Proceso de fabricación de engranajes

La fabricación de engranajes se puede dividir en dos categorías: la formación y el

mecanizado como se muestra en el diagrama de flujo.
La formación consiste en fundición directa, moldeo o extrusión de formas en
materiales fundidos, en polvo o suavizados por calor. Por otro lado, el mecanizado
implica operaciones de desbaste y acabado.
Tallado de dientes
Los tipos de piezas que pueden ser tallados corresponden a engranajes rectos,
helicoidales, dentados rectos (cremalleras) y coronas para tornillos sinfín. Pueden ser
tallados en una sola operación o mediante un desbaste y posterior acabado final por
acepillado o rectificado a esmeril.

El tallado de engranes básicamente es un proceso continuo de división en el que tanto

la herramienta de corte como la pieza de trabajo giran dentro de una relación
constante mientras avanza el trabajo de corte de una fresa sinfín.

Cada diente de la fresa sinfín corta su perfil correspondiente y la acumulación de esta

serie de cortes rectos produce la forma curvada de los dientes. De esta manera los
perfiles se van formando de manera gradual.

En el corte de engranes rectos, el disco del engrane avanza a espacios interdentales, en

cambio, para el corte de engranes helicoidales, la rotación de la pieza de trabajo se
adelanta o retarda para crear un avance proporcional.
La mayor parte de los dientes de engranajes de maquinaria se produce mediante el
mecanizado a partir tochos moldeados, forjados o laminados en caliente.

Los procesos de desbaste incluyen fresar la forma del diente o generando la forma con
un cortador de rack, una fresa moldeadora de formas o una fresa de tallado. Los
procesos de desbaste producen un diente suave y preciso.
Formado mediante fresa cortadora de disco
La forma del cortador de disco se ajusta al espacio del diente de engranaje. Con 8 a 10
fresas estándar, los engranajes de 12 a 120 dientes se pueden cortar con la precisión
justa. El diente se corta uno por uno sumergiendo el cortador giratorio en el cilindro.
Formado mediante fresa de ranurado
La forma de la fresa se ajusta al espaciado de los dientes. Cada diente se corta a la vez
y luego es indexado para el siguiente espacio de diente para el corte. Unos conjuntos
de 10 fresas abarcan de 12 a 120 dientes. Es adecuado para una producción de
volumen pequeño de engranajes de baja precisión.

Ventajas y limitaciones de la formación de dientes por fresado:

V:

 Comúnmente utilizado para engranajes helicoidales y cónicos rectos

 Herramienta de bajo costo
 Método económico para la producción de un solo tipo de engranaje
L:

 No se pueden producir dientes internos

 Proceso lento
 Precisión dependiente del mecanismo de indexación de la herramienta
 No aplicable a producción en masa
Formado mediante cortador tipo piñón:

El ciclo de corte comienza luego de que el cortador es alimentado radicalmente en el

cilindro a mecanizar con una profundidad equivalente a la del diente requerido. El
cortador recibe un movimiento recíproco y paralelo a su eje de manera que ambos
cuerpos rotan lentamente para ir retirando el material. En pocas palabras es un corte
rotatorio y recíproco entre el piñón y el cilindro que se está mecanizando. Los ejes son
paralelos. Se pueden obtener engranes internos o externos sin problemas, a un bajo
costo y una alta precisión dimensional.

Formado mediante cortadora Rack (bastidor):

En el cortador de rack la forma del diente es un trapezoide y se puede hacer
fácilmente. El rack endurecido y afilado es situado a lo largo del eje del cilindro (a ser
formado engranaje) y fluye mientras el cilindro está girando para generar el diente.
El Rack y el cilindro deben reposicionarse periódicamente para completar la
circunferencia. Esto introduce errores en la geometría del diente haciendo que este
método sea menos preciso que el modelado o el Hobbing (plaqueado).

El proceso se limita a los engranajes pequeños, ya que la longitud del rack tiene que
ser igual a circunferencia del engranaje
en el diámetro de paso.
Ventajas y limitaciones de la formación de dientes por corte de forma (piñón y rack):
V:

 Una sola herramienta es utilizada para producir todos los engranajes

 El perfil de los dientes es más preciso
 Producción más rápida
 Método versátil y usado para todo tipo de engranajes
L:

 El corte toma lugar en una sola pasada

 Para fabricar engranajes helicoidales se necesitan guías especiales en su
aplicación

Shaping (moldeado)

La conformación de engranajes usa una herramienta de corte en forma de un

engranaje que es recíproco axialmente a través del cilindro para cortar los dientes
mientras gira alrededor de la herramienta moldeadora. Es un verdadero proceso de
generación de formas en el que la herramienta en forma de engranaje se corta en
concordancia con el cilindro. La precisión es buena, pero cualquier error en un diente
de la cortadora se transfiere directamente al engranaje. Los engranajes internos
también se pueden cortar con este método.
Hobbing (plaqueado)

Se lleva a cabo en la máquina de fresado de engranajes utilizando un hob como

herramienta. El hob es un cilindro que tiene la sección transversal de los dientes del
engranaje, hechos de HSS o carburo cementado. Pueden ser de husillo vertical u
horizontal y alimenta el corte longitudinal en un eje paralelo al engranaje a mecanizar.
Los dientes son formados para corresponder al espacio destinado y son interrumpidos
con surcos para proveer un recorte superficial.

Es el más preciso de los procesos de desbaste ya que no se requiere reposicionamiento

de la herramienta o del tocho cilíndrico y cada diente es cortado por múltiples cortes
de placa, promediando cualquier error de herramienta. Resulta en un excelente
acabado superficial y se utiliza ampliamente en la fabricación de engranajes.
Ventajas y limitaciones del Hobbing:
V:

 Alta tasa de producción

 Método versátil para una variedad de aplicaciones
 Dientes con buena precisión de su perfil
L:

 No puede ser usado para fabricar engranes internos sin el uso de

herramientas adicionales
 No puede producir engranajes tipo Herringbone

Procesos de acabado
Las operaciones de acabado normalmente eliminan poco o ningún material, pero
mejoran la precisión dimensional y el acabado superficial. Los diversos procesos de
acabado corresponden al afilado (Shaving, Grinding), bruñido (burnishing) lapeado
(Lapping) y Honeado (Honing).
Shaving
Utiliza herramientas de afilado precisas para eliminar pequeñas cantidades de material
de un engranaje desnivelado para corregir errores de perfil y mejorar la superficie
acabado. Se rota la pieza a alta velocidad y se presiona contra la herramienta de
afilado que puede ser de tipo rotatorio o rack. El cortador es montado en un mandril y
rota sobre la superficie alrededor de 2 m/s.

Grinding

una rueda de rectificación contorneada se ejecuta sobre la superficie mecanizada de

los dientes de engranaje utilizando el control de una computadora o también puede
ser ejecutado manualmente por transmisión. Con una pequeña cantidad de
eliminación de viruta se obtiene un acabado superficial alto
se utiliza para corregir la distorsión del tratamiento térmico en los engranajes
endurecidos después del desbaste. Se puede realizar mediante el pulido de perfil o el
pulido de forma.
Burnishing (Bruñido)

Un engranaje especialmente endurecido se ejecuta sobre el engranaje mecanizado ya

áspero. Se mejora el acabado y el trabajo endurece la superficie creando tensiones
residuales de compresión beneficiosas, pero no corrige el perfil del diente, por lo que
su uso se limita a engranajes que no requieran alta precisión.

Lapping and Honing

El lapeado y el afilado emplean un engranaje impregnado de abrasivo o una
herramienta en forma de engranaje que se recorre contra el engranaje mecanizado
para desgranar la superficie. En ambos casos, la herramienta abrasiva impulsa el
engranaje en lo que equivale a un funcionamiento acelerado y controlado para
mejorar el acabado superficial y la precisión.
El lapeado se hace en los engranajes generalmente con dureza más de 45 RC para
eliminar las rebabas, abrasiones de la superficie y para eliminar pequeños errores
causados por el tratamiento térmico. el engranaje de trabajo es sumergido bajo flujo
de abrasivos finos en aceite. Esto crea una acción deslizante entre los dientes por toda
la superficie de contacto.

De forma equivalente, el honeado es adecuado para el acabado de engranajes tratados

térmicamente. Se lleva a cabo con herramientas de acero que tienen partículas
abrasivas o cementadas. Es más costosa que las herramientas de lapeado, pero el
proceso es mucho más rápido. Solo se prefiere en operaciones de gran cantidad de
piezas.
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FRESADO

Los engranes fresados se fabrican mediante cortadoras de formas especiales y

variadas. Una vez fresado uno de los espacios entre los dientes el disco se fija en la
próxima posición de corte de manera que se desbasta progresivamente sobre el
cilindro, con el objetivo de formar engranes rectos, helicoidales y cónicos rectos.
Sus aplicaciones son limitadas a producción de pequeñas partidas, acabado de
engranes de paso grande y el acabado de engranes de paso fino.
Se pueden obtener fresadoras especiales para el primer paso denominadas cortadoras
de engranes, para fresar desde un paso diametral de 1 hasta 9 pies.
Para producir dientes de engranes perfectos, la forma del cortador tiene que ser
diseñada de acuerdo con el número exacto de dientes del engrane. En el caso
contrario, en el cual exista una tolerancia de pequeños errores de forma, se pueden
emplear fresas para tallar los dientes.

Para los engranes cónicos rectos se fabrican cortadores para series del tipo estándar y
la elección del operador depende del número de dientes, que se puede encontrar
mediante la ecuación:
𝑁𝐺
tan(𝐶) = , 𝑁𝐺 = 𝑁º 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 , 𝑁𝑃 = 𝑁º 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛
𝑁𝑃