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Índice
Prólogo
Tema I
El control numérico y las máquinas herramienta
1.1 Un breve vistazo histórico
1.2 ¿Qué es el control numérico? ¿Qué es una máquina
herramienta con control numérico?
1.3 Dos preguntas interesantes, antes de continuar
1.4 Unidades que componen una máquina herramienta con
control numérico
1.5 Sistemas de ejes
1.6 Clasificación de los sistemas de control numérico en las
máquinas herramienta
1.7 Modos de operación
1.8 Parámetros máquina
1.9 Algunas preguntas frecuentes del principiante
Referencias del tema I
Tema II
Algunas características del diseño de la máquina herramienta
CNC
2.1 Introducción
2.2 El movimiento lineal en las MHCNC
2.3 La rigidez de la MHCNC
2.4 La evacuación de virutas
2.5 Portaherramientas, almacén de herramientas y cambio de
herramientas
2.6 La puerta de protección
2.7 Captadores de posición
2.8 Motores eléctricos en las MHCNC
2.9 El husillo
Referencias del tema II
Tema III
El torno CNC
3.1 Introducción
3.2 Torno universal CNC
3.3 Centro de torneado
3.4 Torno longitudinal CNC
3.5 Torno multihusillo CNC
3.6 Centro de torno-fresado
Referencias del tema III
Tema IV
Modo manual y reglaje de herramientas en un torno CNC
4.1 Introducción
4.2 Movimiento manual de los ejes
4.3 La tabla de herramientas
4.4 El procedimiento de reglaje
Referencias del tema IV
Tema V
Programación manual de un torno CNC
5.1 Introducción
5.2 Generalidades sobre programación CNC
5.3 Estructura de un programa pieza
5.4 Sistema de coordenadas para programar las cotas
5.5 Programación según código ISO
5.6 Funciones preparatorias
5.7 Algunas funciones preparatorias
5.8 Algunas funciones auxiliares
5.9 Ejemplo de programa pieza No.1. Torneado en absolutas e
incrementales
5.10 Traslado de origen
5.11 Ciclo fijo G81: torneado con profundizaciones en X
5.12 Ejemplo de programa pieza No. 2
5.13 Otras funciones G: G2, G3, G5, G7, G39, G36, G37, G38,
G40, G41 y G42
5.14 Ejemplo de programa pieza No. 3
5.15 Ciclo fijo de ranurado en X (G88)
5.16 Ciclo fijo de roscado G86
5.17 Ejemplo de programa pieza No. 4
Referencias del tema V
Tema VI
Las fresadoras CNC y los centros de maquinado
6.1 Introducción
6.2 Fresadora universal CNC
6.3 Centros de maquinado
6.4 Las mejoras en los centros de maquinado
6.5 Especificaciones más importantes
Referencias del tema VI
Tema VII
Programación manual de una fresadora CNC
7.1 Introducción
7.2 Descripción del teclado y del panel de mando
7.3 Descripción de la pantalla estándar del CNC de la fresadora
7.4 Trabajo en modo manual
7.5 Sistema de ejes de la fresadora. Funciones G17, G18 y G19
7.6 Compensación de la herramienta: G40, G41, G42, G43,
G44
7.7 Ejemplo de programa pieza No. 1 para fresado
7.8 Las funciones G2 y G3 en la fresadora
7.9 Coordenadas polares. Función G93
7.10 Ejemplo de programa pieza No. 2 para fresado
7.11 Redondeo controlado de aristas: G36
7.12 Ejemplo de programa pieza No. 3 para fresado
7.13 Giro del sistema de coordenadas: G73
7.14 Sentencia de control de flujo RPT
7.15 Ejemplo de programa pieza No. 4 para fresado
7.16 Programa pieza No. 5: funciones imagen espejo G10,
G11, G12 y G13
7.17 Resumen del tema VII
Referencias del tema VII
Tema VIII
Programación conversacional
8.1 Introducción
8.2 Las operaciones o ciclos de trabajo
8.3 Trabajo en modo edición
8.4 Edición de operaciones
8.5 Ciclo de planeado
8.6 Operación de fresado de perfil
8.7 Operación de cajera rectangular
8.8 Operaciones de taladrado y punteado
8.9 Posicionamiento múltiple de puntos: paralelogramo
8.10 Edición del programa para la pieza que se utiliza como
ejemplo en este tema
8.11 Sobre la programación de máquinas herramienta CNC
presentada en este texto
Ejercicio del tema VIII
Referencias del tema VIII
Tema IX
Máquinas electroerosivas
9.1 Introducción
9.2 Electroerosivas de penetración
9.3 Electroerosiva de hilo
Referencias del tema IX
Anexo I
Ejercicios sobre programas pieza para torneado
Ejercicio No.1
Ejercicio No. 2
Ejercicio No. 3
Ejercicio No. 4
Variante del ejercicio No. 4
Anexo II
Ejercicios sobre programación del CNC de una fresadora
Ejercicio No. 1
Ejercicio No. 2
Ejercicio No. 3
Prólogo
Una vez aclarados esos asuntos, sobre los cuales hay muchas
interpretaciones erróneas, el tema I se dedica a definir conceptos básicos
para poder adentrarse en este estudio. Desde el mismo principio se notará
que hay sustanciales diferencias entre el trabajo en una máquina
herramienta convencional y otra CNC, aunque se trate igualmente de
maquinado de piezas.
Hecha esta presentación, solo resta desearle éxito a quien estudie este texto
con la intención de adquirir conocimientos básicos sobre máquinas CNC y
su programación.
Para dar solución a estas exigencias se fue desarrollando una gran variedad
de dispositivos cuyos principios de funcionamiento pueden ser de tipo
mecánico, hidráulico, neumático, eléctrico, electrónico, o una combinación
de estos.
Como se ha visto, los ejes pueden ser lineales y rotativos. Estos últimos se
subdividen en:
Rotativo normal
Rotativo de solo posicionamiento
Rotativo hirth
Resulta conveniente ahora añadir que existen los llamados ejes Gantry. Se
denomina así a la pareja de ejes que, debido a la construcción y
funcionamiento de la máquina, deben desplazarse simultáneamente y de
forma sincronizada. Solamente se requiere programar el movimiento de
uno de los dos ejes, el otro lo hará simultáneamente. Un ejemplo de este
tipo de ejes puede verse en el esquema de la figura 1.16.
En la parte derecha de la misma figura 1.22 hay una línea curva, en la que
se han situado 5 puntos. Si estos puntos se unen con segmentos de línea
recta se puede obtener una curva aproximada a la deseada. Mientras más
puntos se sitúen sobre la curva, más segmentos habrá y serán más cortos,
de modo que cada vez más se obtendrá una línea poligonal que se va
acercando al perfil curvo deseado. Si los segmentos miden milésimas de
milímetros ( μ m), en la práctica puede no ser representativa la diferencia
entre la línea poligonal y la curva deseada.
Modo ejecución
Se utiliza para la ejecución del programa pieza de forma automática o
bloque a bloque. En la forma automática se fabrica la pieza totalmente y el
programa corre continuamente. De manera bloque a bloque el programa no
corre de forma continua, sino bloque a bloque (pequeñas porciones de
programa, línea a línea). A veces se utiliza esta forma como precaución al
maquinar una pieza por primera vez.
Modo editor
Es el modo para escribir (editar) programas nuevos o ya existentes. Dentro
de este modo pueden existir diferentes variantes, además de la edición
directa del programa. Por ejemplo, se conoce el modo Play back que se
emplea para elaborar un programa a partir de un modelo o plantilla. La
máquina se mueve manualmente y se van introduciendo las cotas
alcanzadas como cotas del programa. También se conoce el MDI (a veces
llamado teach-in) mediante el cual se escribe un bloque y se puede
ejecutar para comprobarlo sin que aún pase a la memoria del control. Las
funciones de copiar, borrar, renombrar programas y otras, a veces aparecen
dentro de este modo editor, pero otras veces aparecen en un modo
independiente llamado Utilidades.
Modo manual
Tiene varios usos, entre los cuales se encuentran:
Desplazar manualmente los órganos de trabajo de la máquina.
Buscar la posición referencia-máquina de los ejes (cero
máquina).
Ubicación manual del cero pieza (preselección de cotas).
Hacer el reglaje (medición) de herramientas (se explica en otro
tema).
Modo periféricos o estado
Permite la transmisión o recepción de programas desde o hacia periféricos,
como pueden ser una grabadora, una impresora, un puerto USB, una
computadora. Muestra el estado del CNC y las vías de comunicación con
una computadora externa (DNC), permite activar y desactivar la
comunicación con otra computadora.
Modo tablas
Permite trabajar con las tablas del CNC relacionadas con el programa
pieza. Entre ellas están la tabla de herramientas con sus correctores, la
tabla del almacén de herramientas (si lo hubiera), la tabla de los orígenes
(ceros pieza que se utilizan en el programa). En el caso particular de la
tabla de herramientas se emplea para introducir o modificar en memoria
los datos de las herramientas de corte, tales como longitud que sobresale
del portaherramientas, radio, código de forma y otros. Sirve para corregir
errores de reglaje o de desgaste de la herramienta.
Modo PLC
Permite operar con el PLC, editar el programa, monitorizar, alterar el
estado de las variables, acceder a la página de mensajes.
Modo diagnosis
Se utiliza para realizar un test al CNC.
En cuanto a los parámetros de ejes, estos pueden ser, entre otros, para:
Definir el tipo de eje (lineal, rotativo, tipo de rotativo) y se es
gobernado directamente por el CNC o por el PLC.
Definir si se trabaja en radios o diámetros. Por ejemplo, en los tornos
el eje X normalmente se asume como diámetro, no como radio.
Cuáles son los ejes Gantry asociados.
Cuáles ejes se pueden acoplar o sincronizar entre sí.
Definir los límites de recorridos máximos de los ejes.
Definir el paso del encoder lineal (captador de posición) que utiliza
eleje. Por ejemplo: 20 μ m
La lista es mucho más larga, los parámetros de ejes pueden ser varias
decenas, así como los de husillo.
1.9 Algunas preguntas frecuentes del principiante
Analógicos.
Digitales
Como se ha podido ver en este tema, son varios los aspectos de diseño y
constructivos que diferencian a una máquina herramienta con CNC de una
máquina convencional. Sobre este asunto se continuará insistiendo en otros
temas más adelante, cuando se describan algunas MHCNC en particular.
Referencias del tema II
Tema III
El torno CNC
3.1 Introducción
Estudiadas ya algunas de las características generales de las MHCNC,
puede pasarse a ver unos pocos ejemplos de tornos CNC. La diversidad de
tornos con control numérico es amplia, por lo que no se pretende aquí
abarcarla totalmente, sino solo presentar una muestra.
En la figura 3.6 se ve una foto del mismo torno, pero desprovisto de gran
parte de la cubierta, de modo que se puede observar mejor su estructura.
A veces se presentan soluciones elementales, como la que se puede ver en
la figura 3.9, para recoger la pieza terminada y trasladarla hasta un
contenedor. La pieza terminada se libera del plato y cae en el recolector,
que previamente se coloca mediante el programa pieza en la posición
necesaria. Seguidamente el recolector deposita la pieza en el transportador
que la lleva hasta un contenedor.
Un centro de torneado puede contar con dos platos (dos husillos). Además
del plato principal puede haber un plato secundario o uno auxiliar, que
puede ocupar la posición en la que originalmente debería estar la
contrapunta. En ocasiones ese segundo plato se utiliza para transferirle
automáticamente la pieza desde el plato principal, lo que equivale a
invertir la pieza para continuar su maquinado (figura 3.15). Una variante
para lograrlo es mediante la sincronización de ambos husillos en el
momento en que la pieza se transfiere del husillo principal al secundario
(figura 3.15, parte derecha).
Otra opción es el empleo de un manipulador que toma la pieza del husillo
principal y la traslada al secundario para continuar su maquinado, pero en
ese caso es necesario detener los husillos (figura 3.17).
El torno que se muestra como ejemplo puede tener hasta 7 ejes lineales
controlados por el CNC para el maquinado de piezas con un máximo de 33
mm de diámetro. Normalmente las piezas se maquinan a partir de barras
laminadas. Su husillo puede alcanzar 8 000 rpm. La potencia de su motor
principal es de 5.5 kW. Posee una torreta de 8 posiciones para
herramientas (figura 3.19). Tiene además un carro con herramientas
estacionarias y rotacionales (figura 3.20). Este carro de herramientas tiene
movimientos verticales de posicionamiento y transversales; los verticales,
para colocar en posición a la herramienta que debe trabajar; los
transversales, para dar la profundidad de corte, para ranurar o tronzar, y
para obtener el perfil deseado en combinación con el avance longitudinal
de la pieza. En un cilindrado, por ejemplo, con un movimiento transversal
se da la profundidad de corte de la pasada y seguidamente la pieza avanza
longitudinalmente saliendo de la boquilla que la sujeta. De la misma
manera la pieza regresa a su posición inicial o a otra que sea necesaria.
En la figura 3.21 se muestra otro torno longitudinal en el cual el carro de
herramientas tiene una posición diferente. No obstante, el principio de
trabajo es similar. Hay diferentes modelos de estos tornos, tal como hay
diversos fabricantes. En algunos de ellos no hay una torreta que mediante
su giro pone en posición la herramienta que va a trabajar, sino que hay otro
carro de herramientas que mediante un movimiento vertical hace lo
mismo, posicionar la herramienta necesaria. Este segundo carro de
herramientas, así como la torreta, puede tener cierto movimiento
longitudinal que es capaz de sincronizarse con el avance longitudinal de la
pieza.
Tal como ocurre con los tornos longitudinales, según el fabricante puede
haber una gran diversidad de tipos de tornos multihusillos. No obstante, la
característica fundamental, que le da su nombre, es que tiene varios
husillos (por ejemplo: tres, seis, ocho) integrados a una especie de tambor
que gira con movimientos de posicionamiento cada vez que es necesario.
En la figura 3.22 se muestra un torno de 6 husillos controlado por CNC.
Este modelo que se toma como ejemplo admite que cada uno de sus
husillos gire con valores de rpm diferentes (un motor por husillo), con
regulación no escalonada, desde 800 hasta 8 000 rpm. Son, además,
husillos con eje C (posicionamiento controlado). Maquina las piezas a
partir de barras laminadas de hasta 20 mm de diámetro, que son
alimentadas (introducidas) automáticamente en cada husillo en una
longitud de hasta 120 mm. La potencia del motor de cada husillo es de 3.1
kW.
No se van a explicar aquí ahora todas las teclas o botones, sino que se va a
centrar la atención momentáneamente en la parte inferior del panel de
mando (figura 4.1). Hay unas teclas en blanco, que no funcionan. Esto se
debe a que este es un panel común, que se utiliza para alojar diferentes
CNC para tornos, fresadoras, centros de maquinado, y debido a esto la
cantidad de ejes a controlar varía.
El ejemplo aquí tomado es de un torno. La parte inferior se ha dividido en
5 grupos para su estudio. Estos son (figura 4.2):
Vale aclarar que las softkeys son las teclas desde F1 hasta F7 (figura 4.1),
que permiten seleccionar las opciones que aparecen en la parte inferior de
la pantalla. En esta secuencia se ha seleccionado el modo manual en el
menú principal, y dentro del modo manual se ha escogido la opción MDI.
Cuando se pulsa [Ejecutar] el portaherramientas rota automáticamente y
pone en posición de trabajo a la herramienta de corte que está en la
posición 4, al mismo tiempo que el husillo comienza a rotar según se haya
programado previamente (se explicó en el epígrafe 4.3). La declaración D4
indica la dirección en que se almacenará la información que se obtendrá
como resultado del reglaje de la herramienta.
Z=120–80–4=36
Concluye así una explicación básica sobre la operación manual del CNC
de un torno, aspecto que era imprescindible abordar antes de pasar al
estudio de la programación manual. En su momento también se verá la
operación manual del CNC de una fresadora, y lo estudiado en el tema
actual servirá de base para comprender mejor el trabajo con la fresadora.
Referencias del tema IV
Tema V
Programación manual de un torno CNC
5.1 Introducción
La programación del CNC de una MHCNC es indudablemente una tarea
interesante que puede, además, resultar compleja. Se puede hacer de
manera manual o con el auxilio de un sistema CAM (Manufactura Asistida
por Computadora), pero en todo caso el dominio de los principios básicos
de la programación manual resulta imprescindible. No se puede pretender
la utilización de un sistema CAM, si no se conoce la programación
manual. Por otra parte, no se puede confeccionar un programa pieza si no
se tienen otros muchos conocimientos tecnológicos.
Por su parte, el final del bloque, tal como la cabecera, es opcional. Puede
estar formado por un indicativo que dice la cantidad de veces que debe
repetirse el bloque o, más frecuentemente, por algún comentario, el que
está precedido del símbolo punto y coma (;). Lo que esté escrito después
de ese símbolo será considerado un comentario por el CNC y, por tanto, no
se ejecutará ninguna función que aparezca después del ; en un bloque. Un
ejemplo de bloque con cabecera y comentario es el siguiente:
Por otra parte, G97 establece que la velocidad se expresa en rpm y ese
valor es constante.
El control del torno que se toma como base en este texto para los ejemplos
de programas pieza, siempre asume G96 por defecto pero, como se verá
más adelante, a veces es necesario utilizar G97. Es costumbre de todas
maneras declarar explícitamente G96 en el programa.
Cuando el programa pieza ejecuta G54 se crea un origen, activo desde ese
momento, en las coordenadas X0 Z120, tomando como origen de esas
cotas el cero máquina.
G92 S_
El ciclo fijo G81 es un ejemplo de lo antes expuesto (figura 5.6). Con este
ciclo se puede tornear un escalón. Su formato es el siguiente:
G81 X_ Z_ Q_ R_ C_ L_ M_ H_
Donde:
X : cota X del punto A
Z : cota Z del punto A
Q : cota X del punto B
R : cota Z del punto B
C : profundidad de corte máxima admisible
L : sobremedida para el acabado en X
M : sobremedida para el acabado en Z
H : avance para la pasada de acabado
5.13 Otras funciones G: G2, G3, G5, G7, G39, G36, G37, G38, G40,
G41 y G42 (pueden escribirse como G02, G03, G05 y G07)
A continuación se explican brevemente otras funciones G que se utilizarán
con el ejemplo que sigue.
Función G5
Trabajo con arista matada. Es modal. Es una función que “mata el filo” de
los cantos o aristas vivas de manera automática.
Función G7
Trabajo en arista viva. Es modal. Se comprende que G5 y G7 son
incompatibles. Generalmente el CNC asume G7 por defecto.
Función G40
Anula la compensación del radio de la herramienta (anula G41 y G42).
Tanto G40 como G41 y G42, son modales. Por defecto, el CNC asume
G40.
En las figuras 5.12 y 5.13 se amplía un poco más este análisis para que se
pueda comprender mejor. En la figura 5.12 el punto de referencia de la
herramienta sigue el perfil programado, pero el radio de la punta provoca
un error en el perfil obtenido. Sin embargo, cuando se aplica la
compensación de radio ocurre lo que se observa en la figura 5.13, se evita
el error.
Funciones G2 y G3
Interpolación circular. Se emplean para obtener arcos con el avance
programado. Son incompatibles entre sí y con G1, G0, G33 y con
cualquiera de los ciclos fijos (figura 5.14).
G2 (o G3) X_ Z_ R_
Donde:
X- cota X del punto final del arco
Z- cota Z del punto final del arco
R- radio del arco
Si P0 es el punto inicial del arco y P1 el final, para cada uno de los 4 arcos
posibles (parte derecha de la figura) que van de P0 a P1 se tiene que:
G2 (o G3) X_ Z_ I_ K_
Donde (figura 5.16):
X, Z - son las cotas del punto final del arco
I- distancia del punto inicial del arco al centro de este, medida en el eje X
K- distancia del punto inicial del arco al centro de este, medida en el eje Z
Esto tiende a confundir, por lo que se recomienda suponer un sistema de
ejes auxiliar X’ Z’ situado en el punto de inicio del arco (figura 5.16), y
preguntarse cuáles son las coordenadas del centro del arco con respecto a
ese sistema auxiliar. El ejemplo de la figura 5.16 aclara este asunto:
En la siguiente figura 5.21 se muestra una vista ampliada de G81 para este
ejemplo. Nótese que es similar a la figura 5.7. Tal aplicación de G81
persigue aquí dejar suficiente material para poder perfilar el radio cóncavo
de 3 mm. Recuérdese que la pasada de acabado no se hará dentro de G81.
La sobremedida que dejará G81 se ha sombreado en el esquema de la
figura 5.21.
Es muy importante que el estudio de este programa pieza se haga
revisando constantemente las figuras 5.19, 5.20 y 5.21.
El programa es el siguiente:
Bloques Comentarios
P00003
(ORGX54=0, Con este bloque y el siguiente se ubica el
ORGZ54=175) cero pieza en la cara derecha de lo que
será la pieza terminada. Pero como se
parte de una pieza que tiene 178 mm de
largo, en realidad se están dejando 3 mm
de sobremedida para el refrentado.
G54
G0 G90 G96 X143 Z0.5 Posicionamiento de la cuchilla para
F0.3 refrentar, dejando 0.5 mm de sobremedida
S150 T2 D2 M4 M41 en longitud para la pasada de acabado. La
X>138 es para evitar el posible
rozamiento de la cuchilla con la superficie
exterior de la pieza.
G1 X-0.4 Refrentado
G81 X70 Z-72 Q76 R-75 C4 Véanse las figuras 5.20 y 5.21 para las
L1 M0.5 H0 coordenadas de los puntos A y B (X, Z, Q,
R). La máxima profundidad de corte (C) y
las sobremedidas en diámetro y longitud
(L y M) fueron dadas como datos en el
enunciado del ejemplo. Se declara H=0
porque la pasada de acabado no se va a
incluir dentro del ciclo. Cuando concluya
el ciclo, la cuchilla quedará en el punto F
de la figura 5.21, debido precisamente a
que H=0.
Z-115 Cilindrado.
T4 D4
G42 X0 Z20 F0.15 S200
G1 G5 G37 R4 X0 Z0
G36 R2.5 X70 Refrentado hasta Ø 70 dejando al
final un radio de 2.5 mm.
El formato es:
G88 X_ Z_ Q_ R_ D_ K_
Donde,
X es la cota X del punto A
Z es la cota Z del punto A
Q es la cota X del punto B
R es la cota Z del punto B
D es la distancia de seguridad para que la cuchilla no roce con la
pieza durante su recorrido de posicionamiento
K es la “temporización” o tiempo de estancia de la cuchilla en el
fondo de la ranura una vez que se alcanza la profundidad total. Se da
en segundos.
Otro asunto que tiene que ver con el perfilado de roscas es la variante de
penetración de la cuchilla que se utilice. En los tornos convencionales se
utiliza la penetración perpendicular al eje de rotación, llamada penetración
radial, y también la penetración inclinada siguiendo el ángulo del perfil de
la rosca, para lo cual se inclina adecuadamente el carro superior. Sin
embargo, en los tornos CNC las opciones se amplían, lo cual se muestra en
la figura 5.25.
Entre los datos de corte del roscado se encuentran la cantidad de pasadas y
la profundidad de cada pasada.
Se puede pasar ahora al estudio del ciclo fijo de roscado G86 que, dicho
sea de paso, no es la única manera de perfilar roscas en el torno CNC. En
la figura 5.26 se representa esquemáticamente el ciclo. Se ha dibujado solo
el fondo de la rosca, y no las crestas, para simplificar el esquema. La línea
azul, explicada de derecha a izquierda, representa primero una cara
derecha de la pieza, le sigue el fondo de la rosca, la salida de la rosca y una
superficie cilíndrica posterior. Las líneas rojas representan las pasadas de
la cuchilla de roscar. La figura 5.27 representa el mismo ciclo, pero de otra
manera, para ayudar a su comprensión.
G86 X_ Z_ Q_ R_ I_ B_ D_ L_ C_ J_ A_
Bloques Comentarios
P00004
(ORGX54=0, ORGZ54=103) Nótese que mediante la ubicación
del cero pieza se están dejando 3
mm de sobremedida para refrentar
por esta parte de la pieza, pero
quedarán aún 3 mm más para
cuando se invierta (figura 5.29).
G54
Hasta aquí los ejemplos de programas pieza para un torno CNC. No resulta
ocioso comentar que los programas presentados pueden tener ligeras
variaciones según las experiencias y hábitos de diversos programadores de
tornos CNC. De la misma manera, el empleo de un modelo de CNC
diferente traerá como consecuencia variaciones en los ejemplos
desarrollados en este tema.
Se quedan muchas funciones en el tintero, lo que incluye ciclos fijos tales
como taladrado, seguimiento del perfil y otros. No se sitúan ejemplos
tampoco sobre torneado interior. Como ya se dijo antes, este tema no
pretende ni puede ser un manual de programación, pero con estos ejemplos
el interesado puede tener una idea bastante clara y básica de en qué
consiste elaborar manualmente un programa pieza para un torno CNC.
Más adelante se presentarán otros ejemplos de programas pieza, pero para
una fresadora CNC, que seguirán desarrollando habilidades básicas para la
programación manual de un CNC.
En el Anexo I se pueden encontrar ejercicios sobre este asunto. Se
recomienda fuertemente hacerlos.
Referencias del tema V
Tema VI
Las fresadoras CNC y los centros de maquinado
6.1 Introducción
Tal como anteriormente hubo un tema dedicado a un recorrido general por
diferentes tipos de tornos CNC, en este se va a hacer lo mismo con las
fresadoras y los centros de maquinado. Es un tema descriptivo en el que se
ratifican y profundizan algunos contenidos anteriores, y que resulta
necesario antes de estudiar la programación manual de fresadoras CNC en
el siguiente tema.
6.2 Fresadora universal CNC
Es conveniente recordar que las máquinas CNC han ido evolucionando de
manera tal que hoy no se parecen mucho a los tradicionales tornos y
fresadoras. Se puede, por tanto, encontrar fresadoras con cierta similitud
con las convencionales, tales como las que aparecen en las figuras 6.1 y
6.2. Pero lo más frecuente es encontrar fresadoras, que se ofertan como
“universales”, como la de la figura 6.3, que ya no se parece tanto a una
convencional.
Las fresadoras de las figuras 6.1 y 6.2 se parecen bastante a las
convencionales. Poseen los 3 ejes básicos de movimiento de toda
fresadora, pero se les puede añadir un eje rotatorio a modo de cabezal
divisor (no aparece en la figura), y se requeriría entonces de un CNC que
controle 4 ejes, o al menos 3½ ejes.
En la figura 6.3 se muestra una fresadora universal que posee solo los tres
ejes fundamentales de movimientos: X, Y, Z. No tiene almacén de
herramientas. Se trata, por tanto, de un modelo sencillo y cercano a las
fresadoras verticales convencionales, aunque hay dos ejes de giro manual
de la mesa (véanse las manivelas correspondientes en la figura 6.3). Su
motor principal tiene una potencia de 6.3 kW. El recorrido en el eje X es
de 350 mm. Su husillo puede girar hasta 6 300 rpm. El giro de la mesa en
el plano XZ le da una gran versatilidad a este tipo de máquina, como se
puede ver en la parte derecha de la figura 6.3.
La precisión de la máquina
En los catálogos de los fabricantes se dan datos sobre la precisión que se
puede obtener en las piezas fabricadas. Datos tales como redondez,
rugosidad superficial, paralelismo, concentricidad (coaxialidad), son muy
importantes. Entre otros factores, en la precisión del centro de maquinado
influyen la rigidez, la estabilidad térmica de la máquina, así como la
precisión misma con que se fabrican las partes que la componen.
La facilidad de operación
Se toman en cuenta criterios ergonómicos para el acceso fácil del operario
a la operación de la máquina, incluyendo la colocación de piezas y
herramientas.
No queda otra opción que estudiar un modelo específico de CNC para ver
ejemplos de programas pieza de fresado, lo cual tiene el inconveniente de
que otros controles son distintos. Sin embargo, el estudio de la
programación de un CNC específico abre las puertas para comprender
otros. Este problema ya se abordó en cierta medida cuando se desarrolló el
tema V.
En la figura 7.1 se puede ver una foto de una fresadora con su panel de
control. Este conjunto se ha tomado como base para la mayoría de las
explicaciones que se dan en el tema actual.
7.2 Descripción del teclado y del panel de mando
En la figura 7.2 se muestra un esquema del teclado del control de la figura
7.1, y en la figura 7.3 se puede ver el panel de mandos.
Otros detalles del teclado de este CNC se irán viendo a lo largo del tema,
sin llegar a estudiarlos todos.
7.3 Descripción de la pantalla estándar del CNC de la fresadora
Después del encendido del control se muestra en su monitor la “página 0”
o
Los incisos (b) y (c) son muy similares a lo explicado en el epígrafe 4.2,
por lo que no se repetirá la explicación aquí.
5.- Mover los ejes en modo manual hasta rozar la pieza con la
herramienta según el eje Z. Pulsar (figura 7.8): [ Z ] + [ ENTER ] . El
CNC se encarga de calcular el valor de L y asignarlo a la tabla de
herramientas.
En realidad, para la fresadora que se toma como base para los ejemplos de
programas pieza en este texto, que no tiene almacén de herramientas y, por
tanto, el cambio de herramienta es manual, el único dato que falta por
introducir en la tabla es el radio de la herramienta. No obstante, es bueno
saber que:
“Vida nominal”, es el tiempo de maquinado o cantidad de
operaciones que puede realizar una herramienta. Esto le permite al
CNC saber cuándo es ya necesario cambiar una herramienta por otra
en mejor estado.
Preselección de cotas.
La preselección de cotas en modo manual consiste en ubicar la
herramienta en un punto determinado, después de estar reglada, y definir
correctamente las coordenadas X, Y, Z de ese punto. Tiene un uso
frecuente para ubicar manualmente el cero pieza. El procedimiento
consiste en:
Piense y responda:
1. ¿Será necesario repetir la preselección de cotas con cada una de las herramientas regladas
previamente (suponiendo que se van a emplear varias)?
2. ¿Qué ocurrirá si se aplican las mismas preguntas de la figura 7.12 en la figura 7.10? ¿Se
modifican las cotas a introducir en la figura 7.10?
7.5 Sistema de ejes de la fresadora. Funciones G17, G18 y G19
Ya se han estudiado antes los tres ejes básicos, X, Y y Z, de movimientos
lineales de una fresadora CNC de husillo vertical. No obstante, se reitera
este asunto en la figura 7.13 en la que se representa simplificadamente la
fresadora para la que se desarrollarán los ejemplos de programas pieza de
este tema.
Las funciones G41, G42 y G43 son modales. Las dos primeras se anulan
con G40 y la última con G44. Las funciones de compensación solo pueden
programarse cuando están activas G0 o G1 y, además, excepto G43, se
anulan cuando se programa cualquier ciclo fijo, M2, M30, Emergencia y
Reset. La función G43 puede usarse en ciclos fijos siempre que se declare
antes del inicio del ciclo.
Bloque Comentarios
G93 Cuando G93 se programa en un bloque sin la I y
la J, el CNC asume I0 J0 y, por tanto, el punto en
donde se encuentre la herramienta pasa a ser el
origen polar. Entonces, en este ejemplo, el origen
polar se ubica en el punto A, o sea, X0 Y0.
Este es un perfil que puede programarse tanto con G2 y G3 como con G36.
En cualquier caso hay que hallar previamente las coordenadas de puntos
que no aparecen acotados en el croquis de la pieza de la figura 7.29. Si se
emplea G36, hay que hallar las coordenadas de los puntos N y M de la
figura 7.29. En la figura 7.33 se plantea el análisis geométrico para N, y en
la figura 7.34 el que corresponde a M.
X40 Y28.008
X100.412 Y50
Visto todo lo anterior, aquí va el programa para la pasada de acabado del
perfil de este ejemplo No. 3.
Bloques Comentarios
P00013
G0 X20 Y-50 Z5 Si este programa fuera una continuación del
S2000 mismo programa con que se desbastó la pieza,
T4 D4 M4 M41 aquí habría que declarar G43 (compensación
del largo de la herramienta) porque es otra la
fresa. Nótese la distancia entre la fresa y la
pieza en el eje Y con el fin de usar entrada
tangencial más adelante.
G1 Z-6 F420
Para ejercitar:
Hacer este mismo programa dos veces más utilizando G2 y G3, primero en el formato con
R y después en el formato con I y K. Hay que hacer un análisis geométrico en cada caso.
Programar la tercera pasada (primera pasada de desbaste del perfil) con la fresa de Ø20
mm. La sobremedida del perfil debe ser de 20 mm.
Programar la segunda pasada de desbaste del perfil. La sobremedida del perfil debe ser de
10 mm.
Programar la tercera pasada de desbaste del perfil. La sobremedida del perfil para el
acabado debe ser de 1 mm.
Donde,
Q – indica el ángulo de giro expresado en grados
I, J – son opcionales y definen la abscisa y la ordenada del
centro de giro, cuando no se desea utilizar como tal el origen
de coordenadas vigente.
OF=63.284/cos45º= 89.497 mm
De modo que:
Bloques Comentarios
P00014
N10 G0 G90 X96.568 Y135 Z10 Todavía no está activa la compen-
S1100 T4 D4 M4 M41 sación de radio, por tanto, el
posicio-namiento que se programa
es el del eje de rotación de la fresa.
Aquí la fresa se ubica en el punto
M de la figura 7.38. Se numeran los
bloques, más adelante se verá para
qué.
N20 G0 G90 X28 Y36 Posición de partida de la fresa, pero aún está
en Z10. Se va a considerar este bloque el
inicio de una secuencia que ha de repetirse
tres veces más.
Dicho así, todavía puede no quedar muy clara la idea, pero en los
próximos epígrafes de este tema se irá comprendiendo mejor.
8.2 Las operaciones o ciclos de trabajo
Como ya ha venido ocurriendo en temas anteriores, para estudiar este
asunto hay que valerse de un modelo concreto de CNC. Este estudio se
pretende que sirva de base para poder asimilar las posibilidades de la
programación conversacional de otros modelos diferentes de CNC. Aquí
se toman como ejemplos algunos de los ciclos de trabajo del control de las
referencias [1, 2].
Mandrilado: 2 niveles
Taladrado: 2 niveles
Fresado de perfil: 2 niveles
Cajera con islas internas: 2 niveles
Cajeras rectangular y circular: 2 niveles cada una
Posicionamiento (para programar el posicionamiento entre
herramienta y pieza en G0): 2 niveles
Una vez que el ciclo ha sido editado, se pulsa “Escape” para confirmar
toda la información introducida. Entonces aparece en pantalla la
posibilidad de ejecutar el ciclo, o se puede simular también. Otra
posibilidad es pasar a la edición de otro ciclo pulsando la tecla de la
operación que se desee.
Por otra parte, los datos de corte para el maquinado en este ciclo son:
F: Avance de desbaste. Si se pulsa la tecla F se puede introducir otro
valor de avance que sería entonces para la pasada de acabado.
S: Velocidad de desbaste. Si se pulsa la tecla S se puede introducir
otro valor de velocidad que sería para la pasada de acabado.
T y D: Son los identificadores de la herramienta de corte, según la
tabla de herramientas (el reglaje de la herramienta que debe haberse
hecho previamente). Si se pulsa la tecla T se puede introducir otra
herramienta, que sería entonces para la pasada de acabado.
Δ: Ancho de fresado o paso transversal del fresado (puede verse
mejor en la figura 8.8). Generalmente no sobrepasa el radio de la
fresa que se esté utilizando. Los fabricantes de fresas de planear
recomiendan la máxima fracción de diámetro que se puede emplear
como ancho de corte.
Hay que tener presente que los agujeros que se van a maquinar están en un
plano 20 mm más abajo que el plano en el cual se ha venido trabajando
hasta ahora, lo cual se puede ver claramente en la parte derecha de la
figura 8.27. De modo que el plano de esos agujeros es Z-20 y no Z0 como
en las operaciones anteriores.
A lo largo de este tema las operaciones necesarias para fresar esta pieza ya
han sido editadas. Por tanto, los siguientes pasos a dar son:
Quien haya llegado hasta aquí debe tener en cuenta esas limitaciones y
comprender que no ha hecho más que empezar, sin embargo, si se ha
apropiado de los conocimientos explicados, seguramente está en
condiciones de profundizar mucho más de manera autodidacta, o con
alguna ayuda, mediante los manuales de programación que acompañan a
toda máquina CNC.
Se parte de una placa de acero al carbono, con 0.45% C, con una altura de
65 mm que debe ser rebajada a 60 mm. El largo es de 200 mm y el ancho
de 200 mm. El perfil en forma de trapecio sobresale 30 mm sobre la base
de la pieza. La cajera rectangular tiene una profundidad de 10 mm. La base
tiene una altura de 30 mm. Todas las aristas del perfil en forma de trapecio
están redondeadas con un radio de 10 mm. La cajera rectangular tiene
radios de 15 mm en sus cuatro vértices. Los agujeros de Ø10 mm en el
trapecio tienen 20 mm de profundidad. Los agujeros de Ø12 mm en la base
son pasantes.
1. Refrentado
2. Desbaste y acabado del escalón mediante G81
Se utilizarán 4 cuchillas:
T6 para desbastar
T8 para el acabado del perfil
T10 para ranurar
T12 para roscar
La T10 tiene un ancho igual al ancho de la ranura de la pieza (F), si
F≤3 mm. Pero si F>3, entonces el ancho de T10 es igual a 3 mm, y hay
que utilizar el ciclo de ranurado G88.
Las mordazas del plato tienen una altura de 35 mm sobre la cara de
este.
El cero pieza se coloca inicialmente mediante el programa. Cuando se
invierta la pieza es necesario ubicar de nuevo el cero pieza mediante la
función G92.
El ejercicio incluye confeccionar:
Croquis del análisis geométrico de la pieza: (a) para utilizar G81
(similar a la figura 5.20); (b) para utilizar G88, si fuera necesario
(ver figura 5.22); (c) para utilizar G86 (ver figura 5.26); (d) para
el recorrido de acabado del perfil.
Croquis de la sujeción inicial de la pieza con la ubicación del
cero (ver figura 5.29).
Croquis de la segunda sujeción de la pieza (invertida), con las
dimensiones correspondientes para entender la utilización de G92
(ver figura 5.30).
Selección, en la figura 5.23 del tema V, de la variante de rotación
del husillo y posición de la plaquita de roscar.
Programa pieza con los comentarios que se estimen pertinentes
para su mejor comprensión.
Variante del ejercicio No. 4
En algunos casos la longitud de la pieza pudiera llevar a la consideración
de que sería necesario taladrar un centro a la pieza en su segunda
colocación, la cual se iniciaría como una colocación al plato, pero
derivaría en una colocación entre plato y punto. Si como parte de la
ejercitación se desea aplicar esta variante, habría que modificar un poco la
secuencia de torneado:
Entonces hay que incluir en el programa pieza este paso 7, que requiere de
varios bloques:
Colocación de la herramienta en posición de trabajo (T3 D3)
Posicionamiento de la herramienta para iniciar el taladrado (G0 X0
Z3)
Taladrado. Se puede usar un ciclo de taladrado, pero en realidad es
un agujero de tan poca profundidad que se puede programar
simplemente con G1 un desplazamiento hasta la profundidad
adecuada, de acuerdo con las dimensiones que requiera el centro (por
ejemplo, Z-10). En este bloque de programa deben utilizarse las rpm
y el avance que recomiende el fabricante de la herramienta. Es
conveniente en este bloque utilizar G97 (velocidad en rpm). El
sentido de rotación del plato depende de si la broca corta a la derecha
o a la izquierda, normalmente debe ser M3.
Alejamiento de la herramienta T3 y colocación de nuevo en posición
de trabajo de la herramienta T6.
El acabado del perfil se haría a partir del punto de inicio del bisel de 30º de
la rosca.
Aclaración general:
Para los tres ejercicios de este anexo se empleará una fresadora de husillo
vertical con un CNC igual al estudiado en el tema VII.
Ejercicio No. 1
Elabore el programa pieza para el fresado de la parte superior de la pieza
que se muestra en la figura II.1. Las dimensiones aparecen en una tabla de
variantes después del enunciado de este ejercicio.