EL CONCRETO

Material (piedra artificial) formado por la mezcla en cantidades

adecuadas y precisas de cemento, agua, arena y piedra, con la posible
presencia de otros elementos en mínimas proporciones (aditivos
químicos, aire incorporado 0,2%-0,5% de la mezcla) utilizando la
tecnología y controles apropiados.
Peso: 2.400 Kg/m3
Tipos
1. Concreto simple

Cemento mas agua, mas arena, mas piedra

Pasta Agregados finos y gruesos

Agua 23 % 70-80% del volumen
en peso
2. Concreto ciclópeo
Concreto simple al que se le agregan piedras grandes. Usos en
rellenos, mejorar terreno de fundación.

3. Concreto masivo: Concreto simple pero el agregado grueso es

de 7,5 a 20 cm. Uso en diques y represas.

4. Concreto aligerado
• Con piedra pómez, aliven (disminuye el 30% del peso), u
otros en sustitución de agregados

• Incorporación de fibras plásticas

• Incorporación de aire para formar huecos sin comunicación

entre si
 5. Concreto armado
Concreto colocado entre refuerzos de acero formado por barras
longitudinales y transversales llamados ligaduras y estribos
respectivamente, que incorporan resistencia a tracción al material.
Uso en elementos estructurales (vigas, losas, columnas, pantallas,
fundaciones, dinteles, muros) y no estructurales

Historia
En 1850: Lambort ideó reforzar el concreto con otros materiales en la fabricación de
un bote

En 1854 Wilkinson y Monier reforzaron el concreto por 1ª vez con barras de acero y
demostraron la afinidad de ambos materiales.

En 1887, luego de 30 años de investigación, Wayss y Bauschinger expusieron los

principios básicos del concreto armado, cuyo progreso se debe a Melan, Hool y
Turner.
 Hipótesis:

•Se complementan mecánicamente, el concreto absorbe

compresión y acero tracción, trabajan en conjunto y se deforman
como un todo homogéneo.

• Tienen iguales coeficientes de dilatación: 0,000011 lo que les

permite soportar cambios de temperatura sin introducir esfuerzos
importantes

•Se cumple la hipótesis de la proporcionalidad de los esfuerzos

y la deformaciones, cuando las cargas son inferiores a las cargas
usuales de trabajo

•El concreto simple deja de ser frágil con bajo Ea y pasa a ser un
material dúctil elástico con alto Ea.
Para aumentar resistencia disminuyendo las secciones de
los elementos estructurales en concreto armado, se utiliza
la técnica del concreto precomprimido que puede
ser:

•Pre-tensado: las armaduras de acero se tensan antes del

fraguado del concreto (80%)

•Post-tensado: las armaduras de acero se tensan después

del fraguado del concreto
 Propiedades del concreto
En estado fresco: Plasticidad para trabajabilidad ( conjunto de
propiedades que permiten manejarlo sin segregaciones, colocarlo en
moldes y compactarlo adecuadamente)

En estado endurecido: Durabilidad y resistencia mecánica a

compresión a los 28 días la cual es establecida en cálculo y
especificaciones técnicas de los elementos estructurales.
La mas usual es de 250 kg/cm2 pero puede alcanzar en condiciones
especiales hasta 450 kg/cm2

Propiedades físicas en estado endurecido ¿¿¿¿¿:

•Comportamiento ante: fuego/ agua y químicos/ calor /sonido

Las propiedades del concreto dependen de la cantidad y calidad

de los componentes y del cuidado que se haya tenido en cada una
de las fases del proceso de fabricación
Componentes del concreto, función, cantidad, calidad

Las cantidades de cemento, agua, arena y piedra deben ser

precisas para la resistencia que se desea obtener: Se aplican
principios, reglas y procedimientos de “Métodos de diseño
de mezclas del concreto

La calidad de cada componente de la mezcla influye

notablemente en las propiedades del concreto.

Cada componente tiene funciones físicas y químicas que

cumplir en el concreto
Norma COVENIN
2000-92 Parte II A
Edificaciones

Código de la partida:
E 331 100 225

E: Edificaciones

331: columna

100: forma rectangular

225: resistencia del concreto,

acabado
 Componentes del concreto. Funciones

Componente Función química Función física

Pasta Cemento Activa Pega: unir agregados

Agua Ocurre reacción Durabilidad
química, desprende Resistencia mecánica
calor inicial,
contracción, gel fragua
y endurece.
Agregados Arena Inerte (sin reacción) Estabilidad del
Piedra volumen de la pasta que
fue contraido por la
hidratación.
Relleno económico,
dureza
Resistencia mecánica
Refuerzo Acero Inerte (sin reacción) Resistencia mecánica
concreto Fibras Control de grietas
armado
 Relaciones importantes
1. Relación agua/cemento (a/c)
2. Relación arena/ agregado total (A/ A + P)

1. Relación agua/cemento (a/c)

Es el cociente del peso del agua y cemento empleados en la mezcla (no del
volumen). Es llamada “Ley de Abrams” y se relaciona con el valor de resistencia
del concreto a la compresión. Es la mas conocida y de mayor aplicación, fue
planteada en los años XX por ABRAMS quien también creó el ensayo del “cono de
asentamiento del concreto” ( relaciona la cantidad agua para la consistencia y
fluidez)
La Ley de Abrams establece:
“ a una determinada relación de a/c corresponde un valor de resistencia del concreto a
la compresión a una edad específica” Con los valores Abrams dibujó la curva para
1,3,5,7,14 y 28 días en la cual se veía como el concreto ganaba resistencia a menor
relación a/c.
Relación a/c : 0,30 menos plasticidad mas resistencia
0,45
0,50 mas plasticidad menos resistencia
 2. Relación arena/ agregado total (A/ A P)

Esta relación mas reciente, surge de la investigación para reducir

cantidad de piedra y aumento de arena para facilitar bombeo
especialmente en los concretos premezclados, sin que se pierdan
propiedades de la mezcla.

En los años 40 la arena representaba 1/3 de la mezcla

Hoy día el valor (A/ A P) se sitúa en un rango entre 0,40 y 0,60

 Fases de fabricación del concreto

1ª Selección de componentes de la mezcla

2º Diseño teórico de la mezcla
3º Ajustes prácticos del diseño teórico
4ª Mezclado
5ª Transporte
6ª Colocación: vaciado o proyectado
7ª Compactación
8ª Curado
9ª Desencofrado
10ª Mantenimiento
 Fases de fabricación del concreto

1º Selección de componentes de la mezcla: Se definen las

propiedades de los componentes

2º Diseño teórico de la mezcla: Con el “Método de diseño de

mezclas de concreto” se determinan las cantidades
(dosificación) de los componentes en función a la resistencia
mecánica, trabajabilidad, durabilidad y economía precisas para
cada caso en particular. La calidad final está influenciada por el
diseño de la mezcla

3º Ajustes prácticos del diseño teórico: Se deben garantizar

las calidades y cantidades definidas en el diseño teórico.
4ª Mezclado: La pasta debe cubrir todas la partículas de agregado
garantizando una mezcla homogénea, de trabajabilidad adecuada y
resistencia prevista en el diseño.

La tecnología dependerá del volumen de producción en obra:

Poco volumen: a mano, máquinas mezcladoras sencillas

Alto volumen: en planta instalada en obra o premezclado

comercial.

Se debe escoger adecuadamente el sitio de mezclado

Se deben almacenar cuidadosamente los componentes
Las máquinas deben estar niveladas, limpias y probadas con
anterioridad
La medición de cantidades de materiales debe ser dosificadas
por peso.
Las balanzas niveladas.
Las tolerancias para el ajuste son: agregados 2% y cemento y
agua 1%.
Cuidado con medición de los aditivos.

Operación de mezclado:

½ Agregado grueso
½ Agua
Cemento
Arena
Resto agregado grueso
Resto de agua
5ª Transporte del concreto fresco recién salido de
la mezcladora al encofrado donde se va a colocar.

Puede ser en tobos, carretillas, tubos, elevadores,

torres grúas, camión de volteo, cintas transportadoras,
equipos de bombeo.

Debe ser con el mínimo de operaciones y tiempo para

preservar homogeneidad.

Debe evitarse segregación de componentes de la

mezcla, pérdida o aumento de humedad, asentamiento
de agregados gruesos al fondo, falso fraguado.
 6ª Colocación del concreto vaciado en los moldes o encofrados
generalmente de madera, plástico o metal u otros de menor uso
como cartón piedra, concreto endurecido.
La colocación debe ser en capas sucesivas

Los encofrados requieren especial cuidado en su forma, resistencia,

estabilidad y rigidez para soportar peso del concreto sin
deformaciones, así como en limpieza y lubricación.

Se deben untar con aceite o mojarlos antes de la colocación para

evitar absorción de agua de la mezcla
El número y distribución de los puntales en elementos horizontales
se calculan para garantizar estabilidad

La colocación también puede ser proyectada sobre la

armadura. Ejemplo: muros de contención tipo “pantallas de
concreto proyectado”
7ª Compactación para eliminar presencia de vacios en el concreto
que pueden reducir resistencia y durabilidad. La compactación
favorece adherencia con acero entre agregados y pasta, entre sucesivas
capas de concreto, un acabado superficial uniforme sin oquedades.
Se utilizan barras de acero o vibradores eléctricos.

Se deben disponer varios vibradores, con tamaño acorde a la pieza

vaciada, y volumen a compactar
Es preferible vibrar en muchos sitios pero separados 50 cms, El
exceso de vibración produce segregación
El tiempo es entre 5 y 15 segundos, se suspende al formarse película
de agua y cemento
No se deben compactar capas mayores de 60 cms y penetrar mas de
10 cm en la capa inferior
No se deben tocar las armaduras ni encofrados, ni los ductos de
tensado del acero en el concreto precomprimido
8ª Curado de los elementos vaciados para evitar
evaporación de agua de la mezcla, la cual afecta la
resistencia y calidad del concreto porque le produce grietas,
desmejora apariencia, reduce durabilidad

O se evita la evaporación o se repone el agua evaporada por

agentes del medio ambiente y hasta por el propio calor del
concreto
El curado se inicia poco antes de media hora del vaciado,
por un período de 2 o 4 días dependiendo de la pieza
Los elementos se cubren con sacos de cemento mojados o
con plásticos
9ª Desencofrado de los elementos vaciados ya endurecidos

Lapsos mínimos de tiempo para desencofrar

Tipo de Costados Losas Losas con Losas con

cemento de vigas, con L mayor L mayor
pilares y L menor 3.00 y 5.00
muros 3.00 m menor de Vigas con
5.00 m L mayor
de 6.00 m
Portland tipo I 2 días 6 días 12 días 2,5x L
días

Portland alta 1 día 2 días 6 días 1,10x L

resistencia días
 Factores que determinan propiedades del concreto
•Diseño de mezclas/ dosificación
•Relación a/c
•Relación A/ A P
•Composición química y finura del cemento
•Forma, textura, porosidad,, dureza, granulometría de los
agregados (con tendencia a finos requiere mas agua y cemento/
con tendencia a los gruesos tiende a segregación)
•Humedad del agregado
•Impurezas en el agua y agregados
•Aire incluido
•Temperatura del concreto y medio ambiente
•Uso de aditivos (COVENIN 356 y ASTM) 0,2-0,5 % en mezcla
(retardantes, aceleradores, reductores de agua, incorporación de
aire, impermeabilizantes, colorantes. Fabricantes: sika, adesitop,
cloriant)
•Tiempo transcurrido en traslado
• Mezclado
 Ensayos en el concreto

1. Prueba del “cono de Abrams” para medir el asentamiento de

la mezcla del concreto.

El asentamiento se relaciona con la cantidad de agua de la mezcla.

Mientras mas alto es el asentamiento mas fluida es la mezcla.
La fluidez indica consistencia y plasticidad, se mide valores de
asentamiento.
Asentamiento recomendable: entre10 y12 cm
Asentamiento antes de agregar aditivo: mayor o = a 4 cm
 Medición del asentamiento del concreto con el cono de Abrams
(Norma COVENIN 339)
1º El cono se coloca en
superficie lisa,
horizontal, no
absorbente
10cm
2º Humedecer interior

3º Llenar con muestra

vaciando en 3 capas
30 cm
1/3 volumen
Con una barra de
acero de 60cm se va
compactando cada 20 cm
capa con 25 golpes en
todo su espesor

4º Se llena por exceso

hasta borde superior
5º Operación de
llenado debe
completarse en 1
minuto y ½

6º Se alza el molde e
inmediatamente se
determina diferencia
entre altura del molde
y altura promedio de
la base superior del
cono deformado

Asentamiento Cantidad
de agua

Si presenta falla o corte con separación de masa, se rechaza ensayo y se repite de

nuevo
2 ensayos con igual resultado indica concreto sin plasticidad ni cohesión
 2. Ensayo de resistencia a compresión del concreto (Norma
COVENIN 338)
1º Limpiar molde, aceitarlo
2º Tomar muestras para 2 cilindros mínimo evitando transportarlos antes de 20 horas
3º Llenado de moldes y compactación de mezclas: 2 capas si se usa vibrador
(asentamiento menor a 2,5 cm), 3 capas si se usa barra (asentamiento mayor de 2,5).
Preferible usar método de compactación utilizado en la obra)
4º Curado de cilindros:
cubrir con plástico, en
sombra, mojar o sumergir
en agua.

5º Retirar los moldes entre

20 y 48 horas después y
almacenar hasta el ensayo

Los ensayos pueden ser en

obra o laboratorio entre los
7 y 28 días. Si hay que
transportarlos debe ser 2
días antes del ensayo en
cajas cubiertas de arena
húmeda u otro material
para evitar vibraciones y
golpes.
6º Realización del ensayo
Se coloca de capa remate en la parte superior con mortero 1:2 de espesor 6,2 cm
Se colocan cilindros en la máquina, centrados y comprimidos
 Se van aplicando las cargas simultáneamente con el giro del cilindro y se van
registrando los valores de resistencia a compresión (kg/cm2) a una velocidad
constante.

La resistencia a compresión es igual al cociente entre la carga máxima y el área de la

sección media del cilindro
Concreto
premezclado
(COVENIN 633)

Es elaborado en planta
y luego transportado a
la obra. Es paralelo a la
existencia de la
prefabricación.

Apareció en las 1as décadas del siglo xx y alcanzó su mayor

desarrollo después de la 2ª guerra mundial.
En Vzla en 1948, con la empresa Mixto Listo. Hoy día existe una
capacidad instalada de 30.000 m3 diarios.
Su uso depende de la magnitud de la obra: volumen diario requerido,
disponibilidad de maquinaria para mezclado y colocación, espacio
para maquinaria en obra, controles de calidad en sitio.
Ventajas

Garantiza calidad (plasticidad

en estado fresco, resistencia
mecánica según la
especificada en el proyecto y
durabilidad)
Alto volumen de vaciado en
tiempo mínimo
Evita errores en dosificación
y desperdicios en mezclado
Se recibe
solicitud del
producto

Se prepara y se
transporta de
inmediato
 Concreto en obra limpia o arquitectónico

Es aquel que queda a la vista, sin recubrimientos ni acabados.

A principios del siglo xx en los puentes se utilizada concreto
pero con recubrimientos simulando la mampostería
Por la necesidad de disminuir operaciones para reducir costos y
la aparición del concreto pretensado en 1930 para disminuir las
secciones de los elementos, en los puentes se comenzó a dejar
el concreto a la vista teniendo mayor cuidado en la calidad de
los encofrados.
Mas tarde con la prefabricación, un proceso similar se dio en las
edificaciones pero con cierto desplazamiento en el tiempo
 Ventajas del concreto

•Usos estructurales y no estructurales

•Adaptabilidad a cualquier clima

•Facilidad de mano de obra, maquinaria y equipo en cualquier lugar

•Durabilidad prolongada

•Monolitismo estructural

•Posibilidades de control

•Alta resistencia al fuego, química y eléctrica

•Versatilidad de apariencias
 Tipologías estructurales- Muros de contención

Muros por gravedad Pantallas Muro colado Pantalla

concreto
proyectad
atirantada

Tablestaca Escamas
Sistemas alternativos
 Tipologías estructurales
Sistema -Losas macizas
horizontal 1 y 2 direcciones
resistente - Losas nervadas
1 y 2 direcciones
- Losas superficiales
- Losas espaciales
Superestructura
Sistema -Pórticos
vertical - Pantallas
resistente -Pórticos-pantallas
Estructura -Mampostería
-Espaciales
-Colgantes
-Otras :tubo/ tuboen tubo

Infraestructura Vigas de riostra Zapatas

-Directas Losas
Fundaciones
-Indirectas---Pilotes