UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
ENSAYO DE ABRASIÓN
1. OBJETIVO
 La máquina Los Ángeles se usa
para estimar el efecto perjudicial
que origina a los materiales,
consiste en colocar una cantidad
especificada de agregado dentro
de un tambor cilíndrico de acero
que junto con cargas abrasivas
(esferas) de una masa
determinada, se le aplica un
número determinado de
revoluciones por minuto.
 El choque entre el agregado y las
bolas da por resultado la abrasión
(desgaste del material), y los
efectos se miden por la diferencia
entre la masa inicial de la muestra
(seca) y la masa del material
desgastado (seca) expresándolo
como porcentaje inicial.
1.1. MARCO TEÓRICO
El cálculo de este ensayo es muy
sencillo, siendo el porcentaje de
desgaste igual a la diferencia entre el
peso original y el peso final de la
muestra ensayada, expresado en
tanto por ciento del peso original y se
denota de la siguiente forma:
( Pi − Pf )
% Desgaste = *100
𝑃𝑖
Donde:
Pf= Peso final
Pi= Peso inicial
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DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN
1.2. EQUIPOS Y MATERIALES
Máquina de desgaste de Los
Ángeles.
 Balanza con capacidad de 20 Kg
con apreciación de 1 g.
 Tamices para agregado grueso.
 Horno con control de
temperatura uniforme de 110 C
± 5 C.
 Carga abrasiva o esferas
metálicas de fundición o de
acero.
 Tamiz # 12.
1.3. PROCEDIMIENTO
 Una vez seleccionado el método
a utilizar y determinado el peso
de la muestra a usar (5kg nuestro
caso), se colocan en la máquina
de Los Ángeles la muestra y el
número de esferas
correspondiente para el ensayo
(12 en nuestro caso) antes lavado
para que no tenga polvo.
 Luego, se pone a funcionar su
mecanismo a una velocidad que
debe estar comprendida entre 30
y 33 revoluciones por minuto
(rpm) y el número total de vueltas
deberá ser el especificado en el
método a utilizar. La máquina
deberá girar de manera uniforme
para mantener una velocidad
periférica constante.
 Una vez cumplido el número de
vueltas prescritas, se descarga el
material del cilindro y se procede
a efectuar una separación en la
muestra ensayada del material
más grueso, luego éste se lava y
se seca en horno a una
temperatura comprendida entre
los 110 ± 5 C.
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 La fracción fina que retiene el

tamiz N° 12, se une con el
material más grueso y la muestra
pasante se desecha.

 La relación de pérdida después

de 100, 200, 500 o 1000
revoluciones (30 vueltas para
fines didácticos en nuestro caso),
dependiendo del agregado
especificado para los dos tipos de
ensayo, no debería exceder en
más de 0.20 % para materiales de
dureza uniforme. Cuando se
realice esta determinación se
procurará evitar toda pérdida de
muestra.
Figura. Piedra salida
1.4. CÁLCULOS Y
RESULTADOS
Nosotros pesamos el material que se
retiene mas no el que pasa que sería lo
ideal.
El porcentaje de desgaste se obtendrá a
partir de los siguientes datos:

 La muestra total, incluido el Para la piedra:

polvo producido por el desgaste,
se vuelve introducir en la Pi = 5000g
máquina hasta completar las
vueltas especificadas por el Pf= 4878g
método elegido para el ensayo.
( Pi − Pf )
% Desgaste = *100
𝑃𝑖

( 5000 − 4878)
% Desgaste = *100
5000

Desgaste = 2.44%

Ahora por regla de tres simple que no es

lo adecuado en este caso por las
observaciones dadas sobre el polvillo y
el número de vueltas pero aun así se hizo
en el laboratorio para dar una idea.

30 vueltas ---------- 2.44 %

Figura. Ajuste de tornillos
500 vueltas---------- X

 Después de completar las vueltas X=40.7%

se pasa por un tamiz previo(N° 4
nuestro caso) para luego pasarlo
por la N° 12
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1.7. BIBLIOGRAFÍA

1.5. OBSERVACIONES

https://pavimentosulacivil.files.wordpre
 Un procedimiento
ss.com/2018/01/prc3a1ctica-nc2b0-8-
recomendable es que después
desgaste-mc3a1quina-de-los-
de descargar el material a
angeles.pdf
ensayar dentro del cilindro de
acero se ajusten fuertemente
los tornillos de la tapa de la
máquina como que en http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/do
muchos casos permite que el cumentos/lic/henaine_d_m/capitulo2.pd
material que está en proceso f
de ensayo se pase entre las
fisuras de los bordes de la
tapa y se pierda. http://www.vialidad.cl/areasdevialidad/l
aboratorionacional/MaterialCursos/Arid
 Se debe ajustar bien en la tapa os7Desgaste.pdf
de la ventana de alimentación
de la máquina para evitar
perder material fino durante http://www.lanamme.ucr.ac.cr/sitio-
el ensayo. nuevo/images/ensayos/1-
agregados/1.10-1.11.pdf
 Sería mejor hacerlo con las
500 vueltas ya que el
desgaste de las esferas sacan
un polvillo que amortigua un
poco mientras más vueltas de
más polvillo dará.

1.6. CONCLUSIONES
 Con 40.7% es aceptable pero
está casi llegando al límite
(50%).
 Lo mejor sería hacer más
pruebas.
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ENSAYO DE DURABILIDAD
1. OBJETIVO
El método describe el procedimiento
que debe seguirse para determinar la
resistencia a la desintegración de los
agregados por la acción de
soluciones de sulfato de sodio o de
magnesio.
1.1. MARCO TEÓRICO
Es el porcentaje de pérdida de
material en una mezcla de agregados
durante el ensayo de durabilidad de
los áridos sometidos al ataque con
sulfato de sodio o sulfato de
magnesio. Este ensayo estima la
resistencia del agregado al deterioro
por acción de los agentes climáticos
durante la vida útil de la obra. Puede
aplicarse tanto en agregado grueso
como fino. El ensayo se realiza
exponiendo una muestra de agregado
a ciclos alternativos de baño de
inmersión en una solución de sulfato
de sodio o magnesio y secado en
horno. Una inmersión y un secado se
consideran un ciclo de durabilidad.
Durante la fase de secado, las sales
precipitan en los vacíos del agregado.
En la reinmersión las sales se
rehidratan y ejercen fuerzas de
expansión internas que simulan las
fuerzas de expansión del agua
congelada. El resultado del ensayo es
el porcentaje total de pérdida de peso
sobre varios tamices para un número
requerido de ciclos. Los valores
máximos de pérdida son
aproximadamente de10 a 20% para
cinco ciclos de inmersión-secado.
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1.2. EQUIPOS Y MATERIALES
Tamices:
 Para ensayar agregado grueso
3 /8”, ½”, ¾”, 1”
 Para ensayar agregado fino
Nº 4, Nº 8, Nº 16, Nº 30,
Nº50.
 Recipientes.
 Balanzas. Capacidad de 500
gr. y sensibilidad de 0.1 gr.
para el caso del agregado fino
y otro de capacidad no menor
a 5000 gr. y sensibilidad de
1gr. para el caso del agregado
grueso.
 Horno. Capaz de mantener
una temperatura de 110 ±
5ºC.
1.3. PROCEDIMIENTO
 Se sumergen las muestras de
agregado ya pesados en la
solución de sulfato de sodio o
sulfato de magnesio (nuestro
caso) por un período de
tiempo no menor de 16 horas
ni mayor de 18 horas.
Figura. Muestras con
solución de sulfato de
magnesio.
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 Se sacan las muestras de la

solución y se secan al horno Figura. Lavado de la muestra
que mantengan la masa
constante. La temperatura de
 Se secan las muestras hasta
secado debe ser uniforme
que mantengan la masa
(105 + 5°C); en este paso se
constante.
debe cuidar que las muestras
no permanezcan en el horno  Se tamizan las fracciones

más tiempo que el necesario independientemente, por el

pues pueden producirse tamiz más fino de las

fuerzas excesivo de mismas; en el caso del

quebrantamiento a agregado fino, para el grueso,

consecuencia del exceso de la fracción 1 por el tamiz # 5,

secado. la 2 por el 5/16, la 3 por el

5/8, y la 4 por el 1 1/4.
 Se sacan las muestras del
horno y se dejan enfriar.  Se determinan las masas
retenidas en los tamices para
 Se debe continuar con las
cada fracción.
inmersiones y secados
alternativos, hasta completar
cinco ciclos de ensayo.

 Se sacan las muestras de la

solución y se lavan
cuidadosamente, hasta que
no queden restos de la
solución de sulfato de sodio o
sulfato de magnesio.
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Arena:
1.4. CALCULO Y
RESULTADOS: Nº 4=100g

Nº 8=100g

EXAMEN CUANTITATIVO Nº 16=100g

Realizar el siguiente cálculo para cada Nº 30=100 g

muestra:
Nº 50=100g
% desgaste medio = ((A – B) /A) x 100
Muy fino es el fondo para ser usado.
Dónde: Al final no se tamizo con un tamiz más
A = peso de la muestra antes de la fino ni se dio pesos de estos. Por lo que
prueba no podría dar un valor de desgaste.

B = peso de la pieza más grande (para 1.5. OBSERVACIONES

agregados gruesos) restante de cada  Se deben tapar los recipientes
muestra después de la prueba.
que contienen la solución con
el objeto de evitar la
Determinar el porcentaje de pérdida evaporación y/o la adición
para todos los pesos de las muestras, accidental de substancias
acumulado inicial y final.
extrañas.
% desgaste medio = ((C – D) /C) x 100
 Durante el período de
Dónde: inmersión se debe mantener
C =peso acumulado de todas las la temperatura a 21° + 1°C.
muestras antes de la prueba,
1.6. BIBLIOGRAFÍA
D = peso acumulado de las piezas más
grandes de todas las muestras restantes
https://es.scribd.com/document/133
después de la prueba.
521611/4-1-Ensayo-de-Durabilidad
Piedra:
https://www.academia.edu/1944348
1”=1kg 4/1_14._DURABILIDAD_DE_LOS
_AGREGADOS_A_LA_ACCION_
¾”=500g
DE_LOS_SULFATOS_DE_SODIO
½”=670g

3/8”=350g

Nº 4=300g