Aula 06

Sistema Integrado de Manufatura

SATC - 2019/1
Professor Grégori Rosinski
Aula 05

 Aula 5 – Análise de fluxo de produção

 5.1 Tipos de fluxos de fábrica;
 5.2 ROC – Ranking order clustering
 5.3 Dinâmica de grupo – Linha de produção.
Fábrica de aviões

 Aprendizados

 É melhor entregar todos aviões com 15 minutos ou em partes a cada 5

minutos?

 Estimativas e limites de produção;

 Prototipação e geração de valor ao cliente;
 Inspeção e adaptação;
 Gargalos e correções;
 Trabalho em equipe;
Aula 06

 Aula 6
 6.1 Métodos de controle de componentes.
 6.2 Sistemas de armazenamento
Métodos de controle de
componentes
Controle Industrial

 É a regulação automática das operações da unidade e de seus

equipamentos associados, bem como a integração e a coordenação
dessas operações no sistema de produção maior.
 Operações de unidade pode ser operações de produção ou também a
operação de manuseio de material.
Níveis de controle
Níveis de controle Tipos de automação nas indústrias

Nível corporativo (5) Sistemas de gerenciamento de informações,

planejamento estratégico, gerenciamento de
alto nível da empresa

Nível de fábrica ou produção (4) Agendamento, rastreamento de materiais,

roteamento de peças pelas máquinas, utilização
das máquinas ou equipamentos

Nível de sistema ou célula de manufatura e Controle e coordenação de grupos de

controle supervisório (3) máquinas e equipamentos de suporte
trabalhando de modo sincronizado, incluindo
equipamentos de tratamento de material –
Também controle de unidades de
processamento

Nível de máquina e controle regulatório (2) Máquinas de produção e estações de trabalho

para produção de peças e produtos. Controle
das operações de unidades

Nível de dispositivo (1) Sensores e atuadores para complementar as

ações de controle de máquinas e unidades
Sistemas de controle
Contínuos

 Controle regulatório
 Mede/mantém o desempenho e retorna ao processo inicial;

 Controle preditivo
 Antecipa as perturbações, ajustando o processo.

 Otimização em estado estacionário

 Utiliza técnicas matemáticas para ajustar os processos, parâmetros do sistema, etc.

 Controle adaptativo
 Forma autocorretiva de controle otimizado que inclui o controle por
retroalimentação – Funções de: Identificação + Decisão + Modificação

 Estratégias de busca em tempo real

 Funções de decisão não pode ser definidas de forma eficiente (Parâmetros de
entrada x desempenho) – Experimentos realizados no processo ajustam os
parâmetros;
Sistemas de controle
Discretos

 Variáveis e parâmetros do processo são modificados em momentos discretos

de tempo; Definidas de maneira antecipada pelo programa de instruções;
 Mudança ocasionada por evento:
 Um robô carrega uma peça de trabalho para fixação e ela é detectada por um
interruptor de fim-de-curso;

 A contagem de peças movidas por um transportador passando por um sensor óptico

 Mudança ocasionada por tempo:

 O “relógio da fábrica” soa um alarme em momentos específicos durante o dia para
o início e término dos expedientes e períodos uniformes de parada para todos os
trabalhadores
 Em uma máquina de lavar, o ciclo de lavagem é realizado pelo período de tempo
configurado nos controles. Em comparação, encher o compartimento da máquina
com água é conduzido por evento
Controle por computador
Controle por computador

 Origem no fim dos anos de 1950 nas indústrias de

processos
 Computadores de grande porte (mainframes) –lentos, caros,
pouco confiáveis;
 Controle do valor desejado (set point control);
 Sistema de controle digital direto (direct digital control–DDC)
instalado em 1962 Minicomputador introduzido no fim dos
anos de 1960, microcomputador introduzido no início dos
anos de 1970;
 Controladores lógicos programáveis introduzidos no início dos
anos de 1970 para o controle de processo discreto;
 Controle distribuído começou em torno de 1975;
 PCs para o controle de processos no início dos anos de
1990;
Controle por computador
Requisitos
Requisitos para controle em tempo real:
 Interrupções iniciadas por processo;
 O controlador deve ser capaz de responder a sinais de entrada do processo;
 Ações iniciadas por temporizador;
 O controlador deve ser capaz de executar certas ações em intervalos específicos de
tempo
 Comandos de computador para o processo;
 Para enviar sinais de controle para o processo com o objetivo de realizar uma ação
corretiva
 Eventos iniciadas por programa ou sistema;
 Comunicação entre sistemas e periféricos;
 Eventos iniciados por operador;
 Parada de emergência
Controle por computador
Recursos
 Pesquisa (Amostra de dados)
 Frequência da pesquisa, ordem da pesquisa, formato da pesquisa,
 Intertravamentos
 Mecanismos de segurança para coordenar as atividades de dois ou mais
dispositivos e prevenir que um dispositivo interfira em outro(s).
 Sistema de interrupção
 Uma característica de controle por computador que permite a suspensão da
execução do programa atual para executar outro programa em resposta a um
sinal de entrada indicativo de evento de maior prioridade.
 Tratamento de exceções
 Uma exceção é um evento que está fora da operação normal ou desejada do
sistema de controle de processos;
 O tratamento de exceções é uma maneira de detecção e recuperação de
erros .
Formas de controle de processos por
computador
Monitoramento de processos por computador:
 Controle digital direto (direct digital control –DDC)
 Controle numérico e robótica
 Controlador lógico programável
 Controle supervisório
 Sistemas de controle distribuído e computadores pessoais
 PCs no controle de processos
 Integração de dados da fábrica em extensão empresarial;
Transporte, manuseio e
armazenamento de materiais
Definição manuseio de
materiais

“O deslocamento, o armazenamento, a proteção e

o controle de materiais por meio dos processos de
manufatura e distribuição, incluindo seu consumo e
manejo” (The Material Handling Industry of America)

Estima-se que represente de 20-25% do custo de mão

de obra de manufatura total nos Estados Unidos
• A proporção varia dependendo do tipo de produção e grau de
automação
Transporte, manuseio e
armazenamento de materiais

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Transporte, manuseio e
armazenamento de materiais
Manuseio de materiais

Manuseio • De maneira segura e eficiente

• A um custo baixo
de • Pontual

materiais • Precisa (os materiais certos

nas quantidades certas para
deve ser os locais certos)
• E sem danos aos materiais
realizado
Transporte, manuseio e
armazenamento de materiais
Logística
Diz respeito à aquisição, ao deslocamento, ao armazenamento e à
distribuição de materiais e produtos, assim como ao planejamento e ao
controle dessas operações a fim de satisfazer a demanda dos clientes

 Duas categorias de logística:

1. Logística externa – transporte e atividades relacionadas que ocorrem

fora de uma instalação (entre diferentes locais geográficos)

Cinco modais de transporte: ferroviário, naval, aéreo, rodoviário e por dutos

2. Logística interna – deslocamento e armazenamento de materiais dentro

de uma instalação
Transporte, manuseio e
armazenamento de materiais
Logística externa
Transporte, manuseio e
armazenamento de materiais
Logística interna
Considerações sobre o projeto no
manuseio de materiais
 Características dos materiais

 Dimensional, pesos, características físicas e químicas, riscos.

 Vazão, roteamento e agendamento

 Quantidade/hora, caminho na fábrica (distâncias) e tempos;

 Layout da instalação

 Posição fixa x Processo x Produto – (Tipo de equipamentos para mov.)

 Principio da unidade de carga (Paletização -> Empilhamento)

 Múltiplos itens podem ser manuseados simultaneamente, Número de viagens é

reduzido, Os tempos de carga e descarga são reduzidos, O dano aos produtos
é diminuído

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Categorias de equipamentos
de manuseio de materiais
1. Equipamentos de transporte de materiais – para deslocar materiais
dentro de uma fábrica, armazém, ou outra instalação

2. Sistemas de armazenamento – para armazenar materiais e fornecer

acesso para aqueles materiais quando necessário

3. Equipamentos de unitização – refere-se a contêineres utilizados para

itens individuais durante o manuseio e equipamentos utilizados para
carregar e acondicionar os contêineres

4. Sistemas de identificação e rastreamento – para identificar e rastrear os

materiais sendo movidos e armazenados
Equipamentos de
transporte de materiais
Cinco categorias:

1. Carros industriais – Carros de mão - Paleteiras -

Empilhadeiras

2. Veículos guiados automaticamente - AGVs

3. Monovias e outros veículos guiados por trilhos

4. Transportadores

5. Guindastes e guinchos
Veículos guiados automaticamente

Um sistema de veículos guiados automaticamente (automated guided vehicle

system — AGVS) é um sistema de manuseio de materiais que utiliza veículos
auto propelidos, independentemente operados ao longo de percursos
definidos

 Tipos de AGV´s:

Trens sem condutor

Carrinhos de paletes

Carregadores de unidades de carga

Veículos guiados automaticamente:
trem guiado automaticamente sem
condutor

Primeiro tipo de AGVS a ser introduzido em torno de 1954

Uma aplicação comum é transportar cargas úteis pesadas por longas
distâncias em armazéns ou fábricas com ou sem pontos intermediários de
busca e entrega ao longo da rota.
 Veículos guiados automaticamente:
AGV de palete

Utilizados para deslocar cargas paletizadas ao longo de rotas pré-determinadas

Veículo é dirigido de marcha a ré até o palete carregado por um trabalhador; palete é
então erguido do chão
Então o trabalhador dirige o carrinho de palete até a trilha (percurso-guia) e programa o
destino
Veículos guiados automaticamente:
carregador de unidade de carga

Usado para deslocar unidades de carga de uma estação para outra

Seguidamente equipados para carga e descarga automática de
paletes ou caixas de transporte através de roletes motorizados,
esteiras rolantes, ou plataformas de elevação mecanizadas.
Aplicações AGVS

 1. Operações de trens sem condutor – movimento de grandes

quantidades de material através de longas distâncias

 2. Armazenamento e distribuição – movimento de cargas de paletes

entre locais de envio/recebimento e prateleiras de armazenamento

 3. Aplicações de linha de montagem – movimento de chassis de carros e

grandes submontagens (motores) pelas estações de montagem

 4. Sistemas de manufatura flexíveis – movimento de peças entre

máquinas-ferramenta

 5. Diversas – entrega de correio e provisões de hospitais

Tecnologia de orientação de veículos

 O método por meio do qual percursos de AGVS são definidos e os

veículos são controlados para seguir os percursos.
 Três principais tecnologias:
1. Condutores embutidos – fios elétricos colocados em um pequeno canal
cortado na superfície do piso emitem um sinal eletromagnético que os
veículos seguem.

2. Faixas pintadas – sistema de sensor ótico capaz de rastrear a pintura.

3. Veículos guiados automaticamente – veículo utiliza uma combinação de:

a) Orientação por cálculo – capacidade do veículo em seguir uma determinada rota

na ausência de um percurso definido no piso

b) Balizas localizadas pela instalação – veículo utiliza triangulação para calcular as

localizações
Orientação de veículos utilizando fio
condutor
Gerenciamento de veículos

Dois aspectos de gerenciamento de veículos:

1. Controle de tráfego – para minimizar a interferência entre veículos e evitar

colisões

a) Sensoriamento à frente

b) Controle de zona – Cada veiculo por área delimitada;

2. Sistemas AVG para despachar veículos

a) Painel de controle a bordo

b) Estações de chamada remota

c) Computador de controle central

Segurança dos veículos
Velocidade de deslocamento do AGV é mais lenta do que a velocidade de
caminhada típica de um trabalhador

 Parada automática do veículo se ele se afasta da trilha

Distância de aquisição

 Sistema de detecção de obstáculos na direção à frente

Uso de sensores ultrassônicos é comum

Para-choque de emergência – freia o veículo quando contato é feito com

objeto à frente

 Luzes de aviso (luzes vermelhas piscando ou rotativas)

 Sinais sonoros de aviso de veículos se aproximando

Veículos guiados automaticamente - AGVS

Tecnologia de orientação de veículos.

• Condutores embutidos
• Faixas pintadas
• Veículos guiados automaticamente
Gerenciamento de veículos.
• Controle de trafego
• Envio de veículos

Segurança dos veículos.

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Veículos guiados por trilhos

 Veículos auto propelidos que rodam em um sistema fixo de trilhos

Veículos operam independentemente e são impulsionados por motores

elétricos que obtêm energia de um trilho eletrificado

 Sistema fixo de trilhos

Monovias suspensas – tipicamente suspensas do teto

No chão – sistema fixo de trilhos que geralmente se projetam do chão

Variações de roteamento são possíveis: desvios, plataformas giratórias e

outras seções de trilhos especializadas.
Monovias e outros veículos
guiados por trilhos

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 Transportadores

Transportadores de roletes

Transportadores de rodízios

Transportadores de esteira

Transportadores de piso

Transportadores aéreos

Transportadores aéreos motorizado

Transportadores de carro em trilho

Transportadores diversos

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Guindastes e guinchos

Pontes rolantes

Guindaste de pórtico

Guindaste de lança

40
 Sistemas de armazenamento

1. Desempenho do sistema de armazenamento e

estratégias de localização

2. Métodos e equipamentos convencionais de

armazenamento

3. Sistemas automatizados de armazenamento

4. Análise de engenharia dos sistemas de

armazenamento
 Sistemas de armazenamento

Função: a função de um sistema de armazenamento de

material é armazenar materiais (por exemplo, peças, materiais
em processo, produtos finalizados) por um período de tempo e
permitir acesso a esses materiais quando necessário

Utilizado em fábricas, armazéns, centros de distribuição,

empresas de atacado e lojas no varejo

Importante componente na cadeia de abastecimento

Automação disponível para melhorar a eficiência

Desempenho do sistema de
armazenamento
Medidas de desempenho

Capacidade de armazenamento – duas medidas:

•Espaço volumétrico total

•Número total de compartimentos de armazenamento (por exemplo, cargas unitizadas)

Densidade de armazenamento – espaço volumétrico disponível para armazenamento em

relação ao espaço volumétrico total na instalação

Acessibilidade – capacidade de acessar qualquer item armazenado

Taxa de transferência – taxa horária para transações de armazenamento/recuperação

Utilização e disponibilidade (confiabilidade)

 Estratégias de localização
de armazenamento
Armazenamento aleatório: os itens são estocados em qualquer
localização disponível no sistema
•Normalmente isso significa a localização mais próxima possível

Armazenamento dedicado: os itens são designados para localizações

específicas na instalação de armazenamento

•Bases típicas para decidir as localizações:

•Os itens são armazenados em uma sequência de número de peca ou
número de produto
•Os itens são armazenados segundo um nível de atividade
•Os itens são armazenados de acordo com as razões de atividade para o
espaço
 Comparação das estratégias
de armazenamento
Um sistema de armazenamento que usa uma estratégia de
armazenamento aleatória exige menos espaço total
•O armazenamento dedicado exige espaço para o nível de estoque máximo de cada item

Taxas de transferência são alcançadas em um sistema que utiliza a

estratégia de armazenamento dedicada baseada no nível de atividade

•Os itens mais ativos podem ser localizados próximos aos pontos de entrada/saída
•Solução: armazenamento dedicado baseado em classes
•Itens divididos em classes de acordo com o nível de atividade
•Estratégia de armazenamento aleatória utilizada dentro de cada classe
 Métodos convencionais
de armazenamento
Armazenamento a granel: armazenamento do estoque em uma área aberta

•Problema: alcançar um equilíbrio apropriado entre a densidade do armazenamento e

sua acessibilidade

Sistemas de estantes: estrutura com estantes para cargas de paletes

•Permite o empilhamento vertical de materiais

Prateleiras e caixas: plataformas horizontais em estrutura horizontal

•Estruturas de prateleiras em aço são produzidas com tamanhos-padrão

•Encontrar os itens pode ser um problema

Armazenamento em gavetas: todo o conteúdo de cada gaveta pode ser

visto
 Armazenamento a granel

Arranjos de armazenamento a granel:

(a) o armazenamento a granel de alta densidade oferece baixa
acessibilidade;
(b) armazenamento a granel com cargas organizadas para formar filas
e blocos para maior acessibilidade
 Sistema de porta-paletes

Cargas em paletes colocadas em estantes em uma estrutura de

múltiplas estantes
Sistemas automatizados de armazenamento

Equipamentos de armazenamento mecanizados e automatizados para

reduzir os recursos humanos exigidos para operar uma instalação de
armazenamento

Investimento significativo

Nível de automação varia

•Em sistemas mecanizados, um operador participa em cada transação de
armazenamento/recuperação
•Em sistemas altamente automatizados, cargas são armazenadas ou
recuperadas sob controle do computador
Objetivos e razões para automatizar
operações de armazenamento
Aumentar a capacidade de armazenamento

Aumentar a densidade de armazenamento

Recuperar espaço de chão da fábrica atualmente usado para armazenar materiais em
processo
Melhorar a segurança e reduzir roubos

Reduzir o custo de trabalho e/ou aumentar a produtividade

Aumentar a segurança

Melhorar o controle de estoque

Melhorar a rotatividade do estoque

Melhorar o serviço ao consumidor

Melhorar a taxa de transferência

Tipos de sistemas automatizados de
armazenamento

1. Sistema automatizado de armazenamento/recuperação

(AS/RS)*

• Sistema de estantes com guindastes mecanizados ou automatizados para

armazenar/recuperar cargas

2. Sistema de armazenamento em carrossel

• Sistema de transportador oval com cestos para conter itens individuais

*Automated Storage / Retrieval System

Sistema automatizado de
armazenamento/recuperação (AS/RS)
Carga unitizada AS/RS com um corredor
 Tipos de AS/RS

AS/RS para carga unitizada – sistema automatizado grande para cargas em paletes

AS/RS de profundidade – utiliza estantes para um fluxo e menos corredores de acesso

AS/RS miniload (ou armazém automático para caixas — AAC) – é usado para manusear
cargas pequenas contidas em caixas ou gavetas

AS/RS tripulado (man-on-board, ou “homem a bordo”) – um operador humano fica sobre

o transelevador para pegar itens individuais do armazenamento

Sistema automatizado de recuperação de itens – para pegar itens individuais

Módulos de armazenamento por elevador vertical (vertical lift storage modules — VLSM) –
utiliza um corredor vertical em vez de um corredor horizontal como em outros tipos AS/RS
 Aplicações AS/RS
1. Armazenamento e tratamento de cargas unitizadas
•Operações de armazenamento e distribuição
•Tipos de AS/RS: sistemas de carga unitizada, de profundidade (indústria de
alimentos)

2. Preparação de encomendas
•Tipos de AS/RS: sistemas de recuperação de itens, miniload e man-on-board

3. Armazenamento de materiais em processo

(work in process storage - WIP)
•Ajuda a administrar os materiais em processo nas operações da fábrica
•Armazenamento em buffer entre operações de produção com diferentes
taxas de produção
•Suporte para a entrega just-in-time
 Sistemas de armazenamento
em carrossel
Horizontal
• Operação é similar a um sistema de transportador aéreo
utilizado em empresas de lavagem a seco
• Itens são armazenados em cestos ou caixas suspensas do
transportador
• Comprimentos variam entre 3 m e 30 m
• Horizontal é o tipo mais comum

Vertical
• Operam em torno de um transportador vertical
• Ocupam menos espaço no chão do que a configuração
horizontal, mas precisam de espaço aéreo suficiente
 Sistema de carrossel horizontal de
armazenamento
Sistema de carrossel horizontal de armazenamento operado manualmente
 Aplicações de carrossel

1. Operações de RS
• Retiradas de pedidos
• Conjunto de peças para montagem

2. Transporte e alojamento
• Montagem progressiva com estações de
montagem localizadas em torno do carrossel

3. Material em processo
• Aplicações de material em processo na indústria
eletrônica são comuns

4. Utilização especializada
• Exemplo: teste elétrico de produtos
Análise de engenharia dos sistemas
automatizados de armazenamento
1. Sistemas automatizados de armazenamento e recuperação
(R/S)*

• Dimensionando um sistema AS/RS

• Análise de transferência AS/RS

2. Sistemas de armazenamento em carrossel

• Capacidade de armazenamento
• Análise de transferência

* Retrieval / Storage
AS/RS