Diplomado en Gestión de

Mantenimiento

Ing. Alberto F. Reyna O.

Vibration Analyst Level III TA-USA
ASNT NDT Level III N. 121763
SCWI-AWS N. 13050018
Inspector Autorizado API 653 N. 33609
Inspector Autorizado API 570 N. 36430
Inspector Autorizado API 510 N. 41734
Inspector RBI API 580 N. 50534
 Diplomado en Gestión de
Mantenimiento

Mantenimiento Predictivo

Fundamentos y Conceptos
 Definición y conceptos - MPd
• El MPd permite determinar la salud de una
máquina o sistema.
• Una buena evaluación permitirá definir que
componente de la máquina o sistema, fallará
primero y cuanto tiempo ese componente
continuará operando antes que la falla com-
prometa la integridad del equipo o la produc-
ción.
• El análisis permite anticipar y programar las
intervenciones de mantenimiento
 Mantenimiento Predictivo (PdM)
• Claves para un Diagnóstico tecnológico
- Termografía Infrarroja.
- Análisis Vibracional.
- Análisis de aceite.
- Ultrasonido a distancia (acústico).
- Análisis de circuitos de motores
eléctricos (On-Line y Off-Line)
- Inspección visual e historial.
Definición de Mantenimiento
• Mantenimiento Correctivo (CM)
Mantenimiento Reactivo (Basado en fallas)
• Mantenimiento Preventivo (PM)
Mantenimiento Programado (Basado en intervalos)
• Mantenimiento Predictivo (PdM)
Basado en las condiciones del equipo (CBM)
• Mantenimiento Proactivo (PAM)
Basado en análisis Origen – Causa (Actividad de
eliminar la causa)
Definición de Mantenimiento
• Mantenimiento basado en la
confiabilidad (RCM / Reliability Centered
Maintenance)
- Examinar sistema por sistema el diseño de la planta y
la historia operativa para rediseñar los trabajos de
mantenimiento y tener la máxima confiabilidad.

- Un RCM nos da la combinación adecuada de CM,

PM, PdM y PAM para una determinada instalación.

- Para la mayoría de empresas interesadas, El RCM es

usualmente reemplazado con una racionalización de
RCM.
 Estrategias de mantenimiento

• Al inicio : 75% CM + 25% PM

• Luego : 40% CM + 35% PM + 25% PdM
• Presente : 20% CM + 30% PM + 50% PdM
• Futuro : 5% CM + 25% PM + 50% PdM + 20%
PAM.
• Clase Mundial : PdM + PAM
• ¿Acepta el reto?
 Estrategias de Mantenimiento

CM PM PdM
Bas. Cond.

Evaluación Trabajo efectuado

Trabajo requerido ODT

 Proceso MPd
Información
Historial adquirida
Ops / Log
Información
Anál. Aceite procesada

Anál. Químico
Insp. Visual Acción
Pres. / Temp. correctiva
Análisis Vibrac
Termografía
La comunicación es fundamental
Ultras. / Acústico
 Elementos claves para un
Programa MPd

• Coordinador / Analista de MPd.

• Objetivos bien definidos.
• Matriz de Indicación de la condición del equipo.
• Descripción de las aplicaciones tecnológicas.
• Guía planificada y tiempos estimados.
• Tabla del costo del programa.
• Definir bien los roles y responsabilidades.
Elementos claves para un Programa de
MPd

• Reporte del estado de la condición del equipo.

• Formatos de comunicación.
• Diagramas de flujo de la ejecución del trabajo.
• Programación.
• Entrenamiento.
• Equipamiento propio / Tercerización.
• Cálculo de costos evitados.
Matriz indicadora de la condición del equipo
Elementos claves de calificación
 PdM - Informe de datos
• Diagnósticos Periódicos.
- Datos obtenidos.
- Tendencias.
- Informe de excepciones (Límites
excedidos).

• Monitoreos Continuos.
- Datos obtenidos.
- Tendencias.
- Informe de excepciones (Límites
excedidos).
 PdM Informes

• Condición de componentes críticos.

- Resumen de monitoreo continuo.
- Resumen de diagnósticos periódicos.
- Registros Operativos.
- Historial.
• Análisis de Causa-Raíz. (ACR)
• Costo - beneficio.
 PdM Informes

• Lista de equipos en deterioro /

riesgo.
• Seguimiento de equipos rotativos.
• Costo mensual del mantenimiento de
componentes.
• Disponibilidad mensual.
• Programa de reparación.
 PdM Informes de acción

• Requerimientos de trabajo.
• Ordenes de trabajo.
• Programa de trabajo.
• Tomando acción.
• Feedback (Retroalimentación) para
asegurar la calidad del mantenimiento
y el desarrollo de tecnología y compo-
nentes propios.
Informe de condición de estado del equipo

• Equipo en estado crítico.

- Estado bueno, regular y malo de la máquina.
• Resumen de Costos.
- Costos de mantenimiento
- Ahorros (Reducción de costos).
• Resumen de disponibilidad/reparación
(Resumen de acción).
 PdM Resumen general
• Usar las herramientas de diagnostico
tecnológico junto con otros datos.
• Convertir los datos en información útil.
• Tomar medidas adecuadas basadas
en información predictiva.
• Un programa de PdM bueno y
organizado puede ser muy exitoso.
• La comunicación es el 70%....muy
importante.
Predictive Maintenance (PdM) Cost Savings
Location Suvey Date Technology Report date Return
Location 4 4/30/98 Thermography 05/03/1998
Equipment Checked
Item Two
Corrective Action Taken:
Corrective Action Two
Problem Description:
Problem two. This problem was found with the wonderful technology of thermography. If we hand´t
CBMCAL
found this problem the world would have ended.
Nature breakdown Avoided: BEST CASE
Hoja de Trabajo
BEST CASE Scenario 2
Nature breakdown Avoided: MEDIUM CASE
MEDIUM CASE Scenario 2
Nature breakdown Avoided: WORST CASE
Costos evitados
WORST CASE Scenario 2

Imputs : Scenario 1 Scenario 2 Scenario 3

BEST CASE MEDIUM CASE WORST CASE

Avoided hours of lost production 10 15 20
TABLE 1 TABLE 2 TABLE 3 TABLE 4 TABLE 5
Standard labor hours Avoided for 16 32 48
Enter Overtime
Unscheduled Repair
Enter Hourly Enter Std labor Labor
Overtime Labor hours Avoided for 8 16 24
Production Hourly Rate Hourly Rate for
Unscheduled Repair
Cost for Entere
Avoided parts Cost (Unscheduled Repair): Enter location location for Location Location Technology
below below Below Below Below
Pump $0 $ 25,000 $ 25,000 Location 1 $ 5000 $ 40 $ 60 Thermography
Motor $ 9000 $ 9000 $ 9000 Location 2 $ 5010 $ 41 $ 61 Oil Analysis
$0 $0 $0
Location 3 $ 5020 $ 42 $ 62 Vibration
Probability of Occurrence (%): 65% 30% 5%
Location 4 $ 5030 $ 43 $ 63 Visual
Standard Labor Hours for PdM Repair: 16 Location 5 $ 5040 $ 44 $ 64 Helium Leak
Overtime Labor Hours for PdM Repair: 4 Detection
Location 6 $ 5050 $ 45 $ 65 Other
Bearings $ 1,500
Bearings AH4D $ 750 Location 7 $ 5060 $ 46 $ 66
Location 8 $ 5070 $ 47 $ 67
Location 9 $ 5080 $ 48 $ 68
Savings Calculations
Location 10 $ 5090 $ 49 $ 69
Avoided Lost production Savings $ 50, 300 $ 75,450 $ 100,600
Location 11 $ 5100 $ 50 $ 70
Labor Savings $ 252 $ 1,444 $ 2.636
Location 12 $ 5110 $ 51 $ 71
Parts Savings $ 6,750 $ 31,750 $ 31,750 4 $ 5030 $ 43 $63 1

Benefit of each Scenario $ 57,302 $ 108,644 $ 134,986

Probability Weighted Benefit $ 37,246 $ 32,593 $ 6,749
PROJECTED TOTAL SAVINGS $ 76,589
Diplomado en Gestión de
Mantenimiento

CURVA P - F
 Curva P - F
• La curva P-F muestra el proceso de como
una falla comienza y prosigue su deterioro
hasta un punto en el cual puede ser detec-
tado (el punto de falla potencial “P”). A partir
de allí, si no se detecta y no se toman las
acciones adecuadas, continuará el deterioro,
a veces a un ritmo acelerado, hasta alcanzar
el punto “F” de falla funcional.
 Curva P - F
Mant. Predictivo
Comportamiento
Inter.
Intervalo
Funcional Mant. Proactivo
Insp. P-F

Instalación Falla Potencial “P”

Tareas para la
Confiabilidad
Falla Funcional
“F”

Falla Total

Tiempo
 Curva P - F
• La cantidad de tiempo que transcurre entre
el punto en que aparece una falla potencial
y el punto en el cual se transforma en un
fallo funcional se conoce como intervalo P-
F.
• El intervalo P-F rige la frecuencia con que
debe ser realizada la inspección predictiva.
• El intervalo de inspección debe ser sensi-
blemente menor que el intervalo P-F si de-
seamos detectar el fallo potencial antes
que se convierta en un fallo funcional.
 Curva P - F
• El intervalo P-F puede ser medido en cual-
quier unidad asociada con la exposición al
uso (tiempo, unidades producidas, número
de paradas y arranques, etc). La medición
mas frecuente es por tiempo transcurrido.
• El tiempo necesario para responder a cual-
quier fallo potencial que se descubra, influ-
ye sobre los intervalos de inspección.
 Ventajas de Curva P - F
• Permite actuar para evitar las consecuen-
cias de la falla.
• Planifica una acción correctiva tal que
pueda ser ejecutada sin disrupción de la
producción o de otras tareas de manteni-
miento.
• Planificar los recursos necesarios para co-
rregir la falla.
 Curva P-F
• Salvo que aparezca una buena razón en
contra, generalmente es suficiente definir
un intervalo de inspección igual a la mitad
del intervalo P-F.
• Esto asegura que la inspección encontrará
la falla antes que ocurra el fallo funcional,
dando a la vez la mitad del tiempo del in-
tervalo P-F para tomar alguna acción.
Fórmula de cálculo Intervalo P-F

Bearing Failure Data for Process AHU's

No of Failures / Número de Fallas 29
Approx Running Time (Days) / Tiempo de Operación 6321
MTBF (Days) 218
PF (Days) / Desde detectado hasta la falla 30
Ci (USD) / Costo MPd (Unitario) 100
Cnpm (USD) / Costo si falla 18000
Cpf (USD) / Costo de corrección 2000
S / Probabilidad de detectar la falla 0,999
-MTBF*Ci/PF -726,55
Cnpm-Cpf 16000,00
ln(1-s) -6,91
n 0,73
FRECUENCIA ÓPTIMA 22

DATOS DE INGRESO
DATOS DE SALIDA
 Ejemplo de Curva P-F
Rodamientos de motor eléctrico
Marca US-Motors
Voltaje 4160
Potencia 350 HP
Amperaje 44
Frecuencia 60 Hz
Velocidad 3571 RPM
Aislamiento F (155ºC)
Cos Ø 87.8 %
Eficiencia 93 %
Rodamientos 7226-BC-B (1), 6219 (2)
 Inspección visual de rodamiento dañado

Figura 1. Muestra el modo de falla desconchado en el aro exterior (BPFO), que

se desarrollo en el rodamiento 7226 punto 1 de motor
Modos de falla en motor eléctrico

Componente Modo de Fallo

Eje Flexionamiento, rotura de eje por

fatiga (*) , desgaste

Rotor Fallas en barras, excentricidad,

roce, uniones de alta resistencia
barras-anillos
Estator Fallo en bobinas, excentricidad

Soporte de rodamientos Desgaste, falta de ajuste,

rugosidad inadecuada,
desalineamiento en el montaje
Modos de falla en motor eléctrico
Rodamientos Desgaste por fatiga,
lubricación,
desconchado (*)
Patas Softfoot por corrosión,
deformación.
Base-Plate Softfoot por falta de
planitud, corrosión.
Electrónica de control Fallas en el sistema de
control, carga estática
ambiental
 Modos de falla en bomba
centrífuga
Eje Flexionamiento, rotura de eje
por fatiga (*) , desgaste

Impulsor Desgaste por erosión,

cavitación, desbalance
Bocinas y carbones Desgaste (*)

Soporte de rodamientos Desgaste, falta de ajuste,

rugosidad inadecuada,
desalineamiento en el montaje
Carcasa Softfoot por corrosión,
deformación, deterioro interno
por corrosión
 Modos de falla en bomba
centrífuga
Componente Modo de Fallo

Base Softfoot por falta de

planitud, corrosión.
Acoplamiento Rotura de elemento,
soltura por falta de
ajuste
Válvulas Erosión, cavitación,
corrosión
 Instrumentación utilizada

• Analizador de vibraciones MX-300 CA

• Software Data Logger DSP
• Lámpara estroboscópica.
• Acelerómetro de 100 mV / g.
Punto 1 de Motor : Modo de Falla desconchado (Ver Fig 1)
en el rodamiento 7226

Figura 1. Muestra el tiempo desde que se detecto la falla Potencial “P” y el

tiempo antes de la Falla Funcional “F” el cual es 60 días, entonces la
frecuencia de inspección optimizada es : ½(P-F): 30 días
 Punto 2 de Motor : Modo de Falla desconchado en el
rodamiento 6219

Figura 2. Muestra el tiempo desde que se detecto la falla Potencial “P” y el

tiempo antes de la Falla Funcional “F” el cual es 70 días (intervalo P-F),
entonces el Intervalo de inspección será de 35 días.
Punto 1 (Vibraciones) Motor .- Modo de Falla desconchado
en rodamiento 7226.- (Ver Fig. 1)

Figura 3. Muestra el tiempo desde que se detecto la falla Potencial “P” y el

tiempo antes de la Falla Funcional “F” el cual es 65 días (Intervalo P-F),
entonces el Intervalo de inspección será de 32 días.
Punto 2 (Vibraciones) Motor Modo de falla desconchado en
rodamiento 6219

Figura 4. Muestra el tiempo desde que se detecto la falla Potencial “P” y el

tiempo antes de la Falla Funcional “F” el cual es 80 días (Intervalo P-F),
entonces el Intervalo de inspección es de 40 días.
Punto 3 de bomba Envolvente: Modo de Falla, defectos en
bocinas, tazones y carbones

Figura 5.-. Muestra el tiempo desde que se detecto la falla Potencial “P” y el
tiempo antes de la Falla Funcional “F” el cual es 50 días (Intervalo P-F),
entonces el Intervalo de inspección será de 25 días.
 Punto 3 de bomba (Vibraciones): Modo de Falla, defectos
en bocinas, tazones y carbones

Figura 6.- Muestra el tiempo desde que se detecto la falla Potencial “P” y el
tiempo antes de la Falla Funcional “F” el cual es 81 días (Intervalo P-F),
entonces el Intervalo de inspección será 40 días
Resumen : Intervalo P-F e intervalo de inspección (días)

Figura Intervalo P-F Intervalo de inspección

1 60 30
2 70 35
3 65 32
4 80 40
5 50 25
6 81 40
 Diplomado en Gestión de
Mantenimiento

ALCANCES DE LOS PROGRAMAS

QA / QC
 Programas QA / QC
• Deben establecerse programas QA / QC
(Quality Assurance / Quality Control).

• En el diseño
• En la construcción y montaje.
• En el comisionamiento.
• En máquinas y equipos en servicio
 Programas QA / QC
• El no disponer de estos programas, pueden
generar las siguientes consecuencias :
- Limitaciones mecánicas / eléctricas en la
operación de la máquina, equipo o sistema.
- Mayores costos de mantenimiento.
- Costos por lucro cesante.
- Riesgos en la seguridad del personal, daños
a la infraestructura y medio ambiente.
 Programas QA / QC – En el diseño
• Incluir en el proyecto, memoria descriptiva y
planos, lo siguiente :
- Tolerancias dimensionales y de forma, así
como sus sistemas de verificación / control,
como son :
- Dimensiones y ajustes de montaje, así como
acabados superficiales (rugosidad) en ejes,
alojamientos,etc.
- Planitud, Paralelismo, Perpendicularidad,
línea de centros, rectitud, etc.
Programas QA / QC – En el diseño
- Condiciones operativas.
- Especificaciones técnicas de los materiales
a utilizar.
- Calificación / Certificación del personal que
intervendrá.
- Procedimientos calificados de fabricación.
- Procedimientos de control de calidad.
- Códigos, normas, estándares o especifica-
ciones que regirán entre el suministrador y
el usuario.
- Ensayos No Destructivos y sus procedimientos.
Simbología en diseño de soldadura
 Programas QA / QC en la
construcción y montaje – Verificación
• De los materiales a utilizarse (planchas, tube-
rías, accesorios, insumos de soldadura, etc),
que incluye, composición química, propieda-
des mecánicas, medidas / tolerancias físicas
versus planos, su condición (Insp. visual), etc.
• De las herramientas y equipos a usarse
(Máquinas de soldar, torquímetros, equipos de
tratamiento térmico, etc), incluye su estado y
calibración certificada cuando aplique.
• Del personal calificado / certificado.
 Programas QA / QC en la
construcción y montaje – Verificación
• De los procedimientos de soldadura (WPS),
sus procedimientos de calificación (PQR) y la
homologación de soldadores.
• Verificaciones geométricas con rayos láser o
equivalentes de alta precisión (Planitud, Parale-
lismo, Perpendicularidad, Rectitud, Línea de
centros / alojamientos).
• Alineamiento de máquinas y tuberías.
• Curvas de tratamiento térmico calificadas y
termocuplas calibradas.
 Programas QA / QC en la
construcción y montaje
• Ejecución de Ensayos No Destructivos
con procedimientos calificados e inspec-
tores certificados.
• Reportes de no conformidades.
• Re-inspecciones post-corrección de no
conformidades.
Aplicaciones en Medidas Geométricas

Rectitud Linebore Perpendicularidad

Paralelismo Semicírculo Desalineamiento Paralelo y Angular

 “ Molino de Bolas - CEMPROTECH - Lima”
Verificación de Paralelismo entre Tapas (Bridas )
 VERIFICACIÓN DE PLANITUD
TORNAMESA DE PALA SWIN DRIVE
MINERA BARRICK LAGUNA NORTE
ADEMINSAC REG 100 - P
Manual de Calidad HOJA 1
Hoja tecnica de Inspección de Planitud mediante
FECHA 25/03/2010
Sistema laser
N°1 REV. 1

CLIENTE: MINERA BARRICK MISQUICHILCA S.A. UBICACIÓN : LA LIBERTAD

NOMBRE DEL PROYECTO: VERIFICACIÓN DE PLANITUD A TORNAMESA FECHA: 25/03/2010
ELEMENTO EVALUADO: TORNAMESA PROTOCOLO: 1
EQUIPO EVALUADO: PALA PC 4000 - 6 N° 1 PAGINA: 1 DE 1

ESQUEMA DE INSPECCIÓN

Medidas Medidas Medidas Medidas Medidas

N° Puntos N° Puntos N° Puntos N° Puntos N° Puntos
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 0.000 21 0.026 41 0.029 61 0.032 81 -0.033
2 0.005 22 0.026 42 0.029 62 0.018 82 -0.030
3 0.009 23 0.025 43 0.030 63 0.004 83 -0.028
4 0.010 24 0.018 44 0.027 64 0.002 84 -0.043
5 0.011 25 0.008 45 0.025 65 0.000 85 -0.061
6 0.012 26 0.013 46 0.027 66 -0.002 86 -0.061
7 0.018 27 0.017 47 0.031 67 -0.004 87 -0.061
8 0.016 28 0.015 48 0.029 68 -0.015 88 -0.053
9 0.018 29 0.014 49 0.026 69 -0.022 89 -0.045
10 0.017 30 0.010 50 0.031 70 -0.026 90 -0.047
11 0.018 31 0.005 51 0.036 71 -0.030 91 -0.049
12 0.018 32 0.002 52 0.037 72 -0.029 92 -0.048
13 0.019 33 0.000 53 0.037 73 -0.028 93 -0.047
14 0.015 34 0.017 54 0.036 74 -0.028 94 -0.045
15 0.010 35 0.034 55 0.035 75 -0.028 95 -0.044
16 0.013 36 0.026 56 0.033 76 -0.029 96 -0.040
17 0.016 37 0.019 57 0.031 77 -0.030 97 -0.038
18 0.019 38 0.018 58 0.031 78 -0.028 98 -0.035
19 0.022 39 0.017 59 0.031 79 -0.026
20 0.024 40 0.024 60 0.031 80 -0.029
Min -0.061
Max 0.037
Desviación
0.098
Final

TOLERANCIAS: Desviación 0.200 mm

CONDICIÓN FINAL: Aceptado Χ Retenido Rechazado

OBSERVACIONES

TORNAMESA : De la Verificación Final de Planitud de la Tornamesa se encontraron condiciones Mecánicas Aceptable.

Verificaciones Geométricas Láser
Túneles - Bancadas
Motor Principal BAP Villavicencio – Marina de
Guerra del Perú - Lima”
Linebore
DIAGRAMA DE RESUTADOS - VERIFICACIÓN CENTRADO TUNEL DE BANCADA

0.025

0.022
0.02
0.019
0.016
0.015
0.014

0.01 0.010
0.007
0.006
RESULTADOS (mm)

0.005

0 0 0
0 250 585-0.002 920 1255 1590-0.002 1925 2260

-0.005

-0.01 -0.010

-0.013
-0.015

-0.019
-0.02

-0.025
UBICACIÓN PUNTO DE MEDICIÓN (mm)

VERTICAL HORIZONTAL
“Torreta Giratoria – Corp. Aceros
Arequipa – Pisco”
Posiciones para WPS / PQR / WPQ
(Welding Performance Qualification)
Tipos de Pruebas Destructivas
 Ensayos No Destructivos

Partículas Magnéticas Prueba UT – A Scan Gammagrafía

Programas QA / QC - Comisionamiento
Una vez que los equipos y máquinas hayan sido
debidamente construídas y montadas, se deberá
iniciar el comisionamiento (pruebas), antes de la
entrega del proyecto.
- Análisis Vibracional / Inspección UT Airborne.
- Inspecciones termográficas.
- Análisis de circuitos de motores eléctricos.
- Adecuada lubricación de maquinaria.
- Todo ello a cargo de personal certificado.
Análisis Vibracional
Ultrasonido Aerotransportado
 Termografía infraroja

Conexión caliente - Transformador Anomalías en cojinete

 Análisis de circuitos de motores
eléctricos (MΩ vs T en segundos)

Indice de Polaridad bueno (>4) Indice de Polaridad malo (< 1)

 Lubricación de Maquinaria
• Selección de lubricantes.
• Guías / Estándares de Lubricación.
• Almacenamiento de lubricantes.
• Sistemas de aplicación de lubricación.
• Sistemas de protección en carteres / reci-
pientes (respiradores, secadores, bladers,
etc).
• Accesorios de muestreo y de lubricación.
• Programa de análisis de lubricantes.
• Personal certificado en MLT y MLA
Proyecto Control Proactivo
de Fricción Total
Sólido&Líquido
COMPAÑIAS MINERAS

DESARROLLO SOSTENIBLE

Edgar Gutierrez
Mec Eng – CIP 54689
Black Belt – 6Sigma
Profesor PUCP - Titulación
Fluids&Lubrication&Tribology Consultant
Noria MLAI y MLTI – www.noria.com
La Tribología es la ciencia que que estudia integramente
la relación que existe entre dos superficies en movimiento:

- Lubricación: Reducción de la fricción en sus diferentes

formas (sólida, mixta, líquida) mediante una sustancia
lubricante.
- Desgaste: Es la consecuencia, el Efecto NO DESEADO de
la Remoción de Material de un componente.

- FRICCION: Resistencia al movimiento de dos cuerpos o

sustancia.
 Control Proactivo de Fricción Total
Control de Control de
Fricción Sólida Fricción Líquida
Arranque, Bajas rpm, Alta
Carga, SobreRevolución, REALIDAD
Parada, Baja Presión Agua, Desgaste
Abrasivo, Erosivo
Introducción

Control de la
Contaminación en aceite

Lubricación Lubricación Operación Nominal

“Incipiente”
Consecuencias de una Lubricación
Incipiente
Donde estuvo el Aceite?
Porque el paquete de aditivos BIELA
no funciona?

Si podemos evitarlo…….
 OBJETIVOS TECNICOS
Control PROACTIVO de Fricción Sólida-Líquida

Fricción
OBJETIVOS FINANCIEROS
Control Proactivo de Fricción Sólida-Líquida
 Sponsors: Vidal Pinto (MYSRL), Jose Jimenez (HCMA)

Owner: Daniel Berbesi

Executive: Lenin Idrogo (MYSRL), Marco Mendoza (HCMA)

Support: Angel Del Castillo

Strategy: Adolfo Huaman
Consultant: Edgar Gutierrez (Ademinsa)

PROYECTO DE MEJORA EN PALAS HITACHI – 2010

CONTROL PROACTIVO DE FRICCION
 QA / QC – Equipos / Máquinas en
servicio
La gestión del mantenimiento se basará en los
análisis de Ingeniería de Confiabilidad que defi-
nirá las filosofías de mantenimiento a ejecutar
en máquinas o equipos que vienen operando.
- Mantenimiento Correctivo.
- Mantenimiento Preventivo.
- Mantenimiento Predictivo.
- Mantenimiento Proactivo
Diplomado en Gestión de
Mantenimiento

ANALISIS VIBRACIONAL
 Análisis Vibracional

• Vibración = Fuerza Dinámica / Resistencia Dinámica

- Se define el análisis vibracional, como al conjunto de

técnicas que permite el diagnóstico de máquinas y
sistemas a partir de la evaluación de la señal vibra-
cional que provienen de estas máquinas y sistemas.
 Técnicas de Análisis Vibracional
• Vibración Total.
• Análisis del Espectro Frecuencial.
• Análisis en la Onda del Tiempo.
• Análisis de Fases.
• Detección de Alta Frecuencia (HFD).
• Análisis Espectral de Corriente.
• Análisis de Patrones de Lissajous.
• Análisis ODS (Operating Deflection Shape).
• Análisis STA (Synchronous Time Averaging).
• Análisis Modal
 Vibración Total
• Es la señal analógica proveniente de la
onda del tiempo como valor pico (Vp), va-
lor root mean square (Vrms), etc.
• Indica en forma rápida la condición estruc-
tural de la máquina.
• Su medición es juzgada contra normas o
estándares internacionales como el ISO
10816 Part 3, que se muestra a continua-
ción.
 Análisis del Espectro Frecuencial
• Se obtiene de procesar la onda en el
tiempo con la función FFT (Transformada
rápida de Fourier).
• El espectro presenta la amplitud vibracio-
nal en el eje “y” y la frecuencia en el eje
“x”.
• La amplitud indica “cuanto le duele a la
máquina”, mientras la frecuencia, “donde”
le duele.
• Mayormente se mide en modo velocidad,
pero también puede ser medido en des-
plazamiento o aceleración (baja/alta frec.)
 ¿CÓMO ES UN ESPECTRO EN LA VIBRACIÓN?

La figura muestra como la onda total esta compuesta por una serie de ondas
pequeñas, en la que cada una corresponde a una frecuencia individual (1x rpm,2x
rpm,3xrpm,etc.); cada una de esas ondas individuales se añadirán algebraicamente
con las restantes componentes, dando como resultado la onda total, la cual puede
ser observada en un osciloscopio ó en la pantalla del analizador.

Comparación de los dominios del tiempo y frecuencia

 Espectro típico FFT de baja frecuencia mostrando un gran pico a 1X y 3 picos de
órdenes 2, 3 y 4