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CAPÍTULO 11

Programación CNC, pruebas de maquinado y construcción.

11.1. Método utilizado para la generación de los códigos CNC

El método empleado para manufacturar los moldes de esta tesis es el de

maquinado en torno, fresa y rectificado principalmente. Para esto se utilizará el centro de

maquinado por control numérico del laboratorio ya que por efectos prácticos y de

reducción de costos esta solución es la mejor.

Para crear las rutas de maquinado se siguió el siguiente proceso.

1. Creación de sólidos de las cavidades en AutoCADI.

2. Conversión de sólidos a modelos de alambre en AutoCADI.

3. Creación de superficies en AutoCADI.

4. Conversión de superficies CAD a rutas de maquinado CAM en FeatureCAMI.

233
 234

El proceso de creación de las rutas de maquinado se puede observas en las figuras

11.1-11.8, para ambas piezas, en estas figuras solo se muestran partes relevantes del

proceso.

234
 235

Figura 11.1 Creación de modelo

sólido en AutoCADI

Figura 11.2 Creación de superficies

necesarias en AutoCADI

235
 236

Figura 11.3 Creación de rutas en

FeatureCAMI

11.4 Simulación 3-D en FeatureCAMI

236
 237

11.4.1 Simulación 3-D en FeatureCAMI

11.5 Creación de rutas en FeatureCAMI

237
 238

11.5.1 Simulación3-D en FeatureCAMI

para cavidad móvil de pieza de soporte

11.6 Creación de modelo sólido en AutoCADI

para cavidad de pieza de sujeción

238
 239

11.7 Creación de superficies necesarias en AutoCADI

para cavidad de pieza de sujeción

11.8 Creación de rutas en FeatureCAMI

para cavidad fija de pieza de sujeción

11.8.1 Simulación3-D en FeatureCAMI

239
 240

para cavidad fija de pieza de sujeción

11.8.2 Simulación3-D en FeatureCAMI

para cavidad fija de pieza de sujeción

240
 241

11.8.3 Simulación3-D en FeatureCAMI

para cavidad fija de pieza de sujeción

Los programas generados así como las listas de operaciones generadas por

FeatureCAM se muestran en el anexo D. Después de la creación de las rutas de

maquinado se procedieron a hacer pruebas en bloques de madera de pino previamente

escogida para este propósito. Una vez comprobadas las rutas de maquinado se procedió a

realizar pruebas en placas de acero AISI-1018 para apreciar de mejor forma el acabado

superficial y de esta forma aproximar mejor los parámetros a utilizar en el material final

de las cavidades el cuál será acero para moldes de plástico AISI-P20. En las figuras 11.9 a

la 11.11 se muestran estas pruebas.

Figura 11.9 Prueba de la cavidad fija

de la pieza de soporte

241
 242

Figura 11.10 Prueba de la cavidad fija

de la pieza de soporte

Figura 11.11 Prueba de la cavidad fija

de la pieza de sujeción

Las herramientas utilizadas para el maquinado de las pruebas y para la

construcción de los moldes se presentan en la siguiente tabla.

TABLA 11.1

Herramientas utilizadas
Herramienta Dimensiones Material

Cortador vertical punta plana extra largo D3/16" X 1 1/8" 4 filos Carburo
Cortador vertical punta plana D3/16" X 1/2" 4 filos Carburo
Cortador vertical punta esférica extra largo D3/16" X 1 1/8" 4 filos Carburo
Cortador vertical punta esférica D3/16" X 1/2" 2 filos Carburo
Cortador vertical punta esférica D1/8" X 1/2" 4 filos Carburo
Cortador vertical punta plana D1/2"X 2" 4 filos HSS
Cortador cónico punta esférica D1/8"X1 1/2" X 1° 3 filos Carburo
Fresa de insertos para planeado D92.5mm 6 insertos Carburo
Brocas Varios HSS
Rimas D6mm HSS
Machuelos M5, M6, M8 HSS

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 243

11.2 Construcción

11.2.1 Planeado y escuadrado.

Antes de comenzar con los procesos de maquinado de cavidades, placas de

sujeción, de soporte, placas para pernos, pernos guías y pernos expulsores , fue necesario

preparar el material, ya que las condiciones en las que el proveedor lo entrega, no son

aptas para iniciar el maquinado inmediatamente.

Primeramente, fue necesario el limpiar cada una de las placas, en algunos casos

fue necesario el remover el exceso de cascas de óxido en la superficie con ayuda de un

cincel y lijas. Una vez que las placas se limpiaron, se procedió al escuadrado y planeado.

La tabla 11.2 lista el material adquirido para la construcción del molde y en la

fotografía 11.12 y 11.13 se pueden apreciar las condiciones del material a la entrega.

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 244

Material utilizado para la construcción de los moldes

Descripción Función Material

4 placas de 38.1mmX204mmX104mm Cavidades Acero P-20

4 placas de 38.1mmX304mmX204mm Placas de montaje Acero 1045
1 placa de 6.35mmX194mmX84mm Placa de sujeción de pernos Acero 1045
1 placa de 12.7mmX194mmX84mm Placa de pernos Acero 1045
1 placa de 6.35mmX146mmX60mm Placa de sujeción de pernos Acero 1045
1 placa de 12.7mmX146mmX60mm Placa de pernos Acero 1045
4 Bloques de 50mmX100mmX25mm Pilares de soporte Acero 1045
Barra de 1/2" de diámetro X1.5mts Pernos expulsores Acero 4140
Barra de 3/4" de diámetro X1mts Pernos guía Acero 4140
Redondo de 4 1/4" de diametroX50mm Anillos de retención Acero 4140
Redondo 2 1/2" de diametroX200mm Bujes de colada Acero 4140
TABLA 11.2

La herramienta utilizada para planear y escuadrar fue una fresa para planeado y

escuadrado de (92.5mmy de seis insertos. También se utilizaron herramientas para

alinear y verificar medidas, tales como vernier, escuadras interiores, exteriores, lainas,

etc. Se pueden apreciar en la Figura.11.12

244
 245

Figura 11.12.Condicion del material antes de maquinado.

Figura 11.13 Condiciones de las placas

antes del maquinado.
Los parámetros de corte utilizados en este proceso se tomaron de los catálogos de

la herramienta, utilizando como datos la dureza del material, la calidad de los insertos y el

tipo de cortador. Primeramente se utilizaron insertos SandvikI y después se utilizaron

insertos MitsubishiI. En el apéndice B, se pueden observar los cálculos de los

parámetros y las recomendaciones de corte.

El proceso de corte se hizo con el empleo de aceite de corte como refrigerante. Al

planear las placas, el calor generado por el maquinado quemaba en aceite de corte,

produciendo grandes emanaciones de humo, por lo cual se prefirió el maquinar en seco

245
 246

Al planear la primera placa se utilizó una profundidad de corte de 0.5 mm por

pasada. Cabe mencionar, que los catálogos de ambas herramientas recomiendan el usar

una profundidad de corte de hasta 4 mm por pasada. La causa por la cual no se utilizó este

valor fue que el consumo de potencia bajo estas condiciones rebasaba la capacidad del

Centro CNC, es por eso que se eligió el uso de 0.5mm, el avance y las RPM se tomaron

de los manuales de la herramienta.

A pesar de utilizar los parámetros recomendados por los catálogos se observó que

los insertos arrojaban chispas y se despostillaban al poco tiempo de uso. Primeramente se

pensó que este problema se resolvería al disminuir la profundidad de corte y al disminuir

el avance, sin embargo el problema no se soluciono, sino que el desgaste fue aún mayor.

Se decidió consultar a los proveedores de la herramienta, fue así como se

concluyó que el desgaste de la herramienta se debía a la poca profundidad de corte que se

estaba utilizando, al tener poca profundidad de corte los filos de los insertos tan solo

cortaban la capa del óxido de la superficie que al ser dura y abrasiva desgastaba a los

insertos, además el calor generado al utilizar un área de corte tan pequeña era excesivo,

contribuyendo también al desgaste acelerado.

La profundidad de corte se aumentó a 1 mm por pasada, las RPM y avance se

modificaron dentro de los limites permitidos para reducir el consumo de potencia de la

246
 247

máquina, y de esta manera se obtuvieron resultados satisfactorios. El material maquinado

a las dimensiones básicas se muestra en la foto 11.14.

11.2.2 Torneado y Rectificado

Para la producción de las piezas como: bujes de colada, anillos de retención,

pernos expulsores y guías, fue necesario el uso del proceso de torneado, ya que todas

estas piezas son cilíndricas. El trabajo de torneado realizado en los laboratorios de

ingeniería mecánica consistió en realizar las preformas de estas piezas, posteriormente,

las preformas se llevaron a un taller de rectificado, donde se realizó en trabajo de

endurecimiento y rectificado de las piezas. Las razone por las cuales se rectificaron estas

piezas son:

- Corregir errores de redondez y cilindridad de las piezas.

- Obtener los ajustes deslizantes necesarios para la función de las piezas

- Obtener el acabado superficial [ 0.4µ, necesario para evitar el rebabeo del

material a inyectar, en el caso de los pernos expulsores.

En al figura 11.14 se aprecian algunas preformas torneadas y listas para ser

llevadas al taller donde se realizaron los rectificados. También se contrataron los servicios

del mismo taller para tornear los pernos expulsores ya que por ser tan delgados no fue

posible el tornearlos en el laboratorio, en la figura 11.15 se puede apreciar el maquinado

de una de las preformas.

247
 248

Figura 11.14 Placas planeadas y escuadradas,

partes torneadas a geometría aproximada.

En el caso de los bujes de colada, fue necesario partir de dos redondos de acero

4140 de (2.5”, a los cuales se les tuvieron que realizar cilindrados de desbaste para

dejar secciones de (60.0, (50.6 y (30.6 mm. Posteriormente se llevaron al taller de

rectificado donde se terminaron completamente.

Los anillos localizados de los moldes se fabricaron a partir de un redondo de (4”

. En la fabricación de estos anillos fue necesario el mandrinar el redondo macizo para

dejar un diámetro interno de (49.4 mm, en la figura 11.16 se puede apreciar este

proceso. Una vez maquinado el diámetro interno, se cortaron dos anillos de 10 mm de

espesor.

248
 249

Figura 11.15 Maquinado de preforma de los

pernos expulsores en los tornos del laboratorio

El siguiente paso fue planear estos anillos al espesor deseado de 6mm. A causa del

poco espesor de estas piezas no fue posible el uso de métodos convencionales de sujeción

como pinzas o prensa, así que se tuvo que emplear una base magnética para sujetarlos y

poder realizar el planeado.

249
 250

El planeado de estas piezas se tuvo que realizar usado una profundidad de corte de

0.25mm por pasada, esto, para minimizar la fuerza generada en el corte y así asegurar que

la pieza no se moviera, se modificaron las RPM y el avance, para evitar el desgaste que se

describió anteriormente.

250
 251

(a)

(b)
Figura 11.16 maquinado de los anillos de localización
en los tornos del laboratorio.

En las figuras 11.17 y 11.18 se muestran las base magnéticas utilizada para el

planeado de los anillos de localización y placas de pernos.

11.2.3 Rectificado, barrenado, rimado y fresado.

Una vez realizado el proceso de planeado, escuadrado, fue posible el iniciar el

proceso de rectificado de las caras de las placas y anillos, para el cual se contrataron los

251
 252

servicios de un taller especializado. Las razones por las cuales se rectificaron las placas

son las siguientes:

Figura 11.17 Planeado de anillos de retención

en la base magnética

252
 253

Figura 11.18 Planeado de placa de pernos

en la base magnética

- Corregir errores de planicidad y paralelismo en las placas, asegurando un

correcto ensamble de las entre las partes del molde.

- Obtener el acabado superficial [ 0.4µ, necesario en las superficies de cierre

para evitar rebabeo del material a inyectar.

- Obtener dimensiones exactas.

- Tener una guía para realizar los barrenados correctamente.

En planeado de placas y anillos se realizó dejando un sobre espesor de 0.3mm en

cada cara, esta fue la cantidad de material que se removió en el rectificado. En las figuras

11.19 (a) y (b) se puede apreciar las placas ya rectificadas.

Durante esta fase se realizaron los siguientes maquinados:

- Barrenos para ensamble, barrenos pasados y cuerdas internas

- Barrenos rimados para guiar a los pernos expulsores.

- Fresado de abocardados para tornillos Allen

- Fresado de barrenos guía.

- Fresado de barrenos para el ensamble de los bujes de colada.

Todos los maquinados en esta etapa, fueron realizados en el Centro CNC, los

programas de CNC se realizaron en FeatureCAMI. Durante esta etapa fue

253
 254

necesario prestar mucha mas atención en la alineación y sujeción de cada placa

por las siguientes razones:

(a)

254
 255

(b)
Figura 11.19 Placas rectificadas.

- La sujeción no debía de rayar o marcar las superficies ya rectificadas.

- Las placas debían de ser montadas a una altura que permitiera el maquinar

barrenos y orificios pasados sin chocar o maquinar la mesa del Centro CNC.

- La sujeción debía permitir calibrar el mismo origen en cada placa con una

mínima variación.

Para proteger las superficies ya rectificadas, se utilizaron pequeñas laminas de

aluminio entre los sujetadores y la pieza, de esta forma el aluminio se deformaba al

aplicar la presión para sujetar sin rayar la superficie de la placa. En la figura 11.20 se

puede observar la sujeción de las placas, en la figura la lamina y el sujetador aparecen

encerrados de color rojo

Para elevar las placas sobre la mesa de trabajo, se utilizaron 4 buriles de

3/8” X 3/8” de cobalto, colocados en cada lado de la placa. Estos buriles al estar

rectificados, permitieron que se conservara la perpendicularidad y paralelismo con

respecto a la mesa de trabajo. Este montaje se puede apreciar en la figura 11.20, en

la cual el buril esta encerrado en un circulo amarillo

El origen para cada placa se calibro en el centro de cada placa, de esta

manera se aseguro que los barrenos de las diferentes placas coincidieran para el

255
 256

ensamble. Para lograr una calibración eficiente en el montaje de las placas, la

calibración del origen y la calibración de las herramientas de corte se hizo uso de

Figura 11.20 Montaje de las placas para el barrenado.

de las siguientes herramientas, algunas de ellas se presentan en la figura 11.21.

- Lainas de acero para calibración.

- Palpador de carátula para interiores con una sensibilidad de 0.01mm

- Palpador de carátula para exteriores con una sensibilidad de 0.01mm

- Vernier milimétrico

- Escuadras interiores y exteriores

- Nivel.

256
 257

- Perno rectificado de (4mm

Figura 11.21 Herramientas de medición

y calibración

Una vez sujetada y alineada la placa a trabajar, se calibraban herramientas y se ejecutaba

el programa CNC correspondiente, una simulación de este tipo de trabajo se puede

apreciar en la figura 11.22.

Una gran ventaja de trabajar con el programa FeatureCAM, es que este genera una hoja

de operaciones, en la cual se especifican los parámetros del proceso, también es

importante el mencionar que el programa optimiza el proceso, minimizando los cambios

de herramienta, disminuyendo así el tiempo de trabajo y el tamaño del programa.

257
 258

Es importante mencionar que en algunas ocasiones fue necesario el modificar los

parámetros que el programa indicaba, para utilizar los recomendados por los catálogos, de

acuerdo al tipo de material y tipo de cortador a utilizar o broca a utilizar. En el apéndice B

se pueden consultar los cálculos de los parámetros de corte para cada cortador utilizado y

para cada material trabajado. En éste apéndice también se pueden consultar las hojas de

ruta y las hojas de proceso generadas por el programa FeatureCAMI

Figura 11.22 Simulación de barrenado

y fresado de abocardados.

En las figuras 11.23 a, b,c y d, se pueden apreciar algunas de las placas después de

haber pasado por esta etapa de la construcción.

258
 259

(a) (b)

(c ) (d)

Figura 11.23 Placas Barrenadas y abocardadas

(a)Placa de sujeción fija
(b)Placa de sujeción móvil
(c )Placas de pernos
(d)Placas de pernos

El paso siguiente fue le rectificar aquellos barrenos que así lo requerían y el realizar los

machuelados en los barrenos que fueron maquinados con este fin, el machuelado se

realizó de manera manual, ya que no fue posible el realizarlo en el centro CNC. En la

figura 11.24 se puede observar el proceso de machuelado.

259
 260

Figura 11.24. Machuelado de roscas internas.

11.2.4 Maquinado de cavidades de moldeo

El maquinado de las cavidades de moldeo requirió de sumo cuidado en el control

de todos los parámetros involucrados en le proceso, alineación, sujeción, cambio de

sujeción y parámetros de corte.

En el caso de la alineación fue necesario ser aún más cuidadosos que en la etapa

anterior, ya que era necesario que las mitades de cada cavidad coincidieran perfectamente

una con otra, para esto, se requirió el rectificar las 4 caras laterales de cada placa de

cavidad, para tener una guía de calibración lo más exacta posible.

260
 261

Nuevamente el origen para cada maquinado se ubico en el centro de cada placa y

se utilizaron las herramientas de calibración ya mencionadas para asegurar una alineación

exacta. En las figuras 11.25 a y b se muestra el método que se utilizó para asegurar que

las placas estuvieran paralelas y perpendiculares a la mesa de trabajo, utilizando un

palpador con base magnética montado en el husillo de la máquina, la mesa se movía en el

eje Y se verificaba que la aguja del palpador no se moviera.

(a)

261
 262

(b)

Figura 11.25 Alineación con palpador

de carátula

Para la sujeción de las placas se utilizó el mismo método descrito anteriormente,

ya que los procesos de barrenado y fresado de abocardado se realizaron en el mismo

programa de fresado de cavidades. En la manufactura de estas cavidades fue necesario el

262
 263

cambiar la sujeción , ya que era necesario realizar maquinados en ambas caras de las

placas. Para asegurar que el origen en cada cambio de sujeción fuera el mismo, se

maquinó un barreno como guía en el centro de las placas que requerían cambio de

sujeción.

Una vez alineada la placa en la nueva sujeción y calibrado en nuevo origen, se

utilizó un palpador de carátula interno para verificar que el nuevo origen coincidiera con

el del barreno guía maquinado en la sujeción anterior. El método consiste en montar un

palpador interior en el husillo de la máquina como lo muestra la figura 11.26 y hacerlo

girar manualmente dentro del barreno guía figura 11.27, si el origen coincide, la aguja no

debe de moverse y se utiliza ese punto como origen, en caso contrario, se ajusta

moviendo los ejes X ,Y hasta que no se perciba variación en la aguja, y se calibra un

nuevo origen que permitirá una alineación correcta con respecto a la cara anteriormente

maquinada. El uso de este método dio resultados satisfactorios. Este método también se

utilizó en la etapa de barrenado, cuando era necesario alguna cambio de sujeción en las

placas. Debido al material del que se maquinaron las placas de cavidad, fue necesario el

prestar mucha atención en los parámetros de corte. El material de estas cavidades como

ya se menciono en capítulos anteriores es acero para moldes P-20, este acero se entrega

263
 264

264
 265

Figura 11.26 Palpador de interiores montado

en el husillo de la máquina

Figura 11.27.- Verificación del origen en el

barreno de guía
con una dureza media de 300 Brinell. Los parámetros de corte calculados por el programa

no se utilizaron, sino que se calcularon con el uso de catálogos de herramienta en base al

tipo de material y herramienta a utilizar. En el ápendice B. se puede observar los cálculos

de parámetros para cada herramienta utilizada.

Al maquinar las cavidades de moldeo se tuvo que tener sumo cuidado con el

avance de la mesa y la profundidad de corte, ya que al usar cortadores extralargos, al ser

de carburo sólido y de diámetro tan reducido (1/8”, estos resultaron ser muy frágiles. Es

por eso que siempre se trabajo con un avance de 20 mm/min al usar estos parámetros

cortadores. el tiempo de maquinado fue muy alto para estas cavidades entre 15 y 23 hrs

265
 266

por cavidad. Pero de esta manera se aseguro la integridad y buen desempeño de la

herramienta.

11.5 Conclusiones.

Al realizar las pruebas de maquinado para las cavidades de ambos moldes se

pudieron observar un sinfín de dificultades normales en un trabajo de diseño y

construcción a pesar de haber realizado simulaciones computarizadas y haber considerado

la manufactura de los moldes desde un principio. Sin embargo es común que un diseño

cambie un poco en la fase de construcción. A continuación se listan algunas dificultades y

experiencias relevantes experimentadas durante este proceso:

- Las geometrias realizadas en AutoCAD fueron detalladas para poder convertirse

en rutas CAM.

- Se tuvieron que simular diferentes rutas hasta encontrar la óptimas que son las que

se utilizaron para realizar las pruebas y son las que se presentan en este reporte.

- En su mayoría las herramientas utilizadas son estándar pues no se encontraron

métricas en el mercado, esto afectó un poco al diseño.

- Se cambiaron detalles en el diseño de las piezas los cuales no afectan la

funcionalidad pero si la manufactura de las mismas. Se modificaron los radios de

las esquinas de 1.5mm a 1.5875mm(1/16”) pues estos se maquinaron con

herramientas estándar.

266
 267

- En la pieza de sujeción se modificaron los espesores de pared de 5mm a 6mm

pues en la simulación se encontraron errores al momento de maquinar ya que el

espesor de 5mm no permitía un buen movimiento de la herramienta y no se

generaba ninguna ruta CAM.

- En las pruebas de maquinado en madera se pudo observar que una de las rutas de

las rutas CAM no era correcta a pesar de que en la simulación no se apreciaba

error alguno. Figuras 11.28 a y b

- En las pruebas de maquinado en acero se observó un error de programación

resultando en la ruptura de una herramienta difícil de hallar en el mercado, después de

analizar la herramienta, el programa y la cavidad, se concluyó que la causa de la

ruptura de la herramienta fue que el desbaste fue ineficiente dejando un alto espesor

para el acabado, ocasionando que la herramienta de acabado maquinara con una alta

profundidad de corte, esta al ser extra-larga se flexionó demasiado hasta la

destrucción.

267
 268

(a)

(b)

Figura 11.28 (a) Pruebas realizadas en madera

(b) Detalle de la prueba defectuosa por la creación de rutas incorrectas.

- Se recalcularon los parámetros de corte pues los calculados por FeatureCAM no

eran los especificados en la guía de uso de las herramientas, además se utilizaron

pequeños porcentajes del avance calculado para evitar cualquier error catastrófico.

- En la construcción de moldes se utilizan herramientas de corte muy poco comunes

y desconocidas para la mayoría de los distribuidores por lo que se hizo una

extensiva búsqueda de las mismas hasta encontrarlas.

- En una de las asesorías externas, en “Maquinados Industriales Blanco”, el Ing.

Jorge Balderas quién tiene una amplia experiencia en el ramo de maquinados

especiales, sugirió emplear acero AISI-P20 especial para moldes de inyección de

plástico, en lugar de AISI-4140 para en maquinado de las cavidades. Las ventajas

268
 269

del primero sobre el 4140 son grandes en cuanto a manufacturabilidad y precio

teniendo como única restricción su disponibilidad inmediata en el mercado. El

acero P-20 no se consideró en un principio ya que en una consulta telefónica se

informó erróneamente que su precio era más alto que el del 4140.

- Es importante el mencionar que el proceso de construcción es arduo y requiere

muchas horas de trabajo, y que durante dicho proceso se presentan problemas

como sujeción de partes muy pequeñas , desgaste de herramienta y/o destrucción

de ella , alineación de las placas , cambios de sujeción y realización, la cual debe

de coincidir con la primera alineación. etc. Estos problemas deben de ser

superados y en muchas ocasiones deben de usarse técnicas que solo se adquieren

por medio de la experiencia.

Después de todos estos puntos, se puede concluir en general, que siempre es

importante en que exista una constante interacción entre los procesos de diseño y de

manufactura. Es muy importante, el verificar la existencia y/o disponibilidad de las

herramientas necesarias en el mercado durante el proceso de diseño. Y finalmente el

estar en contacto con personas con experiencia en el uso de las máquinas y herramientas,

ya que siempre es necesario el ajustar los procesos para obtener los mejores resultados.

269