Apuntes Conminución-Fundamentos Reducción de Tamaños

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

EIQ 358 Conminución de Minerales
CAPITULO 4-FUNDAMENTOS DE LA CONMINUCIÓN

4.1 Fundamentos de la reducción de tamaño
La reducción de tamaño o Conminución es normalmente la primera etapa en el procesamiento de una
mena, cuyos objetivos más importantes son:
a) Producir partículas de tamaño y forma apropiados para su utilización directa
b) Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser concentrados
c) Facilitar el manejo de sólidos
d) Aumentar el área superficial disponible para la reacción química
En una planta de procesamiento de minerales la reducción de tamaños se realiza en una secuencia de
etapas. Esta reducción en etapas permite una clasificación de los equipos y métodos empleados. En primer
lugar se distingue entre chancado y molienda. El término chancado (o trituración) se aplica a la
conminución del material extraído de la mina hasta partículas aproximadamente un centímetro. Se habla
de molienda al referirse a la conminución de tamaños pequeños, 1 cm a 100 µm.
El chancado y la molienda se subdividen en dos o tres etapas denominadas primaria, secundaria y

terciaria. Dado que en algunos casos estas etapas de conminución pueden realizarse con el mismo tipo de
equipos, los límites entre ellas no son rígidos, mas aún es posible que en algunas plantas en particular no
se haga uso de todas ellas. Así, por ejemplo, una planta de molienda semiautógena no requiere de
chancado secundario, terciario ni molienda primaria de barras. La siguiente tabla presenta los rangos de
aplicación de cada etapa de reducción de tamaños y los consumos específicos de energía involucrados en
cada una de ellas.
Rango de Consumo de energía

Etapa Sub-etapa Equipo
tamaño kWh/ton
Primario 100 a 10 cm 0,3 a 0,4 Mandibula o Giratoria
Chancado Secundario 10 a 1 cm 0,3 a 2 Cono estándar
Terciario 1 a 0,5 cm 0,4 a 3 Cono cabeza corta
Primario 10 a 1 mm 3 a 6 Molino barras
Molienda Secundario 1 a 0,1 mm 4 a 10 Molino bolas
Terciario 100 a 10 µm 10 a 30 Molino bolas
Tabla 1 Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños
Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 1

4.1.1 Mecánica de la fractura de una partícula

En cualquier operación industrial, la ruptura de cualquier partícula ocurre simultáneamente con la ruptura
de muchas otras, los productos de dicha ruptura están íntimamente mezclados con los productos de ruptura
de todas las demás y no es posible distinguirlos. Por lo tanto, una operación industrial de reducción de
tamaño solo puede ser analizada en términos de una distribución de partículas de alimentación que son
reducidas a una distribución de partículas de producto. Sin embargo, cada partícula se romperá como
resultado de los esfuerzos aplicados a ella individualmente y de ahí que resulte importante investigar como
se fractura una partícula individual. Las partículas de mena pueden considerarse materiales frágiles
(excepto para partículas muy pequeñas), es decir, la deformación es proporcional al esfuerzo aplicado
hasta el punto en el cual ocurre fractura. La fractura de materiales frágiles fue analizada por Griffith y su
trabajo ha formado la base de la mayoría de los trabajos subsecuentes.
Para un material ideal, el esfuerzo de tensión máxima para ruptura, Pm, es:
donde:
y = módulo de Young
γ = energía superficial por unidad de área
a = distancia interatómica
Al romperse un material ideal se desintegrará igualmente en todos los planos perpendiculares al esfuerzo,
los experimentos han demostrado que las partículas de mena se rompen a esfuerzos muchísimo más bajos
que Pm (fracciones de orden de 1/100 a 1/1000 de Pm). Este comportamiento se atribuye a la presencia de
fallas o grietas en las partículas, en escala macroscópica y microscópica.
La concentración de esfuerzos en las puntas de las fallas produce su propagación y conduce a la fractura
de la partícula a una fracción del valor del esfuerzo necesario para producir la fractura de un material
ideal.
El mecanismo de fractura es el siguiente:

Cuando una grieta es sometida a un esfuerzo de tracción, el esfuerzo se concentra en la punta de la grieta.
Cuando la energía de deformación en la punta de la grieta es suficientemente alta, los enlaces químicos en
la punta se romperán y la grieta se propagará produciendo la fractura del material.
Este mecanismo se ilustra en la siguiente figura:
Figura 1 Propagación de una grieta por ruptura de enlaces químicos por la acción de un esfuerzo de
tracción
En su análisis matemático, Griffith supuso que las fallas eran elípticas en dos dimensiones y de dimensión
constante en la tercera. La siguiente figura ilustra el modelo de grieta considerado por Griffith.
Figura 2 Grietas de Griffith en una partícula
Griffith supuso que la fractura ocurre cuando la energía de deformación local en la punta de la grieta
iguala la energía superficial de las nuevas superficies producidas por la fractura.
El esfuerzo detracción aplicado en forma normal a la grieta o esfuerzo de Griffith, σG, está dado por:
donde:
y = Módulo de Young
γ = Energía libre superficial por unidad de área de la grieta

Lcr = Longitud de la grieta
Según esta ecuación para cada nivel de esfuerzo hay un nivel crítico de longitud de grieta para el cual la
concentración de esfuerzos es suficiente para romper el enlace atómico en ese punto y propagar la grieta.
La ruptura del enlace aumentará la longitud de la grieta, aumentando así la concentración de esfuerzos y
causando una rápida propagación de la grieta. Esta ecuación se denomina criterio de Griffith para fractura.
El concepto de Griffith de que la ruptura del material se debe a la propagación de grietas desde pequeñas
fallas presentes en el material es ampliamente aceptado, aunque se han hecho modificaciones a su teoría
para considerar otros aspectos no incluidos en su análisis matemático. Un aspecto que complica el análisis
riguroso de la fractura de materiales frágiles es el hecho que la geometría verdadera de las grietas no se
conoce. Debe destacarse que aunque no es necesario suministrar energía suficiente para deformar todos
los enlaces de material al punto de ruptura (debido a la presencia de fallas) se requiere más energía que
aquella justo suficiente para suministrar la energía libre de las nuevas superficies debido a que enlaces
alejados delas eventuales superficies de fractura también se deforman y por lo tanto absorberán energía.
La teoría de Griffith requiere que exista un esfuerzo de tracción a través de una grieta para propagarla.
Una fuerza compresiva uniforme, por lo tanto, sólo puede cerrar una grieta. Esto puede parecer extraño
puesto que normalmente las partículas se someten a fuerzas de compresión en las máquinas de reducción
de tamaño. Sin embargo, esfuerzos de compresión no uniformes producen esfuerzos de tracción
localizados; por lo tanto en conminución las partículas normalmente se rompen en tracción y no en
compresión.
Oka y Majima realizaron un análisis teórico de la fractura en conminución. Ellos consideraron lo que
ocurre cuando una partícula es sometida a un par de fuerzas concentradas F de compresión, como se
muestra en la Figura 3. Su análisis está basado en una esfera, cuyas características de esfuerzo y
deformación son similares a las de una partícula irregular. Las distribuciones de esfuerzos en el eje de la
esfera se muestran en la siguiente figura:

Figura 3 Distribución de esfuerzos principales en una partícula bajo una carga de compresión localizada.
(Según Oka y Majima)
Se puede ver en esta figura que el esfuerzo principal en la dirección Z es un esfuerzo compresivo a través
de toda la partícula. Sin embargo, el esfuerzo principal en el plano X-Y es un esfuerzo de compresión
adyacente a los puntos de carga pero un esfuerzo de tensión dentro de la partícula. Puesto que las
partículas de mineral son mucho más débiles en tensión que en compresión la fractura ocurre
primariamente debido a los esfuerzos de tensión. Sometiendo a una partícula a una fuerza concentrada
como en la Figura 4.3 resulta en ruptura en un número pequeño de trozos grandes debido a fractura por
tensión, más un gran número de trozos pequeños debido a compresión adyacente a los puntos de carga.
La ecuación que describe la distribución de esfuerzos determinada por Oka y Majima es compleja y no se
presentará aquí. Sin embargo, se puede destacar que para un módulo de Young y razón de Poisson dados,
el esfuerzo es proporcional a la carga e inversamente proporcional al cuadrado del diámetro de la
partícula, mientras que la deformación de la partícula es proporcional a la carga, inversamente
proporcional al cuadrado del diámetro de la partícula y también proporcional a la distancia desde el centro
de la partícula a lo largo de la abscisa Z.

4.1.2 Mecanismos de Fractura

Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a los diferentes tipos de
enlace que participan en la configuración de sus átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos solo a
corta distancia y pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.
Para que se fracture una partícula se requiere un esfuerzo de suficiente magnitud para rebasar la
resistencia a la fractura de la partícula. La manera en la cual se fractura la partícula depende de la
naturaleza de ésta, y de la manera en la que se aplica la fuerza a la partícula. La fuerza que obra sobre la
partícula puede ser una fuerza de compresión como se muestra en la figura 3, que ocasione que la partícula
se fracture por tensión. Esta fuerza puede aplicarse con más o menos rapidez, la cual afecta la naturaleza
de la fractura. Además, en vez de una fuerza de compresión, la partícula podría someterse a una fuerza
cortante, tal como la que se ejerce cuando dos partículas se rozan una con la otra.
Se han utilizado muchos términos para describir los distintos mecanismos de fractura de una partícula
aislada, dentro de los más importantes se encuentran:
a) Abrasión Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar fractura significativa en la
partícula. En este caso, ocurren tensiones localizadas resultando fracturas en áreas superficiales
pequeñas, dando como resultado una distribución de partículas de tamaño casi igual al original y
partículas muy finas.
b) Compresión Ocurre cuando la energía aplicada es suficiente de forma que pocas regiones se fracturan,
produciéndose pocas partículas cuyos tamaños son relativamente iguales al original.
c) Impacto Ocurre cuando la energía aplicada está sobre-excedida de aquella necesaria para fracturar la
partícula. El resultado es un gran número de partículas con amplio rango de tamaños.
a) b) c)
Figura 4 Mecanismos de fractura por la acción de esfuerzos de: a) abrasión b) compresión e c)
impacto
En la práctica estos tipos de fractura no ocurren aisladamente, la siguiente figura ilustra lo que ocurre
comúnmente en las trituradoras desarrollando una fragmentación parcial en los puntos de carga. La

fractura debida a un impacto a alta velocidad en el que la energía es insuficiente para ocasionar la
fragmentación total, puede todavía causar la fragmentación parcial de la superficie de la partícula; la
fractura resultante es esencialmente de abrasión.
Figura 5 Combinación de los mecanismos de fractura, tal como ocurre en la práctica
Distribución de tamaños del producto de la fractura

La distribución de tamaños de los productos que resultan de cada mecanismo de fractura aparece en la
figura 6.
Figura 6 Distribuciones resultantes de tamaño del producto

Se han hecho muchos intentos para describir matemáticamente tales distribuciones, donde se han derivado
funciones continuas para la fractura individual como resultado de impacto.
Modelo cinético
Para describir la fragmentación que ocurre en una operación de tamaño, es necesario introducir dos sets de
parámetros, que son función del tamaño de partícula. Estas funciones son denominadas: función selección
y función ruptura.
Función selección corresponde a la tasa a la cual las partículas se rompen en un proceso de reducción de
tamaño, se puede representar por una ecuación cinética de primer orden
La constante cinética de esta ecuación de primer orden corresponde a la función selección Si, esta función
representa la tasa de reducción de tamaño, es decir la velocidad a la que se reducen de tamaño las
partículas de tamaño i de un cierto mineral y por supuesto es característico de cada mineral y del tipo de
conminución empleado.

Función ruptura la distribución de tamaños de los fragmentos resultantes de un evento de conminución,

que da cuenta del tamaño de la partícula original conminuida, recibe el nombre de función ruptura bij.
Esta función representa entonces la fracción de mineral de tamaño j que al fracturarse termina de tamaño i.
La siguiente figura ilustra el empleo de estas funciones en la descripción de la conminución:
i
m1 (1-S1)
m1
1
m1 S1
m1 S1 b21
2
m1 S1 b31
m1 S1 b41
Para establecer un modelo que represente el proceso de conminución, es conveniente considerar un

balance de masa simple, a un cierto tiempo t y para una fracción de tamaño particular i, presente en una
masa mi en el proceso:

Rupturas de
mayores
Alimentación
Producto
mi
Rupturas a
menores
El balance resultante para una fracción de tamaño i, corresponde a:
Mineral Mineral Producto de Mineral reducido

alimentado reducido a i tamaño i a tamaños
+ = +
de tamaño i tamaños pi menores
fi mayores
En términos matemáticos y utilizando las funciones ya definida, se obtiene:
4.1.3 Teoría de Conminución

Uno de los puntos más relevantes en la aplicación industrial del proceso de conminución es el alto
consumo de energía como parámetro controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del
producto, en cada etapa de conminución.
En general se ha logrado establecer que gran parte de la energía mecánica suministrada a un proceso de
conminución se consume en vencer resistencias nocivas de diversos tipos, tales como:
• Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse
• Deformaciones plásticas de las partículas que posteriormente originan la deformación de las
mismas
• Fricción entre las partículas
• Vencer la inercia de las piezas de la maquina

• Deformaciones elásticas de la maquina

• Producción de ruido, calor y vibraciones de la instalación
• Generación de electricidad
• Roce entre partículas y piezas de la máquina
• Perdidas de eficiencia en la transmisión de la energía eléctrica y mecánica
Esto hace que sea necesario establecer correlaciones confiables entre la energía específica kWh/ton
consumida en un proceso de conminución y la correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho
proceso, a objeto de determinar la eficiencia energética de los respectivos equipos, facilitar su propia
elección y proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial. En este sentido, existen diversas
teóricas de correlaciones empíricas entre consumo de energía y tamaño de partículas que serán
brevemente analizadas a continuación.
Ley de Rittinger 1867 (Primera ley de Conminución)

La energía específica consumida en la reducción de tamaño de un sólido es directamente
proporcional a la nueva superficie específica creada.
Este postulado considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura de cuerpos sólidos
ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el material ha alcanzado su deformación crítica
o límite de ruptura.
Em = Energía específica [KWh/ton]

KR = Constante de Rittinger
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación
Aun cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental, se ha demostrado en la
práctica que dicha teoría funciona mejor para la fracturación de partículas gruesas, es decir, en la etapa de
chancado del material.
Postulado de Kick 1885 (Segunda ley de Conminución)

La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos geométricamente

similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos.
Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios geométricos en el tamaño de
un sólido. Kick consideró que la energía utilizada en la fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo,
isotrópico y sin fallas), era sólo aquella necesaria para deformar el sólido hasta su limite de ruptura;
despreciando la energía adicional para producir la ruptura del mismo.
= Energía específica [KWh/ton]

KK = Constante de Kick
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación
Aun cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha demostrado en la

práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso de la molienda de partículas fina.
Postulado de Bond (Tercera ley de la Conminución)

La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente proporcional a la
raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste último igual a la abertura del tamiza (en micrones) que deja
pasar el 80% en peso de las partículas.
Como industrialmente se necesitaba una norma estándar para clasificar los materiales según su respuesta a
los procesos de conminución y la importancia que adquiría los niveles de energía que se consumían para
ello, Bond en 1952 postuló una ley empírica que se denominó la Tercera ley de la Conminución.
∧  1 1 
EB = K B  − 
 dp df 

∧
donde E B es el consumo específico de energía, kWh/t corta, de acuerdo a la teoría de Bond, KB es la
constante de Bond, df y dp son los tamaños característicos de alimentación y producto del mineral
fracturado, que Bond definió convenientemente como los tamaños 80% de la alimentación y producto,
respectivamente, en micrones.
Bond definió el parámetro KB en función del Work Index Wi (índice de trabajo del material), que es un
parámetro característico del mineral y que corresponde al trabajo total expresado en kWh/ton corta,
necesario para reducir una tonelada corta de material desde un tamaño teóricamente infinito hasta
partículas que en un 80% sean inferiores a 100 µm.
 1 1 
WI = K B  − , kWh/t corta
 100 ∞ 
de donde KB=10 WI. Así, la ecuación anterior quedaría:
∧  10 10 
E B = WI  −  , kWh/t corta
 P80 F80 
donde F80 y P80 representan el tamaño 80% de la alimentación y producto, respectivamente.
El Índice de Trabajo depende tanto del material (resistencia a la conminución) como del equipo utilizado,
debiendo ser determinado experimentalmente a través de ensayos estándar de laboratorio, para cada
aplicación requerida
La Tercera Ley de la Conminución, desarrollada por Bond, tiene un carácter netamente empçirico y su
objetivo fue llegar a establecer una metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de
conminución, y en este sentido, ha dominado este campo por casi 40 años. En las últimas décadas han
aparecido métodos alternativos que han desplazado el método de Bond, situación que aún no se ha
concretado en forma generalizada. En realidad, el método de Bond proporciona una primera estimación
del consumo real de energía necesario para triturar y/o moler un material determinado en un equipo de
conminución a escala industrial, con un error estimado promedio de ±20%. Sin embargo, debido a su

extremada simplicidad, el procedimiento estándar de Bond continua siendo utilizado en la industria

minera para dimensionar y evaluar chancadores, molinos de barras y molinos de bolas a escalas piloto,
semi-industrial e industrial.
De acuerdo a lo estipulado por Bond, el parámetro WI es función del material, del equipo de conminución
y de las condiciones de operación. Por esta razón, para ser utilizado debe determinarse bajo condiciones
experimentales estándar de laboratorio para cada aplicación.
Figura 7 Forma general de la relación energía-reducción de tamaño
Si se grafica el consumo específico de energía kWh/ton versus la razón de reducción, una curva
intermedia entre las predicciones de Kick y Rittinger la constituye la ecuación de Bond.

Figura 8 Consumo de energía en función de la reducción de tamaño
4.1.4 Clasificación de partículas por tamaños

Se entiende por clasificación de tamaños a lña operación de separación de partículas sólidas en fracciones
homogéneas de tamaño o peso, ya sea por separación directa o por sedimentación diferencial a través de
un fluido. El proceso de clasificación es asociado normalmente a la separación por tamaño (ver figura), sin
embargo, en la separación directa existen otros aspectos como la densidad y forma de las partículas que
afectan al proceso, así como también en la clasificación hidráulica en que los mecanismos que la
gobiernan están controlados por la velocidad de sedimentación, es decir, es proceso es afectado por
cualquier variación de densidad o forma entre las partículas.
La separación granulométrica o clasificación se realiza por harneado o a través de sedimentación

diferencial en un fluido. Este último tipo de clasificación se denomina clasificación hidráulica o
neumática, dependiendo del fluido utilizado. En el procesamiento de minerales normalmente se emplea la
clasificación hidráulica, dejándose la clasificación neumática para casos muy específicos como en las
industrias del cemento o no metálicos solubles. En el harneado, las partículas se separan principalmente de
acuerdo con su dimensión y forma, mientras que en la clasificación hidráulica lo hacen por diferencias de
tamaño, densidad y forma, ya que estas propiedades afectan sus velocidades relativas del fluido.

ALIMENTACIÓN
PRODUCTO GRUESO
CLASIFICADOR
PRODUCTO FINO
La clasificación de partículas en circuitos de beneficio de minerales obedece a los siguientes objetivos:

a) En las plantas de chancado y molienda, tiene por objetivo extraer del circuito aquellos materiales
suficientemente finos con respecto al producto de cada equipo, permitiendo aumentar la capacidad de
éstos evitando así la sobremolienda.
b) En los procesos de concentración, tiene por objeto proporcionar una serie de productos de
dimensiones controladas, permitiendo que cada equipo de concentración pueda ser operado de tal manera
que alcance tasas de concentración superiores a las que se podrían obtener si la alimentación no hubiera
sido clasificada.
c) En ciertas industrias (carbón, fluorita, baritina, arenas, etc.), los productos deben satisfacer ciertas
restricciones granulométricas.
4.1.5 Distribución de tamaños

En las diversas etapas de conminución/ clasificación y concentración de minerales, el tamaño de partícula
constituye una de las variables de mayor relevancia operacional. El comportamiento del mineral a través
de las etapas de chancado / harnero, molienda/ clasificación, flotación y separación sólido/líquido
(espesamiento y filtración), depende en gran medida del tamaño de las partículas tratadas en cada una de
estas fases del proceso. De allí la necesidad entonces de definir y cuantificar apropiadamente esta variable.
El tamaño de una partícula es una medida representativa de su extensión en el espacio. Esta puede ser
caracterizada por una dimensión lineal, tal como, por ejemplo, la longitud de una cuerda que cruza la

sección proyectada de la partícula desde una posición predeterminada. Dependiendo de la técnica de

medición empleada, se puede también caracterizar el tamaño de una partícula en función de su área
superficial, su volumen a su masa, siendo posible definir asimismo relaciones matemáticas de
equivalencia entre las distintas metodologías. En las faenas mineras la técnica predominantemente
utilizada consiste en el uso de Mallas o Tamices con Abertura Standard calibrada (Ej.: Serie de Tamices
Tyler, con razón constante de aberturas; 2 . En este caso, el "tamaño de partícula" queda caracterizado
por la Máxima Abertura de Malla sobre la cual la partícula queda retenida.
En las diversas etapas de conminución del mineral tendientes a liberar las especies valiosas de la ganga, se
producen partículas de variados tamaños. A objeto de caracterizar el comportamiento metalúrgico del
material en cada operación individual, surge entonces la necesidad de cuantificar la cantidad de partículas
de un tamaño dado con respecto al total de partículas en la muestra, propiedad comúnmente denominada
distribución granulométrica simplemente del material.
TABLA I. Ejemplo Típico de Análisis-Granulométrico de una Muestra y Simbología respectiva utilizada
Intervalo Malla Abertura; Peso Retenido; % Retenido % Retenido % Pasante

De Tamaño Tyler 31 m Parcial Acumulado Acumulado
(i) (i) (do) (mi) (fi; %) Ri; %) (Fi; %)

(0) (0) (do) (0) (0) (0) (1 00)
1 28(1) 600 (d1) 14,2 (m1) 3,3 0 (f1) 3,3 0 (R1) 96,70 (F1)
2 35(2) 425 (d2) 27,8 (m2) 6,45 (f2) 9,75 (R2) 90,25 (F2)
3 48(3) 300 (d3) 37,7 (m3) 8,74 (f3) 18,49 (R3) 81,51 (F3)
4 65(4) 212 (d4) 47,3 (m4) 10,96 (f4) 29,45 (R4) 70,55 (F4)
5 100(5) 150 (d5) 40,6 (m5) 9,41 (f5) 38,86 (R5) 61,14 (F5)
. 150(.) 106(.) 38,2(.) 8,86(.) 47,72(.) 52,28(.)
. 200(.) 74(.) 33,4(.) 7,75(.) 55,47(.) 44,53(.)
. 270(.) 53(.) 26,7(.) 6,20(.) 61,67(.) 38,33(.)
N 400 (n) 37 (dn) 16,3 (mn) 3,77 (fn) 65,44 (Rn) 34,56 (Fn)
n+1 -400 (n+1) < 37 (dn + 1) 149,1 (mn+1) 34,56 (fn+l) 100,00 (Rn + 1) - (Fn+1)
TOTAL 431,3 (M) 100,00 -

n +1
mi
NOTA : (1)d n +1 = 0 ; (2) M = ∑ m i ; (3) f i = (100( )
i =1 M
n +1 n +1
(4)∑ f i = 100 ; (5) Fi = ∑f j = f i +1 + f i + 2 + ..... f n+1 = 100 ⋅ Ri
i =1 j = i +1
i
(6)i = 1,2,3,..., n, n + 1; o bien i = 1, n + 1 (7) R i = ∑ f j = f 1 + f 2 + ... f i
j =1
(8) R n +1 = 100
La metodología normalmente utilizada en las plantas concentradoras de minerales consiste en hacer pasar
la muestra a ensayar por una serie de tamices ordenados secuencial mente de mayor a menor abertura, en
forma descendente, haciendo pasar posteriormente el "bajo tamaño" del último tamiz (muestra
representativa del material -200# ó -325#) a través de un "ciclosizer" (serie de cinco ciclones invertidos,
operando en serie, con tamaño de corte decreciente en cada uno de ellos), a objeto de completar el análisis
granulométrico de la muestra.
En la Tabla I, se presenta un ejemplo típico de análisis granulométrico de una muestra, efectuado en una
Serie Standard de Tamices Tyler, ilustrando además la simbología matemática utilizada en el presente
Curso para representar algunas variables de interés.
Se acostumbra además graficar, en papel logarítmico (Log-Log), el porcentaje pasante acumulado

(columna extrema derecha de la Tabla I) versus la abertura de la mafia en micrones lo que normalmente se
denomina "perfil granulométrico" (Ver Figura 2).
En la curva del perfil granulométrico del material, se acostumbra, además definir el "tamaño d80" como
aquella abertura de malla a través de la cual pasará el 80% del peso del material (Bond utiliza la
simbología F80 y P80, en vez de d80) El "tamaño máximo" de partícula se acostumbra definirlo como d
100, P 100 6 do (esta última notación se refiere a la ordenación de las mallas, en sentido decreciente del
tamaño; ver Tabla I).

Figura 11. Representación gráfica de un perfil típico
4.1.6 Circuitos de reducción de tamaño de partículas

En base a la utilización de equipos de reducción de tamaños y de clasificación de partículas, es
factible desarrollar diferentes tipos de circuitos de conminución. El circuito de reducción de
tamaños más básico es el circuito abierto (ver figura). En este existen sólo dos flujos, el de
alimentación (entrada) y producto (salida) cuya diferencia se encuentra en que la granulometría
de la alimentación es más gruesa que la de producto. Este tipo de circuito se observa
normalmente en la etapa de chancado primario.
ALIMENTACIÓN EQUIPO DE PRODUCTO

REDUCCIÓN DE
TAMAÑOS
Figura 12. Circuito abierto de un equipo de reducción de tamaños
El circuito cerrado de reducción de tamaños aparece en dos alternativas, directo e inverso, y se

define en base al equipo al cual ingresa la alimentación fresca. En el caso del circuito cerrado
directo (ver Fig. 13-A) toda la alimentación fresca llega al equipo de reducción de tamaños,

mientras que en el circuito cerrado inverso (ver Fig. 13-B), toda la alimentación fresca ingresa al
equipo de clasificación y sólo la fracción más gruesa va al equipo de reducción de tamaños.
ALIMENTACIÓN G EQUIPO DE PRODUCTO

FRESCA (F)
REDUCCIÓN DE GRUESO (D)
TAMAÑOS A
CLASIFICADOR
(A)
PRODUCTO FINAL (Q)
ALIMENTACIÓN
FRESCA (F)
(A)
PRODUCTO
EQUIPO DE (G)
GRUESO (D)
CLASIFICADOR REDUCCIÓN DE
TAMAÑOS
(B)
PRODUCTO FINO (Q)
Figura 13. Diferentes circuitos cerrados de reducción de tamaños (A) Directo y (B) Inverso
Asociando un nuevo clasificador a estos circuitos, es factible generar circuitos con pre-
clasificación en cuyo caso la alimentación fresca es clasificada por tamaños y sólo uno de los
productos entra al circuito. O bien circuitos con pos-clasificación donde se clasifica el producto
fino del circuito generándose dos productos finales.

4.1.7 Parámetros característicos utilizados en la evaluación de circuitos de reducción de

tamaños de partículas
Razón de Reducción, Rr: Se define como la razón entre las aberturas de los tamices por los cuales
pasarían el 80% del material de alimentación y producto del proceso de reducción de tamaños:
F80
Rr =
P80
Considerando esta definición, la ecuación de consumo específico de energía se puede escribir en

forma alternativa:
∧
100  R r - 1
E B = WI  
P80  R r 
Razón de Circulación o Carga Circulante, C: En un circuito cerrado directo, la Razón de

Circulación se define como el cuociente entre el flujo de mineral grueso que entrega el
clasificador y el flujo de alimentación fresca al circuito, en porcentaje. Por ejemplo, de la figura
siguiente, si F representa el flujo de mineral en la alimentación fresca y D el flujo de mineral
grueso del clasificador, la razón de circulación C quedaría como:
D
C= • 100
F
Como en el estado estacionario se debe cumplir que el flujo de producto final del circuito, Q,
debe ser igual al flujo de alimentación fresca del circuito, F, la razón de circulación puede
expresarse sólo en base a los flujos entorno del clasificador:
D
C= • 100
Q

La carga circulante, en tanto se define como el cuociente entre el flujo de mineral que alimenta al
equipo de reducción de tamaño y el flujo de alimentación fresca al circuito, en porcentaje. En la
figura, si F representa el flujo de mineral en la alimentación fresca y G el flujo de mineral que
alimenta al equipo de reducción de tamaños, la carga circulante CC queda dada por:
G
CC = • 100
F
Nuevamente, en estado estacionario, la carga circulante en función a los flujos entorno al

clasificador sería:
A
CC = • 100
Q
En un circuito inverso (ver figura), la definición de Razón de Circulación quedaría dada como:
D
C= • 100
F
Como en estado estacionario se debe cumplir que el flujo de producto final del circuito, Q, debe
ser igual al flujo de alimentación fresca al circuito, F, la razón de circulación puede expresarse
sólo en base a los flujos de entorno al clasificador:
D
C= • 100
Q
En cambio, en base a la misma figura, la Carga Circulante quedaría dada por:

D
CC = • 100
F
En estado estacionario, la carga circulante es función a los flujos entorno al clasificador sería:
D
CC = • 100
Q
Es decir, en un circuito inverso, la carga circulante y la razón de circulación resultan ser iguales.
Esta situación y considerando que los circuitos de molienda fina en general han tendido a la
configuración de circuito inverso, ha llevado a generalizar los términos de razón de circulación y
carga circulante como uno sólo.
4.1.8 Consumo Específico de Energía, E:

Se define como la energía que es necesaria consumir para provocar la fractura de una tonelada
del mineral que se procesa, y se mide en kWh/t. En forma práctica se calcula como la razón entre
el consumo de potencia del circuito de reducción de tamaños (normalmente la potencia
consumida por el equipo de reducción de tamaños solamente) en kW y el flujo de alimentación
fresca al circuito en t/h.
P
E= , kWh / t
F
Se puede observar que para una potencia dada, el circuito tendrá un mayor consumo de energía
específica a medida que el flujo disminuya, y al contrario, el consumo de energía específica será
menor a medida que se aumente el flujo de alimentación fresca. Por ello, la evaluación del
consumo específico de energía no puede separarse del “trabajo” de reducción de tamaños que se
haga, por lo que se debe asociar a la ecuación de Bond. De esta forma, la eficiencia del proceso

se logra cuando es factible tener el menor consumo específico de energía asociada a la máxima
razón de reducción del mineral.

Apuntes Conminución-Fundamentos Reducción de Tamaños

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Apuntes Conminución-Fundamentos Reducción de Tamaños

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

CAPITULO 4-FUNDAMENTOS DE LA CONMINUCIÓN

El chancado y la molienda se subdividen en dos o tres etapas denominadas primaria, secundaria y

Rango de Consumo de energía

Tabla 1 Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 1

4.1.1 Mecánica de la fractura de una partícula

El mecanismo de fractura es el siguiente:

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 2

Figura 2 Grietas de Griffith en una partícula

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 3

Lcr = Longitud de la grieta

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 4

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 5

4.1.2 Mecanismos de Fractura

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 6

Figura 5 Combinación de los mecanismos de fractura, tal como ocurre en la práctica

Distribución de tamaños del producto de la fractura

Figura 6 Distribuciones resultantes de tamaño del producto

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 7

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 8

Función ruptura la distribución de tamaños de los fragmentos resultantes de un evento de conminución,

La siguiente figura ilustra el empleo de estas funciones en la descripción de la conminución:

Para establecer un modelo que represente el proceso de conminución, es conveniente considerar un

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 9

El balance resultante para una fracción de tamaño i, corresponde a:

Mineral Mineral Producto de Mineral reducido

En términos matemáticos y utilizando las funciones ya definida, se obtiene:

4.1.3 Teoría de Conminución

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 10

• Deformaciones elásticas de la maquina

Ley de Rittinger 1867 (Primera ley de Conminución)

Em = Energía específica [KWh/ton]

Postulado de Kick 1885 (Segunda ley de Conminución)

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 11

La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos geométricamente

= Energía específica [KWh/ton]

Aun cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha demostrado en la

Postulado de Bond (Tercera ley de la Conminución)

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 12

de donde KB=10 WI. Así, la ecuación anterior quedaría:

donde F80 y P80 representan el tamaño 80% de la alimentación y producto, respectivamente.

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 13

extremada simplicidad, el procedimiento estándar de Bond continua siendo utilizado en la industria

Figura 7 Forma general de la relación energía-reducción de tamaño

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 14

Figura 8 Consumo de energía en función de la reducción de tamaño

4.1.4 Clasificación de partículas por tamaños

La separación granulométrica o clasificación se realiza por harneado o a través de sedimentación

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 15

La clasificación de partículas en circuitos de beneficio de minerales obedece a los siguientes objetivos:

4.1.5 Distribución de tamaños

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 16

sección proyectada de la partícula desde una posición predeterminada. Dependiendo de la técnica de

TABLA I. Ejemplo Típico de Análisis-Granulométrico de una Muestra y Simbología respectiva utilizada

Intervalo Malla Abertura; Peso Retenido; % Retenido % Retenido % Pasante

(i) (i) (do) (mi) (fi; %) Ri; %) (Fi; %)

TOTAL 431,3 (M) 100,00 -

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 17

Se acostumbra además graficar, en papel logarítmico (Log-Log), el porcentaje pasante acumulado

Capítulo 4 Fundamentos de Conminución Página | 18

Figura 11. Representación gráfica de un perfil típico

4.1.6 Circuitos de reducción de tamaño de partículas