3.

Simulaciones de pseudo-nitruración en los resultados del simulador físico Gleeble®

La varilla de metal base DSS 2205 como se la recibió consta de fase de ferrita y austenita distribuida
uniformemente. Después de 5 segundos de mantenimiento a una temperatura máxima de 1350°C en una atmosfera
de nitrógeno y de pureza del 99.996% y de velocidad de enfriamiento de 50°C/s se tiene.

Figura 7. Microestructura de la varilla DSS 2205 en forma recibida (recocido) (a), y el espesor de la capa de
OD austenítica evolucionada después de 5 segundos de tiempo de retención (b) y 60 segundos de tiempo de
retención (c) en atmósfera de nitrógeno.

El grosor máximo de la capa de OD austenítica evolucionada se midió en el caso de un tiempo de mantenimiento

de 60 segundos, que es un promedio de 77.3 µm

distancia calculada de difusión de

espesor de la capa austenítica
medida (µm)

nitrógeno (µm)

Tiempo de mantenimiento a temperatura pico (s)

Figura 8. Comparación de la distancia de difusión de nitrógeno atómico calculada y el espesor de capa

austenítico medido.

Los resultados confirmaron que el nitrógeno diatómico podría tener un efecto significativo en la microestructura
en evolución Este hallazgo puede ser importante cuando se usan mezclas que contienen nitrógeno o nitrógeno
como gas de respaldo y requiere más atención en caso de soldadura de paso múltiple, donde el paso de la raíz se
recalienta continuamente.

4. Soldadura por arco de tungsteno con gas autógeno de un solo paso con resultados de gas protector de
argón

El aumento de la energía del arco resultó en una disminución de la fracción de austenita en la WM. La razón de
esto es que la pérdida de nitrógeno disuelto del metal base (que se escapa de la piscina fundida) está aumentando
a medida que aumenta la energía del arco. La baja fracción de austenita y ferrita puede conducir a una
degradación de las propiedades mecánicas y una resistencia a la corrosión decreciente.

Como resultado, la pérdida de nitrógeno se puede medir en el metal de soldadura, lo que conduce a la
disminución de la fracción de austenita. La cantidad de pérdida de nitrógeno es proporcional a la energía de arco
aplicada y el volumen de la piscina fundida, lo que resultó en una menor fracción de austenita debido a la
creciente pérdida de nitrógeno.
 Contenido total de N disuelto en WM (% en peso)
Fracción de austenita en WM

Volumen estimado de la piscina fundida

(área%)

(𝑚𝑚3 )
Figura 9. El efecto de la energía del arco en la fracción de austenita y la pérdida de nitrógeno en el metal de
soldadura.

5. Soldadura por arco de tungsteno con gas autógeno de un solo paso con diferente contenido de nitrógeno
en los resultados del gas de protección

Se realizaron dos series de ensayos de soldadura: en hojas LDX 2404 de 3 mm de espesor y DSS 2205 de 2 mm
de espesor. En el caso del metal base LDX 2404, se usaron mezclas de gases de protección que contenían nitrógeno
hasta un 50% de contenido de N2. La Figura 11 muestra los resultados de la fracción de austenita y el contenido
de nitrógeno en la WM.

Contenido total de N disuelto en WM (%

Fracción de austenita en WM
(área%)

en peso)

Contenido de nitrógeno en el gas de protección, junto al

argón (%)

Figura 10. La relación entre la fracción de austenita y el contenido de nitrógeno disuelto en el WM y el

contenido de N2 del gas protector. Las muestras LDX 2404 fueron soldadas con autógena GTA, utilizando
energía de arco de 0,86 kJ / mm (21,8 kJ / in)

El aumento de N2 en el gas de protección resultó en un aumento de la fracción de austenita y del contenido de

nitrógeno disuelto, sin embargo, la relación no es proporcional. Debido a la solubilidad y los límites de ionización
del nitrógeno, la fracción ideal de 50% de austenita y 50% de fase de ferrita difícilmente se puede lograr con la
soldadura autógena. Se necesita más del 30% de N2 junto al argón para que el gas de protección alcance la fracción
de austenita del 50% para soldaduras GTA autógenas de LDX 2404 de metal base con 0,86 kJ / mm de energía de
arco. Como resultado, se debe considerar la selección correcta del material de relleno y, lo que es más importante,
el ciclo térmico de soldadura adecuado al tratar de alcanzar el nivel deseado de relación de fase A / F en la WM y
HAZ.

6. Simulaciones de soldadura de múltiples pasadas en los resultados del simulador físico Gleeble®

Se realizó un segundo conjunto de ensayos de soldadura GTA con recalentamiento, para simular los efectos de la
soldadura de múltiples pases en la fracción de la fase de austenita en la WM. El aumento del contenido de nitrógeno
en el gas de protección, utilizado para la soldadura GTA resultó en un aumento de la fracción de austenita en la
WM.
 Fracción de austenita en
WM (área%)
Contenido de nitrógeno en el gas de protección, junto al argón (%)

Figura 11. Los efectos del recalentamiento posterior en la fracción de austenita en el WM en el GTA soldado
(energía de arco 0.43 kJ / mm, 11 kJ / in) DSS 2205, soldados con diferente contenido de N2 en el gas de
protección.

7. Resultados de soldadura de paso múltiple de arco de tungsteno de gas

Con el fin de verificar los efectos de recalentamiento en la microestructura en evolución, se realizaron ensayos de
soldadura con GTA heterogéneos reales en acero inoxidable super dúplex SDSS 2507 con alta aleación de
nitrógeno. La Figura 12 muestra que la fracción de austenita aumenta en el paso de la raíz WM al aumentar los
pasos subsiguientes (menor entrada de calor por paso).
Austenita fracciona la raíz pasa
WM (área%)

Número de pasadas por encima de la raíz

Figura 12. Los efectos del número de pases de soldadura por encima del paso de la raíz, sobre la fracción de
austenita del paso de la raíz en el caso de la soldadura GTA heterogénea SDSS 2507.

Como los ciclos de recalentamiento subsiguientes significarán un aumento de la fracción de austenita en la pasada
de la raíz, se puede formar una microestructura altamente austenítica en la superficie de contacto del producto
almacenado.

4. CONCLUSIONES

De los resultados de la simulación se pueden extraer las siguientes conclusiones:

• La velocidad de enfriamiento entre 1200 y 800 ° C tuvo un efecto significativo en la fracción de austenita de
las zonas afectadas por el calor simulado (HAZ).
•El nitrógeno diatómico tiene un efecto sobre la microestructura en un ambiente con menos plasma a altas
temperaturas máximas y tiempos de retención más largos.

A partir de los resultados de la soldadura con arco de tungsteno de gas (GTA), se pueden extraer las siguientes
conclusiones:

• En el caso de soldadura GTA autógena con blindaje de argón, una mayor energía de arco crea un mayor
volumen de baño de fusión, lo que resulta en una mayor pérdida de nitrógeno.
• La menor velocidad de enfriamiento de dT12 / 8 (mayor energía de arco) resultó en una disminución de la
fracción de austenita en la WM debido a la pérdida de nitrógeno de la mezcla fundida.

• En el caso de soldadura GTA autógena de acero inoxidable dúplex LDX 2404 con argón y mezcla de nitrógeno
que protege el aumento del contenido de nitrógeno en el gas de protección, la fracción de austenita aumenta en la
WM. Sin embargo, los niveles de nitrógeno poco prácticos (~ 45% N2) en el gas de protección dieron como
resultado un equilibrio de fase ideal de austenita a ferrita debido a la solubilidad y los límites de ionización del
nitrógeno.