el/los cuerpo/s de baja. Con objeto de reducir el caudal de vapor, manteniendo la velocidad y evitando
secciones de paso excesivas, suelen emplearse dos o más cuerpos de baja presión. Cada uno de
estos cuerpos es simétrico, con admisión del vapor por su región central y ambos sentidos de
circulación de este ("doble flujo"). Con esta disposición se reduce nuevamente el caudal de vapor y
además se equilibran los empujes axiales. De cada uno de los cuerpos de baja "cuelga" un
condensador.
Las turbinas de alta presión suelen ser de doble envolvente, entre las que circula vapor de
barrido que fracciona la temperatura y presión entre el interior y el exterior con lo que se suavizan las
condiciones impuestas al cilindro interno. Las de baja presión son de un solo cilindro.
Las condiciones de ajuste mecánico son muy exigentes requiriéndose un elevado grado de
calidad en la construcción. Deben asimismo soportar importantes gradientes de temperatura, desde
540o C en la admisión hasta 50o C en el escape.
Los cuerpos de alta presión y media presión de la turbina admiten el vapor sobrecalentado y
recalentado caliente, respectivamente, a través de válvulas de cierre y de regulación.
Los principales subsistemas auxiliares de la turbina son los siguientes:
• COJINETE DE EMPUJE: contrarresta la presión de empuje del vapor sobre el rotor que tiende a
desplazar este con el consiguiente riesgo de contacto entre partes fijas y móviles.
• EL VIRADOR: es un motor eléctrico y una caja de engranajes que permiten la rotación del eje a
bajo régimen de giro durante las operaciones de arranque y parada, lo cual facilita el enfriamiento
(o calentamiento) uniforme del conjunto.
• DRENAJES DE TURBINA: tras una parada prolongada, para operación a bajas cargas y en
situaciones de malfuncionamiento la turbina dispone de drenajes de arranque y/o perturbación
que eliminan el riesgo de entrada de condensados en la turbina
• SISTEMA DE EXTRACCIONES DE TURBINA: constituido por todas las líneas que conducen
vapor extraído de la turbina y destinado al precalentamiento del agua tanto de baja presión (agua
de condensado) como de alta presión (agua de alimentación). Las líneas van dotadas de válvulas
de aislamiento y retención para evitar los retornos de vapor y/o líquido a la turbina. Suelen ser
extracciones no automáticas, esto es, no disponen de elementos de control de caudal o regulación
de presión
Cabe destacar que existen 3 modos fundamentales de control de turbina: (1) Presión constante,
independiente de la carga, y control por estrangulación, esto es, apertura parcial y gradual
(regulación cualitativa); (2) Presión constante y control por grupo de toberas, en función del número
de ellas abiertas (regulación cuantitativa o por admisión parcial); (3) Presión deslizante, esto es,
para cada carga hay una presión de operación diferente. En este modo de funcionamiento, las
válvulas están permanentemente abiertas. También existen modos de funcionamiento combinados
de presión constante y deslizante.
El condensador
Una vez expandido en los cuerpos de baja presión el vapor procedente del escape de turbina
es condensado en el condensador. A través del condensador el calor latente del vapor es transferido
al medio refrigerante (agua, normalmente, también aire) para ser disipado finalmente a la atmósfera,
La temperatura a la que el vapor condensa depende en gran parte de la temperatura del foco
frío. Es evidente que dicha temperatura no permanece constante existiendo variaciones estacionales o
incluso diarias. Dicha variabilidad depende en buena medida de la capacidad de dicho foco: el efecto
sobre un río poco caudaloso será sensiblemente menor que el producido sobre el mar.
Básicamente existen dos tipos de condensadores: los de superficie refrigerados por agua y
las baterías de aerocondensadores (refrigerados por aire).
Como consecuencia del gran volumen específico del vapor a baja presión (20 m3/kg a 50
mmHg) el tamaño del condensador es considerable. El condensador se ubica en la parte inferior del
cuerpo de baja de la turbina, alojado en el macizo de cimentación de esta, y unido a ella mediante una
junta de acero o brida soldada al faldón inferior de la turbina y al denominado "cuello del
condensador", un difusor con sección troncopiramidal. Los dos primeros calentadores de baja presión
En los diseños más avanzados, la sección del haz tubular adopta complicadas
configuraciones en el espaciado, espesor y disposición de los tubos (configuración radial, en forma de
dedos ...) para optimizar el contacto del vapor con la superficie de intercambio. Tales diseños permiten
amplios espaciados en la parte superior, donde la mezcla es rica en vapor y el volumen específico es
grande. En la parte inferior la densidad de tubos es mayor.
El condensador puede ser de uno o varios pasos del agua de circulación por los tubos. Las
cajas de agua pueden estar divididas o no dependiendo del número de pasos por tubos y del número
de cuerpos del condensador. En el caso de dos pasos por tubos, estos pueden ser rectos (50% de ida,
50% de vuelta) y entonces el agua se mezcla de nuevo en las cajas traseras o de retorno, o bien de
tubos en "U". La velocidad de circulación del agua se sitúa en torno a 1-3 m/s, procurando el arrastre
de impurezas contenidas en el agua pero sin que lleguen a erosionar los tubos del haz, ni causen una
alta pérdida de carga.
La gran longitud de los tubos (varios metros) obliga a disponer placas soporte perforadas, sin
fijación a los tubos, con holgura suficiente para ir simplemente apoyados. También reducen las
vibraciones, al reducir los vanos libres. Son valores comunes entre 30 y 50 kg/h de vapor condensado
por metro cuadrado de superficie de intercambio, lo que hace que esta sea del orden de 104 m2. No
obstante se sobredimensiona en un 20-25% para permitir el taponamiento de los tubos defectuosos
§ La presión absoluta (del orden de 15-80 mm Hg). Esta depende de la capacidad térmica del foco frío
y de la presencia de gases (aire) en el sistema. Para evitar esta última contribución se dispone de un
sistema de extracción de incondensables basado en el empleo de bombas de vacío o eyectores,
siendo estos últimos los más empleados modernamente.
Los eyectores (de vapor o de agua) aspiran los incondensables del condensador por efecto
Venturi. Como puede presumirse, el aire extraído del condensador arrastra también vapor, lo que
supone una pérdida no despreciable. Para evitarlo se diseñan sistemas con recuperación parcial o
total de este vapor mediante la incorporación de condensadores específicos. Lo habitual en las
modernas y potentes instalaciones es disponer de doble etapa de eyectores en serie con dos
condensadores intermedios (a la salida de cada uno de los eyectores) evacuando directamente el aire
a la atmósfera.
Además de los mencionados eyectores que operan durante el funcionamiento normal del
grupo (eyectores principales), existe un eyector de arranque de gran capacidad neumática que permite
efectuar rápidamente el vacío del conjunto turbina-condensador tras una parada del grupo.
§ El salto térmico en el sistema de agua de circulación (en torno a los 7-10 C). Un aumento es este
valor indicaría una pérdida de la capacidad de refrigeración
Una de las causas posibles es que el condensador esté sucio. Para evitar la parada del grupo
por mantenimiento del condensador suele recurrirse a una limpieza “on line” de los tubos del
condensador mediante el sistema Taprogge. Este incorpora al agua una serie de bolas de caucho
esponjado que arrastradas por esta se introducen en el interior de los tubos efectuando una limpieza
interna. Una rejilla final capta las bolas que nuevamente serán incorporadas a la corriente de agua.
§ El grado de subenfriamiento del condensado (no superior a 0.5 C), íntimamente relacionado con las
entradas de aire
§ La diferencia entre la temperatura del vapor y la de salida del agua de circulación (aproximadamente
constante y de valor 5-10 C)
El aerocondensador consta de uno o varios bancos de tubos inclinados (formando una “V”
invertida). Los bancos se dividen en módulos formados por haces tubulares. Uno de los módulos
recibe el nombre de deflegmador ya que además de ser un módulo condensador permite la
eliminación o evacuación de los incondensables.
Los haces para el intercambio de calor están formados por multitud de tubos aleteados de
sección elíptica para aminorar espacio. Están configurados en varias líneas o filas, en disposición
alterna, con objeto de incrementar el contacto con el aire, al crear un mayor grado de turbulencia que
incrementa el coeficiente global de transmisión de calor. Las aletas rectangulares pueden presentar
asimismo nervaduras que mejoran también el intercambio de calor.
Los ventiladores son de flujo axial y se ubican horizontalmente al nivel de los colectores
inferiores. Existe uno para cada módulo. Así impulsan el aire verticalmente por entre los haces
tubulares aleteados. Son de grandes dimensiones (varios metros de diámetro) y giran a régimen
moderado (100-150 rpm). El accionamiento es mediante motor eléctrico y reductora de engranajes.
Pueden tener varias velocidades fijas o regulación del régimen de giro. En algunos casos emplean
palas de ángulo variable, ya que la eficiencia del ventilador depende de las condiciones de
operación, y estas a su vez, de las condiciones del aire ambiente.
Toda la instalación (bancos de haces tubulares y ventiladores) está soportada por una
estructura metálica elevada sobre el nivel del suelo
La carga térmica impuesta al foco frío determina la elección del tipo de sistema. Dicha carga
está limitada por aspectos medioambientales y regulada por la ley de protección de la flora y fauna.
Ello da origen a circuitos abiertos, cerrados y mixtos.
Siempre que se dispone de un foco frío de suficiente capacidad la opción más económica es
el circuito abierto. Las bombas aspiran el agua desde el mar, un lago o un río caudaloso,
devolviéndola posteriormente aguas abajo a suficiente distancia para evitar las interferencias con la
toma.
El sistema en circuito cerrado exige una mayor inversión, unos costes de operación mayores -
al incrementarse la potencia de bombeo- y un mayor rigor en el tratamiento del agua embalsada.
Asimismo, los vacíos alcanzados por este procedimiento son menores, comparados con las bajas y
uniformes temperaturas que, por ejemplo, la refrigeración con agua de mar proporciona.
Una última alternativa nos la ofrece el circuito mixto. Esta opción resulta de la combinación de
las soluciones anteriores. En épocas de abundancia de agua el río porta suficiente caudal para
refrigerar en circuito abierto sin que exista impacto negativo de la descarga sobre el medio. En época
de sequía el caudal del río es insuficiente para evitar el impacto que la descarga del agua de
circulación supone por lo que resulta necesario enfriar previamente este caudal de agua antes de su
descarga. En otros casos el río aporta sólo una pequeña parte (o incluso nada) del caudal de
refrigeración de modo que debe complementarse con la refrigeración en circuito cerrado mediante
torres, normalmente de tiro artificial.
Por el tipo de intersección de los flujos de aire y agua, también se clasifican en: flujos
contrarios o en contracorriente y flujos cruzados o transversales.
Las torres de tiro mecánico disponen de un gran ventilador para impulsar el necesario caudal
de aire. Tienen una capacidad y dimensiones sensiblemente inferiores a las torres de tiro natural (por
requerimientos de espacio disponible). Ello supone unos costes de inversión mucho menores, si bien
los costes de operación y mantenimiento son superiores a las de tiro natural (a pesar de que es menor
la altura de bombeo necesaria para llevar el caudal de agua a la zona de pulverización). En
contrapartida, el control del caudal de aire es óptimo en función de las exigencias de refrigeración,
para lo cual deben disponer de regulación de velocidad e inclinación variable de las palas. El único
factor que condiciona el rendimiento de la torre es la temperatura de bulbo húmedo sin que la afecten
velocidad y dirección del viento, como en el caso de las de tiro natural. La velocidad de paso del aire
por el relleno (hasta 3 m/s) es mayor que en convección natural por lo que se puede emplear rellenos
más compactos y efectivos (más superficie por unidad de volumen). El efecto perjudicial de arrastre de
gotas debido a la mayor velocidad del aire se compensa con la existencia de recuperadores cuya
pérdida adicional de carga es asumida por el propio ventilador.
Generalmente este tipo de construcción se usa de forma intermitente como apoyo a circuitos
abiertos durante la época de estiaje o sequía cuando la temperatura ambiente es muy elevada. Así
surgen los sistemas mixtos o circuitos abiertos apoyados.
El conjunto termina en una chimenea o difusor para la descarga del aire húmedo y que tiene
por objeto la eliminación de las turbulencias y recirculaciones en la descarga y reducir la presión
estática que habría de vencer la corriente de aire. Además protegen a los equipos mecánicos de
golpes y a los operarios de las palas de los ventiladores.
El sistema de torres de tiro asistido es una solución intermedia de las anteriores por el que la
torre opera con circulación natural normalmente y bajo condiciones especiales apoyada por equipos
auxiliares de impulsión.
Las torres de tiro natural carecen de elementos mecánicos y el tiro se establece por la
circulación natural de aire, esto es, diferencia de densidades entre el aire interior y el exterior.
La primera torre hiperbólica de hormigón fue construida por el Dr. Van Itersan en 1916. Las
primeras con destino a una central térmica fueron instaladas en Liverpool en 1925. Desde entonces
son muchos los estudios matemáticos dedicados a establecer análisis rigurosos para el diseño de
estas complejas estructuras y que han tenido reflejo en un conjunto de recomendaciones y normas de
aplicación general tanto en el diseño como en la construcción.
El caudal de agua asciende por un canal central de hormigón, denominado castillo de agua,
hasta una altura de aproximadamente diez metros. Allí se distribuye por unos colectores radiales
desde los que se pulveriza el agua en finas partículas de 2 mm (aumentando la superficie y facilitando
el contacto aire-agua) al salir por unas toberas (pulverizadores o boquillas) e impactar sobre unos
pequeños dispositivos llamados "paraguas". En el caso de sistemas de gravedad se emplean “platos
de salpicadura”, similares en forma pero algo más ineficientes.
De los materiales del relleno el más empleado es el fibrocemento debido a sus buenas
cualidades de resistencia mecánica, inflamabilidad e inatacabilidad por materia orgánica. Además
resulta bastante económico. Por el contrario tiene un peso elevado por unidad de volumen y es muy
sensible a la acción del agua con fuerte carácter ácido (pH menor que 6.5) y al alto contenido en iones
sulfatos. Los rellenos pueden ir apoyados o suspendidos (colgados) de un entramado de vigas soporte
Finalmente, el agua cae por gravedad hacia la balsa mientras una mezcla de aire y vapor
asciende por la chimenea hacia el exterior, formando un característico penacho blanquecino. La balsa
de las torres de refrigeración es un recipiente de hormigón (en realidad forma parte de la propia
cimentación de la torre) de grandes dimensiones (profundidad de 1-2 m) por lo que también puede
emplearse como depósito de reserva para el sistema contra-incendios.
A las pérdidas por evaporación habría que sumar las pérdidas como consecuencia del
arrastre por la corriente de aire de pequeñas gotas de agua. Por ello a veces se disponen
recuperadores o eliminadores de gotas. Estos sistemas provocan los cambios bruscos de dirección de
la corriente de aire de modo que por fuerza centrífuga o inercia se separen las gotas más pesadas que
quedan depositadas sobre la superficie del recuperador. Estas superficies pueden ser onduladas, zig-
zag o placas solapadas. Los recuperadores permiten además homogeneizar el flujo de aire a la salida
del relleno. La actuación de estos dispositivos reduce teóricamente al 0.2% (del caudal de agua total)
las pérdidas por arrastre, si bien en la práctica los resultados son inferiores al 0.05% Los problemas
derivados de las plumas de vapor (a veces problemas visuales por condensaciones en las
proximidades) han propiciado soluciones como las torres híbridas, cuyas plumas se diluyen al mezclar
suficientemente el aire húmedo con aire seco exterior.
El mecanismo de refrigeración exige, por tanto, un aporte continuo de agua que compense la
evaporación, el arrastre de vapor por la corriente de aire y las mencionadas purgas. Este aporte puede
cifrarse en un 2 a 5% respecto del caudal de agua tratado
Las torres de refrigeración están dotadas además de otros sistemas como los sistemas
antihielo o el baipás de arranque.
Este bombeo se realiza normalmente en dos etapas, que dan origen a los sistemas de agua
de condensado (desde el pozo caliente del condensador hasta el desgasificador) y de agua de
alimentación (desde el tanque del desgasificador o tanque de agua de alimentación hasta el
economizador).
Varias son las razones que justifican esta división: (1) el control de la planta se hace más
versátil, menos constreñido, al desacoplar distintos sistemas; (2) una sola etapa exigiría una potencia
(altura) de bombeo excesiva para la escasa altura neta de succión de que se dispone desde el
condensador; (3) permite clasificar las etapas de bombeo en baja y alta presión, con características
algo diferenciadas (por ejemplo estructurales); (4) por la necesidad de disponer de un elemento
desgasificador.
Los precalentadores del sistema de agua de condensado reciben el vapor procedente de las
extracciones del cuerpo de baja y/o media presión de la turbina. A excepción del desgasificador o
desaireador, que es un intercambiador de mezcla, todos los cambiadores de baja son condensadores
de superficie.
Son condensadores, del tipo de carcasa y tubos, donde el vapor inunda la carcasa mientras el
agua de alimentación (o condensado, según el caso) circula por el interior de los tubos. Dicho
condensado es finalmente evacuado por el sistema de drenajes. El salto térmico del agua de
condensado puede ser del orden de 20-30 C en cada etapa de calentamiento.
Habitualmente son de dos pasos por tubo por lo que las cámaras de entrada y salida están
localizadas en el mismo extremo del cambiador. Los tubos pueden ser rectos (mitad ida y mitad
El vapor de extracción de turbina penetra en la carcasa en una zona próxima a las cajas de
agua y es obligado a pasar primeramente y por medio de placas desviadoras a una zona especial de
tubos denominada desrecalentador (o sección de desobrecalentamiento). En ella el vapor
sobrecalentado reduce su temperatura sin cambio de fase a la vez que se produce un calentamiento
postrero del agua de alimentación.
La mayor parte de la superficie del cambiador está destinada a la condensación del vapor. La
existencia de tabiques deflectores favorece la distribución adecuada del vapor por el haz tubular. Este
condensa y cae por gravedad hacia la parte inferior del cambiador donde se almacena temporalmente.
No obstante antes de salir de este es obligado a pasar por una zona especial formada por un haz
tubular por donde circula el agua recién llegada al cambiador. Se trata entonces propiamente de un
cambiador líquido-líquido. Esta zona es conocida como subenfriador de drenajes o sección de
refrigeración de purgas.
No obstante las zonas de desrecalentamiento del vapor y subenfriamiento del drenaje no son
siempre requeridas pues ello depende de la calidad del vapor a la entrada del cambiador y del uso
ideado para el drenaje. Los calentadores de más baja presión, a diferencia de los de alta presión, no
suelen disponer zona de desrecalentamiento ya que el vapor extraído es ya un vapor húmedo.
Los calentadores pueden ser montados en posición horizontal o vertical, si bien la primera es
la más común de las opciones. Los calentadores verticales pueden ir en la propia nave de turbinas,
junto a esta, de modo que la grúa ayude en las labores de desmontaje para mantenimiento. Los
En las turbinas más grandes los calentadores de más baja presión (máximo 2) suelen
ubicarse en el cuello del condensador. Esto permite que todos las líneas de vapor extraído de la
turbina (que pueden ser varias por la existencia de varios turbinas de baja presión) sean cortas y
totalmente confinadas dentro del cuello del condensador. Además, pueden integrarse en una misma
carcasa o cuerpo (calentadores “Dúplex”).
En cuanto a los materiales, la carcasa y los cabezales suelen ser de acero al carbono
mientras los tubos son de aleaciones de cobre o, modernamente, de acero inoxidable.
Dos son los sistemas posibles para conducir los drenajes de los distintos calentadores: el
bombeo hacia delante y la configuración en cascada. Desde un punto de vista termodinámico el
diseño óptimo debería contemplar el mantenimiento de los drenajes calientes (sin enfriamiento) y su
incorporación mediante bombas de drenajes a las líneas de agua de alimentación o de condensado.
Esto en el caso de los calentadores de alta puede resultar costoso debido a la diferencia de presiones
entre las dos corrientes. Para eliminar esta complejidad y mantener una eficiencia suficiente se recurre
a conectar los drenajes en cascada de modo que los de más alta presión drenan sobre los de presión
inferior, así en cascada hasta llegar al desgasificador o al condensador (según el caso). La presión
diferencial existente entre dos calentadores consecutivos fuerza el desplazamiento del drenaje. Una
buena disposición geométrica también puede favorecer la evacuación por gravedad de los
condensados
En este caso el drenaje del calentador anterior suele incorporarse a la carcasa por el extremo
contrario al de entrada del vapor de extracción
Habitualmente dicho tanque se localiza en la parte más alta del edificio de turbinas con objeto
de aumentar el NPSH de las bombas de agua de alimentación, aprovechando la diferencia de cotas
con respecto a la ubicación de estas. A veces, puede disponerse una bomba de refuerzo (o bomba
Booster) precediendo a la BAA que incrementa la altura neta positiva de succión de esta.
El conjunto del equipo de bombeo está formado por 4 elementos: la bomba de refuerzo, el
motor eléctrico, una caja multiplicadora y la bomba de alimentación propiamente dicha. La descarga
de la bomba de refuerzo está unida a la aspiración de la bomba principal. Las bombas de agua de
alimentación son bombas centrífugas accionadas por grandes motores alimentados a 6 kV. Puesto
que han de mover grandes caudales y proporcionar un elevado salto, se diseñan para girar a altas
revoluciones (6000 rpm) con objeto de reducir sus dimensiones (para mover ese caudal a 1500 rpm
los diámetros de los rodetes serían prohibitivos). Para ello cuentan con las necesarias cajas de
engranajes (1500:6000 rpm) de gran robustez y lubricación en baño de aceite.
El conjunto de bombeo requiere agua de refrigeración tanto para los motores eléctricos, como
para los cojinetes de la bomba Booster y los enfriadores de aceite de las motobombas y turbobombas.
El agua de refrigeración es suministrada por el sistema de agua de servicios.
El consumo de estas bombas constituye una de las mayores partidas dentro del consumo de
auxiliares. Es por ello por lo que a partir de cierta potencia instalada (200 MW) se considera oportuno
la inclusión de una turbobomba alimentada con vapor recalentado frío y/o de una de las extracciones
de media presión de la turbina (según la carga del grupo). En dicho caso, se ha de mantener al menos
una motobomba durante los arranques, donde no se dispone de vapor que accione la turbobomba.
Esta/s motobomba/s no es necesario que proporcione el 100% de la carga, sino que a determinado
valor (10-20%) cede su función a la turbobomba (cuando ya se dispone del caudal de vapor
necesario). Igualmente la reducción de carga hasta parar el grupo se efectúa con la motobomba.
El calentamiento por regeneración del agua de alimentación se hace en diferentes etapas (2-4
según la potencia del grupo). Se emplean comúnmente extracciones de vapor del cuerpo de media
presión de la turbina. La de más alta presión corresponde a una derivación de la línea de vapor
recalentado frío (aproximadamente 40 kg/cm2).
Las mismas cuestiones suscitadas en los precalentadores de baja presión (en cuanto a
disposición de los mismos, evacuación de drenajes, líneas de baipás, etc.) pueden ser comentadas
aquí. Evidentemente, hay ciertas diferencias constructivas con respecto a los cambiadores del sistema
de agua de condensado. La mayor presión de trabajo exige mayores espesores de carcasa y la
necesidad de disponer de elementos de alivio y seguridad
El desgasificador
Con objeto de mantener el agua de alimentación libre de gases (que suponen un riesgo
permanente de corrosión de los tubos de la caldera a alta temperatura), se efectúa en el condensador
una primera desaireación o extracción de incondensables. No obstante, debido a la sensibilidad de los
tubos de la caldera y a la posibilidad de una regasificación del agua de condensado en la zona de baja
presión, debe disponerse un sistema adicional que garantice no superar unos niveles máximos de
gasificación del agua del ciclo.
Para el primer caso se emplean agentes "ávidos" de oxígeno, denominados reductores (como
el sulfito sódico). Su eficacia es limitada ya que pierden propiedades con el paso del tiempo,
necesitando regeneración o aporte adicional. Además aumentan la salinidad del agua. Por todo ello no
se utiliza sino como complemento a un proceso físico de desgasificación. Actualmente se emplea
HIDRACINA (N2H4 al 1%) para controlar la concentración de oxígeno, aprovechando que no aumenta
la alcalinidad del agua.
Para asegurar una correcta desgasificación, incluso a bajas cargas, la temperatura elegida en
condiciones nominales debe ser del orden de 180 C (correspondiente a una presión de saturación de
12 kg/cm2).
Los medios tecnológicos para paliar los dos primeros están hoy día disponibles, si bien los
costes de su aplicación los hacen inviables en países en vías de desarrollo.
La cuantía de las emisiones de tales productos depende de muchos factores: la calidad del
combustible, la tecnología o las condiciones de la combustión y los medios de retención.
La emisión de partículas sólidas tiene su origen en la materia mineral de los carbones, que
configura lo que denominamos "escorias y cenizas" (óxidos de hierro, calcio, magnesio, silicatos,
carbonatos, sulfatos ...). El tamaño medio de las cenizas volantes varía con ciertos factores como el
grado de pulverización del carbón en los molinos. Como término medio puede suponerse un valor
de 15 micrómetros. Según su composición química pueden dar origen a reacciones tóxicas o
A diferencia de los anteriores, los óxidos de nitrógeno (NO y NO2, genéricamente NOx )
formados en el proceso de combustión dependen tanto del contenido en compuestos nitrogenados
del carbón como de las condiciones de la combustión. En general, su presencia se acentúa a altas
temperaturas y con gran exceso de oxígeno. Participan en el fenómeno conocido como "smog
fotoquímico".
En lo que se refiere a los óxidos de carbono (CO y CO2), estos son producto de la
combustión de cualquier tipo de material orgánico. El CO interfiere en el proceso respiratorio de los
animales, mientras el CO2 contribuye como principal exponente al "efecto invernadero".
La batalla por la reducción de las emisiones de CO2 tiene un triple campo de acción
estratégico:
• Real Decreto 646/1991, de 22 de abril, por el que se establecen nuevas normas sobre
limitación a las emisiones a la atmósfera de determinados agentes contaminantes procedentes
de grandes instalaciones de combustión, modificado por el Real Decreto 1800/1995, de 3 de
• Real Decreto 1088/1992, de 11 de septiembre, por el que se establecen nuevas normas sobre
la limitación de emisiones a la atmósfera de determinados agentes contaminantes procedentes
de instalaciones de incineración de residuos municipales.
En concreto, la siguiente tabla muestra los valores límite de las emisiones para nuevas
instalaciones de generación de energía eléctrica a partir de combustible fósil.
(1) centrales de carbón de más de 200 MW (2) para instalaciones de más de 500 MW
(3) centrales de carbón-hulla y carbón-lignito
No obstante la Directiva Comunitaria 88/609 recogía una serie de excepciones para tener
en cuenta la costosa adaptación a la normativa en aquellos casos donde existe un importante
consumo de los combustibles nacionales (como el caso español).
Es una práctica habitual en las centrales térmicas desde hace muchos años. La elección del
sistema más apropiado y el dimensionamiento de este depende de las características del material a
retener: viscosidad (en caso de líquidos); capacidad de aglomeración y características abrasivas;
tamaño y forma de las partículas; composición química; resistividad eléctrica.
Colectores mecánicos
La separación de partículas tiene lugar por la combinación de fuerzas gravitatorias,
centrífugas e inerciales. El cambio repentino de dirección o el movimiento rotacional de la corriente
de gases da origen a dos trayectorias diferentes: una para los gases y otra para el polvo (más
pesado), disponiéndose dos salidas diferentes en una de las cuales se ubica un colector de
sedimentación para las partículas.
Precipitadores electrostáticos
Son hasta el momento los sistemas más empleados en las centrales térmicas, con
eficiencias de retención por encima del 99%
A la alta eficiencia de los electrofiltros, incluso para partículas inferiores a una micra, puede
añadirse su alta fiabilidad, bajo mantenimiento, baja pérdida de carga y la posibilidad de tratar
grandes caudales de gases. En su contra cabe destacar su alto coste fijo, voluminosidad y su
escasa flexibilidad, una vez instalado, ante cambios en las condiciones de operación de la planta.
La buena operación del precipitador está directamente relacionada con las características
del carbón utilizado, representadas fundamentalmente por la resistividad de las cenizas volantes, la
cual depende asimismo de la composición del carbón bruto y las cenizas, y la temperatura y
características de los gases. La presencia de compuestos de azufre y la existencia de humedad
favorece la disminución de la resistividad de los gases, aumentando así el rendimiento del equipo.
La eficacia de los filtros de mangas (con estructura de tejido) puede ser muy elevada,
incluso para partículas mucho menores de 1 micra y tratando grandes volúmenes de gas con alta
concentración de polvo. Además, en su operación no influye el contenido en azufre de los gases.
La alta pérdida de carga (hasta 500 mmca) y el desgaste son sus mayores inconvenientes,
si bien una disposición de filtros en paralelo permite las operaciones de mantenimiento a la vez que
la continuidad del servicio. En cualquier caso, la periódica sustitución del medio filtrante genera altos
costes de explotación, tanto mayores cuanto mayor es la calidad del tejido filtrante.
Existen alternativas de limpieza por medio de automatismos que permiten la inversión del flujo
de gas, el envío de pulsos de aire comprimido o la sacudida o golpeteo mecánico de los filtros.
Filtros cerámicos
En algunas instalaciones se presenta la necesidad de limpiar gases a altas temperaturas
tanto por razones técnicas como medio ambientales, en estos casos, los filtros cerámicos son de gran
eficacia para retener las partículas sólidas que acompañan a dichos gases.
Existen casos en los que es preferible realizar la limpieza de los gases a alta temperatura
frente a la posibilidad de reducir previamente la temperatura de los mismos y tras la limpieza volver a
elevarla, los motivos de dicha elección son exclusivamente termodinámicos. Como ilustración de estos
casos se pueden tener en cuenta tanto los gases de combustión del carbón en lecho fluidizado que se
filtran para evitar daños en los álabes de la turbina, por ser los procesos de ciclo combinado en los que
es necesario realizar la limpieza de los gases para evitar la corrosión y los depósitos sólidos en la
turbina.
Los filtros cerámicos son dispositivos que separan, mediante un medio poroso cerámico, las
partículas sólidas que son transportadas por los gases. Normalmente son cilíndricos de mayor longitud
que diámetro, uno de sus extremos se presenta cerrado, dejando libre el otro para la salida del gas ya
filtrado, de forma que el cúmulo de sólidos (llamado torta filtrante), se forma sobre la superficie exterior
del filtro.
Los materiales cerámicos son resistentes a los productos químicos y a las altas temperaturas
y suficientemente porosos para que su resistencia al flujo sea aceptable, pero no tan poroso que
permitan que las partículas penetren de forma importante en su estructura. Por ello se utiliza cuarzo,
alúmina, carburo de silicio y mullita.
Se pueden considerar dos tipos de filtros cerámicos, granulares o de alta densidad y fibrosos
o de baja densidad. La porosidad de estos últimos es considerablemente mayor que la de los
granulares, pero su dureza es menor.
La limpieza de los filtros normalmente se realiza con una corriente de aire en dirección
contraria a la de filtración. Debido a que las fuerzas de adhesión y cohesión no son iguales en todas
partes del filtro y de la torta, ni la presión que se aplica para crear el flujo de limpieza es uniforme a lo
largo de toda la superficie del filtro debido a su geometría, la limpieza tampoco es uniforme ni
simultánea, se produce en forma de trozos o parches (patchy cleaning), la torta filtrante se desprende
completamente en algunas zonas, quedando retenida y entera en otras.
La corriente gaseosa, por acción del impacto mutuo entre las partículas sólidas y las gotas
pulverizadas, queda liberada del polvo que queda englobado en las gotas.
El diseño más utilizado es el tipo Venturi, con garganta variable. El rendimiento puede ser
muy elevado aunque a expensas de un incremento de los costes. Entre sus inconvenientes están el
consumo energético, el alto consumo de agua y su correspondiente tratamiento y el riesgo de
corrosión al depurar gases agresivos. En algunos casos puede ser necesario el recalentamiento de los
humos antes de ser liberados a la atmósfera tras el enfriamiento sufrido en el lavado.
Otros equipos empleados en el lavado de gases son las torres de pulverización por gravedad
y el absorbedor de lecho fijo o móvil
Las nuevas tecnologías ofrecen soluciones para la reducción de las emisiones de NOx, como
el lecho fluido a baja temperatura y la gasificación de carbón (el gas de carbón es diluido con N2
procedente de la planta de destilación fraccionada de aire).
Para la tecnología convencional, existen numerosos métodos para limitar las emisiones de
NOx. Pueden clasificarse según si su actuación se realiza durante o después del proceso de
combustión. Las opciones preferidas en la actualidad se orientan hacia sistemas de combustión de
bajas emisiones, motivado en buena parte por los menores costes económicos que cualquier
tratamiento de gases de combustión.
Entre las medidas primarias o alternativas durante el proceso de combustión cabe citar:
reducción del exceso de aire; modificación del diseño de quemadores o de la geometría del hogar;
combustión en etapas múltiples (escalonamiento de aire y/o combustible); recirculación de los gases
de escape; disminución de la temperatura de precalentamiento del aire; inyección de agua en el hogar.
Tabla 11. Potencial de reducción de NOx según EPRI (Electric Power Research Institute/USA)
Reducción NOx
Bajo exceso de aire 15%
Aire inyectado por encima de los quemadores 30%
Quemadores combustión pobre en Nox 50%
Quemadores combustión pobre en NOx y optimización del aire inyectado por encima de los 80%
quemadores
Quemadores combustión pobre en NOx y escalonamiento combustible 80%
En cuanto a los procesos que incluyen un tratamiento de los gases de combustión (medidas
secundarias) pueden ser de tipo húmedo o seco, si bien desde el punto de vista práctico y de
aplicación industrial sólo estos últimos están considerados.
Los dos sistemas de tratamiento en seco de los gases de escape para la reducción de
emisiones de NOx son: el SCR, sistema de reducción catalítica selectiva, y el SNCR, sistema de
reducción no catalítica. En ambos procesos se inyecta amoniaco, que reacciona con los óxidos de
nitrógeno generando nitrógeno diatómico y vapor de agua, según las reacciones que a continuación se
muestran:
4 NH3 + 4 NO + O2 -> 4 N2 + 6 H2O (reacción no selectiva)
4 NH3 + 2 NO2 + O2 -> 3 N2 + 6 H2O (reacción no selectiva)
6NO + 4 NH3 -> 5 N2 + 6 H2O (reacción selectiva)
NO2 + NO + 2 NH3 -> 2 N2 + 3 H2O (reacción selectiva)
El empleo del catalizador permite que el proceso pueda efectuarse a media-baja temperatura
(350-400oC), lo que exige que el proceso se realice antes del precalentador de aire, con la
consiguiente merma en el rendimiento de la caldera. El empleo de catalizadores de flujo paralelo en
lugar de lechos ha permitido que la pérdida de carga asociada sea muy pequeña. La eficiencia del
sistema SCR es muy alta (80-95%).
La localización del reactor SCR puede variar, dando lugar a las siguientes configuraciones:
El inconveniente más grave de este proceso es la formación de sales amónicas: cuando los
gases contienen SO3 deben evitarse temperaturas por debajo de 340 C pues de lo contrario se
pueden producir precipitaciones de sulfato y bisulfato amónico en los precalentadores de aire
(corrosión y obstrucción) o incluso sobre la superficie del catalizador, inhibiendo su acción. (NOTA: el
V2O5 promueve la oxidación del SO2 a SO3).
Existen algunos sistemas híbridos que integran un sistema SNCR seguido de un SCR, que
aúne las ventajas de uno y otro: el bajo coste de inversión de un sistema no catalítico con la alta
eficiencia de un sistema catalítico y un consumo moderado de amoníaco.
En cuanto al impacto medioambiental, entre los planes del sector eléctrico para una reducción
efectiva de las emisiones de SO2 se baraja la posibilidad de la reconversión de centrales para que
sustituyan, parcial o totalmente, carbones de alto contenido en azufre por carbones bituminosos y/o de
importación.
Los procedimientos que justifican la captación del SO2 de los gases de combustión son de
dos tipos:
• procesos de absorción: aprovechando la solubilidad de los gases en ciertas fases líquidas
seleccionadas (ej. torres de lavado). Los fluidos se ponen en contacto en contracorriente
favoreciendo la transferencia de masa entre las dos fases.
Las técnicas de desulfuración física del carbón permiten la eliminación del azufre inorgánico,
normalmente aprovechando el diferente comportamiento del carbón y las piritas (peso, afinidad por el
agua y aceite, magnetismo). Para que sea más efectivo, suele ser apropiado efectuar una trituración
previa del carbón. Se emplean lavadores, ciclones, tanques de flotación, de aglomeración ...
También los procedimientos químicos eliminan la mayor parte del azufre pirítico, y en mucha
menor proporción el azufre orgánico. Están basados en la reacción química del azufre con ciertos
compuestos o en determinadas atmósferas. Las dificultades técnicas dificultan una puesta en práctica
generalizada.
La oxidación atmosférica del carbón incluye una reducción significativa del contenido en
azufre. Además la acción de microorganismos aerobios (Thiobacilus ferrooxidans o Sulfulobus
acidocaldonius) cataliza dicha reacción. Ninguno reduce el contenido de azufre orgánico. Este
procedimiento, industrialmente inviable, exigiría grandes lagunas aireadas y cierto grado de agitación.
Este procedimiento tiene como principal ventaja la pequeña inversión necesaria, unos
mínimos costes de operación y que no necesita de posteriores tratamientos de agua. En contra, el
rendimiento del proceso de desulfuración es muy bajo (menor del 70%) a pesar de la relación
estequiométrica que puede emplearse (3:1). Ello tiene como resultado un gran consumo de reactivo
junto con una gran producción de residuos sólidos. Además, el proceso de calcinación consume
energía, reduciendo la eficiencia de la combustión en caldera.
La inyección puede tener lugar en el propio hogar, en la zona de recuperación de calor cerca
del economizador o en el conducto de entrada al electrofiltro. En este último caso, la humidificación de
los gases de escape a la salida de la caldera puede mejorar la eficiencia del proceso de captación de
SO2 si bien al reducirse en exceso la temperatura pueden generarse problemas de corrosión y
deposición de sólidos y además, será seguramente necesario recalentar los gases para evacuarlos
correctamente por chimenea.
Los factores que influyen en la retención del azufre son, entre otros, el tipo de absorbente
utilizado, la relación Ca/S, la altura del lecho y la velocidad de fluidización, el tamaño de las partículas
del absorbente y su reactividad y la temperatura del lecho.
Se han descrito multitud de procesos de desulfuración de gases de combustión, aunque sólo unos
pocos han llegado a ser explotados industrialmente. No existe una clasificación definida, si bien su
estudio puede abordarse desde distintas ópticas:
La torre de absorción es el compone nte principal de estos procesos. Aunque hay diversos
diseños (torre de platos, torre de relleno, venturi, contacto turbulento ...) el sistema más utilizado es la
torre de rociado con operación a contracorriente.
Por lo general, los gases se tratan después de haber sido sometidos a la eliminación de
partículas. Los gases desulfurados salen fríos, saturados de humedad y arrastrando gotas de líquido.
Por ello, resulta necesario disponer separadores de gotas y sistemas de recalentamiento de humos,
En los procesos regenerables, el reactivo absorbe el SO2, del que posteriormente se separa y
recicla. Del SO2 se obtienen como subproductos finales azufre, ácido sulfúrico o SO2 concentrado.
Otra alternativa es utilizar como reactivo el hidróxido magnésico obtenido a partir de dolomita
y agua de mar (aumentamos la alcalinidad de esta). El magnesio como materia prima resulta mucho
más barato que otros reactivos basados en el sodio. Además el sulfato magnesio obtenido en la
absorción del SO2 puede verterse directamente en el mar (que ya lo contiene).
Proceso Wellman-Lord
En el proceso Wellman-Lord el lavado se efectúa con sulfito sódico. El bisulfito sódico
generado al absorber el SO2 de los gases alimenta a un evaporador en el que produce SO2 y se
regenera el sulfito. El SO2 se seca y puede recuperarse como tal concentrado, o puede ser
transformado en azufre elemental o ácido sulfúrico. Este proceso tiene una alta eficiencia y reduce el
riesgo de incrustaciones al trabajar con disoluciones, pero tiene un alto consumo energético, emplea
reactivos caros y exige un prelavado (preabsorbedor) de los gases para eliminar cloruros y cenizas.
Otros procesos del tipo regenerativo emplean con reactivos el óxido de magnesio o ciertas
aminas.
Este proceso tiene una menor eficiencia que el lavado húmedo (sobre el 85%), pero tiene
menores riesgos de incrustaciones, corrosión y erosión, menores consumos de agua y una operación
más simple.
Los sistemas de desulfuración por vía seca se encuentran todavía en fase experimental. Uno
de estos sistemas consiste en la inyección directa de un absorbente seco y muy activo, finamente
pulverizado, en la corriente de gases de combustión, antes de pasar por el sistema de retención de
Otro de los procesos por vía seca es la adsorción sobre carbón activo en lecho fluidizado.
Este sistema es conocido desde hace mucho tiempo, pero su aplicación práctica es compleja. El SO2
es oxidado a SO3 en el lecho, para posteriormente absorber agua previamente inyectada. El azufre es
recuperado finalmente como ácido sulfúrico o como azufre elemental.
- Composición de los carbones: el contenido en azufre del combustible, junto a las limitaciones legales
impuestas a las emisiones, constituirá la base del diseño del sistema de desulfuración. Además, un
contenido alto de cenizas repercute en el proceso de retención del SO2 por lo que puede resultar
necesario un sistema de filtrado previo.
- Fiabilidad y disponibilidad: los sistemas de desulfuración de gases constituyen el eslabón más débil
en el sistema generador de energía. Demasiados factores influyen en la operación de una planta de
desulfuración: las condiciones del proceso (corrosión, incrustaciones), fallos en componentes propios
(separadores de gotas, recalentadores de humos) o los modos de operación. La calidad del carbón
también es un elemento determinante en la disponibilidad del sistema. Por otra parte, la redundancia
de equipos tiene una fuerte repercusión económica sobre el proceso.
- Consumo energético: los consumos propios de una planta pueden incrementarse en un 2-3% y hasta
un 6-7% en algunos casos. El recalentamiento final de los gases desulfurados para su dispersión por
la chimenea es la partida de mayor consumo. Asimismo, en la implantación de una planta de
desulfuración a una central ya existente se produce una pérdida de capacidad de producción.
- Superficie: una planta de desulfuración tiene un importante volumen, ocupando entorno al 20-25% de
la superficie total de la central. Además hay que disponer espacio para los sistemas de recepción,
almacenamiento y tratamiento de reactivos, así como para el acondicionamiento y vertido de residuos .
Dos son los problemas más acuciantes de las centrales de carbón convencionales: por un
lado su baja eficiencia; y por otro las emisiones de contaminantes. El segundo de los problemas
está tecnológicamente resuelto si bien a costa de empeorar la eficiencia de la planta y/o de
empeorar los resultados económicos. Por tanto se requieren diseños novedosos para poder
conjugar ambas aspectos.
En los años 80 las tecnologías de lecho fluidizado surgieron como opción válida para la
combustión de carbones y otros residuos sólidos con problemas medioambientales. El desarrollo de
otras tecnologías basadas en la gasificación y la sustitución paulatina de los combustibles pobres
por otros energética y medioambientalmente más propicios ha hecho que su campo de aplicación se
En los lechos fluidos una mezcla sólida de combustible y material inerte se pone en
contacto con una corriente gaseosa (aire) con suficiente velocidad para que el conjunto adquiera
unas características similares a las de los fluidos. Se emplean en procesos en los que la
transferencia de calor a gran escala es importante al mismo tiempo que es necesario mantener una
temperatura lo más uniforme posible.
El lecho está constituido por una capa de material sólido en pequeñas partículas soportada
por una placa porosa a través de la cual se inyecta el gas en sentido ascendente. Cuando el gas
atraviesa el lecho a muy baja velocidad pasa por el hueco libre existente entre las partículas. Si no
consigue desplazar estas le conjunto recibe el nombre de lecho fijo. Cuando la velocidad del gas
aumenta la pérdida de carga a través del lecho se hace cada vez mayor y, por ende, la fuerza que el
gas ejerce sobre las partículas sólidas. Cuando dicha fuerza vence el peso del sólido el lecho tiende
a desplazarse verticalmente. Estamos en el caso del lecho fluidizado. Dicha fluidización puede ser
homogénea (el lecho se expansiona, la distancia entre partículas aumenta, aumentando el paso
libre y reduciéndose la velocidad del gas) o heterogéneo o burbujeante (la distancia entre partículas
no aumenta sino que surgen burbujas en el seno del lecho que tienden a ascender, aumentando de
tamaño e incorporando partículas limítrofes en su interior; es un régimen similar al de ebullición en
un líquido). A partir de cierto valor de la velocidad del gas se produce el arrastre neumático de las
partículas.
Los parámetros que tienen una mayor influencia en el proceso de fluidización son:
1. Puede emplearse prácticamente cualquier tipo de combustible sólido (bajo PC, alta humedad o
cenizas e incluso residuos urbanos) o mezclas de estos
2. El comportamiento hidrodinámico de un lecho fluidizado es semejante al de un líquido en
ebullición, lo que permite un control automático efectivo de los procesos y sistemas simples de
carga de combustible y descarga de cenizas.
3. La temperatura se mantiene constante (800-900º C) y homogénea debido a la alta agitación y
rápida mezcla de las partículas, lo cual simplifica el control.
4. Se reduce el daño a los materiales por altas temperaturas de los gases de escape
5. Elevada producción de calor en el hogar (3 MW/m2) como consecuencia del alto coeficiente de
transmisión de calor por convección de partículas, lo que redunda en la economía de la
superficie de calefacción. Parte de esta puede estar sumergido en el propio lecho.
6. No es necesario un alto grado de pulverización del combustible en el hogar (3 mm frente a 0,2
mm del carbón pulverizado), lo que evita importantes consumos energéticos por molienda.
7. El exceso de aire de trabajo es menor que en el caso de una caldera de carbón pulverizado, lo
que redunda en menores pérdidas por calor sensible de los humos.
8. Al introducir como material inerte caliza o dolomita se produce la desulfuración in situ del azufre
del combustible por reacción del SO2 con los óxidos de calcio y magnesio formados. La relación
Ca/S es el parámetro fundamental para la eficiencia del proceso.
9. Otra ventaja de la desulfuración es que se puede reducir la temperatura de emisión de los
gases de escape por debajo del punto de rocío ácido de los mismos, lo que permite incrementar
el rendimiento de la caldera.
10. Puesto que la temperatura se mantiene por debajo de 950º C la formación de óxidos de
nitrógeno está minimizada. Al mismo tiempo el ensuciamiento debido formación de escorias es
un problema menor, ya que las cenizas se mantienen es estado sólido.
11. Si se emplean lechos fluidizados a presión el rendimiento conjunto de la instalación puede llegar
al 45%.
12. Los subproductos de la combustión puede tener salida en el mercado, lo que incrementa la
rentabilidad de la operación.
El sistema de alimentación de aire debe asegurar la presión adecuada para una buena
fluidización. Los sistemas convencionales son perfectamente válidos, si bien han de hacer frente a
mayores pérdidas de carga. Los sistemas más habituales de distribución bajo el lecho son la placa
perforada, la placa de toberas o la parrilla de tubos. Un caudal de aire caliente secundario puede ser
inyectado en el hogar por encima del lecho con objeto de mejorar el rendimiento de la combustión y
minimizar, si cabe, las emisiones de NOx. El precalentamiento de aire se realizaba inicialmente con
calentadores tubulares debido a que las fugas de aire en los precalentadores regenerativos
convencionales resultaban prohibitivas. Actualmente existen precalentadores rotativos Ljungstrom
con un sistema de sellado especial para minimizar las pérdidas. El calentamiento suele ser
independiente para el aire primario (o de fluidización) y para el secundario.
El sistema de alimentación de sólidos al hogar puede inyectar por encima o por debajo
del lecho, mediante alimentadores rotativos de paletas y tornillos sin fin (“Overbed”) o inyección
neumática (“Underbed”). En el primer caso, la tecnología convencional es perfectamente aplicable
con el consiguiente ahorro. Además, permite quemar tamaños de partícula mayores y minimiza el
riesgo de taponamiento de los conductos de inyección. Por el contrario, la combustión parcial por
encima del lecho reduce la capacidad de retención de azufre. En cualquier caso la distribución o
mezcla de combustible y absorbente no es homogénea. En el segundo caso, el transporte
El control del nivel del lecho permite mantener una altura deseada en función de la
alimentación de combustible y absorbente y de la extracción de cenizas. La extracción se realiza
desde el fondo del propio combustor, en el separador ciclónico y naturalmente en un electrofiltro
para cenizas volantes. Es frecuente la recirculación de las cenizas arrastradas por los gases de
escape si la velocidad de fluidización es alta ya que pueden contener inquemados y reducir así las
pérdidas.
En los diseños más modernos de lechos fluidizados circulantes existen dos esquemas
básicos que se denominan “over the top” y “in-line” y que se diferencian en la ubicación del ciclón
separador y de los intercambiadores de calor. En la configuración sobre el hogar los
sobrecalentadores de radiación se encuentran en la parte más alta de este, el ciclón frente al
combustor y el resto de intercambiadores (economizador y precalentador de aire) se encuentran en
la zona de recuperación de calor. En la configuración alineada todos los intercambiadores (incluidos
los sobrecalentadores) se ubican en la zona convectiva o de recuperación de calor, separada de la
caldera y tras el ciclón separador. Esta disposición resulta menos compacta pero de menor altura
que la anterior.
Water
Steam Drum
Fuel Limestone
Hot
Cyclone
Dust Collector
Economizer
Fluidized Bed
Combustion Feed Water Inlet
Chamber Air Heater
Exhaust Gas
Induced
Draft
Ash Cooler Bottom Ash Fan
Secondary Air Fan
To Ash Primary Air Fan
Storage
Así, los gases de escape del combustor del lecho fluidizado, a alta temperatura y a la
presión de la vasija, se expanden directamente en la turbina de gas, la cual acciona el compresor
que suministra el aire a presión necesario para la fluidización y la combustión. Para ello los
El lecho fluido es refrigerado con agua que se convierte en el vapor necesario para
alimentar la turbina de vapor de un ciclo de Rankine. Para mejorar el rendimiento el agua de
alimentación a la caldera se puede precalentar con los gases todavía algo calientes procedentes del
escape de la turbina de gas, antes de ser evacuados a la atmósfera.
Asimismo deben contemplarse dos procesos más que tienen lugar entre productos de las anteriores
reacciones químicas:
• Reacción de Shift (CO + H2O H 2 + CO2 + calor
• Metanización (CO + 3H2 CH 4 + H2O + calor)
En este caso la gasificación del carbón tiene lugar en una atmósfera controlada de
aire/oxígeno, siempre en condiciones reductoras. El gas de síntesis resultante está compuesto por
CO y H2 principalmente, pero también se hallan presentes contaminantes como el H2S y COS.
A la salida del gasificador la corriente gaseosa debe ser purificada para eliminar los
compuestos sulfurosos y las partículas. Para que la depuración sea eficiente es necesario enfriar
previamente los gases, lo cual supone una penalización en el balance térmico de la planta. Cuando
la tecnología de la depuración de gases calientes esté madura esta será la opción más ventajosa.
Una vez liberado de contaminantes el gas limpio se dirige a la turbina de gas donde es
quemado y expandido. Los gases a la salida de la turbina de gas están todavía calientes lo que se
aprovecha en una caldera de recuperación de calor para producir vapor sobrecalentado que,
posteriormente, es expandido en una turbina de vapor. Así el IGCC combina un ciclo de gas y uno
de vapor con un rendimiento conjunto de aproximadamente 40 a 42%.
Introducción
Figura 16. Evolución histórica de los valores de los parámetros del vapor vivo
(tendencias medias).
Fuente: “Steam Generators for Advanced Steam Parameters” (Heiermann, Husmean, Hougaard, Kather, Knizia)
VGB Kraftwerkstechnik 73 (1993)
300 600
Presion (bar)
250 500
200 400
150 300
100 200
Temperatura (ºC)
50 100
0 0
1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
Comparadas con las viejas calderas subcríticas las nuevas calderas supercríticas tendrían
las siguientes características:
• Mayor capacidad de producción de vapor
• Modo de operación: seguimiento de carga (no base load)
• Completamente refrigeradas por agua
• Mayores diámetros y mayores espesores de tubos
• Diseño tipo torre
En el año 2000 un “state of the art report” sobre la tecnología de los materiales disponibles
para centrales avanzadas ha sido emprendido por EPRI. Los resultados de este muestran que los
aceros ferríticos 9-12 Cr están comercialmente disponibles para espesores bajos y para
temperaturas hasta 650º C.
Uno de los puntos más problemáticos es el diseño del colector de salida del SC final,
sometido a muy alta temperatura, y que requeriría un importante espesor de pared. Este hecho es
un impedimento importante si el modo de operación es de arranques frecuentes debido al estrés
Para las partes más altas de las paredes del hogar también se requieren materiales de
mayor resistencia cuando se opera a alta presión (>240 bar). En este caso el material denominado
ASME T23 (2-1/2% Cr) parece ser el candidato preferido
El modo de operación del grupo condiciona enormemente el diseño del mismo hasta el
punto de imponer límites a los parámetros del vapor. Valores de 260 bar 540/560º C son
perfectamente realizables con independencia del régimen de funcionamiento (incluso con arranques
diarios). Incrementos hasta 280 bar y 580/600º C inciden de forma peligrosa en la corrosión a alta
temperatura de los sobrecalentadores finales pero podrían ser soportables con el empleo del
material conocido como P91 cuando el régimen de funcionamiento no es muy exigente (arranque
semanal) con las necesarias reservas sobre el mantenimiento del equipo. Presiones de 300 bar y
temperaturas superiores a 600º C parecen hoy en día prohibitivas aun en el caso mas favorable de
las centrales de base
El ejemplo danés
El caso danés es un buen ejemplo para ilustrar el potencial de las centrales de carbón
pulverizado con parámetros supercríticos. Dinamarca apostó en 1989 por este desarrollo si bien las
Han sido los avances metalúrgicos los que han posibilitado la aparición de un nuevo acero
con 9% de Cr, conocido simplemente por P91, con mejores propiedades de resistencia mecánica
que el empleado habitualmente X20 Cr Mo V 121, y cuyo empleo en sometidas a alta temperatura
(580ºC) y sección delgada (paredes del hogar, sobrecalentadores, líneas de vapor y turbinas)
ocasionaba importantes problemas operativos. El P91 permite cumplir las normativas internaciones
sobre características y comportamiento del equipamiento (gradientes de temperatura, tiempos de
arranque ...)
La idea central es, evidentemente, mantener el carbón como materia prima mejorando la
eficiencia de conversión, esto es, con precios más bajos y menores emisiones de CO2. La idea es
copia de la tendencia desarrollada por VEAG (Alemania) con centrales térmicas de lignito de 800-
900 MW.
Por tanto los criterios de diseño de las nuevas plantas supercríticas fueron:
Posibilidad de utilizar carbón de cualquier procedencia, a bajo precio
Bajos costes de inversión (evitando equipamiento de reserva)
Tiempos cortos de arranque
Requerimientos bajos de personal
En caso de viejos emplazamientos, utilización de la infraestructura existente
Todo ello con independencia de los necesarios sistemas de reducción de emisiones (polvo,
NOx y SO2)
El X20 se ha venido empleando desde los años 60, por tanto, con una experiencia operativa
de más de 30 años. El P91 tiene tan sólo 10 años y, probablemente, sea esta su edad de jubilación
ante la aparición de su sustituto, el P92, con aptitudes mejoradas. No obstante, la mejora de las
prestaciones de los ciclos de vapor en lo referente a temperatura de sobrecalentamiento pasa
inexorablemente por la sustitución de los aceros por superaleaciones basadas en el Cr.
No obstante, en 1998 un grupo formado por los principales suministradores de equipos para
generación y algunas empresas eléctricas europeas pusieron en marcha el proyecto llamado
“Central térmica avanzada de carbón pulverizado a 700º C), financiado por el programa DGXVII
Thermie de la Unión Europea. El objetivo del proyecto era romper la barrera del acero e introducir
nuevas superaleaciones a base de níquel capaces de resistir temperaturas de vapor cercanas a los
700º C (375 bar), lo que elevaría la eficiencia del ciclo a valores de 52 a 55%, en función del
combustible.
La fase de desarrollo del proyecto cubre los primeros 6 años. Los 11 restantes se
emplearán en la construcción de una planta demostrativa en algún lugar de Europa allá por el año
2010.
En la elección del material (según su uso) también son importantes, además de la tensión
de rotura, la tendencia a la corrosión externa por alta temperatura y a la oxidación interna.
7. Conclusiones
Hoy por hoy en los países más avanzados con mercados fundamentalmente liberalizados
resulta imposible competir con las prestaciones de las centrales de ciclo combinado con gas natural.
Pero la incertidumbre de los precios de este podría reconducir esta tendencia en un futuro a medio
plazo (algo parecido ocurrió a finales de los 90 con la cogeneración). Y en esa tesitura el carbón
figura siempre como una tecnología de referencia perfectamente válida.