República bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la Educación Universitaria

Universidad de Falcón UDEFA

Facultad de Ingeniería

Ingeniería electrónica

DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE

QUEMADORES (BMS) PARA UNA CALDERA

Autores:

 Anka Naji
 Coello Saraith
 Fernández Edduart
 Hidalgo Carlos
 Weffer María

Punto Fijo, Mayo del 2018

 CAPÍTULO I

 El problema

El presente capitulo tiene por objetivo familiarizar al lector con el problema que se
resolver en este proyecto, se presenta una descripción general del planteamiento del
problema, explicando de manera clara y precisa lo que se quiere hacer y desarrollar, se
presentara los objetivos generales y específicos y la justificación que se persigue en el
presente proyecto.

 Descripción del problema

La automatización industrial es el uso de sistemas o elementos computarizados y

electromecánicos para fines industriales. Es más amplio que un sistema de control que abarca
la instrumentación industrial incluyendo sensores, transmisores de campo, sistemas de
transmisión y recolección de datos, sistemas de control, supervisión, las aplicaciones de
software en tiempo real para supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos
industriales.

La automatización había existido por muchos años en una escala pequeña, y para
mediados del siglo XX aún utilizaba mecanismos simples para automatizar tareas sencillas
de manufactura tal como levantar un objeto pesado con un sistema de poleas o con una
palanca. Posteriormente las máquinas fueron capaces de sustituir la energía humana o animal
por formas naturales de energía renovable. Todavía después, algunas formas de
automatización fueron controladas por mecanismos de relojería o dispositivos similares
utilizando algunas formas de fuentes de poder artificiales, para producir acciones simples y
repetitivas.

El concepto solo llegó a ser realmente práctico con la adición de las computadoras
digitales, cuya flexibilidad permitió manejar cualquier clase de tarea. Estas empezaron a
aparecer en la década de los años 1960. Antes de ese tiempo, las computadoras industriales
eran exclusivamente computadoras analógicas y computadoras híbridas. Desde entonces las
computadoras digitales tomaron el control de la mayoría de las tareas simples, repetitivas y
tareas especializadas.

La parte más visible de la automatización son sus ventajas, algunas son, repetitividad,
control de calidad más estrecho, mayor eficiencia, integración con sistemas empresariales,
incremento de productividad, y reducción de trabajo humano. Algunas desventajas son
requerimientos de un gran capital, decremento severo en la flexibilidad, y un incremento en
la dependencia del mantenimiento y reparación.

El vapor de agua es el gas formado cuando el agua pasa de un estado líquido a uno
gaseoso. A un nivel molecular esto es cuando las moléculas de H2O logran liberarse de las
uniones que las mantienen juntas. En el agua líquida, las moléculas de H2O están siendo
unidas y separadas constantemente. Sin embargo, al calentar las moléculas de agua, las
uniones que conectan a las moléculas comienzan a romperse más rápido de lo que pueden
formarse. Eventualmente, cuando suficiente calor es suministrado, algunas moléculas se
romperán libremente. Estas moléculas libres forman el gas transparente que se conoce como
vapor, o más específico vapor seco.

En industrias usuarias de vapor, existen dos términos para el vapor los cuales son, vapor
seco y vapor húmedo. El vapor seco aplica a vapor cuando todas sus moléculas permanecen
en estado gaseoso y vapor húmedo aplica cuando una porción de sus moléculas de agua han
cedido su energía y la condensada forma pequeñas gotas de agua. Es mayormente conocido
por sus aplicaciones en calentamiento, fungiendo tanto como fuente directa e indirecta de
calor y jugó un papel importante en la revolución industrial. La modernización del motor de
vapor a principios del siglo XVIII llevo a mayores descubrimientos tales como la invención
de la locomotora de vapor y el barco a vapor, el horno y el martillo a vapor.

Hoy en día, sin embargo, los motores de combustión interna y la electricidad

prácticamente han remplazado al vapor como fuente de energía. Sin embargo, el vapor es
ampliamente usado en las plantas de generación eléctrica y para aplicaciones industriales de
gran tamaño utilizando el método de calentamiento indirecto de vapor, el cual se refiere a los
procesos en donde el vapor no entra en contacto directo con el producto a calentar. Es
ampliamente utilizado en la industria ya que provee un calentamiento rápido y parejo.

Pero para que se pueda producir y suministrar una gran cantidad de vapor a una escala
industrial es necesaria el uso de equipos especialmente diseñados para tal fin, como los son
las calderas, el cual, es un dispositivo capaz de generar vapor para procesos industriales o
calefacción en algún uso particular, diseñadas para transmitir el calor procedente de una
fuente externa, generalmente algún tipo de combustible, al agua contenida dentro de la misma
caldera bajo estrictas medidas de seguridad, produciendo vapor de agua. El caudal de vapor
a producir, los niveles de presión y temperatura son muy variables y vienen dados por las
necesidades específicas del usuario.

Pero aun sabiendo que las calderas están diseñadas específicamente para generar vapor
es importante conocer las condiciones de seguridad en la operación, y cumplir con el
propósito de proteger a los trabajadores contra los riesgos para la vida y la salud derivados
de la operación de estos equipos, mediante acciones de prevención y control de los riesgos
inherentes a la operación con el fin de disminuir los efectos nocivos generados en las salas
de calderas y al ambiente.

La resolución del problema consistió en dividir el proyecto en dos etapas principales, En

la etapa del análisis consistió en un arduo proceso de documentación y familiarización de las
terminologías y componentes, secuencias a automatizar, normas que aplican para la
seguridad y funcionamiento de una caldera además de las herramientas de programación
disponibles .La etapa de diseño donde se definieron los aspectos fundamentales del modo de
operación y funcionamiento del sistema e maneo de quemadores o Burner Managament
System (BMS) que será estrictamente basado en las normas de seguridad internacional como
es el caso de los estándares IEC-61508 e IEC-61511 y NFPA en especial la norma NFPA
8501. La cual será el punto de partida en el diseño de las secuencias de paradas y arranque.
Esta norma establece criterios muy concretos y puntuales en cuanto a la instrumentación
control y protección tanto de los equipos involucrados en el proceso, como de las personas
que trabajan o viven en las adyacencias de las plantas.

 Formulación del problema

Se desea diseñar un sistema de manejo de quemadores para la automatización y

protección de una caldera o Burner Management System (BMS) basado en un control lógico
programable o Programmable Logic Control (PLC). Este sistema deberá cumplir con un nivel
de seguridad elevado, cumpliendo con los lineamientos y pautas establecidos en las normas
IEC-61508 e IEC-61511.

 ¿Qué tipo de calderas existen y a cual se le puede aplicar el BMS?

 ¿Podrá el diagnostico de las condiciones operativas de una caldera ayudar al diseño
de y correcta instalación del BMS?
 ¿Ayudaría conocer las normas de seguridad que aplican en el área de generación de
vapor a mejorar el sistema de manejo de quemadores?
 ¿Cuál es el propósito de identificar el estado, componentes y funcionamiento en
condiciones normales de una caldera?
 ¿La Propuesta de un sistema automatizado de protección de quemadores para calderas
fácilmente configurable para adaptarse a las necesidades de cada usuario ayudaría a
mejorar la seguridad para los operadores del equipo y la disminución de accidentes?

 Objetivos de la investigación

Objetivo general

Diseñar un sistema de manejo de quemadores (BMS) para una caldera.

 Objetivos específicos

 Seleccionar el tipo de caldera a aplicarle este tipo de sistema de protección.

 Diagnosticar las condiciones operativas de una caldera para determinar la instalación
del sistema de protección BMS.
 Conocer las normas que aplican en el área de seguridad para calderas.
 Identificar componentes y funcionamiento en condiciones normales de una caldera.
 Proponer un sistema automatizado de protección BMS para una caldera que sea
fácilmente configurada para adaptarse a las necesidades más típicas.

Delimitación

Diseño de un BMS que permita la automatización de la secuencia de arranque, parada

normal y parada de emergencia (funciones de protección) de calderas de combustible líquido
de múltiples quemadores perfectamente adaptable, su funcionamiento se deberá regir por
parámetros externos configurables de acuerdo con las necesidades de cada usuario. Este
sistema se implementara en un modelo de caldera determinado por los autores y no se limita
a un área específica ya que se utilizaría en instalaciones donde el equipo generador de vapor
ya esté en funcionamiento y se requiera mejorar la seguridad y control de esta. El periodo de
documentación y diseño del sistema comprendió desde el mes de Mayo del 2018 hasta el mes
de Mayo del 2019.

Justificación

Las posibles fallas que pueden presentarse dentro de la operación de una maquina
generadora de vapor generan un mal desempeño. Por ello se necesita de un sistema de
protección que ayude a observar el comportamiento y a detenerla cuando sea necesario y
evitar una falla catastrófica o accidente. El diseño del BMS ayudará a comprender de una
forma más clara el funcionamiento de una caldera y además de brindar un concepto básico
al operario sobre el control, manejo de las variables básicas presentes y comprender el
funcionamiento de un PLC, logrando así que este sea capaz de comprender de forma general
el proceso de generación de vapor y posibles fallas que puedan presentarse ahorrando dinero
en mantenimientos correctivos y aumentando la vida útil del equipo.

En la actualidad en la diversa gama de equipos para automatización control y protección

de calderas no existe ningún equipo que este regulado dentro de los lineamientos de los
estándares IEC-61508 e IEC-61511, como también este apegado a los estándares de la norma
NFPA 8501 para el manejo de calderas con múltiples quemadores. El simple hecho de
combinar estos principios de seguridad en un solo sistema, ofrece una valiosa mejora para la
seguridad y protección de calderas.
 CAPÍTULO II

 Marco teórico

En el presente capítulo se presenta una serie de trabajos de investigación los cuales tienen
cierta similitud con el presente trabajo de grado, antecedentes de investigación, bases teóricas
y las bases legales producto de la revisión bibliográfica y documental.

 Antecedentes

Osorio, Donado y Jaimes (2014), desarrollaron un trabajo de investigación en la

Universidad Tecnológica de Bolívar en Cartagena de Indias, cuyo objetivo general es
DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL PARA LA OPERACIÓN DE UNA
CALDERA PERTENECIENTE A LA UNIDAD 1 CENTRAL TÉRMICA
CARTAGENA DE LA EMPRESA GENERADORA DE ENERGÍA EMGESA S.A.
ESP, BASADO EN NORMAS ISA. Con la implementación del diseño, se optimizó el
proceso de generación de vapor y a su vez se derivaron múltiples beneficios, se solucionaron
los indeseables cambios en las variables controladas utilizando las técnicas de control para
minimizar tales desviaciones de acuerdo a las características técnicas de la caldera. Solucionó
la baja seguridad y confiabilidad en el sistema de control de la unidad de generación al haber
considerado en el diseño instrumentos de última tecnología con configuración redundante.
La instrumentación para sistemas críticos y de alto riesgo, como la operación de calderas
para generación de vapor, deben cumplir exigencias en seguridad para lograr el retiro
automático de operación del equipo o la interrupción automática de una acción de proceso o
condición como el resultado de la acción del automatismo, las técnicas de control escogidas,
al realizar correcciones de forma transitoria, permitieron reducir al mínimo el error de
proceso, resultado de los cambios de proceso temporales que a menudo se presentan durante
la operación. La realización del estudio técnico económico permitió analizar la viabilidad del
presente proyecto de automatización y de acuerdo a los resultados obtenidos de los
indicadores contables, se observó que la implementación del automatismo sería todo un éxito
puesto que coincide con las metas y estrategias de la empresa generadora de energía
ENERGIA EMGESA S.A. ESP.

Triana (2013), realizó en la universidad Simón Bolívar un trabajo de investigación que

trata sobre el DESARROLLO DE UNA APLICACIÓN GENÉRICA PARA
AUTOMATIZACIÓN Y PROTECCIÓN DE HORNOS Y CALDERAS (BMS)
BASADO EN UN PLC DE SEGURIDAD, usando en el mismo una metodología de
investigación cualitativa. En el estudio se logró familiarizar tanto el proceso de encendido de
un quemador de gas natural como de un quemador de diésel, ambos procesos presentan
características similares que facilitaron la programación en bloques, para así poder usar un
mismo bloque de programación sin importar el tipo de quemador en cuestión.

Se cumplió con el diseño de un riguroso protocolo de pruebas para conocer el

comportamiento exacto de BMS Sentinel ante cualquier eventualidad, alarma o secuencia de
configuración establecida en la aplicación. A través de este protocolo de pruebas se validan
distintas configuraciones de operación de BMS Sentinel y se comprobó la parada segura del
sistema ante la presencia de cualquier situación de peligro de alarma. Además se logró
desarrollar un producto que permite la automatización de la secuencia de arranque, parada
normal y parada de emergencia de calderas de gas natural, el producto BMS Sentinel, el cual
es una aplicación totalmente genérica adaptable a distintos esquemas de instrumentación y
operación presentes en calderas y quemadores de distintos fabricantes.

Esta investigación fue de interés gracias a que sirvió como pilar fundamental para
establecer parte de todo lo respecto a las normas nacionales e internacionales utilizadas como
referencia para los estándares mínimos de seguridad requeridos a lo largo del diseño del
proyecto, además que plantea una serie de guías, recomendaciones y regulaciones que tienen
por objetivo aprovechar al máximo la maquina generadora de vapor de un quemador único o
múltiple, con el fin de minimizar el mantenimiento correctivo, y aumentar la seguridad en
calderas.
 (2004) Realizó en el Instituto Universitario de Tecnología José Leonardo Chirino un
trabajo de investigación sobre una PROPUESTA PARA LA AUTOMATIZACION
REMOTA DEL SISTEMA AIRE-COMBUSTIBLE EN LOS QUEMADORES DE
LOS HORNOS F-201/F-202 DE LAS TORRES DE FRACCIONAMIENTO T-201/T-
202 DE LA EMPRESA VASSA, fue una trabajo de grado de campo con un diseño no
experimental, descriptivo de observación directa y no participante. Donde se obtuvo la
información necesaria acerca de la situación donde se reflejó un problemática basada en las
frecuentes fallas observadas en el elemento final de control, lo cual afecta el normal
funcionamiento del mencionado sistema, la propuesta conllevó a la sustitución del elemento
final de control, de acuerdo a las especificaciones del propio sistema, modificando el lazo se
control y suministrando el adiestramiento necesario al personal para el cabal manejo y
programación del nuevo equipo a instalar.

 Bases teóricas

Según Hernández, Fernández y Baptista (2011), comprenden un conjunto de

propuestas interrelacionadas, capaces de explicar porque y como ocurre un fenómeno. El
diseño se define como el proceso previo de configuración mental, prefiguración, en la
búsqueda de una solución en cualquier campo. Se aplica habitualmente en el contexto de la
industria, ingeniería, arquitectura, comunicación y otras disciplinas que requieren
creatividad. El diseño involucra variadas dimensiones que van más allá del aspecto, la forma
y el color, abarcando también la función de un objeto y su interacción con el usuario. Durante
el proceso se debe tener en cuenta además la funcionalidad, la operatividad, la eficiencia y la
vida útil del objeto del diseño.

El diseño de sistemas es el arte de definir la arquitectura de hardware y software,

componentes, módulos y datos de un sistema de cómputo, a efectos de satisfacer ciertos
requerimientos. Es la etapa posterior al análisis de sistemas. Esto tiene un rol más respetado
y crucial en la industria de procesamiento de datos. La importancia del software
multiplataforma ha incrementado la ingeniería de software a costa de los diseños de sistemas.
Los métodos de análisis y diseño orientado a objetos están siendo los métodos más
ampliamente utilizados para el diseño de sistemas. El lenguaje Unificado de Modulado
(UML) se ha vuelto un estándar en el Análisis y diseño orientado a objetos. Es ampliamente
utilizado para el modelado de sistemas de software y se ha incrementado su uso para el diseño
de sistemas que no son software, así como organizaciones.

El ser humano siempre ha buscado la creación de nuevas herramientas y máquinas que

le faciliten la realización de aquellas tareas más peligrosas, pesadas y repetitivas. En los
últimos tiempos, la aparición de máquinas altamente sofisticadas ha dado lugar a un gran
desarrollo del campo de la automatización y el control de las tareas, aplicado ya en muchas
máquinas que se manejan diariamente. La automatización de un proceso consiste en la
sustitución de aquellas tareas tradicionalmente manuales por las mismas realizadas de
manera automática usando máquinas, robots o cualquier otro tipo de automatismo. De este
modo, gracias al uso adicional de sensores, controladores y actuadores, así como de métodos
y algoritmos de conmutación, se consigue liberar al ser humano de ciertas tareas.

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas

habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos. Un sistema
automatizado consta de dos partes principales: La parte operativa y la parte de mando.

La Parte operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos
que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas como motores, cilindros,
compresores y los captadores como fotodiodos, finales de carrera. La parte de mando suele
ser un autómata programable (tecnología programada), aunque hasta hace poco se utilizaban
relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología
cableada). En un sistema de fabricación automatizado el autómata programable está en el
centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de
sistema automatizado.
 Los objetivos de la automatización consisten básicamente en:

 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y

mejorando la calidad de la misma.
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e
incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
 Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso.
 Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
 Integrar la gestión y producción.

Un sistema dinámico puede definirse conceptualmente como un ente que recibe unas
acciones externas o variables de entrada, y cuya respuesta a estas acciones externas son las
denominadas variables de salida. Las acciones externas al sistema se dividen en dos grupos,
variables de control, que se pueden manipular, y perturbaciones sobre las que no es posible
ningún tipo de control. Dentro de los sistemas se encuentra el concepto de sistema de control,
el cual es un tipo de sistema que se caracteriza por la presencia de una serie de elementos que
permiten influir en el funcionamiento del sistema. La finalidad de un sistema de control es
conseguir, mediante la manipulación de las variables de control, un dominio sobre las
variables de salida, de modo que estas alcancen unos valores prefijados.

El control de un sistema se efectúa mediante un conjunto de componentes mecánicos,

hidráulicos, eléctricos y/o electrónicos que, interconectados, recogen información acerca del
funcionamiento, comparan este funcionamiento con datos previos y, si es necesario,
modifican el proceso para alcanzar el resultado deseado. Este conjunto de elementos
constituye, por lo tanto, un sistema en sí mismo y se denomina sistema de control. Un sistema
de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo cumpliendo los siguientes requisitos:
  Garantizar la estabilidad y, particularmente, ser robusto frente a perturbaciones y
errores en los modelos.
 Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio preestablecido. Este criterio
consiste en que la acción de control sobre las variables de entrada sea realizable,
evitando comportamientos bruscos e irreales.
 Ser fácilmente de implementar y cómodo de operar en tiempo real con ayuda de un
ordenador.

Los elementos básicos que forman parte de un sistema de control y permiten su

manipulación son los siguientes:

 Sensores. Permiten conocer los valores de las variables medidas del sistema.
 Controlador. Utilizando los valores determinados por los sensores y la consigna
impuesta, calcula la acción que debe aplicarse para modificar las variables de control
en base a cierta estrategia.
 Actuador. Es el mecanismo que ejecuta la acción calculada por el controlador y que
modifica las variables de control.

En un sistema de control, se consideran cuatro grupos de variables. Las perturbaciones,

las variables controladas, las variables de control y las variables medidas. Las perturbaciones,
generalmente desconocidas. Las más importantes son las aportaciones extras debidas a las
lluvias y las extracciones ilegales. Normalmente, estas perturbaciones no se pueden medir,
pero sus efectos sobre las variables medidas permiten detectar su presencia. La utilización de
un sistema de lazo cerrado permite corregir los problemas derivados de la presencia de
perturbaciones en el sistema. Las variables controladas son aquellas sobre las que se aplican
los valores de consigna. En el caso de un canal, estas variables controladas son
principalmente de dos tipos: caudales y calados.

 Caudales: Las necesidades hídricas de los usuarios de un canal de riego se pueden

definir normalmente en términos de caudales. Existen diversos sistemas de control
que utilizan los caudales como variable controlada y son un ejemplo de ello los
 sistemas de control predictivo GPC (Sawadogo, 1992; Rodellar et al, 1989) y CAGG
(Piquereau et al, 1982). No obstante, medir caudales no es tarea fácil, lo cual lleva a
controlar otras variables de mayor facilidad en su lectura, como son los calados.
 Calados son fácilmente mensurables, y se trata de unas variables que usualmente se
miden con diversos objetivos como son el control de la estabilidad de los taludes
laterales del canal, el control y crecimiento de la vegetación o el riesgo de
desbordamiento. Los calados controlados pueden ser aguas abajo, aguas arriba o en
un punto central del tramo de canal controlado; controlar uno u otro tiene sus ventajas
y desventajas. El control aguas arriba permite una respuesta rápida del sistema debido
al volumen almacenado en la compuerta aguas arriba, sin embargo, requiere taludes
verticales, lo que encarece la obra. El control aguas abajo presenta el caso contrario,
y el control de calado en un punto intermedio conlleva una solución ubicada entre los
otros dos casos.

Las variables medidas son generalmente calados aunque en ciertos casos pueden ser
caudales, medidos mediante equipos especiales o mediante relaciones o volúmenes,
evaluados mediante balances caudal de entrada-caudal de salida o mediante los valores de
diversos calados a lo largo del tramo de canal. Las variables de control más habituales son
las aberturas de compuertas, los incrementos de abertura de compuerta, los caudales o los
incrementos de caudales. Considerar las aperturas de compuerta o sus incrementos permiten
tener en cuenta la compleja dinámica asociada a las aperturas de compuerta y a los niveles
aguas arriba y abajo de ésta. Considerar caudales permite desacoplar el sistema en
subsistemas, lo cual es interesante cuando se utilizan controladores locales monovariables,
aunque no tiene en cuenta la dinámica asociada a la apertura de la compuerta de modo que
el comportamiento global del sistema no puede asegurarse.

En el caso de que la variable de control sea un caudal, éste deberá convertirse en apertura
de compuerta, para que sea aplicable al sistema, mediante la inversa de la ecuación de
compuerta o mediante un controlador local dinámico monovariable. La estrategia de control
hace referencia a la naturaleza y la dirección de los lazos existentes entre las variables
medidas y/o controladas y las variables de control. Se distinguen dos tipos de estrategias en
función de la naturaleza de la información utilizada para calcular la acción de control del
sistema, lazo abierto y lazo cerrado.

Lazo abierto: La acción de control se calcula conociendo la dinámica del sistema, las
consignas y estimando las perturbaciones. Esta estrategia de control puede compensar los
retrasos inherentes del sistema anticipándose a las necesidades del usuario. Sin embargo, el
lazo abierto generalmente es insuficiente, debido a los errores del modelo y a los errores en
la estimación de las perturbaciones. Por ello, es común la asociación de lazo cerrado-lazo
abierto, de modo que el lazo cerrado permite compensar los errores generados por el lazo
abierto.

Lazo cerrado: La acción de control se calcula en función del error medido entre la
variable controlada y la consigna deseada. Las perturbaciones, aunque sean desconocidas son
consideradas indirectamente mediante sus efectos sobre las variables de salida. Este tipo de
estrategia de control puede aplicarse sea cual sea la variable controlada. La gran mayoría de
los sistemas de control que se desarrollan en la actualidad son en lazo cerrado.

Los métodos de análisis de sistemas y de diseño de los controladores han evolucionado

del mismo modo que la mayoría de las herramientas utilizadas en ingeniería. La evolución
en los sistemas informáticos ha permitido que actualmente estén disponibles entornos en los
que se pueden realizar simulaciones dinámicas. Es por ello que, en los últimos años, estos
progresos han permitido que las investigaciones y aplicaciones en la teoría de control
automático hallan pasado de utilizar una implementación analógica y monovariable a una
implementación digital y multivariable.

En un esquema analógico, todas las variables son función de un tiempo continuo; en

cambio, en un esquema digital las variables se conocen en unos instantes determinados, en
un tiempo discreto. Los sistemas de control digital presentan una serie de ventajas como son
una menor susceptibilidad al deterioro debido al transcurso del tiempo o a factores del
entorno, presenta unos componentes menos sensibles a los ruidos y a las vibraciones en las
señales, tienen una mayor flexibilidad a la hora de programar, o poseen una mejor
sensibilidad frente a la variación de parámetros. En cambio, la evolución de los ordenadores
y de sus capacidades de cálculo permite reducir los inconvenientes que presentan los
controladores digitales, por lo que últimamente su uso se ha extendido en gran cuantía.

Las variables medidas en el sistema mediante los sensores llegan al controlador en forma
analógica, de modo que en el caso de un controlador digital es necesario utilizador dos
convertidores de señal, uno analógico-digital, que permite discretizar la señal para que el
controlador pueda realizar los cálculos necesarios, y uno digital analógico para poder
convertir las órdenes de control calculadas por el controlador en señales continuas, de modo
que los actuadores puedan ejecutar los cambios precisos.

Un controlador es monovariable si trabaja con una única variable de entrada y una única
variable de salida, es decir con variables escalares. En cambio, un controlador es
multivariable cuando trabaja con más de una variable de entrada y más de una variable de
salida, es decir, las variables de entrada y salida son vectoriales. La mayoría de los métodos
desarrollados para la regulación de canales se basan en controladores lineales monovariables
en lazo cerrado de tipo PID (proporcional, integral, diferencial). Estos métodos requieren
dividir el sistema en varios subsistemas, sin tener en cuenta la interacción entre ellos. Debido
a que un canal es un sistema multivariable que presenta grandes interacciones entre sus
subsistemas, una posible solución consiste en considerar el proceso global multivariable
como una serie de procesos monovariables independientes actuando en paralelo.

Hasta el día de hoy se han desarrollado diversos métodos multivariables, aunque su

utilización en el control de canales es casi nula. Entre ellos se puede destacar el controlador
PID multivariable. Dentro de la implementación en obra de un método de regulación es
posible distinguir diversos aspectos como son la configuración centralizado o
descentralizado, los mecanismos compuertas manuales o automáticas, la instrumentación
sensores de nivel, aparatos para medir el caudal, sistemas de comunicación telefonía fija,
telefonía móvil, radiotelefonía, procedimientos de cálculo empíricos, principios
hidrodinámicos, mediante ordenadores. Dentro de estos aspectos, el más importante para
entender las distintas características de los métodos de regulación es la configuración.

La configuración del sistema tiene relación con la ubicación del controlador respecto de
los mecanismos y las variables controladas, y con la jerarquía entre los controladores.
Podemos clasificar los controladores en los siguientes tipos: local, local a distancia,
semivocal, centralizado y jerárquico. Habitualmente los sistemas automáticos se ponen en
marcha según los datos que reciben del entorno mediante unos dispositivos llamados
sensores. Los sensores miden o destacan los cambios que se producen en el entorno respecto
a ciertas magnitudes: temperatura, posición, velocidad, presión, etc.

Las puertas se abren automáticamente en presencia de una persona, tienen un sensor

óptico. Los sensores son dispositivos que captan información del medio y son capaces de
traducir y transmitir esa información a un elemento controlado. De acuerdo con el tipo de
señal que emitan, los sensores se pueden clasificar en digitales y analógicos. En los sensores
digitales, la señal de salida solo tiene dos posibles estados: bajo y alto. La salida cambia de
un estado a otro cuando el estímulo de entrada supera un umbral predeterminado. En cambio,
en los sensores analógicos, la señal de salida se modifica proporcionalmente la señal de
entrada. Por ejemplo, un termómetro digital emitirá una señal eléctrica si la temperatura
excede, por ejemplo, los 70°C, y una baja si esta es menor de 70°C. Por su parte, el
termómetro analógico emitirá una corriente eléctrica tanto más intensa cuanto mayor sea la
temperatura. De acuerdo con la señal que reciben, los sensores se pueden clasificar en ópticos
y de posición, entre otros.

Los sensores ópticos son dispositivos sensibles a la cantidad de luz que incide sobre
ellos. Contienen una célula fotoeléctrica, capaz de conducir más corriente eléctrica cuanta
más energía luminosa reciba. Son muy utilizados como sensores de proximidad, es decir,
reaccionan a la presencia de una persona u objeto. Están compuestos por un emisor de luz
infrarroja y un receptor del mismo tipo de luz. Ambos miran en la misma dirección, y cuando
un objeto se sitúa frente a ellos, la luz emitida por el emisor es reflejada en el objeto hacia el
reflector, el cual se activa. El emisor y el receptor también pueden montarse a cierta distancia
uno del otro, a fin de construir una barrera luminosa. Cuando un objeto se interpone, el
receptor deja de recibir la luz emitida por el emisor. Los sensores de posición permiten
conocer la posición relativa de un objeto en un sistema. Pueden percibir la presencia del
objeto en el extremo de un recorrido, como los sensores de fin de carrera, o la distancia a que
se encuentra el objeto del sensor, como los sensores de distancia.

Los sensores de contacto son, básicamente, interruptores que se accionan cuando un

elemento móvil alcanza determinado punto de recorrido, que no se desea sobrepasar. Son
excelentes ejemplos de sensores digitales. Los sensores de temperatura, también puede ser
llamado como termostato es un sensor graduado con un rango de operación. Normalmente
las señales que recibe el microprocesador procedente de los sensores no son adecuadas para
su procesamiento, por lo que deben ser modificadas. También deben se acondicionadas al
salir del controlador para hacerlas compatibles con los actuadores. Para adecuar o
acondicionar estas señales existen elementos que veremos a continuación:

 Elementos de protección: protegen al microprocesador de señales eléctricas de

voltaje o intensidad elevados. Para ello se emplean los fusibles.
 Amplificadores: las señales emitidas por los sensores son de pocos milivoltios,
por lo que resulta necesario amplificarlas. Para ello se emplean amplificadores
operacionales.
 Comparadores: como su nombre lo indica, son los que se encargan de comparar
las señales de entrada y de salida provenientes de la retroalimentación. Pueden
ser análogas, que se encargan de comparar magnitudes similares en forma
continua como por ejemplo corrientes eléctricas, distancias, presiones, etc. O
digitales, que se encargan de comparar señales alto-bajo. Cuando la señal de
retroalimentación no coincide con la entrada, envían otra señal a los
controladores para que accionen los actuadores y equilibren el sistema, hasta que
la señal de salida, en una nueva comparación, coincida con la de entrada.
  Filtros: solo permiten el paso de una banda de frecuencias para eliminar las
distorsiones de las señales analógicas de los sensores.
 Convertidores de señal: la salida de la mayoría de los sensores es de tipo
analógico y deben convertirse en digitales. Del controlador a los actuadores debe
hacerse una conversión contraria, de digital a analógico.

Entre los sensores y actuadores de un sistema de control se encuentra el controlador, que

se encarga de analizar la información que envían los sensores, tomar decisiones y dar las
órdenes para que actúen los elementos de salida. Según la situación de control el controlador
puede configurarse como un circuito de electrónico especifico, un controlador lógico
programable o un controlador por ordenador. Un sistema de gestión es una red integrada de
datos y un sistema de control para automatización, monitorización, iluminación y otras
funciones de un equipo.

Conectando los equipos HVAC, tales como sensores, controladores, bombas y

ventiladores a un BMS se podrá utilizar una aplicación informática especial para controlar
las condiciones climatológicas internas de un determinado edificio. Desde una estación de
trabajo o PC dedicados se podrán controlar los cambios de los puntos de ajuste (por ejemplo,
la temperatura) o la temporización de eventos. El PC puede monitorizar el estado de los
componentes que se encuentren conectados para obtener una visión general de las
condiciones ambientales internas del edificio. El sistema puede enviar alarmas mediante
correo electrónico o mensajes SMS si se supera un valor asignado o se detiene su
funcionamiento.

Cuando James Watt observó que se podría utilizar el vapor como una fuerza económica
que reemplazaría la fuerza animal y manual, se empezó a desarrollar la fabricación de
calderas, hasta llegar a las que actualmente tienen mayor uso en las distintas industrias. Las
primeras calderas tuvieron el inconveniente de que los gases calientes estaban en contacto
solamente con su base, y en consecuencia se desaprovechaba el calor del combustible.
Debido a esto, posteriormente se les introdujeron tubos para aumentar la superficie de
calefacción. Si por el interior de los tubos circulan gases o fuego, se les clasifican en calderas
pirotubulares y calderas acuotubulares.

Hasta principios del siglo XIX se usó la caldera para teñir ropas, producir vapor para la
limpieza, hasta que Dionisio Papin creó una pequeña caldera llamada marmita en 1769. Se
usó vapor para mover la primera máquina homónima, la cual no funcionaba durante mucho
tiempo, ya que utilizaba vapor húmedo (de baja temperatura) y al calentarse, ésta dejaba de
producir trabajo útil. Luego de otras experiencias, James Watt completó en 1776 una máquina
de vapor de funcionamiento continuo, que usó en su propia fábrica, ya que era un industrial
inglés muy conocido. Inicialmente fue empleada como máquina para accionar bombas de
agua, de cilindros verticales; fue la impulsora de la revolución industrial, la cual comenzó en
ese siglo y continúa en los posteriores. Máquinas de vapor alternativas de variada
construcción han sido usadas durante muchos años, como agente motor, pero han ido
perdiendo gradualmente terreno frente a las turbinas.

Entre sus desventajas está la poca velocidad y (como consecuencia directa) el mayor
peso por kW de potencia; necesidad de un mayor espacio para su instalación e
inadaptabilidad para usar vapor a alta temperatura. Dentro de los diferentes tipos de caldera,
se han construido para tracción, utilizadas en locomotoras para trenes, tanto de carga como
de pasajeros. Hay una caldera multi-humotubular con haz de tubos amovibles, preparada para
quemar carbón o lignito. El humo, es decir, los gases de combustión caliente pasan por los
tubos, cediendo su calor al agua que los rodea.

Para medir la potencia de la caldera, y como dato anecdótico, Watt recurrió a medir la
potencia promedio de muchos caballos, y obtuvo unos 33 000 libras-pie/minuto o sea 550
libras-pie/s, valor que denominó Horse Power, potencia de un caballo. Posteriormente, al
transferirlo al sistema métrico de unidades, daba algo más de 76 kgm/s. La Oficina
Internacional de Pesos y Medidas de París, resolvió redondear ese valor a 75 más fácil de
simplificar, llamándolo Caballo Vapor en homenaje a Watt. Las calderas son muy utilizadas
en la industria de esterilización (Hospitales y Comedores), Generación de electricidad
(Termoeléctricas), Para calentamiento de Fluidos.

Las múltiples aplicaciones que tienen las calderas industriales, las condiciones variadas
de trabajo y las innumerables exigencias de orden técnico y práctico que deben cumplir para
que ofrezcan el máximo de garantías en cuanto a solidez, seguridad en su manejo, durabilidad
y economía en su funcionamiento, ha obligado a los fabricantes de estos equipos a un
perfeccionamiento constante a fin de encarar los problemas. La búsqueda de soluciones ha
originado varios tipos existentes agrupados según sus características más importantes.

Se puede asegurar que el funcionamiento de una caldera es eficiente, fiable y simple;

ningún equipo es capaz de superar esta modalidad de transferencia de calor; se ha utilizado
para climatizar los hogares desde antes de la guerra civil de los Estados Unidos y ya en 1861,
las mismas se utilizaban en procesos industriales. Hoy en día, las vemos en fábricas,
tintorerías, pasteurización de leche, esterilización de equipos médicos y en muchas otras
acciones, esto se debe a que su funcionalidad no tiene límites. Todo funcionamiento de una
caldera moderna cuenta con agregados para asegurar su correcto procedimiento, uno de ellos
es la válvula de seguridad, la misma protege al artefacto de una presión excesiva; otros
dispositivos se encargan de prevenir los incendios por falta de agua.

Dentro de lo que hay que saber para asegurar el correcto funcionamiento de una caldera,
se encuentran aspectos como el nivel de agua, por ejemplo, podemos decir que las labores de
este artefacto dependen casi un 100% de este parámetro. El nivel de agua apropiado de una
caldera variará dependiendo del fabricante, pero generalmente podemos señalar como
“normal” cuando esta se encuentra llena hasta los dos tercios del vidrio de nivel; a medida
que ésta funcione, el agua se transformará rápidamente en vapor y saldrá del sistema. Si una
caldera funciona a un ritmo de 1.000.000 BTU/h, entonces el agua se convierte en vapor
abandonará el aparato a razón de 2gpm; si las tuberías conectadas a la caldera son deficientes,
entonces el vapor que se elimina de la caldera arrastrará consigo agua conllevando a
eventuales problemas de funcionamiento.
 Sin embargo, como hemos dicho antes, el nivel de agua siempre varía de acuerdo con el
fabricante, en algunos casos ellos establecen un mínimo seguro para sus calderas, dicho punto
está situado generalmente por debajo del nivel visible del vidrio de nivel, si el nivel de agua
cae demasiado el equipo puede recalentarse. La estructura real de una caldera dependerá del
tipo, no obstante, de forma generar podemos describir las siguientes partes:

 Quemador: sirve para quemar el combustible.

 Hogar: alberga el quemador en su interior y en su interior se realiza la combustión

del combustible utilizado y la generación de los gases calientes.

 Tubos de intercambio de calor: el flujo de calor desde los gases hasta el agua se
efectúa a través de su superficie. También en ella se generar las burbujas de vapor.

 Separador líquido-vapor: es necesario para separar las gotas de agua líquida con los
gases aún calientes, antes de alimentarla a la caldera.

 Chimenea: es la vía de escape de los humos y gases de combustión después de haber

cedido calor al fluido.

 Carcasa: contiene el hogar y el sistema de tubos de intercambio de calor.

Para poder proceder al arranque de los quemadores es necesario que se cumplan una serie
de condiciones particulares de seguridades de las calderas y de los quemadores. A
continuación, se describen todas las seguridades que se deben de cumplir para que se active
la señal de disponibilidad del sistema control calderas. Los trabajadores que usan y hacen el
mantenimiento a calderas saben que éstas son potencialmente peligrosas. Las calderas son
recipientes cerrados con quemadores de gas o electricidad que calientan agua u otros líquidos
para generar vapor. Aunque las calderas normalmente están equipadas con una válvula de
alivio de presión, si la caldera no puede resistir la presión, la energía que contiene el vapor
se libera instantáneamente. Esta combinación de metal explotando y vapor sobrecalentado
puede ser extremadamente peligrosa.
 Sólo trabajadores autorizados y debidamente capacitados deben operar las calderas. Los
trabajadores deben conocer bien el manual de operación y las instrucciones del fabricante de
la caldera. Los operadores de calderas deben inspeccionar las calderas con frecuencia en
búsqueda de fugas, combustión correcta, funcionamiento de los dispositivos de seguridad e
indicadores, así como otras funciones. Muchas calderas viejas, así como las tuberías de vapor
o agua caliente pueden tener recubrimientos aisladores, enrollados o forros de asbesto. Los
trabajadores deben inspeccionar esas áreas periódicamente para asegurarse de que los
materiales no estén dañados, y que no estén deteriorados. Deben reportarse la existencia de
materiales dañados y deben repararse o eliminarse de inmediato por un contratista certificado
para trabajos en asbesto. Indicios de superficies rajadas, prominencias, corrosión u otras
deformidades deben ser reparados de inmediato por un técnico autorizado. Los registros
detallados de la operación y el mantenimiento de la caldera pueden ayudar a asegurar su
seguridad.

Las calderas deben siempre conectarse lentamente, y nunca se debe inyectar agua fría a
un sistema caliente. Cambios súbitos de temperatura pueden torcer o quebrar la caldera.
Debido a que muchas calderas queman gas natural, combustible diésel o petróleo, es
necesario tomar precauciones especiales. Los operadores de calderas deben asegurar que el
sistema de combustible, incluyendo las válvulas, tuberías y tanques, estén funcionando
correctamente y sin fugas. Para prevenir explosiones en la caldera, es imperativo que los
operadores purguen la caldera antes de encender el quemador. Los trabajadores deben
verificar la relación de aire a combustible, la condición del tiro y la llama para asegurarse de
que ésta no sea demasiado alta ni que eche humo. Los sistemas de ventilación también deben
inspeccionarse y mantenerse para asegurar que los gases producto de la combustión no se
acumulen en la sala de calderas.

El área que rodea a la caldera debe mantenerse libre de polvo y desperdicios, y no se

deben almacenar materiales combustibles cerca de ninguna caldera. Los pisos a menudo son
de concreto sellado y pueden ser muy resbalosos cuando están mojados. Los derrames deben
trapearse o limpiarse de inmediato. Asegúrese de que haya suficiente iluminación y que
cualquier lámpara defectuosa se repare de inmediato. Debido a que las calderas tienen
superficies calientes, debe haber suficiente espacio a su alrededor para que los trabajadores
puedan moverse en la sala de calderas. Las salas de calderas pueden ser ruidosas, por lo tanto
el área debe estar identificada como tal y los trabajadores deben usar protectores para los
oídos cuando trabajen dentro de la sala de calderas.

Se les permitirá únicamente a los técnicos autorizados hacer reparaciones en las calderas.
El personal de reparación debe usar equipos de protección personal, tales como cascos,
guantes para trabajo pesado, protección para los ojos y overoles. Cuando entren en una
caldera para efectuar reparaciones o tareas de mantenimiento, los trabajadores de reparación
de calderas deben tratarla como un espacio cerrado que requiere permisos. Cuando se para
una caldera para reparaciones, todas las fuentes de energía deben desconectarse usando
procedimientos de bloqueo (Lock-out / Tag-out), y los residuos de presión en tuberías de
vapor, agua y combustible deben aliviarse siguiendo los procedimientos correctos de vaciado
y bloqueo, o taponamiento.

 Bases legales

La norma IEC-61508 es conocida como seguridad funcional de sistemas

eléctricos/electrónicos programables relacionados a la seguridad, mientras que la norma IEC-
61511 se le conoce como seguridad funcional, sistemas instrumentados de seguridad para el
sector de la industria de la transformación. Estas dos normas desarrollan el concepto de
sistema instrumentado de seguridad como un sistema de protección independiente del control
básico de proceso que permite reducir los riesgos y que es la salvaguarda del proceso cuando
el propio control básico y los métodos de contención o alivios físicos no son suficientes. El
propósito del diseño será ofrecer una alternativa confiable, práctica y sobre todo segura para
el manejo de calderas tanto medianas como grandes. Dependiendo de la empresa donde se
aplicará este sistema BMS se tiene que regir bajo las normas de protección en el ambiente de
trabajo y de prevención contra accidentes laborales establecidas en la Constitución de la
República Bolivariana de Venezuela las cuales son:
 Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente del Trabajo
(LOPCYMAT)

N° y Fecha de Gaceta Oficial: 39.627 Extraordinario del 02-03-2011 A lo largo de

toda la Ley se garantizará a los trabajadores, permanentes y ocasionales, condiciones de
seguridad, salud y bienestar, en un ambiente de trabajo adecuado y propicio para el ejercicio
de sus facultades físicas y mentales. Especialmente el artículo 61 establece: 38 Toda empresa,
establecimiento, explotación o faena deberá diseñar una política y elaborar e implementar un
Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo, específico y adecuado a sus procesos, el cual
deberá ser presentado para su aprobación ante el Instituto Nacional de Prevención, Salud y
Seguridad Laborales, sin perjuicio de las responsabilidades del empleador o empleadora
previstas en la ley.

Artículo 68, se entiende por Niveles Técnicos de Referencia de Exposición, aquellos

valores de concentraciones ambientales de sustancias químicas o productos biológicos, o
niveles de intensidad de fenómenos físicos que, producto del conocimiento científico
internacionalmente aceptado y de la experiencia, permitan establecer criterios para orientar
las acciones de prevención y control de las enfermedades ocupacionales. El empleador o
empleadora deberá iniciar las acciones de control en el ambiente de trabajo cuando la
concentración ambiental de la sustancia en cuestión o el nivel de intensidad del fenómeno
físico sea superior al cincuenta por ciento (50%) del Nivel Técnico de Referencia de
Exposición correspondiente.

El ministerio con competencia en materia de seguridad y salud en el trabajo, mediante

norma técnica establecerá los Niveles Técnicos de Referencia de Exposición que serán
propuestos por el Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales previa
consulta a los actores sociales. El Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad
Laborales deberá evaluar periódicamente los niveles técnicos de referencia de exposición los
cuales deberán ser modificados cuando así lo aconsejen la experiencia, la tecnología o la
investigación científica.
 Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo

De los Equipos y Recipientes a Presión- SECCION PRIMERA, De los Generadores

de Vapor.

Artículo 352. Todo recipiente a presión y con fuego que genere a utilice fluidos a una
presión mayor que la atmosférica, ya sea fabricado en el país o importado, deberá estar
registrado por su dueño en el Ministerio del Trabajo.

Artículo 354. Las calderas de vapor, sus accesorios y aditamentos serán construidos
de acuerdo con las normas aceptadas por la Comisión Venezolana de Normas Industriales
(COVENIN).

Artículo 378. La presión que debe producir el aparato alimentador será 1,1 veces la
presión máxima del generador de vapor aumentada en el valor de las pérdidas de carga
ocasionadas por sus tunerías y demás accesorios en condiciones de demanda máxima.

Artículo 402. La capacidad de las válvulas de seguridad será tal que descargue todo
el vapor que pueda ser generado por la caldera, sin elevar la presión en más del 6% sobre la
presión mayor a la cual está graduada cualquier válvula; en ningún caso más del 6% sobre la
presión máxima permisible de trabajo.

Artículo 425. Los tapones fusibles, cuando se usen en las calderas como alarmas
adicionales del bajo nivel de agua, serán renovados a intervalos que no exceden de un año, y
los cascos de estos que han sido usados no deberán llenarse de nuevo.
 Cuadro 1.- Operacionalización de Variable
Objetivos Específicos Variable Definición Conceptual Definición Operaria Dimensión Indicadores

Seleccionar el tipo de caldera
a aplicarle este tipo de
sistema de protección.
Caldera Son los humos los que circulan por
industrial dentro de tubos, mientras que el
agua se calienta y evapora en el
exterior de ellos. Todo este sistema
está contenido dentro de un gran
cilindro que envuelve el cuerpo de
presión. (Barbitania, 2014)
Es la generación de vapor Capacidad de generación de Generación de Vapor
mediante la introducción de vapor de vapor de la
agua a unos tubos de un caldera.
sistema que está siendo
calentado por un
combustibles para generar
vapor (Los autores, 2018)

Diagnosticar las condiciones Operación de la caldera de Operación sin riesgo

operativas de una caldera forma segura.
para determinar la
instalación del sistema de
protección BMS

Conocer las normas que Sistema de La función del sistema de El manejo de quemadores Accesibilidad a las normas Cantidad de normas aplicar
aplican en el área de manejo de seguridades de caldera y manejo de es una sistema integrado de para aplicar un BMS. para hacer un procedimiento
seguridad para calderas quemadores quemadores es la de vigilar la seguridad que cumple con adecuado
caldera y poner o quitar de servicio las características de
(BMS)
de una forma segura los proteger el arranque y pare
Identificar componentes y quemadores. De acuerdo con todas de una caldera de forma Elementos con tecnología de Componentes que satisfacen
las señales procedentes de la segura para evitar riegos punta para optimizar la la operación segura de la caldera
funcionamiento en condiciones instrumentación de campo (Los autores, 2018) caldera.
normales de una caldera. (transmisores de presión,
temperatura, nivel, finales de
carrera, etc.) y, si es el caso, de las
procedentes de otros sistemas o
Proponer un sistema equipos auxiliares, el BMS se Tecnología de punta para Eficiencia del sistema y fácil
encargará de ejecutar las acciones establecer un desarrollo configuración.
automatizado de protección
necesarias (cierre de válvulas de evolutivo e eficaz para el
BMS para una caldera que sea combustible, etc.) para evitar mejoramiento de la
sobrepasar los límites de generación vapor de forma
fácilmente configurada para
funcionamiento considerados segura.
adaptarse a las necesidades más aceptables para la caldera o el
típicas. proceso, llevando a la caldera a una
situación de seguridad desde la cual
se podrá reiniciar su puesta en
servicio. Villajulca,2009
Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).
 Capítulo III

 Marco metodológico

En el presente capitulo se expone la metodología del trabajo, presentando tipo y diseño

de la investigación, población y muestra, técnicas e instrumentos de recolección,
procesamiento y análisis de datos y las fases metodológicas para la consecución del mismo.

 Modalidad de Investigación

Según Sabino (2002), “Una investigación puede definirse como un esfuerzo que se
emprende para resolver un problema, claro está, un problema de conocimiento”. Es una
actividad encaminada a la solución de problemas. Cuyo objetivo consiste en hallar repuestas
a las preguntas mediante el empleo de procesos científicos.

La metodología cuantitativa utiliza la recolección y el análisis de datos para contestar

preguntas de investigación y probar hipótesis establecidas previamente, y confía en la
medición numérica, el conteo y frecuentemente el uso de estadísticas para establecer con
exactitud patrones de comportamiento en una población.

De acuerdo con Tamayo (2007), la metodología cuantitativa consiste en “el contraste de

teorías ya existentes a partir de una serie de hipótesis sugeridas de la misma, siendo necesario
obtener una muestra ya sea en forma aleatoria o discriminada, pero representativa de una
población o fenómeno objeto de estudio”.

Además, también señala Álvarez (1990), que “las técnicas cuantitativas de obtención de
información requieren de apoyo matemático y permiten la cuantificación del resultado. Son
utilizados fundamentalmente para obtener datos primarios sobre todo de características,
comportamientos y conocimientos”.

Tomando como referencia dichos planteamientos, podemos afirmar que la modalidad

establecida para la presente investigación es la cuantitativa.
  Tipo y diseño de la investigación

Balestrini (2002), plantea que “el diseño de la investigación se define en función de los
objetivos establecidos para el estudio, por tal motivo cada investigación contiene en sí mismo
un nivel de especificidad”, en relación a esto la presente investigación se sostiene bajo un
diseño de campo.

Según Arias (2012), La investigación de campo es aquella que consiste en la recolección

de datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad de donde ocurren los
hechos, sin manipular o controlar variable alguna, es decir, el investigador obtiene la
información pero no altera las condiciones existentes.

Cabe destacar, que de acuerdo al tipo de investigación, este estudio se apoya sobre el
criterio descriptivo no experimental, como lo expresa Arias (2012), la investigación no
experimental es un proceso que consiste en observar a un objeto o grupo de individuos en
determinadas condiciones, estímulos o tratamientos, para establecer los efectos o reacciones
que se producen. En el diseño del sistema de gestión de quemadores no se experimentará con
las variables reales en una caldera en la fase de evaluación, el sistema BMS será sometido a
una serie de pruebas virtuales simulando diferentes escenarios de operación, con lo cual se
requerirá ajustar los valores de instrumentos para observar el comportamiento del sistema de
gestión de quemadores y ajustar las respuestas de ser necesario.

Cuando se realiza una investigación se debe indicar el nivel de profundidad, en este

sentido el estudio es descriptivo, como lo reseña Malavé (2003), “se trata de obtener
información para describir, analizar e interpretar datos sin priorizar el interés por conocer ni
el origen, causa o efecto de la situación”.

Según Hernández, Fernández y Batista (2010), reseñan que la investigación descriptiva

“busca especificar las propiedades, las características y los perfiles de personas, grupos,
comunidades, procesos, objetos o cualquier otro fenómeno que se someta a un análisis”. Por
su parte, la presente investigación también se encuentra en la categoría de proyecto factible
que según el Manual UPEL (2003), el proyecto factible “consiste en la investigación,
elaboración y desarrollo de una propuesta de un modelo operativo viable para solucionar
problemas, requerimientos o necesidades de organizaciones o grupos sociales”.

Dicho esto, una investigación puede consistir en demostrar una aseveración o encontrar
la solución a un problema dado, en el primer caso consiste en una prueba de hipótesis, por su
parte los proyectos factibles como es el caso de la investigación objeto de estudio, aporta
solución a un problema concreto.

 Población y muestra
 Población

La población son todas las unidades del fenómeno en estudio que se seleccionan de
acuerdo con la naturaleza de un problema, para generalizar los datos recolectados.

Tamayo (2010) define la población como “Totalidad del fenómeno de estudio, incluye la
totalidad de unidades y análisis o entidades de población que integran dicho fenómeno y que
debe cuantificarse para un determinado estudio integrando un conjunto de entidades que
participan de una determinada característica, y se le denomina población por constituir la
totalidad del fenómeno adscrito a un estudio o investigación”

Según el autor, la población es el total de individuos o elementos a quienes se refiere la

investigación, es decir, todos los elementos que se va a estudiar, por ello también se le llama
universo. Según Hurtado y Toro (2001), "la población se compone de todos los elementos
que van a ser estudiados y a quienes podrán ser generalizados los resultados de la
investigación, una vez concluida ésta, para lo que es necesario que la muestra con la cual se
trabaje sea representativa de la población". Complementando lo dicho, Hernández,
Fernández y Baptista (2010) aseveran que la población es el “conjunto de todos los casos que
concuerda con determinadas especificaciones”.

De acuerdo a lo expuesto por Fisher y Navarro (1994), la muestra es una parte de la

población, que debe representar los mismos fenómenos que ocurren en ella, con el fin de
medirlos y estudiarlos. Según Hernández, Fernández y Baptista (2010) La muestra es un
“subgrupo de la población del cual se recolectan los datos y debe ser representativo de ésta”.
Para la actual investigación la población son los tipos de calderas, en la industria solo hay
dos tipos de calderas Pirotubular y Acutubular, se clasifican por la presión de vapor que
manejan baja, media y alta presión, adicionalmente por el tamaño, pequeñas, medianas y
grandes.

 Muestra
Asimismo expresa Balestrini (2009) que “Una muestra es una parte representativa de
una población, cuyas características deben producirse en ella, lo más exactamente posible”
Según el autor, la muestra se deriva de la población ya que es el conjunto de operaciones que
se realizan para estudiar la distribución de determinados caracteres en la totalidad de una
población, universo o colectivo, partiendo de la observación en una fracción de la población
considerada. La muestra de estudio es de la caldera #2, Marca: Continental, Modelo de 1979,
Serial: 448.2.125.B.841 que está en funcionamiento en el hospital calles sierra, de mediana
presión, esta fue de elección propia de los investigadores ya que representa el fenómeno en
estudio.

 Técnicas e Instrumentos de recolección de datos

 Técnicas

Según Arias (2012), la técnica de recolección de datos “Tiene que ver con el
procedimiento o forma utilizada para obtener datos o información, de acuerdo al
planteamiento, las técnicas consisten en observar atentamente el fenómeno, hecho o caso,
tomar información y registrarla para su posterior análisis, es decir ella, es un elemento
fundamental de todo proceso investigativo, en ella se apoya el investigador para obtener el
mayor número de datos”.

Según Méndez (1998) la información es materia prima, por la cual puede llegarse a
explorar, describir y explicar hechos o fenómenos que definen un problema de investigación.
Según Arias (2012), “se entenderá por técnica, el procedimiento o forma particular de obtener
datos o información”.

Para la realización de esta investigación, se utilizaron las siguientes técnicas, con el fin
de elaborar un plan detallado de procedimientos que condujo a reunir los datos que fueron
analizados:

 Análisis documental

 Observación estructurada

Por su parte, Hurtado (2000) expone que: “se entiende por análisis documental el
proceso mediante el cual un investigador recopila, analiza, selecciona y extrae información
de diversas fuentes acerca de un tema particular, con el propósito de llegar a un conocimiento
comprensión más profundo del mismo.”

Arias (2012) expresa que “La observación es una técnica que consiste en visualizar o
captar mediante la vista, en forma sistemática, cualquier hecho, fenómeno o situación que se
produzca en la naturaleza o en la sociedad, en función de unos objetivos de investigación
preestablecidos” y de denomina estructurada ya que “además de realizarse en
correspondencia con unos objetivos, utiliza una guía diseñada previamente, en la que se
especifican los elementos que serán observados”.

Por tal motivo, para efectos de esta investigación, fue necesario consultar diferentes
textos, trabajos de grado, guías y manuales de operación, los cuales sirvieron como soporte
para la realización del instrumento estructurado de recolección de datos seleccionado.

• Instrumentos

De acuerdo a Arias (2012) “Los instrumentos son medios materiales que se emplean
para recopilar y almacenar información a través de técnicas como la observación directa,
cuestionario o entrevistas”. Cabe destacar, que el instrumento utilizado fue la lista de cotejo
el cual según Arias (2012), “es un instrumento en el que se indica la presencia o ausencia de
un aspecto o conducta a ser observada”. En este instrumento seleccionado se especifican los
instrumentos de medición, control y de seguridad requeridos para la implementación y
correcto funcionamiento del BMS.

 Procesamiento de datos

Una vez obtenida y recopilada la información inmediatamente se procesó, ordenó, y se

presentó de forma más lógica los resultados obtenidos. Según Tamayo (2008) “El
procesamiento de los datos no es otra cosa que el registro de los datos obtenidos por los
instrumentos empleados, mediante una técnica analítica en la cual se comprueba la hipótesis
y se obtienen las conclusiones. Por lo tanto se trata de especificar el tratamiento que se dará
a los datos, ver si se pueden clasificar, codificar y establecer categorías precisas con ellos”.

Según el autor, los procesamientos de datos consisten en la aplicación de diversos

procedimientos para organizar e interpretar la información recopilada de forma tal que arroje
un retrato fiel de la realidad, para esta investigación es graficar la lista de cotejo

 Validación y Confiabilidad de los instrumentos

Cuando se utilizó un instrumento se buscó la medición de la variable que se quiso medir,

de modo que para que esta medición fuese de carácter confiable, los distintos valores que se
obtuvo, se mantuvo en el tiempo sin que existiera modificaciones, fue repetitivos los datos
que se consiguieron por la igualaciones de los resultados que originó la medición donde se
efectuó por el ente encargado, así se explicó la validez en la investigación. Hernández (2014),
define lo siguiente:

La validez, en términos generales, se refiere al grado en que un instrumento mide

realmente la variable que pretende medir; la confiabilidad de un instrumento de
medición se refiere al grado en que su aplicación repetida al mismo individuo u objeto
produce resultados iguales.
 El método con que se buscó obtener los resultados utilizando un instrumento de medición,
a fin de cuenta que se hizo confiable por los resultados repetitivos que reflejen en los
momentos de la realización de mediciones, no dan garantía de que su resultado sea correcto
por los distintos argumentos, razonamientos, demostraciones entre otros, que se hayan
planteado. “La confiabilidad de un instrumento de medición se refiere al grado en que su
aplicación repetida al mismo individuo u objeto produce resultados iguales” (p. 200). “Un
instrumento de medición puede ser confiable, pero no necesariamente válido” (Hernández,
2014, p. 204).

 Fases Metodológicas

Fase I: Selección del tipo de caldera a aplicarle este tipo de sistema de protección.

En esta fase primeramente se consultaron, manuales de operación, de usuario, técnicos

y de funcionamiento de los distintos componentes, lo que permitió conocer a profundidad y
de manera más específica todo lo relacionado con calderas, seguidamente y basados en lo
anterior se pudo llevar a cabo la selección de una caldera del tipo pirotubular de dos
quemadores a la que se le aplicara el sistema de protección BMS. Se pudo obtener una visión
general de lo que se busca con el proyecto y adquirir destrezas para platear diversas
soluciones.

Fase II: Diagnostico de las condiciones operativas de una caldera para la instalación del
sistema de protección BMS.

En esta etapa se procede a analizar las condiciones operativas de una caldera pirotubular
de dos quemadores, se toman en cuenta los peligros existentes en caso de fallas cuando se
han violado las condiciones predeterminadas y se presentan diferentes soluciones al
problema en cuestión, basándose fundamentalmente en la Norma NFPA 85. Se plantean y se
estudian desde el punto de vista técnico, se estudia la vialidad de las mismas, la disponibilidad
de los recursos necesarios y se evalúa el aspecto económico el cual es fundamental en la toma
final de decisiones.

Fase III: Conocimiento de las normas que aplican en el área de seguridad para calderas.

En este caso, se realizó una investigación exhaustiva en diferentes manuales de

funcionamiento de calderas y quemadores, para así conocer las normas relacionadas con la
seguridad en calderas, esto con el propósito de lograr obtener una información precisa sobre
las medidas que se pueden tomar para asegurar la protección en el ambiente de trabajo y
prevención de accidentes laborales.

Fase IV: Identificación del componentes y funcionamiento en condiciones normales de

una caldera.

En el desarrollo de esta fase, realizamos una evaluación sobre los componentes de las
calderas pirotubulares y como sería el funcionamiento cuando la caldera se encuentra
trabajando en condiciones normales, como la caldera funciona a altas presiones necesita de
unas medidas de seguridad y estas son unas válvulas que si en algún momento se obstruye
cualquiera de las tuberías o del circuito de vapor, la válvula salta y libera el exceso de presión
de la caldera evitando que este reviente y se produzca un accidente.

Fase V: Propuesta de un sistema automatizado de protección BMS para una caldera

que sea fácilmente configurada para adaptarse a las necesidades más típicas.

En este caso, se realizó una propuesta para implementar un sistema de protección (BMS)
que se encargue de supervisar el correcto funcionamiento de la caldera, a fin de responder
ante cualquier falla que se pueda presentar y así dar una pronta solución. De esta forma se
garantiza su funcionamiento a niveles máximos de eficiencia y ahorro. Esto se consigue
gracias a que se mantiene un equilibrio óptimo entre las condiciones, uso energético y
requisitos operativos.
 CAPÍTULO IV

Análisis de los resultados

Fase I: Selección del tipo de caldera a aplicarle este tipo de sistema de protección.

La búsqueda de información en manuales de operación, de usuario, técnicos y de

funcionamiento de los distintos componentes, permitió conocer a profundidad y de manera
más específica todo lo relacionado con calderas, seguidamente y basados en lo anterior se
pudo llevar a cabo la selección de una caldera del tipo pirotubular de dos quemadores como
referencia a aplicar el sistema de protección BMS.

Mediante el uso de estos elementos de control, protección y supervisión de procesos se

puede diseñar un BMS para una caldera que garantice una generación de vapor totalmente
automatizada y cumpliendo los estándares de operación y seguridad nacional e internacional
además de garantizar una buena operación del equipo reduciendo los gastos de
mantenimiento, repuestos o accidentes por mala operación, es importante recalcar que cada
uno de los elementos requeridos en la propuesta son necesarios para la implementación del
BMS y si el equipo a evaluar no posee uno de estos no podrá ser implementado hasta que se
instale en el equipo.

Fase II: Diagnostico de las condiciones operativas de una caldera para la instalación del
sistema de protección BMS.

En el progreso de esta etapa se procede a analizar las condiciones operativas de una

caldera pirotubular de dos quemadores, se toman en cuenta los peligros existentes en caso de
fallas cuando se han violado las condiciones predeterminadas y se presentan diferentes
soluciones al problema en cuestión, basándose fundamentalmente en la Norma NFPA 85.

Se realizó un estudio de varias calderas donde se tomó en cuenta, específicamente de la

caldera #2, Marca: Continental, Modelo de 1979, Serial: 448.2.125.B.841; Tipo: pirotubular,
en funcionamiento para generación de vapor que opera en el hospital calles sierra, la
identificación de los componentes que posee y su condición de funcionamiento, con el
propósito de identificar los posibles procesos peligrosos presentes en la misma.

Gracias a la información documental obtenida se logró diseñar una herramienta que nos
permitió evaluar si una caldera posee o no los elementos que se requieren para una correcta
implementación del BMS, además de adquirir información referente a las condiciones de
operación. En el caso de que el equipo no cumpla con todos los ítems de la lista de cotejo no
podrá ser instalado el BMS. Solo una opción positiva en las dos condiciones de todos los
ítems cumple con los requisitos de instalación del sistema de gestión.

Cuadro 2.- Lista de cotejo de instrumentación de la caldera para el BMS

INSTRUMENTOS DE SEGURIDAD EQUIPADO FUNCIONA
Realice una evaluación del equipo e indique con una X donde corresponda SI NO SI NO

Indicadores
1 Manómetro de vapor X X
2 Manómetro de combustible X X
3 Indicador de caudal de agua X
4 Indicador de caudal de vapor X
5 Indicador de temperatura del domo X X
6 Indicador de caudal de aire soplador X
Controles
7 Botón de arranque X X
8 Botón de parada X X
9 Botón de parada de emergencia X X
Bombas
10 Bomba de alimentación de combustible X X
11 Bomba de alimentación de agua X
Válvulas
12 Válvula de alivio de presión X X
13 Válvula de corte de combustible X X
14 Válvula de corte de agua de suministro X X
15 Válvula de descarga y purga X X
16 Válvula de retención alimentación de agua X X
Niveles
17 Nivel en tanque de alimentación de vidrio con drenaje X
18 Nivel en caldera de vidrio con drenaje X
19 Nivel en tanque de combustible de vidrio con drenaje X X
 20 Visor de fuego X X
Sensores
21 Sensor de presión de vapor X
22 Sensor de nivel de agua tanque de suministro X
23 Sensor de nivel de agua hogar X
24 Sensor de flujo de aire soplador X
25 Sensor de apertura de ventanillas soplador X
26 Sensor de presión de combustible X
27 Sensor de flujo de agua de alimentación X
28 Sensor de llama X
29 Sensor de temperatura del hogar X
30 Sensor de nivel de combustible X
Actuadores
31 Válvula de alivio de presión automática X
32 Válvula de corte de combustible automática X
33 Válvula de corte de agua de suministro automática X
34 Ignitor o bujía de precalentamiento X X
35 Motor soplador X X
36 Motor ventanillas X X
Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).

 Análisis de los resultados obtenidos en la lista de cotejos:

Item1: Posee manómetro de vapor; SI

Análisis: La caldera está equipada con un manómetro en funcionamiento sin embargo se

va a recomendar hacer mantenimiento del mismo, este instrumento es utilizado para medir la
presión de vapor dentro del domo de la caldera no es necesario para la implementación del
BMS pero es requerido para cumplir con las normas referentes a esta área.

Item2: Posee manómetro de combustible; SI

Análisis: El ítem analizado responde satisfactoriamente, se va a recomendar hacer

mantenimiento, no es necesario para la implementación del BMS pero es requerido para
cumplir con las normas referentes a esta área, este instrumento es utilizado para medir la
presión de combustible de suministro a la caldera.
 Item3: Posee indicador de caudal de agua; NO

Análisis: La respuesta negativa, por lo que en la propuesta se especificara el instrumento

adecuado, ya que es necesario para medir el consumo de agua de alimentación de la misma.
Este instrumento no es necesario para la implementación del BMS pero es requerido para
cumplir con las normas referentes a esta área.

Item4: Posee indicador de caudal de vapor; NO

Análisis: La respuesta no fue satisfactoria, por lo que en la propuesta se especificara el

indicador adecuado, ya que es necesario para medir la producción de vapor de agua, no es
necesario para la implementación del BMS pero es requerido para cumplir con las normas
referentes a esta área.

Item5: Posee indicador de temperatura del domo; SI

Análisis: La respuesta es satisfactoria, no es necesario para la implementación del BMS

pero es requerido para cumplir con las normas referentes a esta área, se recomienda
mantenimiento al elemento, el instrumento se utiliza para medir la temperatura del domo.

Item6: Posee indicador de caudal de aire soplador; NO

Análisis: El equipo no posee indicador, por lo que en la propuesta se necesita especificar

el indicador adecuado, no es necesario para la implementación del BMS pero es requerido
para cumplir con las normas referentes a esta área, este instrumento es necesario para medir
el aire que ingresa a la caldera al momento de la combustión.

Item7: El equipo en estudio tiene pulsador de arranque; SI

Análisis: El equipo posee pulsador de arranque, se va a recomendar hacer

mantenimiento, este botón es necesario para arrancar el sistema de gestión de quemadores.

Item8: El equipo en estudio tiene pulsador de parada; SI

Análisis: El equipo posee pulsador de parada, se va a recomendar hacer mantenimiento,

este botón es necesario para parar el sistema de gestión de quemadores.
 Item9: El equipo en estudio tiene pulsador de parada de emergencia; SI

Análisis: El equipo posee pulsador de parada, no es necesario reemplazar pero se va a

recomendar hacer mantenimiento, este botón es necesario para inducir una parada inmediata
por si ocurre algún desperfecto en la caldera.

Item10: La caldera posee bomba de alimentación de combustible; SI

Análisis: La caldera esta provista de bomba de alimentación de combustible, se va a

recomendar hacer mantenimiento, esta bomba es necesaria para mantener la presión de
combustible de la caldera hacia los quemadores.

Item11: La caldera posee bomba de alimentación de agua; NO

Análisis: La caldera no está provista de bomba de agua, por lo que requerido especificar
un equipo en la propuesta, se está alimentado por gravedad lo que debe mantener un nivel
en los tanque, se requiere la bomba para mantener un flujo constante.

Item12: La caldera en estudio posee válvula de alivio mecánica; SI

Análisis: La caldera si posee válvula de alivio, se requiere como elemento de respaldo

ya que el elemento principal seria eléctrico, solo se requiere hacer mantenimiento, esta
válvula despresuriza la caldera por si hay evento de presurización excesiva.

Item13: La caldera en estudio posee válvula de corte de combustible manual; SI

Análisis: La caldera si posee válvula corte de combustible, por lo que solo se requiere
hacer mantenimiento, esta válvula corta el suministro de combustible necesario para
encender los quemadores de la caldera.

Item14: El equipo posee válvula de corte de agua de suministro manual; SI

Análisis: La caldera si posee válvula corte de agua, por lo que solo se requiere solo hacer
mantenimiento, esta válvula corta la alimentación necesaria para generar vapor y es utilizada
como elemento secundario de control.
 Item15: El equipo en estudio posee válvula de descarga y purga manual; SI

Análisis: Esta válvula está en funcionamiento por lo que no es necesario especificarlo,

este equipo es necesario para despresurizar y limpiar el domo y será utilizada como elemento
secundario de control.

Item16: La caldera posee de retención de agua manual; SI

Análisis: Esta válvula se encuentra en funcionamiento por lo que no es necesario

especificarlo, pero si realizar mantenimiento, este equipo es necesario para mantener la
presión de agua en el sistema y será utilizada como elemento secundario de control.

.Item17: Posee Indicador de nivel local en el tanque de alimentación de agua; NO

Análisis: La caldera no tiene indicador local, por lo que es requerido tenerlo para
visualizar el nivel dentro del área de operaciones y confirmar que la caldera opere con agua.

Item18: Posee Indicador de nivel local en el domo; NO

Análisis: La caldera no tiene indicador local en el domo, por lo que es requerido

instalarlo para visualizar el nivel en la caldera en el área de operaciones, este elemento hay
que especificarlo.

Item19: Posee Indicador de nivel local en el reservorio de combustible; SI

Análisis: El ítem analizado responde satisfactoriamente sin embargo, se va a recomendar

hacerle mantenimiento, es un instrumento utilizado para medir el nivel de combustible para
alimentar los quemadores.

Item20: Posee Visor de fuego; SI

Análisis: El ítem analizado responde satisfactoriamente aunque se va a recomendar hacer

mantenimiento, es utilizado para visualizar dentro del área la operación de los quemadores
dentro del domo del equipo.
 Item21: Posee sensor presión de presión de vapor; NO

Análisis: La caldera no posee sensor automático para medir la presión, se requiere

especificar el elemento en la propuesta, es requerido para medir la presión y producción del
vapor.

Item22: Posee sensor de nivel en el tanque de agua para alimentar la caldera; NO

Análisis: El equipo no posee sensor para medir nivel, se requiere especificar el elemento
en la propuesta, es necesario para medir el nivel del agua y no se presente una condición de
operación sin agua el sistema.

Item23: Posee sensor de nivel en el domo de la caldera; NO

Análisis: El equipo no posee sensor para medir nivel en el domo de la caldera, se requiere
especificar el elemento en la propuesta para mejorar la eficiencia del sistema, es necesario
para medir el nivel del agua dentro del domo.

Item24: Posee sensor de flujo de aire soplador; NO

Análisis: El ítem analizado dice que no posee un instrumento para medir flujo de aire,
se requiere especificar el elemento en la propuesta para contar con un equipo que mide el
consumo de aire.

Item25: Posee sensor de apertura de ventanillas soplador; NO

Análisis: El ítem en estudio refiere a un instrumento para medir sensores de posición, se

requiere especificar los sensores para ver la posición de y suministrar el aire adecuado.

Item26: Posee sensor de presión de combustible; NO

Análisis: Este ítem en investigación analiza el sensor de presión, el cual estudia la

presión de operación de la bomba, se requiere especificar el sensor.

Item27: Posee sensor de flujo de suministro de agua; NO

Análisis: La caldera no posee medidor de flujo el cual se necesita para saber el consumo
y hacer el balance de masa de la caldera.
 Item28: Posee sensor de llama; NO

Análisis: La caldera no posee medidor de llama, este sensor detecta el funcionamiento

de los quemadores y corta el paso del combustible en caso de falla de los mismos.

Item29: Posee sensor de temperatura en el domo; NO

Análisis: El equipo no posee medidor de temperatura, este sensor es importante para

mantener la temperatura en el vapor, se necesita especificar en el proyecto.

Item30: Posee sensor de nivel de combustible en el reservorio; NO

Análisis: El equipo no posee sensor para medir nivel en el reservorio, se requiere

especificar el elemento en la propuesta, es necesario para medir el nivel de combustible y
operar sin este en el sistema.

Item31: La caldera en estudio posee válvula de alivio automática; NO

Análisis: La caldera no posee válvula de alivio automática, por lo que se requiere

especificarla para la propuesta, esta válvula despresuriza la caldera por si hay evento de
presurización excesiva.

Item32: La caldera en estudio posee válvula de corte de combustible automático;

NO

Análisis: La caldera no posee válvula corte de combustible, por lo que solo se requiere
para especificar el instrumento, esta válvula corta el suministro de combustible para encender
los quemadores de la caldera.

Item33: El equipo en estudio posee válvula de corte de agua de suministro

automático; NO

Análisis: La caldera no posee válvula corte de agua, por lo que se requiere especificar el
instrumento en la propuesta, esta válvula corta el suministro de agua cuando el domo de la
caldera llega a su máxima capacidad.
 Item34: La caldera en estudio posee ignitor automático; SI

Análisis: La caldera posee ignitor automático, por lo que solo se requiere especificar el
instrumento, esta elemento es el encargado de encender el combustible dentro de la caldera.

La evaluación del equipo arrojó que este no es apto para la implementación del sistema
de gestión de quemadores ya que algunos elementos no están instalados y los que están
instalados necesitan de mantenimiento para su correcto funcionamiento, los sensores
necesarios para la protección y la constante supervisión del equipo no se encuentran
instalados, ya que, el equipo evaluado está en funcionamiento desde hace más de más de 20
años, probablemente antes de que se diseñaran la mayoría de los equipos requeridos para la
automatización del sistema.

Cabe destacar que el equipo opera totalmente análogo, es decir no ejerce su función de
generación de vapor automáticamente, necesita de la supervisión y operación de un personal
calificado para esta tarea. El equipo evaluado no posee bomba de alimentación de agua ya
que esta llega hacia el equipo por medio de la gravedad al estar el tanque en una zona elevada.
Se recomienda la instalación de los elementos faltantes de la lista para instalación de BMS y
posterior automatización del sistema.

En referencia a la instrumentación y dispositivos utilizados en el diseño de la

propuesta, se pueden mencionar válvulas, controladores de nivel, PLC, tubería asociada
al proceso, recipientes de almacenaje de líquido, bomba, entre otros.

El módulo cuenta con un panel de control con indicación visual y auditiva de alarmas
por muy alto, alto y bajo nivel, así como para alta presión. La alarma por alto nivel
anuncia que el fluido está aproximándose al punto de desborde. En cuanto a las alarmas
de muy alto nivel, bajo nivel y alta presión, ocurrirá un disparo automático de la bomba,
y será el operador quien vuelva a colocar en servicio el sistema. Este panel de control
está hecho con la finalidad de facilitar la visualización de alarmas y mecanismos
asociados a los instrumentos, para que el estudiante manipule de manera didáctica el
proceso; como también para implementar sistemas de protección y evitar riesgos a las
personas y los componentes que integran el simulador.
Fase III: Conocimiento de las normas que aplican en el área de seguridad para calderas.

NFPA 85
La norma NFPA 8501, son una serie de guías, recomendaciones y regulaciones que tienen
por objetivo establecer los estándares mínimos para el diseño, instalación, operación y
mantenimiento de calderas, su sistema de alimentación de combustible, así como los
elementos de control relacionados a este, con la finalidad de proveer un comportamiento y
operación segura y evitar posibles accidentes y explosiones.

FM7605
Esta norma indica que los BMS basados en PLC deben también cumplir con IEC 61508.
El sistema debe cumplir con el nivel de integridad de seguridad (SIL). La arquitectura del
hardware debe lograr el nivel SIL requerido. La arquitectura del software debe incluir
manejadores de comunicación, manejo de fallas, software ejecutivo, funciones de
entrada/salida y funciones derivadas de acuerdo al nivel SIL requerido. Los elementos
redundantes deben ser separados para evitar fallas en modo común.

IEC 61508
Es conocida como seguridad funcional de sistemas eléctricos/electrónicos programables
relacionados a la seguridad. Estas dos normas desarrollan el concepto de sistema
instrumentado de seguridad como un sistema de protección independiente del control básico
de proceso que permite reducir los riesgos y que es la salvaguarda del proceso cuando el
propio control básico y los métodos de contención o alivios físicos no son suficientes

IEC 61511
Se le conoce como seguridad funcional, sistemas instrumentados de seguridad para el sector
de la industria de la transformación. Esta desarrolla el concepto de sistema instrumentado de
seguridad como un sistema de protección independiente del control básico de proceso que
permite reducir los riesgos y que es la salvaguarda del proceso cuando el propio control
básico y los métodos de contención o alivios físicos no son suficientes.

PDVSA K-337
Es conocida como la norma para la instrumentación de hornos y calderas. Estas normas
hablan sobre la instrumentación mínima requerida para el diseño, especificación, instalación
y comisionado de hornos y calderas localizadas en refinerías de petróleo e instalaciones de
producción de PDVSA.
Fase IV: Identificación del componentes y funcionamiento en condiciones normales de
una caldera.

En esta fase se seleccionan los instrumentos necesarios para la implementación del BMS.

Estos elementos fueron catalogados y comparados mediante una matriz de evaluación

calificando los instrumentos de acuerdo a su relación calidad/precio. Calificando con un 5 al
mejor elemento y con un 1 al elemento menos recomendado

Cuadro 3.- Lista de manómetros de Presión de Vapor

CARACTERÍSTICAS

FABRICANTE WINTERS INST WIKA FOXBORO

MODELO PFQ2465 9833221 35149502B3-15

RANGO 0-200 PSI / KPA 0-200 PSI 50- 200 PSI

DIÁMETRO 2” 2-1 / 2” 3-1 / 2”

MATERIAL INOX INOX INOX

MONTAJE 1/4 EN 1/4 EN 1/4 EN

PRECISIÓN +/- 2.5% +/- 2/1/2% +/- 2.5%

COSTO 25$ 40$ 30$

PONDERACIÓN 3 2 5

Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).

Cuadro 4.- Lista de manómetros de Presión de Combustible

CARACTERÍSTICAS

FABRICANTE WIKA WINTERS INST PIC GAUGES

MODELO 9833574 PFQ121 PRO-202L-254F

RANGO 0-100 PSI 0-100 PSI/KPA 0/160 PSI

DIÁMETRO 2-1/2” 2-1/2” 2.5”

MATERIAL INOX INOX INOX

MONTAJE NPT MACHO 1/4 " NPT MACHO 1/4 " NPT MACHO 1/4 "

PRECISIÓN +/- 2/1/2% +/-1.5% +/-1.5%

COSTO 55$ 32$ 30$

PONDERACIÓN 3 2 5

Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).

Cuadro 5.- Lista de manómetros de presión de temperatura

CARACTERÍSTICAS

FABRICANTE CALEFFI FMW

MODELO NA503040 FNW9101P

RANGO 60-320°F 0-300°F

DIÁMETRO 3-1 / 8” 2- 1/2”

MATERIAL INOX INOX

MONTAJE 1/4" NPT 1/4" NPT

PRECISIÓN +/- 2/1/2% +/1.5%

COSTO 50$ 45$

PONDERACIÓN 5 3

Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).

 Cuadro 6.-Lista de controles

CARACTERÍSTICAS

FABRICANTE UXCELL UXCELL DIYHZ SPST TWTADE WAP

MODELO 11120900ux04 a17052700ux02 35077 6624-20 562159729 39121411

VOLTAJE MAX AC 240V AC 250V AC 250V AC 125 V AC 110-240V AC 660V

CORRIENTE MAX 3A 5A 6A 3A 5A 10 A

TIPO DE CONTACTO N/A N/A N/C N/C N/C N/C

COSTO 5$ 10 $ 15$ 8$ 14 $ 10 $

PONDERACION 3 5 5 3 3 5

Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).

Cuadro 7.- Lista de transmisores de temperatura

CARACTERISTICAS

FABRICANTE DIGI-SENSE HONEYWELL FOXBORO

MODELO AO-93830-52 C7041B2005/U DB-13U-003 2A0411

MONTAJE 3/4 "NPT X 3/4" NPT JB 3/4 "NPT X 3/4" NPT

MATERIAL INOX ALUMINIO ALUMINIO

TIPO DE SONDA TERMOCOUPLE J 20K OHM NTC TERMOCOUPLE RTD

PRECIO 106 $ 30 $ 70 $

PONDERACION 5 2 4

Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).

Cuadro 8.- Lista de actuadores

FABRICANTE ASCO SARAI U.S SOLID BACOENG

MODELO 20039 L182BB033B12AF1 USS2-00004 P1223

VOLTAJE 24 V 24 V 12 V 12 V

MATERIAL BRONCE BRONCE BRONCE BRONCE

PRESION 200 PSI 200 PSI 200 PSI 200 PSI

DIAMETRO 3/8”- 1”- 2” 3/8”- 1”- 2” 3/8”- 1”- 2” 3/8”- 1”- 2”

COSTO 137 $ 107 $ 150 $ 50 $

PONDERACION 5 4 2 2

Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).

 Cuadro 9.- Lista de Bombas

CARACTERÍSTICAS

FABRICANTE NEIKO WAYNE HYDRAPUMP UTILITY

MODELO 50639 SWS100 P4020

VOLTAJE 110V 120/240V 120V

GPH 925 845 1000

MATERIAL HIERRO FUNDIDO ACERO INOXIDABLE TERMOPLÁSTICO

RPM 3400 3600 3600

HP 1 1 1

COSTO $62.85 $281.69 $134.95

PONDERACIÓN 5 3 1

Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).

 CAPÍTULO V

PROPUESTA DE DISEÑO

En presente capítulo expresa detalladamente la propuesta un sistema automatizado de

protección BMS para una caldera que sea fácilmente configurada para adaptarse a las
necesidades más típicas, el propósito de este trabajo de grado es proveer una solución al
manejo de quemadores de forma segura para el equipo y las personas que la operan. Con esta
propuesta se podrá evaluar y desarrollar pruebas seguras en las calderas que aporten una
estrategia de control y protección.
La arquitectura del sistema que conforma esta propuesta se mostrara la lógica de
programación, la comunicación por un OPC Server y el diseño de HMI que contribuyen a la
visualización de variables del proceso del BMS y en la parte técnica en la formación del
personal, así como también a generar condiciones operacionales del equipo.

Teniendo en cuenta el conocimiento de los investigadores van a ofrecer una solución

capacitada con conocimiento y destrezas con estrategias necesarias para solución de
problemas de protección, que presenta la implementación esta propuesta sistema de
medición, control y monitoreo y comunicación de procesos industriales.

Objetivos

Objetivo General

Proponer un sistema automatizado de protección BMS para una caldera que sea fácilmente
configurada para adaptarse a las necesidades más típicas

Objetivos Específicos

 Distribuir las señales de entrada y salida del sistema BMS.

 Diseñar la programación del PLC de forma óptima que el sistema BMS trabaje
adecuadamente.
 Elaborar las pantallas HMI del BMS para la comunicación del equipo con el
operador.
 Justificación

En los sistemas industriales, comerciales y residenciales se utiliza el vapor para distintos

sistemas y proceso como esterilizar, cocinar y calentar. Por eso se requiere monitorear,
manipular y controlar todos los procesos dentro de una caldera, cuando se desea medir
variables presión, tener en control el flujo y la llama, un equilibrio en la protección.

Se puede resaltar, que el sistema propuesto está contenido con un control y manejo de
quemadores que brinda muy alta protección y seguridad a las calderas ye los operadores de
las mismas. Los dueños de estos sistemas como los que los manipulan se beneficiaran con
una medida bastante segura con el desarrollo de la protección, donde se evidencien
tangiblemente la intervención de todas las variables que intervienen en una caldera.

Distribución de las señales de entrada y salida del sistema BMS.

Señales de entrada

Cuadro 10.- Lista de señales de entrada.

TAG Dirección Tipo Descripción

HS01 IN0.0 DI Botón de arranque

HS02 IN0.1 DI Botón de apagado

HS03 IN0.2 DI Botón de parada de emergencia

PT01 IN0.3 AI Transmisor de presión de vapor en domo

LT01 IN0.4 AI Transmisor de nivel de agua de suministro en deposito

LT02 IN0.5 AI Transmisor de nivel de agua en el hogar

FT01 IN0.6 AI Transmisor de flujo de aire del soplador

ZT01 IN0.7 AI Transmisor de posición de las ventanillas del soplador

PT02 IN1.0 AI Transmisor de presión de combustible

FT02 IN1.1 AI Transmisor de flujo de agua de suministro

BS01 IN1.2 AI Interruptor de presencia de llama

TT01 IN1.3 AI Transmisor de temperatura del hogar

LT03 IN1.4 AI Transmisor de nivel de combustible en deposito

Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).

Señales de salida

Cuadro 11.- Lista de señales de salida

TAG Dirección Tipo Descripción

FP-01 Q0.0 DO Bobina de contactor para Bomba de combustible

WP-01 Q0.1 DO Bobina de contactor para Bomba de agua

PV-01 Q0.2 DO Válvula solenoide de alivio de presión de combustible

V-01 Q0.3 DO Válvula solenoide de combustible bloque 1

V-02 Q0.4 DO Válvula solenoide de combustible bloque 2

PV-02 Q0.5 DO Válvula solenoide de alivio de presión de vapor

XA-01 Q0.6 DO Bobina de contactor de ignitor

AM-01 Q0.7 DO Bobina de contactor del soplador

AM-02 Q1.0 DO Bobina de contactor del motor de las ventanillas

H1 Q1.1 DO Señal luminosa de marcha

 H2 Q1.2 D0 Señal luminosa de bajo nivel combustible en deposito

H3 Q1.3 D0 Señal luminosa de bajo nivel de agua en deposito

H4 Q1.4 DO Señal luminosa de falla

Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).

Diseño de la programación del PLC de forma óptima que el sistema BMS trabaje
adecuadamente.

Figura N°1. Distribución de señales de entrada y salida Fuente: Anka, Coello,

Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).

En la figura N°1 se logra apreciar las conexiones de entrada y salida del PLC encargado
de ejecutar el sistema de gestión de quemadores, el orden de la instrumentación y la posición
en la entrada requerida para el monitoreo del proceso así como también el orden de conexión
de los elementos de control en las salidas del PLC hacia las bobinas de contactor que se
encargan de regular el proceso.

Figura N°2. Líneas de programación de control de comparación Fuente: Anka, Coello,

Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).

Por medio del uso de comparadores internos propios del PLC junto con transmisores de
nivel, presión, temperatura y flujo se diseña una lógica de programación en escalera que logra
regular el proceso de generación de vapor para obtener un nivel de operación óptimo,
prestableciendo parámetros en cada variable a controlar del proceso y comparándolas con las
lecturas de los transmisores obteniendo así un monitoreo y control constante en tiempo real
del proceso.
 Figura N°3. Líneas de programación de control de protección. Fuente: Anka, Coello,
Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).

Ya establecida la lógica de programación en escalera de los comparadores se procedió a

establecer las reglas del control de operación, es decir el orden de las instrucciones que
el PLC debe de seguir y ejecutar para lograr el control del proceso, las correcciones que
debe de ejercer para mantener la generación de vapor en un límite seguro tanto para el
equipo como para el personal operador además de los procedimientos de parada segura
del equipo en caso de un evento inesperado o no deseado, se establecieron las alarmas
luminosas y se diseñó una interfaz hombre maquina (HMI) que puede ser visualizado en
español o inglés dependiendo de las necesidades del usuario, para lograr así un fácil
entendimiento de la interfaz con el fin de que el personal a cargo pueda ejecutar cambios
en el proceso rápidamente cuando se requiera.

Elaboración de las pantallas HMI del BMS.

Figura N°4. HMI de control de válvulas y quemador de la caldera. Fuente: Anka,

Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).
Figura N°5. HMI de alarmas del BMS. Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y
Weffer (2018).

Figura N°6. HMI de alarmas del control de temperatura. Fuente: Anka, Coello,
Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).
Figura N°7. HMI del control de Nivel. Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y
Weffer (2018).
Figura N°8. HMI de los controles de las variables de la caldera con las tendencias.
Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).
Figura N°9. HMI de los controles de las variables de la caldera con las indicaciones.
Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).
 CONCLUSIONES

La presente investigación referente al diseño de un sistema de manejo de quemadores

(BMS) para una caldera surgió como una necesidad, debido a las fallas existentes del sistema
tradicional de operación de calderas. El uso de sistemas integrados de gestión de equipos se
utiliza para monitorear, prevenir y controlar variables de seguridad, con el fin de mantener
resguardado el equipo, las instalaciones y el personal que opera con este elemento de
generación de vapor. Para ello se requiere la implementación de un sistema de control
electrónico adaptado a las necesidades requeridas.

Como un punto de inicio dentro de la investigación, se decidió elegir el tipo de caldera

más utilizado en la industria como referencia para diseñar este tipo de sistema de protección,
a la vez que, se procede a diagnosticar las condiciones operativas de una caldera en
funcionamiento de este tipo que funciona en el hospital calles sierra, la cual arrojó una idea
clara y concisa al objetivo que se desea llegar, debido a que depende de una constante
supervisión de un personal calificado que evalúe, mediante la observación de instrumentos
de medición análogos el comportamiento del equipo, como también del suministro de agua,
combustible y de ser necesario realizar ajustes para su correcto funcionamiento además de
determinar los instrumentos que son necesarios para poder realizar la implementación
satisfactoria del BMS en el equipo.

Contemplando el tipo de equipo a utilizar y las condiciones operativas necesarias para

el correcto funcionamiento de la misma, el esfuerzo de los investigadores se concentró en
identificar las normas que aplican en el área de seguridad para calderas logrando destacar en
ellas los estándares internacionales IEC-61508, IEC-61511 y la NFPA 8501 como también
los estándares de la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente del Trabajo
(LOPCYMAT) en sus artículos 68, 352, 354, 378, 402, 425. El hecho de combinar estos
principios de seguridad en un solo sistema, ofrece una valiosa mejora para la seguridad y
protección de calderas además de ayudar en generar confianza a la hora de elegir el BMS de
la propuesta.
 En la propuesta se hace mención sobre las mejoras referentes a la operación segura y
las ventajas que presenta la automatización del proceso de generación de vapor en una caldera
en comparación con un método analógico y dependiente. Dentro de las conclusiones del
diagnóstico realizado, se identificaron debilidades, fallas y limitaciones en las distintas
dimensiones abarcadas en la lista de cotejo, enfatizándose en la gran necesidad de
automatizar la operación del equipo para mejorar las condiciones del sistema actual,
implementando un sistema automatizado de gestión de quemadores (BMS) que abarca desde
el aprovechamiento al máximo de la capacidad del equipo, hasta la utilización de sensores de
medición y control con el efecto de regular la correcta operación de la caldera.

Luego se procedió a diseñar el software funcional del sistema, donde se evaluaron los
aspectos más importantes, además de ser sometido a una serie de pruebas virtuales simulando
diferentes escenarios de operación, con el ajuste de valores instrumentales para observar la
eficiencia del BMS y ajustar las respuestas de ser necesario dando así resultados beneficiosos
para esta investigación.

Los resultados obtenidos en la propuesta pueden generalizarse para otros tipos de

equipos que mantengan características similares a las abordadas en esta investigación. Ya
que provee un sistema funcional y flexible, capaz de operar los equipos utilizados
actualmente en generación de vapor. La selección de los componentes que conformarían el
BMS se eligió cuidadosamente aplicando matrices de comparación y evaluación, para tener
sensores, actuadores y controladores de calidad, para que el sistema tenga un funcionamiento
versátil. Entre las ventajas se contempla que la parte operativa es autónoma controlado por
un PLC con un software de supervisión y control que ofrece una repuesta rápida ajustando el
proceso a las necesidades requeridas sin necesidad de un personal capacitado que opere el
sistema, en el campo económico la inversión inicial alta debido a los elementos necesarios,
sin embrago, el ahorro en repuestos, combustible y garantizando un ambiente de trabajo
seguro es la mejor opción para la industria.

De tal forma nuestro país Venezuela tiene gran potencial con respecto a la
automatización de procesos industriales por lo que la situación evidenciada, llevó a plantearse
la posibilidad de automatizar los procesos de la industria petrolera, a través de alternativas
viables como la utilización de software nacional certificado internacionalmente que garantice
un correcto funcionamiento del equipo además de lograr reducir la dependencia de mano de
obra calificada internacional para la instalación y mantenimiento de los sistemas de gestión
ofreciendo seguridad y economía en el sistema.

En definitiva, se concluye que la investigación cumple con la idea prioritaria de

diseñar un sistema de manejo de quemadores BMS para una caldera, con la mayor calidad,
basada en normas nacionales e internacionales que garantiza la operación segura del equipo
y presentando un rendimiento óptimo, seguro y automatizado.

RECOMENDACIONES
A lo largo de la realización de la propuesta, surgen obstáculos que desde el punto de vista de
los investigadores pueden ser situaciones mejorables para futuras investigación en
concordancia con la misma.

 Una vez finalizada la propuesta factible se recomienda aplicar el sistema de manejo

de quemadores BMS, ya que brinda confort y seguridad en el lugar donde se instale
el sistema, permitiendo a los usuarios una mayor independencia y economía.

 Promover futuras investigaciones para la elaboración de proyectos con sistemas

automatizados basados la industria.

 Implementar conocimientos tecnológicos para incentivar a la elaboración de

proyectos de sistemas automatizados.

 Trabajar en la mejora del modelo del sistema de gestión de acuerdo a los avances
tecnológicos.
 Con motivos de proporcionar un correcto funcionamiento operativo del sistema,
evitar daños irreversibles a los equipos y dispositivos que conforman el BMS, se
propone la creación de un manual operacional donde se describa el funcionamiento
del equipo.

 Adicionar un sistema de protección y respaldo que permita el arranque seguro y

puesta en funcionamiento de un equipo secundario al momento de presentarse algún
tipo de falla para que la producción no se vea afectada.

 Se recomienda personal capacitado de la materia para la instalación del BMS, y así

garantizar un buen funcionamiento y longevidad del mismo.

 Indicar a los usuarios la funcionabilidad, para lograr un monitoreo rutinario sencillo

y eficiente.

 Realizar un plan de mantenimiento al sistema.