TÓM TẮT CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BỀ MẶT LẦN CUỐI

1. Gia công bề mặt trụ ngoài, côn ngoài

1.1 Tiện

-Tiện mỏng là phương pháp gia công duy nhất đối với vật liệu là hợp kim màu vì với vật liệu này không thể mài được
do phoi mài sẽ dính bết vào bề mặt làm việc của đá mài và do đó làm mất khả năng cắt gọt của chúng
Tiện mặt trụ ngoài Tiện côn bằng dao rộng Tiện côn bằng đánh lệch bàn Tiện côn bằng dịch chuyển ụ
bản dao trên động
Dùng khi chiều dài theo Dùng khi góc côn lớn, chiều Tiện được bề mặt côn có chiều
phương dọc trục của bề dài mặt côn nhỏ, độ chính xác dài lớn, chỉ tiện được mặt côn
mặt côn L<=50mm, chi về góc và độ nhám bề mặt ngoài có góc côn nhỏ (<60)
tiết đủ độ cứng vững, yêu không cao
cầu độ chính xác không
cao.

1.2 Mài
-Đạt cấp chính xác IT6-IT7
-Cấp độ nhám : 7-11 (thầy Bồng 8-10)
Mài chạy dao dọc Mài sâu Mài cắt Mài côn
Cắt từng lớp kim loại mỏng. Toàn bộ lượng dư cắt được Chuyển động chạy dao -Đánh lệch bàn máy: mài bề
Mài các chi tiết dài khi yêu cắt hết chỉ trong một đường hướng kính của đá mài được mặt côn ngòai có chiều dài lớn
cầu độ chính xác và chất chuyển dao.Năng suất cao, thực hiện một cách liên tục (a)
lượng bề mặt cao lực cắt lớn. Gia công chi cho đến khi bề mặt gia công -Đánh lệch ụ trước: mài các bề
tiết đủ cứng vững, yêu cầu đạt kích thước yêu cầu. Đá mặt có chiều dài không lớn (b)
chất lượng bề mặt không mài có chiều rộng lớn hơn bề
cao mặt gia công. Dùng để mài
các chi tiết có chiều dài bề
mặt cần mài nhỏ, các bề mặt
của cổ trục, mài các bề mặt
định hình, các rãnh trên trục.
Để mài đồng thời cả mặt trụ

1
 ngoài và mặt đầu của vai trục
ta dùng hình d.

2. Gia công bề mặt trụ trong, côn trong

Trụ trong: (thầy Bồng: khoan, khoét, doa, chuốt, tiện, mài)
2.1 Khoan
-Gia công thô các lỗ thông hoặc không thông với d=0.25 – 80mm
-IT12-IT14
-Nhám cấp 3-5 (Rz 20µm - 40µm)
2.2 Khoét
-Gia công bán tinh lỗ có sẵn
-IT10-IT11
-Nhám cấp 5-7 (Ra 2.5 – 0.63)
-Có thể sửa được các sai lệch về hình dáng hình học và vị trí tương quan mà khoan không thể làm được.
-Nếu dùng dao khoét định hình có thể vát miệng loe, gia công lỗ côn, lỗ bậc, gia công mặt phẳng miệng lỗ.
2.3 Doa
-Gia công tinh lỗ có sẵn thông hay không thông
-IT7-IT9
-Nhám cấp 8-10 (Ra 0.63 – 0.16)
-Không nên doa lỗ ngắn, lỗ không thông, lỗ có rãnh dọc vì lỗ ngắn sẽ không có khả năng định hướng dao doa và lỗ gia
công dễ bị lay rộng; lỗ không thông thì sẽ không gia công đến đáy lỗ được, còn lỗ có rãnh dọc thì không có khả năng định
hướng đúng dao với tâm lỗ nên lỗ gia công sẽ bị méo.
2.4 Chuốt
-Gia công các lỗ, các bề mặt ngoài có hình dáng khác nhau, các rãnh trong và ngoài
-IT7
-Nhám cấp 8-9
-Không sửa được sai lệch về vị trí,
-Khi chuốt áp lực tác động theo phương vuông góc với thành lỗ rất lớn nên không chuốt lỗ có thành mỏng và thay đổi.
2.5 Tiện
-Khả năng xem phần tiện ngoài
-Hình b (tiện mặt trụ trong)
-Hình h (tiện côn trong)

2
 -
2.6 Mài
Mài phôi và đá cùng quay Mài hành tinh
Chuyển động chạy dao ngang được thực hiện sau mỗi hành Chi tiết gia công không quay, đá mài nhận chuyển động
trình dọc của đá và tiếp tục cắt đi lớp kim loại tiếp theo quay quanh đường tâm đá và quay tròn quanh đường tâm lỗ
Dùng để mài lỗ trên các chi tiết có trọng lượng lớn và mài
các lỗ có tâm nằm cách xa trọng tâm của chi tiết gia công

3. Gia công mặt phẳng

3.1 Bào, xọc
-Trên máy bào có thể gia công các mặt phẳng nằm ngang, mặt phẳng thẳng đứng, mặt phẳng nghiêng, các mặt bậc, các
rãnh ngoài…
-Trên máy xọc có thể gia công các bề mặt thẳng đứng, các lỗ có tiết diện ngang khác nhau, các rãnh trong và ngoài…
-IT12-IT9
-Nhám 5-6 (Rz 20 => Ra=2.5)
-Bào có hiệu quả cao khi gia công các bề mặt dài và hẹp

3.2 Phay
-Là phương pháp gia công mặt phẳng phổ biến, được dùng nhiều trong sản xuất lớn.
-IT8-IT7
-Nhám cấp 7-8 (Ra 1.25 – 0.63)
-Để gia công mặt phẳng có thể dùng dao phay hình trụ, dao phay mặt đầu, dao phay ngón hay dao phay đĩa.
Phay thuận Phay nghịch
-Vector tốc độ cắt và hướng tiến dao cùng chiều trong vùng -Vector tốc độ cắt và hướng tiến dao ngược chiều trong
cắt vùng cắt
-Ưu: không gây nên hiện tượng trượt trên bề mặt khi ăn dao, -Ưu: thường được dùng vì chiều dày lớp cắt từ nhỏ đến lớn

3
do đó độ nhám bề mặt nhỏ, đồng thời nâng cao năng suất
(với cùng điều kiện cắt thì cao hơn 50% so với phay nghịch)
nên phay thuật được dùng khi gia công tinh hay vật liệu
mềm, máy chính xác và có độ cứng vững cao.
-Nhược: có chiều dày cắt từ lớn đến nhỏ nên gây va đập, vì
thế chỉ dùng phay thuận khi máy mới hay máy có bộ phận
khử độ rơ giữa đai ốc và vít-me bàn máy (vì lực cắt có
phương trùng với phương lực đẩy của vitme-đai ốc)
3.3 Mài
Mài bằng mặt chu vi của đá
-Hình a: Khi gia công trên máy có bàn chữ nhật
-Hình c: Khi gia công trên máy có bàn quay
-Ưu: đạt được độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao vì
phương pháp này có thể thoát phoi, thoát nhiệt và tưới dung
dịch trơn nguội và khu vực gia công dễ
-Nhược: do diện tích tiếp xúc với chi tiết không lớn nên
năng suất thấp, để khắc phục thì dùng đá rộng bản
nên ít va đập, nên bảo quản máy, dao dễ dàng và có thể
dùng máy cũ để gia công. Do vậy khi gia công thô hay gia
công vật liệu cứng thì nên dùng phay nghịch.
-Nhược: vì lớp cắt bắt đầu có chiều dày là 0 do đó tại đây
vật liệu bị nén xuống, khi dao đi qua tại những nơi bị nén sẽ
bị lồi lõm do biến dạng đàn hồi.
Mài bằng mặt đầu của đá
-Hình b: Khi gia công trên máy có bàn chữ nhật
-Hình d: Khi gia công trên máy có bàn quay
-Ưu: Năng suất cao, tiết kiệm được đá mài
Nhược: do khó thoát phoi và khó đưa được dung dịch trơn
nguội vào khu vực gia công nên việc thoát nhiệt chậm, vì
vậy có độ chính xác và độ nhẵn bóng thấp hơn