SEPARADORES

1. INTRODUCCIÓN
En el mundo moderno de hoy, los avances tecnológicos para las industrias no se han hecho esperar.
Pero así como se innova en tecnologías, estos equipos mejorados deben llevar un instructivo de
operación ya que de no ser así, de nada serviría pues no se le daría un uso adecuado.
La industria petrolera es un claro ejemplo de innovación en tecnologías, esto se puede ver en los
procesos de exploración, explotación y producción del crudo. Durante el proceso de producción, en la
fase de separación del crudo del agua y gas, según sea el caso, el Separador entra a ser parte
fundamental y por lo tanto, al pasar de los años se le han venido haciendo mejoras tanto de su
interior o como del exterior, y dependiendo de lo que se va a separar así mismo se utiliza un tipo de
separador; ya sea bifásico (separación crudo-agua o crudo-gas) o trifásico (separación crudo-agua-
gas). Como todo aparato, el separador tiene un paso a paso para su uso que va desde el permiso en
si hasta el apagado del mismo; el instructivo nos muestra cómo operar correctamente un Separador,
nos dice que oprimir y que no oprimir para de esta forma, darle un uso adecuado evitando retrasos,
mal funcionamiento y también accidentes.
Cuando empezamos a estudiar y a ver el proceso de producción de hidrocarburos y facilidades de
superficie que se estudia en la corporación internacional del petróleo COINSPETROL, nos nació
muchos interrogantes, como conocer los instructivos de cada uno de los equipos que se tienen en
una batería de producción.
En el mundo moderno de la industria petrolera los equipos han evolucionado en el aspecto técnico y
de operación como es el caso de un separador. El separador es parte fundamental en una batería, ya
que es el encargado de separar los fluidos y el gas; por lo tanto se hace necesario conocer su
instructivo de operación, sino esto ocasionaría retrasos, mal funcionamiento y hasta accidentes.
Hoy en día las nuevas empresas tienen un objetivo muy claro: ser mejores competentes cada día, y
para lograr esto buscan la certificación por la calidad; y esto se logra capacitando mejor a su
personal, manteniendo las herramientas y bases como los instructivos de los equipos como tal.
Como estudiantes de la escuela de Producción de Pozos y Facilidades de Superficie, nos interesa nos
solo saber que funciones o qué procesos se efectúan durante la extracción del crudo sino también
conocer y tener bien presentes el paso a paso de los equipos en una batería de producción.
La idea de hacer un instructivo de operación de un Separador surgió a partir de un trabajo de
investigación que nos puso un profesor sobre el paso a paso de algunos de los equipos en una
batería. Durante el proceso de investigación nos dimos cuenta que muy poca información se
encuentra en Internet y que la Biblioteca de COINSPETROL tampoco cuenta con dicha información;
por esto la idea que tuvimos al comienzo se convirtió en una necesidad, la necesidad de brindar a las
próximas generaciones y tener información sobre el paso a paso de un Separador. No pretendemos
ni queremos llegar a una batería de producción
2. SEPARADORES.
Los separadores son usados para remover los líquidos de los gases. Campos modernos de petróleo
que lidian con crudos incluyen mediciones para regalías y pago de impuestos, los cuales requieren
que todo el gas no disuelto sea removido del petróleo crudo antes de la medición. Adicionalmente, la
venta del gas seco en muchos casos es una fuente considerable de ingresos. Los Separadores de
petróleo y gas lidian y soportan una gran cantidad de masa de materiales con una gran Eficiencia.
Por ejemplo, con un flujo de 10Mm SCF por día de gas con una gravedad y especifica de 0.70 y 1000
de bbl. por día de 35°API de petróleo, el separador está manipulando 270 toneladas de gas y 150
tonelada de líquido por día. El separador para campos de petróleos usual permite un máximo de
trasporte de líquido de 0.10 gal de líquido por millón de SCF de gas, o un máximo de 10 partes de
líquido transportado por cada millón de partes de material manipulado.
CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES.
Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo de las fases que separan, de la
forma, de la posición, de la utilización o condiciones de trabajo, etc.
En cuanto a las fases que separan pueden ser bifásicos o trifásicos; serán bifásicos si solamente
separan gas y líquido y trifásicos si separan gas, petróleo y agua. Los bifásicos son más comunes y
los trifásicos se usan generalmente donde hay crudos livianos y no se presentan emulsiones.
En cuanto a la forma pueden ser cilíndricos o esféricos. Los cilíndricos son los más comunes pero los
esféricos son bastante usados en campos de gas y cuando deben trabajar a presiones altas .
En cuanto a su posición, esto se refiere a los separadores cilíndricos, pueden ser verticales y
horizontales; estos últimos pueden ser de un solo cilindro o dos. Los verticales se usan cuando hay
una RGL más bien baja y en pozos que puedan tener producción de arena; los horizontales de un
solo tubo se usan cuando se tienen RGL altas pero una tasa líquida estable, y los de dos tubos
pueden manejar más fácil producciones altas, dan más tiempo de reposo al líquido para extraerle el
gas y pueden manejar más fáciles relaciones gas-líquidos altas.
De acuerdo a su utilización, en una batería hay separadores de prueba, y generales y separadores de
alta y baja presión; estos dos últimos existen cuando a una batería llegan pozos con presiones
bastante altas y se requieren dos o más etapas de separación, cada una a una presión menor que la
anterior.
DE ACUERDO A SU FUNCIÓN MÁS IMPORTANTE:
Separadores de agua libre. Conocidos como Free Water Knockout (FWKO) y su función es remover el
agua libre de una mezcla de hidrocarburos.
Flash Tank. (Despresurizadores) para bajarle la presión a sistemas de hidrocarburos líquidos y
removerles el gas liberado.
Separadores Especiales. Usados especialmente en el tratamiento del gas para removerle humedad o
partículas sólidas; cuando es para el primer caso se conocen como despojadores (Scrubbers) y en el
segundo caso se conocen como separadores de filtros.
Separadores Generales y de Prueba. Los primeros reciben la producción de varios pozos y los
segundos la producción de un solo pozo para determinarle sus características de producción.
Normalmente en una estación de tratamiento debe haber un separador de prueba pues a todos los
pozos del campo se les debe realizar periódicamente pruebas de producción con el fin de hacerle un
seguimiento a su comportamiento productivo.
Existe un tipo de separador cuya función principal es estabilizar la producción que está llegando a
una batería cuando los pozos no tienen producción estable, conocidos como “Slug Catchers”; en
estos casos la producción pasa de los colectores al “Slug catcher” donde aunque hay separación gas
- líquido la función principal es estabilizar la producción para poder enviar el líquido que sale de este
recipiente a los separadores, que requieren que la entrada sea estable, para complementar la
separación de fases. Este tipo de separador es muy común en plataformas de producción en las
cuales la línea del pozo viene por el lecho del mar y al llegar a la plataforma debe ascender en
muchos casos de150 a 200 pies, lo cual ocasiona segregación de fluidos en la tubería que va del
fondo del mar a la plataforma y por tanto si los fluidos fueran a llegar directamente a un separador
convencional se pueden presentar problemas en el funcionamiento de este porque no se tiene tasas
de flujo estables de líquido y gas.
3. FUNCIONAMIENTO DE UN SEPARADOR.
En general un separador para realizar sus funciones de retirar todo el líquido del gas y todo el gas
del líquido consta de las cuatro secciones de las que ya se ha hablado, pero además posee una serie
de dispositivos en cada una de sus secciones que ayudan a un funcionamiento más efectivo del
separador. Veamos ahora un poco en detalle cómo trabajan algunos de los diferentes tipos de
separadores.
SEPARADOR VERTICAL BIFÁSICO.
En la figura 4(9)se muestra un separador vertical bifásico y en ella se identifican las cuatro
secciones. La mezcla de fluidos entra por un punto intermedio del separador (sección de separación
primaria) y al hacerlo pasa por el elemento degasificador el cual se encarga de distribuir el chorro de
fluido que está entrando y facilitar así la separación del gas y el líquido que vienen libres además de
mejorar la posibilidad de escape del gas del líquido (gas que aún no se ha liberado). Algunas veces
al entrar el fluido al separador no pasa por elemento degasificador, especialmente cuando hay poco
gas, sino que más bien el chorro de líquido al entrar choca contra una placa deflectora o contra un
elemento giratorio buscando con esto distribuir la dirección de flujo en el primer caso o generar
fuerza centrífuga en el segundo caso; en ambos casos se mejora la oportunidad de separar el gas y
el líquido; al chocar la corriente de fluido contra la placa deflectora ésta se distribuye a través de
toda el área del separador y será mucho más fácil la separación de gas y líquido; cuando la
corriente choca contra un elemento giratorio éste al recibir el impacto empieza a rotar y al hacerlo
impulsa el fluido que choca contra él hacia a las paredes del separador, pero como el líquido es más
pesado que el gas adquiere mayor fuerza centrífuga y trata de escaparse más rápido hacia las
paredes, de esta manera la fuerza centrífuga ayuda a separar gas y líquido. En consecuencia, en
esta sección primaria las fuerzas de separación son gravedad y fuerza centrífuga.

Figura 4. Separador Bifásico Vertical con sus Componentes más Importantes (9).

Después de la sección de separación primaria, el gas sigue hacia arriba y pasa por la sección de
separación secundaria donde algunas gotas de líquido que han sido arrastradas por el gas que se
separó en la sección primaria, se caen por gravedad. En esta sección generalmente no hay medios
mecánicos que ayuden a la separación, esta es por gravedad.
 Figura 5. Sistemas para Extracción de Niebla en un Separador. a, b)
Canales de Flujo con Obstáculo. c) Filtro Elaborado con Alambre Enrollado.
Luego de la sección secundaria, el gas pasa por la sección extractora de humedad en la cual todas
las gotas del líquido que no alcanzaron a separarse en la sección secundaria son extraídas mediante
algún método mecánico; esta sección hace las veces de un filtro por el cual pasa el gas pero no
alcanza a pasar el líquido. En el extractor de humedad el gas va a encontrar una serie de obstáculos
con los cuales choca y al hacerlo queda adherida parte del líquido en forma de pequeñas gotas las
cuales se van uniendo y luego caen. La configuración del extractor de humedad puede ser como
aparece en la figura 4, y en la figura 5 aparecen otras configuraciones comunes. Se debe aclarar que
un extractor en forma de filtro a base de alambre enrollado no es recomendable cuando se tiene
producción de crudos que presentan sedimentos de parafinas. En la sección extractora de humedad
el mecanismo de separación es una combinación de impacto, adsorción y gravedad. Después de
pasar el gas por la sección extractora de humedad sale a la parte superior del separador en donde se
encuentra la salida para el gas.
El líquido que se separa en la sección de separación primaria además de las gotas que caen de las
secciones de separación secundaria y extractora de humedad se cae hacia la sección de acumulación
de líquido que, como ya se dijo, cumple con dos funciones importantes, por una parte permitir que el
líquido permanezca un determinado tiempo en reposo y así el gas que haya podido venirse atrapado
en el líquido tenga oportunidad de escaparse, y por otra parte el colchón de líquido impide que el gas
se escape por la salida del líquido. Muchas veces la sección de acumulación de líquido está separada
del resto del separador por un bafle o placa cuya función es tratar de mantener la superficie del
líquido lo menos turbulenta posible, lo cual también facilita la liberación del gas; el líquido antes de
pasar hacia la sección de acumulación de líquido cae sobre el bafle o placa y pasa hacia abajo a
través de orificios o ranuras del bafle.
SEPARADORES HORIZONTALES
Se usan generalmente cuando la producción de gas empieza a ser alta, la producción de líquido es
más o menos uniforme y no se presentan variaciones bruscas en el nivel de fluido dentro del
separador. Cuando hay producción alta tanto de líquido como de gas se usan los separadores
horizontales de dos tubos en el cual en el tubo superior se maneja el gas y en el inferior el líquido.
En la figura 6a se muestra un separador horizontal bifásico que funciona de la siguiente manera: la
mezcla de fluidos entra a este tipo de separadores por un extremo del cilindro y al hacerlo choca
contra un elemento giratorio el cual le imprime fuerza centrífuga a las fases líquida y gaseosa
ayudando a que se separen y al hacerlo, el líquido cae por gravedad hacia la parte inferior del
separador; la zona donde se presenta esta separación inicial de fluidos se puede considerar como la
sección de separación primaria.

Como en el separador horizontal no hay un trayecto en dirección vertical apreciable por donde pueda
viajar el gas y permitir que parte de las gotas de líquido que ha arrastrado caigan, se recurre a
medios mecánicos para retirarle la humedad al gas; por este motivo el gas se hace pasar por una
serie de placas, llamadas placas de rectificación con las cuales va establecer contacto con el gas y al
hacerlo, gran parte de las gotas de líquido que está arrastrando se adherirán a las placas y luego
caerán al fondo del separador; esta sección de rectificación viene a desempeñar la función de la
sección de separación secundaria.
Después de salir el gas de la sección de rectificación pasa hacia la sección extractora de humedad
cuya forma y funcionamiento es similar a las descritas en el separador vertical; se debe aclarar sin
embargo que la sección extractora de humedad no es tan necesaria en los separadores horizontales
como en los verticales pues, por una parte la sección rectificadora la mayoría de las veces es
bastante efectiva y, por otra parte el recorrido del gas es más largo que en el caso vertical, lo cual
da más oportunidad de que el líquido se separe del gas; en caso de usar sección extractora de
humedad se debe tener en cuenta el tipo de crudo que se vaya a tratar para seleccionar el filtro,
pues, por ejemplo, no se debe usar un filtro de alambre enrollado si el crudo presenta depositación
de parafinas; después de pasar el gas por la sección extractora de humedad busca la salida para el
gas. El líquido que se ha separado en las secciones primarias, de rectificación y extractora de
humedad busca la sección de acumulación de fluidos, la cual es la sección inferior del cilindro y está
separada de las demás secciones por una placa o bafle horizontal con orificios o ranuras a través de
las cuales pasa el líquido hacia abajo; esta sección posee la salida del separador para la fase líquida
pero como la altura de la columna de fluido en esta sección es tan pequeña la mayoría de las veces,
en esta salida se pueden formar vórtices lo cual permitiría que se escapara gas con el líquido, para
evitar esto se usa el tubo ranurado, conocido como rompedor de vórtices.
La figura 6b muestra otro separador horizontal bifásico de un solo tubo que presenta dos diferencias
principales con respecto al de la figura 6a: por una parte el chorro de fluido no choca al entrar con
un elemento giratorio sino con una placa deflectora y por otra parte no posee el filtro o colchón
extractor de humedad; generalmente cuando la RGL es alta es común usar separadores como el de
la figura 6a y cuando la RGL es baja se puede usar un separador horizontal sin colchón extractor de
humedad.

Cuando se tiene un separador horizontal de dos tubos, las secciones de separación primaria, de
rectificación y extractora de humedad se encuentran en el tubo superior, es decir el tubo superior es
semejante a un separador horizontal de un solo tubo con la excepción de que no posee sección de
acumulación de líquido, esta función la cumple el tubo inferior; el tubo superior está comunicado,
generalmente en sus dos extremos, con el tubo inferior para permitir el paso del líquido.
SEPARADOR ESFÉRICO.

Este tipo de separador se usa principalmente cuando hay una producción alta, y además a presión
alta, de gas. La figura 7 muestra un esquema de un separador esférico. El chorro de fluido entra por
un punto dado y es llevado hacia el extremo opuesto en donde se divide en dos chorros que hacen
ángulo de 180°; con este método se busca distribuir la corriente a través de toda la circunferencia
del separador para mejorar la separación de fases; así ocurre la separación inicial de líquido y de
gas, Figura 7. Separador Esférico.
El líquido se va al fondo y el gas se va hacia arriba. En la parte superior del separador hay una
sección extractora de humedad por la cual tiene que pasar el gas antes de buscar la línea de salida.
En este separador el volumen ocupado por la sección de acumulación de líquidos debe ser pequeño
comparada con el volumen del separador a fin de que pueda manejar una cantidad alta de gas y éste
pueda salir bien seco. El bafle horizontal con orificios se usa para separar las zonas de gas y de
líquido.
SEPARADORES TRIFASICOS.
Son casi siempre verticales u horizontales y aunque no son tan comunes como los bifásicos se usan
en aquellos campos donde la producción de agua es muy baja, casi nula, y además ésta no viene
emulsionada con el petróleo sino que en la sección de asentamiento de líquido el agua y el aceite se
separan por segregación. La diferencia entre el separador bifásico y el trifásico está en la sección de
acumulación de líquidos pues en este último hay separación de agua y aceite y por tanto la sección
de acumulación de líquido tendrá una salida para el agua y una para el aceite y un sistema de
control para la interfase agua – aceite y otro para la interfase aceite - gas. Como casi siempre el
petróleo es más liviano que el agua la capa de aceite estará por encima de la de agua.
4. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
El sistema de obturación se refiere a una boya calibrada a una densidad que no flota en los
hidrocarburos, y que en cambio flota en el agua. Esto permite que cuando existe un gran vertido o
existe una gran acumulación de hidrocarburo, la boya obture la salida del efluente y no permite
salida del líquido. Este hecho, hace subir el nivel del líquido en el separador, hasta que llega a la
altura del depósito de recogida y se vierte hidrocarburo en él. Una vez se ha vertido hidrocarburo, la
boya vuelve a subir de nivel y permite otra vez el paso de líquido. También puede instalarse sin
depósito de recogida de hidrocarburos tapándole rebosadero lateral. En este caso, la obturación sirve
para asegurar que una vez lleno de hidrocarburo, este no será vertido y se tendrá que realizar un
vaciado manual.
El sistema de obturación es muy aconsejable en todas las instalaciones debido a la seguridad que el
sistema conlleva. Las administraciones competentes en temas de medio ambiente empiezan a exigir
su instalación en la totalidad de los equipos. Los separadores de hidrocarburos con coalescencia,
permiten la agrupación de pequeñas gotas de hidrocarburos, acelerando su separación y
consiguiendo un rendimiento superior al de los equipos simples.
5. CONTROL DEL SEPARADOR
Aunque el separador está diseñado para realizar la separación de fases, la calidad de esta separación
depende del control de sus condiciones de operación y de las tasas de salida de las fases. Una buena
separación de fases depende de factores tales como:
Características físicas y químicas del crudo
Temperatura y presión de operación
Cantidad de fluido que se necesita tratar
Tamaño y configuración del separador
En condiciones normales de operación los controles de operación de un separador son un control de
presión y un control de nivel cuyo funcionamiento es el siguiente (figura 8):

Figura 8. Controles de un separador.

El control de presión mantiene constante la presión del separador regulando la salida del gas; si la
presión aumenta por encima de la presión de operación esta presión actúa sobre la válvula de
control de salida de gas y hace que se abra más para permitir más paso de gas; si la presión
disminuye por debajo de la presión de operación, la válvula que controla la salida de gas se cierra un
poco y de esa manera bloquea un poco la salida de gas permitiendo que el separador se presurice
nuevamente. Adicional a la válvula de contrapresión, el sistema de control de la presión en el
separador posee una válvula de alivio y un disco de ruptura; en caso de que por alguna razón la
válvula de contrapresión no permita la despresurización del separador cuando este está a presiones
por encima de la presión de operación, la válvula de alivio se abre para despresurizar el recipiente, y
si finalmente la válvula de alivio no funciona y el recipiente continua presurizándose se rompe el
disco de ruptura el cual es una lámina normalmente de aluminio que soporta una determinada
presión y cuando se somete a una presión mayor se rompe; al romperse el disco de ruptura el
recipiente queda abierto a la atmósfera o una línea de descarga conocida como línea de los
quemaderos.
 Figura 9-. Sección Longitudinal de una Válvula de Contrapresión (9)

La figura 9(9) muestra una sección longitudinal de una válvula de contrapresión y su funcionamiento
es el siguiente: La válvula tiene tres componentes fundamentales: El piloto que consta del tornillo de
ajuste, el diafragma y la válvula; el motor que es la sección que finalmente bloquea o permite el
paso del gas a través de la válvula, consta del diafragma y la válvula de bloqueo, y el orificio de paso
del fluido cuya dirección de flujo es la indicada por las flechas en la parte inferior de la figura. En
condiciones normales la válvula está cerrada y el gas no puede pasar a través de ella; está cerrada
porque el resorte del piloto tiene cerrada la válvula de este y el gas que está encerrado en la cámara
por encima del diafragma de la válvula del motor la cierra. El fluido que trata de buscar salida a
través de la válvula aplica presión por debajo del diafragma de la válvula del piloto tratando de
vencer la presión del resorte y abrir la válvula del piloto, y también aplica presión por debajo del
vástago de la válvula del motor tratando de abrirla; debido a la diferencia de área del diafragma del
motor y del vástago de la válvula del motor, esta válvula no abre inicialmente.
Al no encontrar salida el fluido la presión sobre el diafragma del piloto y sobre el vástago de la
válvula del motor aumenta y llegará el momento en que la presión sobre el diafragma del piloto sea
mayor que la ejercida por el resorte, esto hará que el resorte se contraiga, la válvula del piloto se
abra y se despresurice el depósito de gas que ejerce presión sobre el diafragma del motor , lo cual
permitirá que el vástago de la válvula del motor se levante por la presión del fluido que trata de
pasar la válvula y permita el paso de este. Al empezar a pasar el fluido este se va despresurizando y
llegará el momento en que ya no sea capaz de mantener abierta la válvula piloto permitiendo que se
cierre y esto traerá como consecuencia que se cierre la válvula del motor porque ya no sale gas del
depósito por encima del diafragma de la válvula del motor.
 Figura 10-. Sección Longitudinal
De una Válvula de Alivio (9).

La figura 10(9) muestra el corte longitudinal de una válvula de alivio y su funcionamiento es el

siguiente: La válvula consta de tres partes principales el tornillo de presión del resorte, el resorte y
los orificios que comunican el separador con alguna línea de salida. La válvula está normalmente
cerrada porque el resorte, tensionado por el tornillo, ejerce presión sobre el extremo inferior del
vástago y cierra el orificio que comunica al separador, y se mantendrá cerrada mientras la fuerza
debida a la presión del separador aplicada sobre el plato del vástago en la dirección hacia arriba sea
menor que la fuerza debida a la tensión del resorte aplicada hacia abajo; al aumentar la presión del
separador la fuerza hacia arriba aumenta hasta llegar a vencer la fuerza hacia abajo y en esta caso
la válvula abre y comunica el separador con la salida permitiendo que el separador se despresurice.
La salida a la que comunica esta válvula es normalmente una línea que lleva a algún tanque o a los
quemaderos, que son sitios retirados de la estación donde se envían hidrocarburos que no es posible
almacenar o manejar, para quemarlos. El control de nivel mantiene constante el nivel de líquido en
el separador actuando sobre la válvula que controla la salida de líquido; si el nivel está por encima
de un valor establecido el control de nivel hará que la válvula se abra más y aumente la salida de
líquido y cuando el nivel de líquido está por debajo del valor establecido el control hace que la
válvula se cierre un poco y de esa manera disminuye la salida de líquido. El control de nivel funciona
con un detector de nivel de líquido, una línea de suministro de presión y la válvula de descarga del
líquido ubicada en la línea de descarga del líquido; el sensor de nivel le envía señales a la válvula de
descarga, a través de la línea de suministro de presión, para que abra o cierre dependiendo de si el
nivel está por encima o por debajo de un valor establecido. Un sensor de nivel muy común es un
flotador cuyo brazo está conectado a una válvula que está ubicada sobre la línea de presión que va a
la válvula de descarga, la presión de esta línea es la requerida para hacer abrir la válvula de
descarga. Cuando el nivel de líquido en el separador está alto, el flotador sube y por tanto su brazo
baja y al hacerlo abre la válvula sobre la línea de presión y la presión de esta línea se transmite a la
válvula de descarga haciendo que abra y por tanto pueda salir el líquido del separador. Cuando el
nivel de líquido en el separador está bajo, el flotador cae y su brazo sube haciendo cerrar la válvula
sobre la línea de presión y retirando la presión sobre la válvula de descarga haciendo que ésta se
cierre y no permita la salida del líquido del recipiente.
La Figura11(9) presenta un esquema de la válvula de descarga.(sección longitudinal) la cual
funciona de la siguiente manera: El gas de la línea de suministro de presión aplica presión sobre el
diafragma de la parte superior de la válvula tratando de vencer la tensión del resorte que mantiene
el disco del vástago cerrando el orificio inferior de salida de la válvula, si la presión sobre el
diafragma vence la tensión del resorte el vástago es empujado hacia abajo y la entrada lateral, que
es la conexión de la válvula con la línea de salida de líquido del separador, queda comunicada con la
salida de la válvula permitiendo la salida de líquido; cuando no hay presión sobre el diafragma
superior, o sea cuando no está comunicada la línea de suministro de presión con la válvula, el
vástago es empujado hacia arriba por el resorte y la salida de la válvula queda aislada de la línea de
salida de líquido del separador.
Si el nivel de líquido está por encima del valor fijado es posible que el gas salga con algo de
humedad y si el nivel de fluido es bajo el líquido sale con algo de gas.

Figura 11. Sección Longitudinal de una Válvula de Descarga

de Líquido de un Separador.(9)

La altura a la cual se debe mantener el nivel de fluido se establece con base en el tiempo de
retención y este a su vez se define con base en la experiencia y dependiendo del tipo de fluido a
tratar y de las características del separador. De igual manera se debe proceder con la presión de
operación, la cual se determina con base en experiencia o de una manera más rigurosa realizando
un estudio de comportamiento de fases para el sistema de hidrocarburos que nos permita encontrar
la presión a la cual en el separador se obtenga la mayor cantidad de líquido y la menor cantidad de
gas(10); si la presión del separador está por encima de la presión de operación el gas saldrá con
más humedad y si la presión está por debajo de la presión de operación, que es un valor establecido,
disminuye la capacidad del separador al gas.

Figura 12. Formas de Controlar el Nivel de Líquido en Separadores Trifásicos

 Horizontales.
Una variación en el nivel de fluido afecta las capacidades del separador al gas y al líquido y esta
variación es mucho más crítica en el caso de separadores horizontales que en los verticales. El
control del separador es más sencillo cuando es bifásico que cuando es trifásico, especialmente en el
control de salida de líquidos pues en el separador trifásico se debe controlar la salida de dos fases
líquidas lo cual requiere de dos controles de nivel uno en la interfaces agua-aceite que controla la
salida del agua y otro en la interfase gas-aceite que controla la salida de aceite.
La figura 12 muestra dos maneras de controlar el funcionamiento de un separador horizontal
trifásico; como se puede apreciar el control de la salida del gas es similar al mostrado en figura 8 la
diferencia radica en la forma como se controla la salida de aceite y agua. El separador de la figura
12a posee un bafle o placa vertical que hace las veces de rebosadero y crea una cámara de aceite a
la derecha del separador; en esta cámara se instala el control de nivel para regular la salida del
aceite; en la parte izquierda del separador queda la interfase agua aceite y allí se podría instalar un
control de nivel para regular la salida de agua el cual puede funcionar adecuadamente si no hay
presencia de emulsiones, pues en este caso la emulsión estaría entre la capa de aceite y la de agua.
Para evitar el efecto de la presencia de emulsiones se puede recurrir a un control como el que se
muestra en el separador de la figura 12b en donde le control de nivel para regular la salida de aceite
está en la interfase gas-aceite y el control de nivel para el agua está en

Figura 13. Formas de controlar el nivel

de líquido en Separadores Trifásicos Verticales
La figura 13 muestra el caso similar al de la figura 12 pero en un separador vertical; en el separador
de la figura 13a puede haber problema para el control de la salida de agua si hay presencia de
emulsiones, en este caso se puede controlar la salida de fluidos como se muestra en la figura 13b
donde no hay efecto de la presencia de emulsión.