UNIDAD 1: FASE 2 – INGENIERIA DE METODOS

POR:
JULIAN PINO ACOSTA
C.C. 6254054

GRUPO
212021_23

TUTORA:
LUZ MERY ROZO

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA (UNAD)

PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
DISEÑO DEL TRABAJO
SEPTIEMBRE DEL 2018
CALI
Actividades a desarrollar:
1. Indagación. Cada estudiante hará una indagación sobre el uso y
utilidad de las siguientes herramientas de análisis.
a) Diagrama de Pareto
b) Diagrama de Gantt
c) Diagrama de Ishikawa

Diagrama de Pareto:
El diagrama de Pareto, también llamado curva 80-20 o Distribución A-B-C, es una gráfica
para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a
derecha y separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades. El diagrama
permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es
decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos graves. Mediante la
gráfica colocamos los "pocos vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.

(Recuperado de https://aprendiendocalidadyadr.com/diagrama-de-pareto/ )

Utilidades:

Determinar cuál es la causa clave de un problema, separándola de otras presentes, pero

menos importantes. Contrastar la efectividad de las mejoras obtenidas, comparando
sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes. Pueden ser asimismo utilizados
tanto para investigar efectos como causas. Comunicar fácilmente a otros miembros de la
organización las conclusiones sobre causas, efectos y costes de los errores.
Ventajas:

Algunas de las ventajas de utilizar este diagrama para realizar el análisis de causas son:
Permite centrarse en los aspectos cuya mejora tendrá más impacto, optimizando por tanto
los esfuerzos. Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los
problemas. Ayuda a evitar que se empeoren algunas causas al tratar de solucionar otras y
ser resueltas. Su visión gráfica del análisis es fácil de comprender y estimula al equipo para
continuar con la mejora.

Existen dos tipos de diagramas de Pareto:

Diagramas de fenómenos:

Se utilizan para determinar cuál es el principal problema que origina el resultado no

deseado. Estos problemas pueden ser de calidad, coste, entrega, seguridad u otros.

Diagramas de causas:

Se emplean para, una vez encontrados los problemas importantes, descubrir cuáles son las
causas más relevantes que los producen.

Para la elaboración de un diagrama de Pareto se recomienda el uso del programa Excel en

el cual se deben digitar los datos de mayor a menor con el fin de insertar un diagrama de
barras y lograr realizar el análisis de la información, adicional en esta misma herramienta se
debe calcular la frecuencia absoluta de los datos, frecuencia absoluta acumulada, frecuencia
relativa unitaria y frecuencia relativa acumulada con el fin de insertar la curva acumulativa
la cual nos informara que porcentaje de acuerdo a las ocurrencias cubren cada situación al
ser sumadas.

Ejemplo Se identifican los problemas de cuello de botella en una empresa dedicada a

imprimir en papel, al realizar el análisis se visualiza que las causas de estas demoras son las
siguientes categorías:
En el cuadro anterior ya se ha identificado la frecuencia absoluta de los datos, frecuencia
absoluta acumulada, frecuencia relativa unitaria y frecuencia relativa acumulada Con esta
información se obtiene el siguiente diagrama de Pareto

Donde las barras de color rojo identifican el número de frecuencia en el que ocurre cada
categoría evidenciando que la reposición de papel y él requiere limpieza son las más altas y
al verificar la línea de curva acumulada únicamente estos dos se posicionan en el 50% de la
problemática identificada.
Diagrama de Gantt:

Es una herramienta gráfica sencilla y útil, que se emplea en la gestión de proyectos. Plasma
de manera muy visual, a través de un cronograma de barras horizontales, las actividades
que forman parte de un proyecto y su temporalización. Además, facilita el control de la
progresión en la realización de las tareas y de los recursos destinados al proyecto. Por esas
y otras ventajas, su utilización es muy frecuente en todo tipo de empresas,
independientemente de su tamaño o sector de pertenencia.

(Recuperado de https://www.obs-edu.com/int/blog-project-management/diagramas-de-
gantt/diagrama-de-gantt-que-es-y-cuales-existen)

Para la elaboración de un proyecto utilizando un diagrama de Gantt se deben contemplar

los siguientes pasos:
1) El primer paso para elaborar un diagrama de Gantt pasa por hacer una lista de todas las
actividades que puede requerir un proyecto. Puede que, como resultado, obtengamos una
lista demasiado larga. Sin embargo, a partir de esto definiremos tiempos para la realización
de cada tarea, prioridades y orden de consecución. Además, agruparemos las actividades
por partidas específicas para simplificar al máximo la gráfica.

2) El diseño del diagrama de Gantt debe ser lo más esquemático posible. Debe transmitir lo
más importante, ya que será consultado con frecuencia. Las personas implicadas en el
proceso deben quedarse con una idea clara de lo que está sucediendo en un momento
concreto del proceso.

3) Si se desea, se puede crear y mantener actualizada otra versión más detallada para la
persona que ejecuta el proyecto. Gracias al diagrama de Gantt, es posible una
monitorización clara del progreso para descubrir con facilidad los puntos críticos, los
períodos de inactividad y para calcular los retrasos en la ejecución. De este modo, ayuda a
prever posibles costes sobrevenidos y permite reprogramar las tareas de acuerdo con las
nuevas condiciones.

4) Finalmente, cabe decir que, por su sencillez, facilidad de uso y bajo coste se emplea con
mucha frecuencia en pequeñas y medianas empresas.

Diagrama de Ishikawa:

También llamado diagrama de espina de pescado, diagrama de Grandal o diagrama causal.

Consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional
una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el
problema a analizar, que se escribe a su derecha.

(Recuperado de http://www.ceolevel.com/que-es-el-diagrama-ishikawa-y-para-que-sirve)

Utilidades:

-Identificar las causas verdaderas, y no solamente sus síntomas, de una determinada

situación y agruparlas por categorías.
- Resumir todas aquellas relaciones entre las causas y efectos de un proceso.

-Promover la mejora de los procesos.

• Consolidar aquellas ideas de los miembros del equipo sobre determinadas actividades
relacionadas con la calidad.

• Favorecer también el pensamiento del equipo, lo que conllevará a una mayor

aportación de ideas.

• Obtener una visión más global y estructurada de una determinada situación ya que se ha
realizado una identificación de un conjunto de factores básicos.

Este diagrama es utilizado para el análisis grafico de las causas que generan un problema
(este se grafica siempre como la cabeza). Consiste en que en cada línea de su estructura se
evidenciaran cada causa que lleva a la generación del problema, este diagrama propone
identificar las causas por medio de la metodología 6 M´s las cuales corresponde a:

Hombre (Men)

Maquina (Machine)

Medio ambiente (Environment)

Material

Método

Medida

Esto con el fin de abarcar todas las posibles causas humanas, activos, medio ambiente,
materiales, métodos y medidas que estén causando el problema.
Estructura de un diagrama Ishikawa

En su estructura como se identifica en la imagen y se ha mencionado, el problema se

considera la cabeza del pescado y en cada una de sus espinas se identifican las causas
donde las líneas más largas corresponden a la causa principal y de estas se derivan causas
adicionales si en el momento de ejercer el análisis corresponde.

2. Diagramación. El estudiante utilizando la simbología (ASME) recomendada en el curso

y referencias bibliográficas para la representación de procesos y realizara lo siguiente:
Genera la diagramación del proceso productivo que le sea encargado (video). Esta
representación la hará utilizando alguna de las herramientas gratuitas en línea. Publicará sus
resultados en foro de aprendizaje colaborativo.

ELABORACION DE LA CERVEZA
3. Estudio de Métodos. Cada estudiante seleccionará del contexto productivo real
(Idealmente fabril) una empresa, seleccionará un producto y su proceso productivo.
Concertará con su tutor sobre el producto y proceso para racionalizar la complejidad y
alcance.

Selecciono el proceso productivo del detergente en polvo que fabrica la empresa PQP.

Para ello debe realizar lo siguiente:

a. Caracterizará el proceso, es decir entradas y salidas del proceso, materiales de

composición, maquinaria utilizada y nivel de tecnología.

Caracterización del proceso:

Entradas del proceso: Materias primas sólidas y líquidas.

Materias primas sólidas: Carbonato de sodio, sulfato de sodio, CMC que son
almacenadas en diferentes silos.

Materias primas líquidas: Silicato de sodio, Acido sulfónico lineal, Soda caustica 50%,
CP5, colorante azul. Almacenados en diferentes tanques.

Descripción del proceso:

El proceso inicia con la adición de agua a 80°C a un tanque con agitador seguido de las
materias primas sulfato de sodio, carbonato de sodio, CMC, acido sulfónico lineal,
silicato de sodio, soda caustica 50%, colorante y CP5. Se somete a agitación y vapor
por un tiempo determinado para lograr la formación de una pasta llamada slurry. En
esta parte se realizan diferentes análisis fisicoquímicos para garantizar el buen
desempeño del proceso.

Luego se bombea a una torre de secado en la cual por medio de vapor en contra
corriente, se logré evaporar toda el agua al slurry que se atomiza en el interior de la
torre, generando un polvo base que debe cumplir con un humedad y densidad para ser
poder ser almacenado en varios silos para después ser transportado por bandas para
agregar las materias primas Sal granular azul y roja enzimas, zeolita, blanqueador
óptico.
Posterior a esto se adiciona el detergente en polvo en unos tambores rotativos para
homogenizar el detergente y adicionar el perfume mediante un atomizador. Finalmente
se transporta por bandas a unos cangilones los cuales lo agregan a unas tolvas que
alimentan las máquinas de empaque las cuales tienes listo el material de empaque
correspondiente a la referencia programada. En esta etapa se realizan de nuevo los
análisis fisicoquímicos para liberar el producto.

El producto final es estibado y llevado a las bodegas de almacenamiento para

posteriormente ser distribuido a los diferentes clientes.

Se identifica que la actividad que demanda mayor trabajo manual es la de estibar el

producto terminado sobre plataformas de madera, la cual es realizada por los
paletizadores al final de la línea de empaque y posteriormente es envuelta en plástico
film-strech. En esta actividad el operario debe de realizar mucho esfuerzo físico y
levantamiento de cargas con desplazamiento, posterior a ello debe agacharse
constantemente para colocar el producto sobre la estiba.

Teniendo en cuenta los conceptos de economía de movimientos se propone que para

reducir la fatiga y mejorar la efectividad de la tarea, la empresa debe contar con
diversos sistemas y actividades, además de realizar pausas activas una vez al turno para
mitigar la fatiga del operario.

De acuerdo a los tres principios de la economía de movimientos:

-Utilización del cuerpo humano: Los operarios siempre deben usar las dos manos en el
proceso de estibado al igual que los movimientos de los brazos en simultáneo y
simétricamente. Debe haber presencia de movimientos continuos.

-Distribución del lugar de trabajo: Debe existir un sitio definido y demarcado para
situar las estibas de madera, cerca del final de la línea de tal forma que no existan largos
desplazamientos. También deben quedar cerca de la línea los rollos de plástico film-
strech. Debe existir una excelente iluminación y bandas transportadoras que acercan el
producto al operario y así evitar que realice largos desplazamientos con el producto en
las manos.
 -Modelo de la máquina y herramienta: La empresa debe de contar con una mesa
estibadora que se gradúa a la altura del operario a medida que se estiba el producto
evitando que el operario tenga que agacharse durante todo el turno en el proceso de
estibado. También debe entregarse a cada operario guantes de seguridad que permite
manipular seguramente la estiba el rollo de plástico.
EMPRESA PQP
PRODUCTO Detergente en polvo
Carbonato de sodio, sulfato de sodio, CMC , Silicato de sodio, Acido
sulfónico lineal, Soda caustica 50%, CP5, colorante azul.
INPUTS
Enzimas, agua, vapor, gas, electricidad, aire comprimido, mano de obra

Agua de proceso
Detergente en polvo
OUTPUTS
Polvo fino del etergente en polvo

Tensioactivos o surfactantes: son la sustancia detergente propiamente

dicha. Según las propiedades químicas, se clasifican en aniónicos,
catiónicos, no iónicos y anfóteros (cada tipo tiene propiedades
limpiadoras diferentes).
Potenciadores o constructores: retienen el calcio y el magnesio que
pueda haber en el agua y evitan que la suciedad se vuelva a depositar en
el tejido. Se dice que el agua es dura si contiene mucho calcio o
magnesio.
Enzimas: rompen las moléculas de las manchas proteínicas (huevo,
leche, sangre), para que el agua se las pueda llevar.
Blanqueadores: dejan la ropa más blanca y eliminan las manchas más
Composición del producto
difíciles.
Perfumes: dan olor a la ropa.
Relleno: no tiene ninguna función limpiadora, sólo se agrega para
aumentar el volumen del detergente. Dependiendo de la fórmula puede
representar desde un 5% hasta un 45% del total de materia. Los
detergentes concentrados no llevan relleno.
Abrillantadores ópticos: son sustancias fluorescentes que no se van al
aclarar la ropa. Reflejan los rayos ultravioletas del sol, de manera que la
ropa parece más blanca de lo que es (de hecho, le dan un tono azulado o
verdoso, según la marca). En la ropa de color los colores quedan más
vivos.

Tanques de agitación, bandas transportadoras, extractores de finos,

Maquinaria
Nivel Tecnológico
Actividad de mayor demanda manual Proceso de estibado del producto final
Actividad de mayor dificultad
máquinas de empaque, máquinas enfardadoras, tambores de mezclado,
bombas de transferencia, sistemas de atomización, valvulas
automáticas.
Cuenta con un buen nivel tecnológico como lo son: Sistemas de PLC,
Proceso automatizado desde un panel de control, recuperación de finos
para evitar que vayan a la atmósfera, recuperación del agua usada en
proceso.
Cambios de referencia en las máquinas de empaque
 tabla 1.MotEcon

LISTA DE CONTROL DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTO

ITEM PROCESO APLICACIÓN

Suboperaciones SI NO
1. 1. ¿Se puede eliminar una suboperación? X
a. ¿Como innecesario? X
b. ¿Por un cambio en el orden del trabajo? X
c. ¿Por un cambio de herramientas o equipo? X
d. ¿Por un cambio en el diseño del lugar de trabajo? X
e. ¿Combinando herramientas? X
f. ¿Por un ligero cambio de material? X
g. ¿Por un ligero cambio en el producto? X
h. ¿Con una abrazadera de acción rápida en las plantillas o accesorios? X
2. ¿Se puede facilitar una suboperación? X
a. ¿Por mejores herramientas? X
b. ¿Cambiando los apalancamientos? X
c. ¿Al cambiar posiciones de controles o herramientas? X
d. ¿Por mejores contenedores de material? X
e. ¿Utilizando la inercia siempre que sea posible? X
f. ¿Al disminuir los requisitos visuales? X
g. ¿Por mejores alturas de lugar de trabajo? X
Movimientos SI NO
1. 1. ¿Se puede eliminar un movimiento? Un X
a. a. ¿Como innecesario? Un X
b. segundo. ¿Por un cambio en el orden de trabajo? Un X
c. do. ¿Combinando herramientas? Un X
d. re. ¿Por un cambio de herramientas o equipo? Un X
e. mi. Por una gota de eliminación de material acabado? Un X
2. 2. ¿Se puede facilitar el movimiento? Un X
a. a. Por un cambio en el diseño, acortando las distancias? Un X
b. segundo. ¿Cambiando la dirección de los movimientos? Un X
c. do. ¿Utilizando diferentes músculos? Un X
Utilice el primer grupo muscular que es lo suficientemente fuerte para la tarea:
1. ¿Dedo? X
2. ¿Muñeca? X
3. ¿Antebrazo? X
4. ¿Brazo superior? X
5. ¿Tronco? X
d. ¿Haciendo movimientos continuos en lugar de sacudidas? X
Sostiene SI NO
1. ¿Se puede eliminar una bodega? (El agarre es extremadamente fatigante.) X
a. ¿Como innecesario? X
b. ¿Con un simple dispositivo de sujeción? X
2. ¿Se puede facilitar una retención? X
a. ¿Acortando su duración? X
b. Mediante el uso de grupos musculares más fuertes, como las piernas con viseras de pie? X
Retrasos SI NO
1. ¿Se puede eliminar o acortar un retraso? X
a. ¿Como innecesario? X
b. ¿Por un cambio en el trabajo que cada miembro del cuerpo hace? X
c. Al equilibrar el trabajo entre los miembros del cuerpo? X
d. ¿Trabajando simultáneamente en dos artículos? X
e. Al alternar el trabajo, cada mano haciendo el mismo trabajo, pero fuera de fase? X
Ciclos SI NO
1. ¿Se puede reorganizar el ciclo para que se realice más trabajo manual durante el tiempo de funcionamiento? X
a. Por alimentación automática? X
b. ¿Por el suministro automático de material? X
c. ¿Por cambio de la relación hombre-máquina? X
d. ¿Por corte automático de energía al final del corte o en caso de fallo de herramienta o material? X
Hora de la máquina SI NO
1. ¿Se puede acortar el tiempo de la máquina? X
a. ¿Por mejores herramientas? X
b. ¿Con herramientas combinadas? X
c. ¿Por alimentaciones o velocidades más altas? X
DIAGRAMA DE FLUJO O DE CURSO DEL PROCESO
 BIBLIOGRAFIA

 Freivalds A, Niebel B (2014). Ingeniería industrial de Niebel: Métodos, Estándares

y Diseño del Trabajo. Mc Graw Hill. 13ª Edición. Pág. 20 – 76 Recuperado de
http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2053/book.aspx?i=749
 Palacios, Luis Carlos (2009). Ingeniería de métodos: movimientos y tiempos.
Recuperado de
http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/reader.action?docID=10552483
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 Recuperado de http://www.ceolevel.com/que-es-el-diagrama-ishikawa-y-para-que-
sirve