Stage Renault

Rapport de stage de fin d’année
Réalisé au sein de :
Renault Tanger Exploitation
Projet
:
Fiabilisation des installations de fabrication de côtés de

caisse projet K52
Encadré par : Réalisé :
M.SAIDI Abdelmajid BIROUTI Aicha
M. EL MEDCHI Youness RYANE Sara
Année universitaire : 2016 /2017

Fiabilisation des installations de fabrication de côtés de caisse projet K52
REMERCIEMENT:
C’est avec un immense plaisir que nous nous conformons à la tradition en exprimant
note gratitude envers les personnes qui par leurs conseils et leurs critiques ont contribué à la
réalisation de ce projet.
Il nous est agréablement de saisir l’occasion de la présentation de ce travail, pour

exprimer nos vifs remerciements à nos encadrants de société Mr. Abdelmajid SAIDI et Mr.
Youness EL MEDCHI pour nous avoir donné l’opportunité de réaliser ce projet et pour leur
encadrement judicieux et leurs précieux conseils qu’ils n’ont cessé de nous divulguer tout au
long de notre période de stage. Qu’ils trouvent ici l’expression de notre profonde gratitude.
Nous tenons à exprimer nos gratitudes à M. Jalal OUASSOU, Chef d’atelier

plateforme technique, au sein de l’usine Renault Nissan Tanger, de m’avoir donné
l’opportunité d’effectuer ce stage dans les meilleurs conditions de professionnalisme.
Nos sincères remerciements à tous les employés du département Tôlerie pour leurs
aides à tout moment et leurs conseils.
Ce travail n’aurait pas vu le jour sans la généreuse contribution d’un grand nombre de
personnes et d’administrations. Mes sincères remerciements s’adressent également au
personnel de la Plateforme technique du département maintenance Centrale qui n’a épargné
aucun effort pour le bon déroulement de ce projet.
Nous tenons à remercier l’ensemble du personnel de Renault Tanger Exploitation

pour leur accueil et leur amabilité.
D’une manière générale, je tiens à remercier tous ceux qui ont contribué, de près ou de loin, à
faire de ce stage une expérience enrichissante et valorisante.
1
Acronymes
RSCB : serrage tête champignon face B
RSCA: serrage tête champignon face A
CLA : serrage verrouillage de maintien RSCA
CLB : serrage verrouillage de maintien RSCB
AJS : nourrice
PST : verrouillage de plateforme FS1
FS1 : plateforme mobile
VAR : variateur retourneur
APF : arrêt propre fonctionnel (changement d’outil)
APP : arrêt propre panne
APE : arrêt propre exploitation (automatique et manuel)
ALM : arrêt manque de pièce
API : automate programmable industrielle
K52 : Logan MCV
CCD : Côté de Caisse Droit
CCG : Côté de Caisse Gauche
SMP : Suivi des Moyens de Production
2
Résumé :
RENAULT Tanger Exploitation, dont l’activité au Maroc constitue une locomotive de
développement de l’automobile, reste l’une des plus grandes entreprises du pays. A l’instar de
toutes les grandes entreprises exerçant dans le secteur automobile, où le besoin d’augmenter la
productivité est ressenti de manière omniprésente, RENAULT Tanger Exploitation cherche
constamment à rénover son produit tout en améliorant sa qualité, et rendre son système de
production plus performant.
C’est dans ce contexte que s’inscrit notre stage du projet de fin d’études, qui a été effectué
au sein de la société Renault Tanger Exploitation, bien précisément au département de la
Maintenance Centrale. Il s’agit de fiabiliser les installations de la ligne centrale du côté de
caisse, afin de mener le projet K52 dans les meilleures conditions de production, ce qui consiste
concrètement à résoudre les problèmes répétables et pénalisants pour toute la ligne de
production.
Ainsi, le présent rapport s’articule autour de trois parties, qui révèlent la démarche DMAIC :
la 1 erre partie est une présentation de la société Renault, la 2 eme partie consiste a présenté
notre projet ,3 eme partie étude et le suivi des pannes et la 4 eme partie consiste à étudier deux
solution pour minimiser les pannes.
3
Liste des figures

Figure 1: Usines du Groupe RENAULT à travers le Monde ............................................... 9
Figure 2: Structure de l’Alliance Renault Nissan ............................................................... 10
Figure 3: Vue panoramique de l’usine Renault Tanger Exploitation ............................... 12
Figure 4: Fiche signalétique de Renault Tanger Exploitation ........................................... 12
Figure 5: Organigramme de l'Usine RTE ............................................................................ 13
Figure 6: Flux de production à l'usine RTE ........................................................................ 14
Figure 7: Processus Tôlerie ................................................................................................... 14
Figure 8: Diagramme bête à corne du projet ...................................................................... 19
Figure 9: processus de facbrications des côtée de caisse ..................................................... 23
Figure 10:système flip-flop .................................................................................................... 23
Figure 11:Slider ...................................................................................................................... 24
Figure 12:API S7 300 ............................................................................................................. 25
Figure 13:API extention ET 200 pro .................................................................................... 25
Figure 14:Nourrice ................................................................................................................. 28
Figure 15:Champignon .......................................................................................................... 29
Figure 16:Diagramme Bête à cornes .................................................................................... 31
Figure 17:diagramme de pieuvre .......................................................................................... 31
Figure 18:Écrou de fixation ................................................................................................... 33
Figure 19:Renfort ................................................................................................................... 33
Figure 20:Outil de fixation .................................................................................................... 34
Figure 21:assemblage des outils de fixation ......................................................................... 34
Figure 22:dimension de la brosse .......................................................................................... 34
Figure 23:fixation de la brosse au niveau du slider............................................................. 34
Figure 24:diagramme de bête à cornes ................................................................................ 35
Figure 25:diagramme de pieuvre .......................................................................................... 35
Figure 26:architecture de la 1 ere proposition .................................................................... 38
Figure 27:point d'accès SCALANCE W786-2 RJ45 ........................................................... 40
Figure 28:module client SCALANCE W748-1 M12 ........................................................... 40
Figure 29:architecture de système finale ............................................................................. 42
4
Table des matières

REMERCIEMENT: .............................................................................................................................. 1
Résumé : ................................................................................................................................................. 3
Liste des figures ..................................................................................................................................... 4
INTRODUCTION GENERALE .......................................................................................................... 7
PARTIE 1 : Présentation de l’organisme d’accueil ............................................................................ 8
INTRODUCTION ................................................................................................................................. 9
1. Présentation du groupe RENAULT................................................................................................. 9
2. L’alliance Renault-Nissan ............................................................................................................... 10
2.1. Présentation de l’Alliance : ...................................................................................................... 10
2.2. Objectifs de l’Alliance .............................................................................................................. 11
3. L’usine Renault Tanger Exploitation ............................................................................................ 11
3.1. Présentation de Renault Tanger Exploitation ....................................................................... 11
3.5. Processus de fabrication du département Tôlerie ................................................................. 14
4. Présentation du département de la maintenance centrale ........................................................... 14
PARTIE 2 : Présentation du projet: .................................................................................................. 16
1. Présentation du projet K52 ............................................................................................................ 17
1.1. L’idée du projet ........................................................................................................................ 17
1.2. Jalonnement du projet K52 ..................................................................................................... 17
2. Cadrage du projet de fin d’études ................................................................................................. 17
2.1. Acteurs d’ouvrage : .................................................................................................................. 17
2.2. Cadre Générale du projet :...................................................................................................... 19
a. Zone de réalisation du projet : ............................................................................................... 19
2.3. Analyse fonctionnelle : ............................................................................................................. 19
3. Démarche du travail ........................................................................................................................ 20
3.1 Présentation de la démarche DMAIC..................................................................................... 20
PARTIE 3 : Etude de l’existant: ........................................................................................................ 21
1. Définir ............................................................................................................................................... 22
1.1 Charte du projet ........................................................................................................................ 22
1.2 Formalisation du problème : .................................................................................................... 22
1.3 Description de processus de fabrication des côtés de caisse : ................................................ 23
1.4 Présentation du système Flip-Flop et le Slider : ..................................................................... 23
1.5 Réseau de communication : ...................................................................................................... 24
1.6 Réseau d’atelier ......................................................................................................................... 24
1.7 Matériels existants :................................................................................................................... 24
5
1. Mesurer : ...................................................................................................................................... 26
2. Analyser : ..................................................................................................................................... 28
2.1 Les causes majeures des pannes engendrant des arrêts longs : ...................................... 28
PARTIE 3 : Plan d’action: ........................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1. Solution proposée pour le problème de la poussière métallique : ............................................... 30
1.1 Analyse fonctionnelle de la solution :................................................................................. 31
1.2 Dimensionnement et choix de matériau : .......................................................................... 32
1.3 Les outils de fixation de la brosse : .......................................................................................... 33
1.4 Les dimensions de la brosse :.............................................................................................. 34
1.5 Assemblage Général et fixation de la brosse au niveau du slider : ................................. 34
2. Réalisation d’une communication sans fil au niveau de la nourrice : .................................... 35
2.1 Analyse fonctionnelle de la solution :....................................................................................... 35
2.2 Etude détaillée de la solution :................................................................................................. 36
2.3 Description de la 1 ère solution : .............................................................................................. 37
2.4 Description de la 2ème solution : ............................................................................................. 38
PARTIE 4 : suivi de solution : ............................................................................................................ 30
1. Innover : ....................................................................................................................................... 31
2. contrôler: ................................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
Conclusion ............................................................................................................................................ 43
6
INTRODUCTION GENERALE
L'industrie automobile prend une place importante dans l'industrie de plusieurs grands pays
industrialisés. Elle rend parfois un aspect stratégique compte tenu à la fois de sa proximité
historique avec les industries militaires, de l'importance qu'elle peut prendre dans le produit
intérieur brut et l'emploi de certains pays et de l'image que l'automobile peut donner d'un pays
auprès de l'extérieur.
Le secteur de l'industrie automobile est aujourd'hui organisé en grands groupes
d'assembleurs finaux qui utilisent des pièces en provenance d'un grand nombre de fournisseurs
et de sous-traitants, mais qui maintiennent généralement en interne les activités industrielles les
plus lourdes comme la tôlerie ou la production des moteurs. La production globale s'élève en
2010 à 60 millions de voitures particulières, dont 7,3 millions pour le groupe Toyota, 7,1
millions pour le groupe Volkswagen AG et 6,3 millions pour le groupe General Motors.
Dans un milieu industriel de plus en plus caractérisé par une compétitivité acharnée,
l’entreprise se trouve aujourd’hui, plus que jamais, dans l’obligation d’améliorer sa
performance industrielle. Afin d’atteindre ce but, elle doit agir sur la capacité des moyens de
production pour garantir le suivi de la montée en cadence, minimiser les pannes, réduire les
dysfonctionnements et assurer la continuité et la permanence du consommable. Consciente de
ces défis concurrentiels et dès son démarrage, Renault Tanger Exploitation a veillé à améliorer
son processus de production des voitures économiques tout en gardant la bonne qualité de ses
produits.
7
PARTIE 1 :
Présentation de
l’organisme d’accueil
 Introduction
 Présentation du groupe RENAULT
 L’usine Renault Tanger Exploitation
 Présentation du département de la maintenance centrale
8
INTRODUCTION
Pour mieux comprendre le projet, la connaissance de l’organisme d’accueil s’avère
indispensable. En effet, une présentation de l’historique de l’entreprise, de ses champs
d’activité, de son processus de fabrication ainsi que ses stratégies et objectifs, devrait être
développée.
1. Présentation du groupe RENAULT

Présidé par Carlos GHOSN, le groupe Renault est un constructeur automobile, multimarques
possédant des usines et des filiales à travers le monde entier. Sa stratégie se manifeste dans le
positionnement durable comme le constructeur automobile généraliste européen le plus
rentable.
Figure 1: Usines du Groupe RENAULT à travers le Monde
« Drive the change » ou « changeons de vie, changeons l’automobile » sont tous des slogans
que Renault a pris non seulement pour faire de la publicité, mais surtout comme devises portant
une valeur riche qui est le changement. Cette firme multinationale est connue par une présence
remarquable à travers le monde, une présence qui est renforcée par d’autres marques, en
l’occurrence, le constructeur japonais Nissan et le sud-coréen Samsung Motors.
En 2012, les ventes mondiales du groupe ont atteint 3 195 milliers d’unités, et sa part de
marché mondial s'établit à 3,7 %.
9
2. L’alliance Renault-Nissan
2.1. Présentation de l’Alliance :
L’Alliance Renault-Nissan est un groupe sans équivalent, composé de deux entreprises
mondiales liées par des participations croisées, et piloté par une société de management
stratégique, Renault-Nissan.
L’Alliance a permis à Renault et à Nissan de dépasser en performance leurs concurrents
régionaux historiques, hissant ainsi les deux entreprises dans la catégorie des plus grands
Constructeurs. Ensemble, Renault et Nissan constituent le 3ème groupe automobile mondial
en termes de vente, derrière General Motors et Volkswagen, et jouissent d’une présence
significative sur les grands marchés mondiaux. Leurs ventes cumulées en véhicules sont passées
de 4.9 millions d’unités en 1999 à plus de 8.03 millions d’unités en 2011, soit une hausse de
10.3% par rapport à 2010, et elle s’est adjugé 10.7% du marché mondial en 2011.
Figure 2: Structure de l’Alliance Renault Nissan
10
2.2. Objectifs de l’Alliance

L'Alliance RENAULT-NISSAN ambitionne de se classer parmi les 3 premiers constructeurs
automobiles généralistes en termes de :
 Qualité et attractivité des produits et services, dans chaque région du monde et dans
chaque segment de gamme.
 Technologies-clés dans les domaines des moteurs, de l’électronique et de
l’environnement.
 Résultat opérationnel.
3. L’usine Renault Tanger Exploitation

3.1. Présentation de Renault Tanger Exploitation
La vision stratégique du gouvernement marocain est d’intégrer le royaume dans un plan de
développement ouvert sur l’Europe, la Turquie et ses voisins du Maghreb. Compte tenu de sa
position géographique, véritable carrefour entre l’Europe et l’Afrique, le Maroc offre de
grandes opportunités de développement, et l’automobile s’est imposée comme un domaine
naturel pour parvenir à cet objectif.
C’est dans ce cadre que le 1er Septembre 2007 a eu lieu la signature du protocole d’intention
pour la création de l’usine Renault Tanger Méditerranée en présence de SM le Roi Mohamed
VI. Une usine sans précédent au Maroc en termes d’investissements et d’ambitions, destinée à
l’Alliance Renault - Nissan.
Le site Renault Tanger Exploitation (opérationnel depuis début 2012) est une usine
d’assemblage complète réalisant l’emboutissage, la tôlerie, la peinture et le montage.
11
Figure 3: Vue panoramique de l’usine Renault Tanger Exploitation
Avec une capacité de production atteignant 400 000 véhicules par an, un effort
d’investissement de 1,1 milliard d’euros, la création de plus de 6 000 emplois directs et 30000
emplois indirects et une superficie de 300 hectares, l’Usine de Tanger représentera l’un des
complexes automobiles industriels les plus importants du bassin méditerranéen
3.2. Fiche descriptive de l’usine Renault Tanger Exploitation
La figure suivante représente la fiche signalétique de l’usine Renault Tanger Exploitation :
Figure 4: Fiche signalétique de Renault Tanger Exploitation
12
3.3. Organigramme de l’usine
La figure suivante représente l’organigramme général du site Renault Tanger :
Figure 5: Organigramme de l'Usine RTE

3.4. Processus de fabrication
Au sein de RENAULT Tanger, la fabrication des véhicules se fait à travers la succession de
plusieurs opérations réparties dans divers départements. En effet, le processus de production est
divisé en quatre grandes phases à savoir l’emboutissage, la tôlerie, la peinture et enfin le
montage. Chaque phase se fait isolée dans un bâtiment et le transport de l’une à l’autre est
assuré par la logistique en passant par le contrôle qualité qui prend place et s’accentue pour
satisfaire les attentes du client :
 L’emboutissage: cette première étape permet de transformer des tôles d’acier en pièces
qui composeront la carrosserie du véhicule ;
 La tôlerie: les pièces de tôle embouties sont soudées pour former la carrosserie du
véhicule ;
 La peinture: les carrosseries reçoivent tout d’abord un traitement de surface dans le
Tunnel de Traitement de Surface (TTS) et cataphorèse, puis passent dans l’atelier
peinture où sont appliqués les différents mastics, peintures d’apprêts, laques, vernis et
cire de protection ;
 Le montage: c’est au cours de cette dernière étape que les carrosseries peintes reçoivent
l’ensemble des équipements prévus sur chacun des différents modèles ;
 Les sous-ensembles : Dans ce département les articles tertiaires sont préparés, nous
citons comme titre exemple : pot d’échappement, les sièges.
13
Figure 6: Flux de production à l'usine RTE
3.5. Processus de fabrication du département Tôlerie

Les éléments de la carrosserie reçus du département emboutissage sont soudés ente eux en
utilisant la méthode de soudure par résistance et par des moyens industriels développés et
adaptés à chaque opération. Le département Tôlerie se compose de cinq ateliers chaque altier
contient des unités des Unités Elémentaires de Travail (UET), comme le représente la figure:
Figure 7: Processus Tôlerie
4. Présentation du département de la maintenance centrale

Chez Renault de Tanger on trouve en plus d’un service maintenance dans chaque
département (Emboutissage, Tôlerie, Sous ensemble, Peinture et Montage) qui a pour mission
d’assurer une meilleure assistante technique et une bonne application des cinq dimensions, un
service de niveau 4 d’intervention en maintenance qui s’occupe des opérations dont les
14
procédures impliquent la maitrise d’une technique ou d’une technologie particulière et la mise

en œuvre d’équipements de soutien spécialisés. Ce sont toutes de maintenance corrective et
préventive à l’exception de la rénovation et de la reconstruction : réparation par échanges de
sous-ensembles ou de composants, réparations spécialisées, vérification des appareils de
mesure, contrôle de la transmission de données. C’est un service de support Manufacturing ou
manufacturière. Il est appelé Service de la maintenance Centrale.
La Maintenance Centrale a pour responsabilité essentielle de coordonner les activités de

maintenance du site:
 Le maintien en état du patrimoine.

 La gestion du magasin PHF et produits chimiques.
 Le management de l’environnement et développement durable.
 La production et la distribution des énergies et fluides du site.
Le département maintenance regroupe 138 personnes qui exercent différents métiers tels que
: Fraiseurs, Tuyauteurs, Métalliers Soudeurs, Approvisionneur, Automaticiens, Livreur
Magasinier, Electromécanicien, Mécanicien, Hydraulicien, Roboticien, Homme
documentation, Technicien fluide, Homme patrimoine, Homme réglementation, Homme pièce
de rechange, Pilotage maintenance.
Les Orientations du Département Maintenance sont :
 L'animation de la santé et de la sécurité est la 1ère priorité du département

 La conformité de nos produits et notre réactivité aux incidents clients sont des
exigences absolues.
 La motivation, clé de notre performance, repose sur le développement des
compétences. la qualité du management et le travail d’équipe avec nos partenaires.
 Le respect de l'environnement est intégré dans toutes nos décisions.
15
PARTIE 2 :
Présentation du projet:
 Présentation du projet K52

 Cadrage du projet de stage
 Démarche du travail
16
1. Présentation du projet K52

Devant le succès considérable et face à la demande accrue du modèle « Logan MCV», le
groupe Renault décide de lancer une part de la production de ce véhicule sur le site Renault
Tanger afin de répondre à la forte demande des marchés internationaux.
1.1. L’idée du projet
L’idée de commercialisation de la Logan MCV au Maroc est datée de l’année précédente
lorsque l’usine mère de la Roumanie, la source qui alimentait le marché Européen avec le
modèle Logan MCV, ne parvenait plus à répondre à la demande de berlines en Europe. La
firme française, confrontée à cette situation, a décidé d’intégrer la fabrication du véhicule
Logan MCV dans la première ligne de production de l’usine Renault Tanger.
1.2. Jalonnement du projet K52
Tout projet véhicule s’appuie sur une logique de développement structurée en phases. Le
passage d’une phase à une autre est marqué par un jalon selon la norme EM34.SP.000
Le jalonnement d’un projet véhicule est l’expression des résultats intermédiaires attendus
aux jalons pour atteindre l’objectif final, à savoir livrer le volume de véhicules nécessaires à
la commercialisation :
 A la date prévue ;
 A la cadence prévue ;
 Au niveau de prestations et de qualité requis,
 A la performance économique prévue.
Ce jalonnement a trois fonctions principales :
 Synchroniser tous les acteurs du projet,

 Piloter en continu la trajectoire du projet,
 Autoriser l’engagement des étapes ultérieures.
2. Cadrage du projet de fin d’études

Dans cette partie du rapport, nous allons présenter d’une part le cahier des charges du projet,
tout en abordant les contraintes et les spécifications comme exprimées par l’organisme
d’accueil. D’autre part, nous allons décrire le déroulement et l’analyse fonctionnelle du projet.
2.1. Acteurs d’ouvrage :
a. Maitre d’ouvrage :
17
Le maitre d’ouvrage est la société Renault Tanger Exploitation qui est une société de
production de véhicules appartenant au groupe Renault et installé au complexe industriel à
Tanger sur la zone de Melloussa.
b. Maitre d’œuvre : L’école nationale supérieure d’informatique et d’analyse des systèmes

présentée par BIROUTI Aicha et la faculté des sciences et techniques de Tanger présentée par
RYANE Sara avec le suivi et l’encadrement de :
Mr Youness EL MIDCHI et Mr Abdelmajid SAIDI : Tuteurs de l’Entreprise.
c. Contexte pédagogique :
Ce projet s’inscrit dans le cadre du stage de projet de stage de la deuxième année du

cycle d’ingénieur.
d. Besoin exprimé :
L’entreprise Renault Tanger Exploitation est toujours en phase d’intégration du projet

K52. Et comme première démarche pour assurer le bon déroulement de la production, la
fiabilisation du processus de fabrication et l’élimination des pannes causant les arrêts longs.
Pour cette raison la mission qui nous a été confiée s’articule sur deux volets:
 La détection des anomalies présentes lors du passage de la caisse K52, la

définition des causes et ensuite la création du diagramme de PARETO.
 La proposition des solutions et la réalisation d’une étude détaillée de leur
implémentation.
18
2.2. Cadre Générale du projet :
a. Zone de réalisation du projet :
La portée d’intervention se situe dans l’atelier de tôlerie et plus précisément au côté de

caisse de la ligne Tanger 1 qui se divise en 2 parties:
 Côté de Caisse Droit ;
 Côté de Caisse Gauche ;
Chaque partie est divisée en 2 zones :
 Première zone : Contient les postes de préparation des côtés de caisse ainsi que
les pièces custodes, arrangés sous forme d’îlots ;
 Deuxième zone : Contient une ligne d’arête centrale pour l’assemblage des
côtés de caisse ;
2.3. Analyse fonctionnelle :
a. Diagramme bête à cornes :
Pour énoncer le besoin fondamental d’un produit, on utilise l’outil ou diagramme de "bête à
cornes", qui pose 3 questions suivantes :
- A qui rend-il service ?
- Sur quoi agit- il ?
- Dans quel but le système existe-t-il ?
Pour notre système nous avons réalisé le diagramme suivant :
Figure 8: Diagramme bête à corne du projet
19
3. Démarche du travail
3.1 Présentation de la démarche DMAIC
La DMAIC est une démarche d’amélioration des processus utilisée pour piloter les projets de
manière structurée. Cette approche se décompose en cinq étapes successives qui constituent
l’acronyme DMAIC comme suit :
 Définir : Préciser le champ du projet, le processus concerné et l’amélioration visée.
 Mesurer : Organiser et mener une campagne de mesure à la fois sur les sorties du
processus que les paramètres à l’origine de la variabilité.
 Analyser : Relever les écarts entre la situation actuelle et les objectifs fixés.
Identification des causes et des leviers actionnables pour y remédier.
 Améliorer : Classer et choisir des solutions. Mettre en place des actions retenues.
 Contrôler : Définir un plan de contrôle de la solution mise en place, choix d'indicateurs
pertinents
20
PARTIE 3 : Etude de
l’existant:
Définir : présentation des outils de fabrication des cotes de caisses

Mesurer : définir les pannes principales des arrêts longs répétitifs
Analyser : Analyser : définir les causes majeures des pannes
21
1. Définir
La phase « Définir » consiste à déterminer les enjeux du projet, fixer les objectifs à atteindre et
désigner les protagonistes du projet. Dans cette optique, il est indispensable de bien connaître le
problème, et de le cerner. En ce qui suit nous allons détailler le problème que nous étudions, à
travers l’élaboration d’une charte de projet et la présentation des outils ou moyens concernés.
1.1 Charte du projet
La charte du projet, est un outil qui met en évidence, le thème du projet, les objectifs, avec une
brève description de l’état actuel et l’état souhaité, l’équipe du travail et ainsi la méthodologie
suivie :
Thème:
Fiabilisation des installations du projet K52.
Objectif: Périmètre:
Minimiser les pannes et optimiser la La ligne centrale du périmètre côtés de caisse.
production
Etat actuel: Etat souhaité:
Des APPs répétitifs ;  Les APPS répétitifs éliminés ;
 Arrêts longs des outils de production  Minimiser le temps d’arrêt
Les parties prenantes:
Jalal : Chef d’atelier
Abdelmajid SAIDI :chef d’unité
Youness EL MIDCHI:cordinateur de projet
Sara RYANE : Maître d’oeuvre ;
Aicha BIROUTI : Maître d’oeuvre ;
1.2 Formalisation du problème :

La méthode QQOQCP permet d'avoir sur toutes les dimensions du problème, des
informations élémentaires suffisantes pour identifier ses aspects essentiels.
Elle adopte une démarche d'analyse critique constructive basée sur le questionnement
systématique, pour formaliser notre problématique il faut suivre le tableau suivant :
Quoi ? de quoi s’agit-il ? Arrêt de la production et dysfonctionnement

des installations ;
Qui ? qui a le problème ? Département maintenance centrale et DD ;
Où ? dans quel lieu ? Au niveau Coté de caisse ;
Quand ? quand cela apparaît-il ? Lors de passage des caisses du projet k52 ;
Comment ? avec quelles procédures Méthode de fiabilisation ;
Pourquoi ? Amélioration des installations pour
minimiser les pannes
22
1.3 Description de processus de fabrication des côtés de caisse :

La préparation des côtés de caisse se fait par les étapes suivantes :
Figure 9: processus de facbrications des côtée de caisse
1.4 Présentation du système Flip-Flop et le Slider :

La ligne Tanger 1 est une ligne série, fabrique deux modèles de véhicule, le J92 et le
KF67, et récemment elle a reçu le 3ème modèle K52, et chaque véhicule a besoin de ses
propres moyens 300, 400 et 600. Alors, au lieu de les poser tous sur la surface, d’occuper un
espace énorme, que la ligne n’a pas, et d’engager plus d’opérateurs, ils ont implanté ces types
de tourneurs pour rendre la ligne en îlots. Par conséquent, nous avons pensé de poser les
moyens de J92 et KF67 dos à dos, et de les faire tourner lorsque nous voulons changer d’un
modèle à un autre.
Figure 10:système flip-flop
L’ajout du moyen du modèle K52 a créé la nécessité à un système qui permettra alors
l’échange entre 3 diversités différentes. C’est pour cela, qu’on a implémenté le Slider, qui
permet d’alterner les moyens et les ordonner par ordre de fabrication.
23
Figure 11:Slider
1.5 Réseau de communication :

La gestion des différents postes se fait par l’automate programmable industriel S7300 qui se
compose d’un CPU et CP (343-A), via le câble Profinet. L’enchainement de la fabrication est
donné par le système SIPTOL. Chaque outil est commandé par un automate extension ET200.
1.6 Réseau d’atelier

Profinet :
Profinet est un standard de communication ouverte pour l’automatisation industrielle, il
est utilisé dans toutes les installations et assure la communication entre le SWITCH et plusieurs
équipements comme ET200 PRO, S7300. Il répond à toutes les exigences relatives à la mise en
œuvre d’ETHERNET dans l’automatisation.
1.7 Matériels existants :

SIMATIC S7300
C’est le modele de base de la gamme des API SIEMENS avec possibilité d’extension jusqu’à
32 modules. Il comporte des modules PS (alimentation), CPU (unité centrale) et SM (module
de signaux d’entrée/sortie)
24
Figure 12:API S7 300
SIMATIC ET200 PRO

C’est une station de périphérique IP65/66/67 robuste et puissante. Elle ne requiert pas d’armoire
et monté directement sur la machine.
Les bits modulaires ET200 PRO offrent une gamme de modules complète. Elle comprend des
modules de puissance d’entrée numérique ou analogique. La station ET200 PRO est connectée
à des bus de terrain tels que PROFINET.
Figure 13:API extention ET 200 pro
Présentation du système SMPLOC :
Le système informatique SMP (Suivi des Moyen de Production), capable de surveiller les
moyens de production, d’enregistrer et de restituer les états de fonctionnement des machines et
les dysfonctionnements apparus, d’informer les exploitants des résultats obtenus, et de suivre
l’évolution de la performance des installations, et donc assurer les fonctionnalités suivantes :
 Visibilité : Visualiser en temps réel le fonctionnement des installations (états, compteurs
de production, etc.) ;
25
 Disponibilité : Mesurer les temps d’arrêts, identifier les causes d’arrêts, et calculer les
indicateurs en fin de poste ;
 Réactivité : Détecter les arrêts de l'installation ou les seuils d'encours (min, max) et
alerter le personnel adéquat (Appels téléphoniques) ;
 Traçabilité : Archiver les arrêts des moyens sur une période d'un an et remonter
l'enchaînement exact d'événements ayant conduit à une panne.
Le SMP est constitué des applications suivantes :

 SMPLOC (Suivi des Moyens de Production LOCal) : Interface installée sur les
pupitres en bord de chaîne, connectée aux moyens à surveiller et assure les
fonctionnalités suivantes :
SMP99 : Serveur central collecte les données des postes SMPLOC et met à
disposition ces informations aux différents clients ;
IHM SMP99 : IHM de restitution des données de SMP.
1. Mesurer :
Nos visites du terrain nous ont permis de détecter la présence de plusieurs anomalies
provoquant des arrêts longs de la chaine de fabrication des côtés de caisse, qui empêchent
alors, le bon fonctionnement de la chaine centrale de production et cause un dépassement
du temps de cycle.
26
Figure 14:Pareto des pannes
27
2. Analyser :
Apres une étude profonde sur les pannes lors de notre visite au département tôlerie
périmètre cotées de caisse, on a pu conclure les pannes majeures qui causent des arrêts longs,
et révéler alors éléments qui les déclenchent fréquemment.
2.1 Les causes majeures des pannes engendrant des arrêts longs :
Description de problème de nourrice :

Schéma descriptive du principe de la nourrice :
Vérin
Connecteur « mâle » à pin Connecteur « femelle »
Figure 15:Nourrice
La nourrice pneumatique est entrainée par un vérin, elle permet de transmettre au tourneur
l’alimentation électrique de 24V, et l’alimentation pneumatique de 6bars, mais aussi les
commandes à exécuter via un câble Profinet.
28
Le problème que nous avons à ce niveau c’est l’interruption de la liaison de temps en

temps entre la nourrice et le tourneur ce qui provoque la perte des données et alors un arrêt du
moyen.
Description du problème de coincement des champignons :
Fonctionnement de champignon :
Les champignons servent à bloquer l’outil ’flip-flop’ niveau des moyens OP 300, 400,
et 600 et l’interdire à bouger au cours de la production. La figure ci-dessous, illustre le
problème traité
Fourche
Champignon
Figure 16:Champignon
Les causes de coincement des champignons :

Les champignons se bloquent lors du changement d’outil, et ce à cause de :
 Diamètre de fourche qui n’est pas serré suffisamment pour que le champignon entre facilement
 La poussière métallique qui se place sur la fourche et le champignon comme le montre la
figure ci-dessous :
 Le manque de pression du vérin qui actionne le champignon à cause des fuites dans les
installations
29
PARTIE 4 : suivi de
solution :
Innover : proposition et étude des solutions
Contrôler : examen des solutions à long terme et amélioration
30
I. Innover :
Dans les parties précédentes, on a pu traiter le problème posé suivant plusieurs angles afin de
bien l’assimiler et alors proposer des plans d’actions amélioratrices permettant de minimiser
les erreurs et optimiser la production.
1. Solution proposée pour le problème de la poussière métallique :
En observant les outils au niveau des postes de fabrication des côtés de caisses, on a
remarqué la présence de la poussière métallique produite lors du soudage, ce qui empêche le
bon fonctionnement des capteurs (surtout les capteurs de présence) et cause, alors, le blocage
de la chaine. Comme solution, on a proposé d’installer des brosses dans les deux côtés du slider
et qui va balayer les moyens lors de leur passage pour être installés dans le tourneur.
La brosse va être raccrochée au plafond du sous-sol à gauche et à droite du tourneur, et
sa longueur dépasse de quelques centimètres la longueur du moyen.
1.1 Analyse fonctionnelle de la solution :
Diagramme « Bête à cornes » :
Renault Outil de fabrication des

Département Tôlerie côtés de caisses
La brosse
Nettoyer les outils de fabrication des côtés

de caisse de la poussière métallique
Figure 17:Diagramme Bête à cornes

Diagramme de pieuvre :
FC1
Outil
FC5
Slider Support
FC2
Brosse
FC3
31 FP1
Poussière
Environnement métallique
FP1 : Permettre de nettoyer l’outil de fabrication des côtés de caisse de la poussière métallique.
FC1 : Atteindre tous les niveaux de l’outil.
FC2 : Etre bien fixée sur le support.
FC3 : Nettoyer fréquemment la brosse.
FC4 : Résister à l’environnement.
FC5 : bien placer la brosse pour ne pas empêcher le mouvement du Slider.
1.2 Dimensionnement et choix de matériau :
Afin de bien nettoyer les outils de la poussière métallique, la brosse proposé doit répondre tous
les exigences du maître d’ouvrage et être bien fixée et placée sans empêcher le mouvement du
de l’outil et doit être constituée d’un matériau qui résiste dans son environnement.
Choix de matériau :
La brosse agit sur des outils métalliques donc on doit choisir un matériau qui est robuste,
résistant aux chocs et à la chaleur.
Type Avantages Inconvénients

Polycarbonate(PC)  Très grande résistance aux chocs Pas de protection aux parasites
 Facile à usiner HF (CEM)
 Haut degré IP
 Large gamme de températures
d'utilisation
 Bonne résistance aux agressions
chimiques
 Légèreté
 Excellentes propriétés d'isolation
 Matériau pour environnements
rigoureux
ABS (Acrylnitrile-  Même aspect que le PC mais  Résistance aux chocs

butadiene - moins cher ; plus faible que le PC
styrene)  Facile à usiner ;  Gamme de températures
 Facile à colorer par pigmentation d'utilisation plus
dans la masse ; restreinte que le PC
 Légèreté ;  Utilisation à l'extérieur
 Bonne résistance aux agressions non recommandée
chimiques ;  Aucune protection CEM
 Excellentes propriétés d'isolation
Polyester  Grande résistance aux chocs  Plus coûteux que le PC

 Grande rigidité
32
 Bonne résistance aux conditions  Ne peut pas être usiné

météorologiques sévères avec des outils standards
 Large gamme de températures
 Pas de protection aux
d'utilisation
 Résistance à la flamme parasites HF (CEM)
 Excellentes propriétés d'isolation  Plus lourd que les autres
boîtiers plastiques
D’après le tableau suivant le matériau le plus adéquat pour notre environnement c’est le
polyester.
1.3 Les outils de fixation de la brosse :
La brosse est entourée par des éléments qui subissent continuellement à des mouvements
dans tous les sens, pour cela la brosse doit être bien maintenue et fixée.
Figure 19:Écrou de fixation
Figure 20:Renfort
33
Figure 21:Outil de fixation
Figure 22:assemblage des outils de fixation
1.4 Les dimensions de la brosse :

La longueur de la brosse : 4,8 m
La largeur de porte brosse : 75 mm
La largeur des dents de la brosse : 105.233 mm
Figure 23:dimension de la brosse
1.5 Assemblage Général et fixation de la brosse au niveau du slider :
Figure 24:fixation de la brosse au niveau du slider
34
2. Réalisation d’une communication sans fil au niveau de la nourrice :

Vu le problème de transfert de données que nous avons rencontré au niveau de la nourrice
pneumatique nous avons pensé à remplacer la communication filaire existante via câble
profinet par une autre qui est sans fil et qui répond parfaitement à nos exigences. Cette
solution consiste à installer un dispositif de communication sans fil via l’automate
(master) et celle du tourneur (slave).
2.1 Analyse fonctionnelle de la solution :
Diagramme « Bête à cornes » :
Renault
Les informations des
Département
capteurs et les ordres
Tôlerie des actionneurs
Système de
communication sans
fil
Assurer la transmission des

données
Figure 25:diagramme de bête à cornes

Diagramme « pieuvre » :
FC1
Données FC5
FC5
Moyen Opérateur
FC2
Système de
communication
sans fil
FC4
FP1
Nourrice
FC3
Environnement
Figure 26:diagramme de pieuvre
35
FP1 : Assurer la transmission des données vers la partie mobile de la nourrice.
FC1 : Assurer une transmission en temps réel.
FC2 : Commencer la transmission au moment de la validation de fin de tâche par l’opérateur.
FC3 : Résister aux conditions de l’environnement.
FC4 : Prendre en considération la distance entre la partie fixe et celle mobile de la nourrice.
FC5 : Résister aux champs magnétiques créés par les outils de soudage.
2.2 Etude détaillée de la solution :

Choix d’une solution sans fil
 Contraintes de choix
 Contraintes client
La communication sans fil doit assurer la redondance du réseau sans nécessiter une
intervention ou réglage préalable ;
La solution proposée doit être transparente, fiable sans aucune modification de programme
automate ;
Le dispositif de communication doit être diagnostiquable et renvoie son état de
fonctionnement au système de contrôle de commande.
Le dispositif de communication sans fil choisi doit être de type siemens.
 Contraintes technologiques
Equipements et topologie:
Garder les mêmes API de type siemens que nous avons sur le terrain et la même
topologie bus;
Utilisation type de câble profinet avec des repérages identiques à l’existant ;
Distance:
Le dispositif decommunication doit être installé dans un endroit dont la distance <
5m.
 Contraintes environnementale
Il faut choisir un dispositif qui résiste contre la poussière métallique et les champs
magnétiques.
 Règlementation en vigueur au Maroc
 ANRT
L’Agence Nationale de Réglementation des Télécommunications (ANRT) est chargée de
délivrer les autorisations pour l’exploitation de réseaux de radiocommunication, d’agréer les
équipements de télécommunication, de gérer les noms de domaine ".ma", de recevoir les
36
déclarations de services à valeur ajoutée (SVA) et de traiter les aspects relatifs à la certification
électronique.
 DECISION ANRT /DG/N°08-13
Décision n°08-13 du 11 Chaâbane 1434(20 Juin 2013) fixant les conditions techniques
d’utilisation des installations des réseaux locaux radioélectriques (RLAN) composées
d’appareils de faible puissance (A2FP) et de faible portée.
Après l’étude de cette décision on sort par les conclusions suivantes :
 Les RLAN et les A2FP ne doivent causer aucun brouillage à l’autre installation
autorisée par l’ANRT et demander aucune protection contre des brouillages
préjudiciables causées par toutes autres installations.
 Ils ne peuvent pas émettre à des puissances et exploiter des fréquences non
autorisé par cette décision. ils ne peuvent pas utiliser des amplificateurs de puissances
et de communiquer à des RLAN et des A2FP appartenant à des entités différentes.
 Toute utilisation de ces équipements hors de leurs domaines de fonctionnement
spécifié nécessite un accord de l’ANRT.
Donc la solution qu’on va choisir doit obéir aux conditions précisées ci-dessus.
 La commercialisation des A2FP se fait par une demande auprès de l’ANRT de
même les revendeurs doivent informer leurs clients de la réglementation concernant
l’utilisation et l’installation de ces équipements.
 L’ANRT a droit de contrôler les différentes installations exploitent librement
afin de vérifier leurs conformités aux conditions prévues par la décision.
2.3 Description de la 1 ère solution :

Cette solution consiste à installer un émetteur au niveau de l’armoire électrique et le
combiné avec l’automate maitre s7-300 (maitre) et installé dans les outils de chaque poste
OP300, 400,600 un récepteur adapté aux automates ET200 Pro (esclaves).
Equipements utilisés :
1 émetteur (point d’accès+ antenne);
9récepteurs.
37
Architecture proposée :
Figure 27:architecture de la 1 ere proposition
Avantages et inconvénients de ce choix :

Inconvénients :
 Perturbation des signaux à cause des champs magnétiques ;
 Le récepteur du L’OP300 est loin de l’émetteur du coup les perturbations des signaux
augmente ;
 Perte de l’information à cause des perturbations des signaux émis par les récepteurs
voisins.
Avantage :
 Maintenance moins chère des systèmes sans fil ;
2.4 Description de la 2ème solution :

Chaque poste aura son propre montage émetteur-récepteur. L’émetteur sera installé dans
la partie fixe de la nourrice et le récepteur dans celle mobile. Donc on aura 3 récepteurs
correspondant aux 3 diversités différentes.
Avantage :
 La portée va être réduite (ordre de quelques centimètres).
 Absence d’obstacles métalliques entre l’émetteur et le récepteur.
Inconvénients :
38
 La solution nécessite 3 composants correspondant aux 3 émetteurs au niveau des 3

postes : OP300, OP400 et OP600. Et 3 composants récepteurs pour chaque poste.
Ce qui donne au total 12 composants.
Pour la configuration d'un réseau sans fil sécurisé et fiable, SIEMENS offre une large gamme
de produits : SCALANCE W. la famille SCALANCE W comprends :
 Points d’accès sont utilisés comme commutateurs réseau des différentes cellules radio
et comme des transitions entre Industrial Ethernet et les segments WLAN. Deux variantes de
points d'accès appartiennent aux modules:
 Points d'accès autonomes
 Points d'accès basés sur le contrôleur
 Modules client ont la désignation "W74x", "W78x" et "W73x". Ils sont connectés aux
nœuds finaux mobiles via Ethernet et communiquent via les points d'accès.
Choix des composants :
Type avantages détails

Points d'accès -Le point d'accès approprié pour chaque -Points d'accès SCALANCE W788-1
SCALANCE W780 application exigeante. RJ45, W788-2 RJ45 pour l'utilisation
-Communication sans fil sûre par le biais de en armoire
PROFINET avec PROFIsafe jusqu'à 450 -Points d'accès SCALANCE W788-1
Mbit/s M12, W788-2 M12, W788 M12 EEC
-Activation optionnelle de fonctions pour l'utilisation en intérieur et dans
supplémentaires via le KEY-PLUG W780 des conditions ambiantes étendues
-Vaste gamme d'antennes -Points d'accès SCALANCE W786-1,
- IP65 W786-2 RJ45, W786-2IA RJ45 pour
l'utilisation en extérieur
KEY-PLUG W780 iFeatures pour
l'activation de fonctions
supplémentaires
Points d'accès  -Intégration d’encombrement réduit en  -Point d'accès SCALANCE W774-

SCALANCE W770
armoire par exemple avec SIMATIC S7- 1 RJ45 pour l'utilisation en armoire
1500  -Point d'accès SCALANCE W778-
 -Communication sans file sûre par le biais 1 M12 pour l'utilisation en intérieur
de PROFINET avec PROFIsafe jusqu'à  KEY-PLUG W780 iFeatures pour
300 Mbit/s l'activation de fonctions
 -Activation optionnelle de fonctions supplémentaires
supplémentaires via le KEY-PLUG W780
iFeatures
39
 Utilisation également sans armoire grâce à

IP65
 -Vaste gamme d'antennes
Points d'accès -Configuration simple et économique du -Point d'accès SCALANCE W761-

SCALANCE W760 réseau radio avec SIMATIC ET 200SP 1 RJ45 pour l'utilisation en armoire
-Mise en œuvre faible encombrement en
armoire
-Vaste gamme d'antennes
Apres une étude et analyse profonde des documents des produits siemens conçus pour
l’installation du réseau IWLAN, on a trouvé adéquat l’utilisation des composants suivants :
Pour le point d’accès : SCALANCE W786-2 RJ45 permet une communication fiable et en
temps réel avec un indice de protection IP65 qui garantit un bon fonctionnement dans les
milieux extérieurs grâce à sa construction antichoc.
Figure 28:point d'accès SCALANCE W786-2 RJ45
Le module client approprié : est le SCALANCE W748-1 M12, sécurisé jusqu'à de

communication sans fil à 450 Mbit / s via PROFINET avec PROFIsafe.
Figure 29:module client SCALANCE W748-1 M12
40
Choix des antennes :

Puisque l’émetteur et le récepteur sont adjacents donc on peut choisir les antennes
directionnelles (pour un domaine de transmission orienté dans une direction donnée).
Puisque l’émetteur et le récepteur sont sur la même direction et très proche, on va choisir
l’antenne à bande passante = 2.4GHZ pour avoir un gain très élevé.
Etude des contraintes :
o Le code IP est décrit dans la norme internationale CEI 60529 correspond aux degrés de
protection procurés par les enveloppes des matériels électriques dont la tension est inférieure
ou égale à 72,5 kV ;le chiffre 65 se décompose en deux nombres, le 6 indique le degré de
protection contre les contacts fortuits et la pénétration contre les corps étrangers solides, le
5donne le degré de protection contre les effets nuisibles dus à la pénétration de l’eau.
Alors pour notre cas, IP 65 est totalement protégé contre la poussière (6) et contre les
projections d'eau de toutes directions(5).
o Grâce au débit élevé assuré par le point d’accès SCALANCE W786-2 RJ45, on peut
garantir la transmission en temps réel des données.
o Le transfert de données se fait après chaque tâche réalisée par les opérateurs ce qui
implique l’absence des étincelles de soudage et bien encore, l’absence des champs magnétiques.
41
Architecture du système :
Figure 30:architecture de système finale
II. Contrôler
Afin d’assurer la pérennité des solutions proposées, il est indispensable d’établir un plan
de suivi qui tournera sur les actions suivantes :
 Il faut nettoyer la brosse périodiquement pour ne pas avoir des problèmes dans
le futur à cause de la poussière cumulée.
 Le suivi et l’entretien des composants constituant le réseau de communication
afin d’éviter une rupture de réseau ou des pertes de données
42
Conclusion et perspectives
Pendant le déroulement de notre stage, nous avons eu l’opportunité de travailler sur
différents aspects avec une équipe d’expert métier. Le travail était très enrichissant pour notre
expérience professionnelle aussi bien en ce qui concerne le domaine technique que l’aspect
humain, le fait de travailler avec deux entités différentes gestion et études nous a permis d’avoir
une vision détaillée sur la supervision et la gestion des travaux d’un atelier.
Dans les travaux réalisés, nous avons pu appliquer nos connaissances théoriques et approfondir
certaines notions que nous ne connaissions pas encore. Nous avons pu découvrir un ensemble
d’outils employés dans le standard de RENAULT et aussi nous familiariser avec le matériel et
la technologie qu’utilise RENAULT.
En perspective, et pour compléter le travail que nous avons commencé, nous proposons,
de faire des changements au niveau de l’IHM et l’outil SMP afin de rendre plus fiable, le
processus de fabrication des côtés de caisses et alors augmenter la cadence de production.
Afin de garder une pérennité des solutions mises en place, l’entreprise doit prendre en
considération quelques mesures telles que la formation des opérateurs du nouveau poste, et de
contrôler fréquemment l’état des moyens rotatifs afin d’éviter les arrêts pour pannes qui
bloquent la production.
43
Bibliographie
[1] : Renault, « Pilotage d’un projet en assemblage tôlerie », Manuel de formation, Novembre
2012.
[2] : Le miracle de l'Assemblage Tôlerie & la perf. Industrielle, MÉTIERS DAYS DICAP,
2011
[3] : C.Hohmann, Lean Management, Eyrolles, 2012
Webographie
http://www.bh-automation.fr/Ressources/Pour-les-automaticiens/Communications/Reseaux-
sans-fil.html
http://www.dlink.com/fr/fr/support/faq/access-points-and-range-extenders/elements-a-
prendre-en-compte-avant-d-installer-le-reseau-sans-fil
http://control.com/thread/1382960822
http://forum.hardware.fr/hfr/systemereseauxpro/Reseaux/creer-isoler-reseau-
sujet_9335_1.htm
sans-fil.html#cpl
sans-fil.html#trans-radio
http://w5.siemens.com/france/web/fr/ad/automates-programmables-industriels.aspx
44

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Rapport de stage de fin d’année

Renault Tanger Exploitation

Fiabilisation des installations de fabrication de côtés de

Encadré par : Réalisé :

M.SAIDI Abdelmajid BIROUTI Aicha

M. EL MEDCHI Youness RYANE Sara

Année universitaire : 2016 /2017

Il nous est agréablement de saisir l’occasion de la présentation de ce travail, pour

Nous tenons à exprimer nos gratitudes à M. Jalal OUASSOU, Chef d’atelier

Nous tenons à remercier l’ensemble du personnel de Renault Tanger Exploitation

Liste des figures

Table des matières

1. Présentation du groupe RENAULT

Figure 1: Usines du Groupe RENAULT à travers le Monde

Figure 2: Structure de l’Alliance Renault Nissan

2.2. Objectifs de l’Alliance

3. L’usine Renault Tanger Exploitation

Figure 3: Vue panoramique de l’usine Renault Tanger Exploitation

Figure 4: Fiche signalétique de Renault Tanger Exploitation

3.3. Organigramme de l’usine

La figure suivante représente l’organigramme général du site Renault Tanger :

Figure 5: Organigramme de l'Usine RTE

Figure 6: Flux de production à l'usine RTE

3.5. Processus de fabrication du département Tôlerie

Figure 7: Processus Tôlerie

4. Présentation du département de la maintenance centrale

procédures impliquent la maitrise d’une technique ou d’une technologie particulière et la mise

La Maintenance Centrale a pour responsabilité essentielle de coordonner les activités de

 Le maintien en état du patrimoine.

Les Orientations du Département Maintenance sont :

 L'animation de la santé et de la sécurité est la 1ère priorité du département

 Présentation du projet K52

1. Présentation du projet K52

Ce jalonnement a trois fonctions principales :

 Synchroniser tous les acteurs du projet,

2. Cadrage du projet de fin d’études

b. Maitre d’œuvre : L’école nationale supérieure d’informatique et d’analyse des systèmes

Ce projet s’inscrit dans le cadre du stage de projet de stage de la deuxième année du

L’entreprise Renault Tanger Exploitation est toujours en phase d’intégration du projet

 La détection des anomalies présentes lors du passage de la caisse K52, la

2.2. Cadre Générale du projet :

a. Zone de réalisation du projet :

La portée d’intervention se situe dans l’atelier de tôlerie et plus précisément au côté de

Chaque partie est divisée en 2 zones :

Figure 8: Diagramme bête à corne du projet

Définir : présentation des outils de fabrication des cotes de caisses

1.2 Formalisation du problème :

Quoi ? de quoi s’agit-il ? Arrêt de la production et dysfonctionnement

1.3 Description de processus de fabrication des côtés de caisse :

Figure 9: processus de facbrications des côtée de caisse

1.4 Présentation du système Flip-Flop et le Slider :

Figure 10:système flip-flop

1.5 Réseau de communication :

1.6 Réseau d’atelier

1.7 Matériels existants :

Figure 12:API S7 300

SIMATIC ET200 PRO

Figure 13:API extention ET 200 pro

Présentation du système SMPLOC :

Le SMP est constitué des applications suivantes :

Figure 14:Pareto des pannes

Description de problème de nourrice :

Connecteur « mâle » à pin Connecteur « femelle »