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CONCRETOS

CAPITULO VIII

MÉTODOS DE PRUEBA DE CONTROL DE CALIDAD EN LOS AGREGADOS

PETREOS

MP.01. CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL DE LOS AGREGADOS, POR

SECADO

OBJETIVO:

Determinar por secado, el porcentaje de humedad evaporable con respecto al

peso seco de una muestra de agregado. Es suficiente exacto para propósitos
usuales como ajuste de los pesos en la dosificación de los agregados para
mezclas de concreto.
Esta prueba se lleva a cabo antes de hacer una mezcla de concreto, con el fin de
hacer los ajustes en la cantidad de agua de mezclado.

EQUIPO:

 Balanza electrónica de 0.1g de aproximación

 Cucharón de lamina galvanizada
 Brocha
 Horno, parrilla o estufa de gas
 Espátula
 Cucharón de lamina

NOTA:

Esta práctica se realiza en arena y grava, después de llevar acabo el muestreo, la

muestra debe trasladarse al laboratorio inmediatamente y no debe quedar
expuesto a la intemperie durante el traslado por lo que se deberá colocar en
bolsas de plástico para evitar evaporaciones y alteraciones del material en estado
natural.

PROCEDIMIENTO:

I. Se toma una muestra representativa del material mediante cuarteos

opuestos
II. Se toma del material el peso necesario, de acuerdo con la tabla No. 01

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III. Se seca el material en horno a una temperatura de 100 a 110° C. durante

24 ± 4 hrs. hasta peso constante.
IV. Si se utiliza parrilla o estufa deberán secarla en una charola completamente
auxiliándose con una espátula removiéndola constantemente y evitar
perdidas de material.
V. Se pesa el material a temperatura ambiente, y se registra el peso.

CÁLCULOS Y RESULTADOS
P  P'
% HUMEDADTOTAL *100
P'
DONDE:
P = peso original de la muestra.
P’ = peso seco.

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MP.01.CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS, POR SECADO

(método rápido)

Procedimiento:

a) Método rápido:

I. Se anota el número de la charola y se pesa, anotándola como tara (T).

II. Se vacía el material húmedo a la charola y se pesa, anotándola como tara
(T) + material húmeda (Ah) (T + Ah).
III. Se pone a secar el material en la estufa, moviéndolo algunas veces para
que sea mas rápido el secado, se coloca encima el cristal de reloj para
comprobar que el material ya no tenga humedad; esto ocurrirá cuando ya
no empañe el cristal.
IV. Posteriormente, se deja enfriar (charola y agregado)
V. Se procede a pesar, lo que seria tara (T) + material seco (A’s) (T + A´s)

CALCULOS Y RESULTADOS
(T  Ah)  (T  A' s) Ww
W  X 100  x100
(T  A`s )  T Ws
DONDE:
T = tara
Ah = material húmedo
A’s = material seco
Ww = peso del agua
Ws = peso de arena seca
La absorción y humedad superficial de los agregados se debe determinar de
acuerdo con las normas ASTM C 70, C 127, C 128 y C 566 de manera que se
pueda controlar el contenido neto de agua en el concreto y se puedan determinar
los pesos correctos de cada mezcla. La estructura interna de una partícula de
agregado, está constituida de materia sólida y de vacíos que pueden o no
contener agua.

Las condiciones de humedad de los agregados se muestran en la Figura 01, Se

designan como:

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I. Secado al horno. Completamente absorbentes.

II. Secados al aire. Secos en la superficie de la partícula pero conteniendo
cierta humedad interior, siendo por lo tanto algo absorbentes.
III. Saturados y superficialmente secos (SSS). No absorben ni ceden agua a la
mezcla de concreto.
IV. Húmedo. Contienen un exceso de humedad en la superficie (agua libre).

Fig. No. VIII. 01 Condiciones de humedad de los agregados

La cantidad de agua utilizada en la mezcla de concreto, se debe ajustar a las

condiciones de humedad de los agregados de manera que cubra los
requerimientos de agua. Si el contenido de agua de la mezcla de concreto no se
mantiene constante, la resistencia a la compresión, la trabajabilidad y otras
propiedades variarán de una revoltura a otra. Los contenidos de agua libre,
normalmente varían desde 0.5% hasta 2% para el agregado grueso y desde 2%
hasta 6% para el agregado fino. El contenido máximo de agua de un agregado
grueso drenado, usualmente es menor que el de un agregado fino. La mayoría de
los agregados finos pueden mantener un contenido de humedad drenado máximo,
aproximadamente de 3% a 8%, mientras que los agregados gruesos sólo pueden
mantener aproximadamente de 1% a 6%.

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MP.02. SEPARACIÓN DE AGREGADOS DE UN MATERIAL EN GREÑA

(ARENA, GRAVA Y DESPERDICIO).

OBJETIVOS:
I. Dentro del ensaye de agregados pétreos esta es una de las pruebas
básicas.
II. Nos determina de forma cuantitativa los porcentajes de cada uno de los
materiales (arena, grava y desperdicio).
III. Permite estimar la calida potencial del banco y la conveniencia de explotar y
usar estos materiales.
2.1. EN GRAVA

MATERIAL: Material del banco por estudiar y analizar, en greña y en estado seco.

EQUIPO:

I.Báscula, cap.120kg., aprox. 10gr.

II.Palas cuadradas
III.Cucharón de lamina galvanizada
IV. Charolas de lámina galvanizada (cuadrada y rectangular).
V. Una malla de abertura cuadrada, de acuerdo al tamaño máximo de
agregado requerido (3”,2 ½”,2”,1 ½”,1,”3/4”,1/2”,3/8”).
VI. Equipo adicional, escoba, brochas, franela.

PROCEDIMIENTO:

I. Vaciar el material en una superficie previamente preparada y limpia (lona,

lamina, tarima o piso de concreto), y se procede a realizar el método de
cuarteo.
II. Cuarteado el material se toman dos cuartas partes opuestas y se pesan,
siendo este, el peso total de la muestra.
III. Hecho lo anterior se realiza el cribado o tamizado del material por la malla
de mayor abertura, la cual de acuerdo al requerimiento (TMA) que se
indico, y el retenido en esta malla se denomina desperdicio.
IV. Se continua el tamizado en la malla No.4 y se obtiene la grava (material
retenido en la malla, del No.4), y la arena (material que pasa la malla No.4).

V. Tamizada toda la muestra; se pesan los retenidos y el material que pasa la

malla No.4
VI. Finalmente se procede a realizar los cálculos respectivos.

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CÁLCULOS Y RESULTADOS

peso Material Re tenido

% Material ( Desp..Grava, Arena )  x100
Peso Material Tota l
2.2. EN ARENA

MATERIAL: Material del banco por estudiar y analizar, en greña y en estado seco.

EQUIPO:
I. Báscula, cap.120kg., aprox. 10gr.
II. Palas cuadradas
III. Cucharón de lamina galvanizada
IV. Cucharón de lámina galvanizada (cuadrada y rectangular).
V. Una malla de abertura cuadrada del No.4
VI. Equipo adicional, escoba y brocha.

PROCEDIMIENTO:

I. Vaciar el material en una superficie previamente preparada y limpia (lona,

lamina, tarima o piso de concreto), y se procede a realizar el método de
cuarteo.
II. Cuarteado el material se toman dos cuartas partes opuestas y se pesan,
siendo este, el peso total de la muestra.
III. Se realiza el tamizado en la malla No.4 y se obtiene la grava (material
retenido en la malla, del No.4), y la arena (material que pasa la malla No.4).
IV. Tamizada toda la muestra, se pesan los retenidos y el material que pasa la
malla No.4
V. Finalmente se procede a realizar los cálculos respectivos.

peso Material Re tenido

% Material ( Desp..Grava, Arena )  x100
Peso Material Tota l

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MP.03.PESO VOLUMÉTRICO

El peso volumétrico (también llamado peso unitario o densidad en masa) de un

agregado, es el peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente con
un volumen unitario especificado. El volumen al que se hace referencia, es
ocupado por los agregados y los vacíos entre las partículas de agregado. El peso
volumétrico aproximado de un agregado usado en un concreto de peso normal,
varía desde aproximadamente 1,200 kg/m 3 a 1,760 kg/m3. El contenido de vacíos
entre partículas afecta la demanda de mortero en el diseño de la mezcla. Los
contenidos de vacíos varían desde aproximadamente 30% a 45% para los
agregados gruesos hasta 40% a 50% para el agregado fino. La angularidad
aumenta el contenido de vacíos; mayores tamaños de agregado bien graduado y
una granulometría mejorada hacen disminuir el contenido de vacíos. Los métodos
para determinar el peso volumétrico de los agregados y el contenido de vacíos, se
dan en la norma ASTM C 29. Se describen dos métodos para consolidar el
agregado en el recipiente, dependiendo del tamaño máximo del agregado:
varillado y vaciado con cucharón.

Para el estudio de los pesos volumétricos de los agregados pétreos que

intervienen en la elaboración del concreto hidráulico se presentan dos casos:

CASO A: peso volumétrico suelto seco (PVSS).

MUESTREO: por cuarteo

OBJETIVO:

Nos ayuda a determinar el peso del material (seco) por unidad de volumen,
considerando los vacíos (huecos) que quedan entre las partículas al ser
acomodadas por un proceso natural (caída libre) y se expresa en el sistema
métrico decimal (kilogramos/metro cúbico (Kg. /m3)).

EQUIPO:
I. Pala cuadrada
II. Cucharón de lamina galvanizada
III. Báscula de 120 kg. De capacidad, aprox. 10grs.
IV. Un recipiente cilíndrico (de acuerdo al T.M.A.N.)
V. Un enrazador metálico (solera de 30 cm.)
VI. Charolas
VII. Regla graduada o flexómetro
VIII. Escoba

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MATERIAL: Arena y grava o una combinación de ambos en estado seco

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

I. Elegir el tamaño del recipiente de acuerdo al T.M.A.N.(tamaño máximo de

agregado nominal) igual o menor que el señalado en la siguiente tabla.

II. Este método incluye el procedimiento tanto para la arena y la grava o una
combinación de ambas
III. Se pesa el recipiente vació
IV. Por cuarteo se toma el material con una pala o cucharón de las partes
opuestas y se llena el recipiente hasta que se derrame, descargando el
material desde una altura de caída no mayor de 5 cm. arriba de la parte
superior de cada capa de llenado del recipiente.
V. Enseguida, se enrasa (nivelar), la superficie de la muestra con los dedos
(para el agregado grueso) o con una regla (para el agregado fino).
VI. Se pesa el recipiente con su contenido (material) y haciendo diferencia del
peso total del material y recipiente, menos el peso del recipiente, y se
procede a calcular.

CÁLCULOS Y RESULTADOS

El cálculo se puede obtener de dos maneras:

A)
PNM ( KG )
PVSS  x1000
VR(litros )
DONDE:
PNM = peso neto del material en kg.
VR = volumen del recipiente en litros
El resultado se multiplica por 1000 para expresarlo en Kg. /m³

B)
PNM ( KG )
PVSS 
VR( M 3)

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DONDE:
PNM = peso neto del material en kg.
VR = volumen del recipiente en m3
Luego obtener las medidas del recipiente y calcular su volumen en m³.
 D2 2
V  XHÓV  R XH
4
DONDE:
V = volumen
H = altura del recipiente
R = radio del recipiente
D = diámetro del recipiente

CASO B: Peso volumétrico varillado seco (PVVS) o compactado; este valor se

usara para el conocimiento de volúmenes de materiales apilados y que están
sujetos a acomodamientos o asentamientos provocados por el transito sobre ellos,
o por la acción del tiempo.

MUESTREO: Por cuarteo

OBJETIVO:
Determinar el peso del material compactado por unidad de volumen, considerando
los vacíos entre las partículas cuando estas han adquirido un acomodamiento por
un proceso mecánico de compactación, (varillado y por impactos).

EQUIPO:
I. Pala cuadrada
I. Cucharón de lamina galvanizada
II. Báscula de 120 kg. De capacidad, aprox. 10grs.
III. Un recipiente cilíndrico (de acuerdo al (T.M.A.N.)
IV. Un enrasador metálico
V. Una charola
VI. Flexómetro
VII. Varilla punta de bala Ø 5/8” x 60 cm. De largo.
VIII. Una escoba.

MATERIAL: Arena y grava o una combinación de ambos en estado seco

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA:

Este procedimiento de compactación es aplicable a agregados que tengan un

tamaño máximo de 38.1 mm (1 ½”) o menos.

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I. Se pesa el recipiente vacio

II. Por cuarteo se afora con material el recipiente a un tercio (1/3) de su
capacidad (volumen), la capa se compacta con varilla punta de bala dando
25 golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie.
III. Se afora el recipiente a dos tercios (2/3) de su volumen y nuevamente se
repetirá la operación de dar 25 golpes como se indico anteriormente
IV. A continuación se llenara el recipiente hasta derramar el material, y se
compacta 25 veces con la varilla y se elimina el agregado sobrante usando
la varilla como rasero (caso de la arena) y para la grava con los dedos de
las manos.
V. Al compactar la primera capa, la varilla no debe golpear fuertemente el
fondo del recipiente. Al compactar la segunda y última capa solamente se
debe usar la fuerza suficiente para penetrar la última capa colocada en el
recipiente.
VI. Se pesa el recipiente y su contenido y se procede a calcular.

CÁLCULOS Y RESULTADOS

El cálculo se puede obtener de dos maneras:

A)
PNM ( KG )
PVVS  x1000
VR(litros )
DONDE:
PNM = peso neto del material en kg.
VR = volumen del recipiente en litros
El resultado se multiplica por 1000 para expresarlo en Kg. /m³

B)
PNM ( KG )
PVVS 
VR( M 3)
DONDE:
PNM = peso neto del material en kg.
VR = volumen del recipiente en m3

Luego obtener las medidas del recipiente y calcular su volumen en m³.

 D2 2
V  XHÓV  R XH
4
DONDE:
V = volumen
H = altura del recipiente
R = radio del recipiente

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D = diámetro del recipiente

Tolerancias y recomendaciones
Masa unitaria
(Peso volumétrico)

 Es la masa necesaria de agregados para llenar un recipiente con un

volumen especificado (unitario).

También suele llamársele peso unitario aparente. El término aparente se usa

porque el volumen es ocupado por las partículas del agregado y huecos entre
ellas.

Tabla No. VIII. 03. Rangos aproximados de pesos unitarios de los agregados, según el tipo de concreto.

TIPO DE CONCRETO RANGO APROX., KG/M3

Pesado Mayor de 1700
Peso normal 1200-1700
Ligero estructural 500-1100
Ligero aislante 100-1100

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MP.04. GRANULOMETRÍAS (Gradación)

La granulometría es la distribución del tamaño de las partículas de un agregado,

que se determina a través del análisis de los tamices (cedazos, Cribas) La
variación del tamaño de partículas se muestra en la Figura 02. El tamaño de las
partículas del agregado se determina por medio de tamices de malla de alambre
con aberturas cuadradas. Los siete tamices normalizados para el agregado fino
tienen aberturas que varían de 150 μm a 9.5 mm (Tamiz No.100 a 3⁄8”.)

Fig. No. VIII. 02. Varios tamaños de partículas que se encuentran en los agregados para uso en concreto.

El efecto de la combinación de varios tamaños sobre el volumen total de vacíos

entre los agregados se ilustra por un simple método enseñado en la Figura 03. La
probeta de la izquierda se llena con partículas grandes de agregados con tamaño
y forma uniformes. La probeta del medio se llena con el mismo volumen de
partículas pequeñas de agregado con tamaño y forma uniformes y la probeta de la
derecha se llena con partículas de ambos tamaños.

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Fig. No. VIII. 03 El nivel del líquido en las probetas, que representan a los vacíos, es constante para volúmenes
absolutos iguales de agregados con tamaños uniformes, aunque diferentes. Cuando se combinan tamaños
diferentes, el contenido de vacíos disminuye. La ilustración no está en escala.

OBJETIVO:

 Determinar la distribución de las partículas de diferentes tamaños por medio

de cribas o tamices que se aplica tanto a las gravas como a las arenas.
 Conocer la graduación y calidad de los agregados (gravas y arenas).
 Graficar y verificar si cumple con los parámetros establecidos.

EQUIPO:

GRANULOMETRÍA PARA GRAVAS (AGREGADO GRUESO)

I. Tamices (mallas) de 12” o 16” de Ø de abertura cuadrada de 3”, 2 ½”, 2” 1

½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8” y No. 4. (utilizar las necesarias dependiendo del Tamaño
Máximo del agregado especificado).
II. Báscula de 120 kg. De cap. Aprox. 10 grs.
III. Cucharón de lámina galvanizada.
IV. Pala de punta cuadrada.
V. Charolas de lamina cuadrada o rectangulares de galvanizada.
VI. Cepillo de alambre.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

La masa de la muestra seca del agregado grueso debe ser de por lo menos lo
indicado en la tabla No.5. Para cribar los agregados gruesos se recomienda que
se utilicen cribas con marco de 40 cm. o mayor.

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Tabla 06. Limites granulométricos del agregado grueso, en masa, en % que pasa

PROCEDIMIENTO

I. Cuando se trabaja con gravas, espacialmente la del tamaño nominal

grande, la muestra obtenida es voluminosa; por tanto, si no se cuenta con
juegos de cribas y agitador de tamaño adecuado, puede utilizarse le
siguiente método manual, en la que se trabaja cada criba individualmente.
II. Para este método se utilizan tres charolas de tamaño adecuado a la
muestra; en la primera se coloca la muestra seca con su masa previamente
determinada; sobre la segunda se pone la criba de mayor tamaño a utilizar,

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CONCRETOS

dentro de ella con el cucharón, se colocan porciones de la muestra que no

cubran la malla en mas de una capa de partículas y se agita con las manos,
cuidando visualmente que todas las partículas tengan movimiento sobre la
malla. Cuando ya no pase material, el retenido se pasa a la tercera charola
y se continúa con la siguiente porción en la misma forma hasta cribar toda
la muestra.
III. Se determina la masa del retenido total en esa criba y se registra; se
continúa con las siguientes cribas en la misma forma hasta No.4.75 (4) No
2.36 (8), según el caso. Por ultimo, se determina la masa y registra el
material que pasó la criba anterior.

Fig. No. VIII. 05. Granulometrías

CÁLCULOS

Se calculan los porcentajes basándose en la masa total de una muestra.

INFORME

El informe debe incluir lo siguiente:

Dependiendo de las exigencias de la norma para el empleo del material que se
esta probando:
I. En porcentaje total de material cada criba, o bien,
II. El porcentaje del material retenido acumulado en cada criba, o también,
III. El porcentaje del material retenido entre dos cribas consecutivas.

GRÁFICA PARA GRAVAS

Se procederá igual como en los agregados finos. De acuerdo al T.M.A.N.

La unión de los puntos que sean de color azul.

GRANULOMETRÍA PARA ARENAS (AGREGADO FINO)

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I. Juego de tamices (mallas) de 8”de Ø de abertura cuadrada. No.4, 8, 16, 30,

50, 100,200, tapa y fondo. (clasificación estándar).
II. Balanza de 0.1 gr.de aproximación.
III. Cucharón de lámina galvanizada.
IV. Brocha.
V. Charolas redondas de lámina galvanizada.
VI. Espátulas.
VII. Máquina agitadora para el cribado que sea capaz de sostener el juego de
cribas para esta determinación. Puede ser accionada por motor o manivela.
También se puede realizar el agitado en forma manual.
VIII. Cepillo de alambre.
IX. Horno ventilado y que sea capas de mantener una temperatura 383 ± 5k
(110 ± 5° C.).
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

Debe preverse que la muestra este seca y tenga la masa apropiada para efectuar
la prueba. La muestra por analizarse debe ser el resultado final de la reducción por
cuarteo, se toman 500 grs. de las partes opuestas del mismo y se satura con
agua en un vaso de aluminio durante un tiempo de 24±4 horas. Transcurrido este
tiempo se lava utilizando la malla No.200, que posteriormente se secará en horno
a una temperatura de 110 ± 5° C. Durante 24±4 horas, no debe permitirse el ajuste
a una masa predeterminada cantidades aproximadas de 300 grs. a 500 grs.

PROCEDIMIENTO

I. Se arman las cribas que van a emplearse en la determinación en orden

descendente de aberturas, terminando con la charola (fondo) y se coloca la
muestra en la criba superior y se tapa bien. Se agitan las cribas a mano o
con un aparato mecánico por un tiempo suficiente, que se establece por
experiencia o por comprobación en la muestra que se prueba de tal forma
que satisfaga el criterio de un cribado correcto.
II. Se determina la masa retenida en cada criba por medio de una balanza o
Bascula y se calcula los porcentajes hasta los décimos.

CÁLCULOS

Se calculan los porcentajes basándose en la masa total de una muestra.

Incluyendo el del material que pasó la criba No. 0.075 (200).

INFORME

El informe debe incluir lo siguiente:

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CONCRETOS

Dependiendo de las exigencias de la norma para el empleo del material que se

esta probando:
IV. En porcentaje total de material de cada criba, o bien,
V. El porcentaje del material retenido acumulado en cada criba, o también,
VI. El porcentaje del material retenido entre dos cribas consecutivas.

Consignar los porcentajes en números enteros excepto para el porcentaje que

pasa la criba No. 0.075 (200) que debe informarse hasta 0.1 de por ciento.

MÓDULO DE FINURA

M .F . 
 Re tenidoAcumuladoenMallas (8,16,30,50,100)
100

DONDE:
M.F. = Módulo de Finura.

Límites Granulométricos de la arena.

Criba Porcentaje que

Núm. Pasa, en masa
9,50mm (3/8”) 100
4,75mm (No. 4) 95 – 100
2,36mm (No. 8) 80 - 100
1,18mm (No.16) 50 - 85
0,600mm (No 30) 25 – 60
0,300mm (No.50) 10 – 30
0,150mm (No.100) 2 – 10

Las arenas ACEPTABLES para concreto no deben tener un modulo de finura

MENOR de 2.30 ni SUPERIOR de 3.10 (2.30 < M.F. < 3.10).

El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones de los
agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto.
Tabla No. VIII. 04. Clasificación de las arenas por su modulo de finura
Módulo de Finura Clasificación
Menor 2.0 Muy fina
2.0 a 2.3 Fina
2.3 a 2.6 Medio fino
2.6 a 2.9 Media
2.9 a 3.2 Medio gruesa
3.2 a 3.5 Gruesa
Mayor a 3.5 Muy gruesa

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CONCRETOS

Figura No.VIII. 04. Distribución y límites granulométricos

GRÁFICA PARA ARENAS

Par obtener la grafica de la composición granulométrica se procede de la siguiente

manera: en el eje de las abscisas se tienen números de mallas y en el de las
ordenadas, los porcentajes acumulados o por cientos que pasan. Con los datos
intersectar cada uno de los puntos para posteriormente unirlos, (de preferencia
con color rojo).

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CONCRETOS

MP.05. MATERIAL QUE PASA LA MALLA No.200

OBJETIVO: Determinar por medio del lavado, la cantidad de material que pasa la
malla No.200 contenido en un agregado.

Las partículas de arcilla y las de otras clases de agregados que se dispersan por
el agua del lavado, así como los materiales solubles en agua, también se separan
de los agregados durante el ensaye.

MATERIAL: Arena en estado seco.

EQUIPO:

I. Balanza de 0.1 grs. De aproximación.

II. Malla de abertura cuadrada de No.16 y No.200.
III. Recipiente (vaso de aluminio) de tamaño suficiente para contener la
muestra cubierta con agua y permitir una agitación vigorosa sin perdida de
muestra o agua (charola cuadrada de 40 x 40 x 10 cm.)
IV. Horno; capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5° C.
V. Pizeta.
VI. Agitador.
VII. Espátula.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

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CONCRETOS

La muestra de prueba deberá obtenerse de manera representativa por medio de

un partidor de muestras o cuarteo, con un peso mínimo de acuerdo a la siguiente
tabla No.07 y dependiendo de T.M.A.

I. Seca y pesada la muestra se coloca en el recipiente (vaso de aluminio),

agregando el agua para cubrirla. se deja reposar durante un tiempo de 24 ±
4 horas.
II. Se agita de manera enérgica (vigorosa) hasta lograr que se separe de las
más gruesas todas las partículas mas finas que la malla No.200, y que el
material fino quede en suspensión.
III. Se vierte el agua de lavado que contengo los sólidos, en suspensión y
disueltos, sobre las mallas que deberán colocadas la No.16 sobre la
No.200.debe evitarse, hasta donde seas posible, la decantación de las
partículas gruesas de la muestra.

IV. Nuevamente, se añade agua a la muestra en el recipiente (vaso de

aluminio), se agita y se decanta de la manera ya explicada., esta operación
se repite hasta que el agua de lavado se vea limpia o cristalina.
V. Se regresa todo el material retenido en las mallas al recipiente, cuidando de
no derramar material y que las mallas queden completamente limpias,
aplicando si es necesario un chorro de agua sobre el reverso de las
mismas. El agregado lavado se seca en el horno a una temperatura de 110
± 5° C durante 24 ± 4 horas.
VI. Pasado el tiempo indicado se deje enfriar a temperatura ambiente para
enseguida pesarlo con una aproximación de 0.1 grs. Y se procede a
calcular.

CALCULOS Y RESULTADOS

La cantidad de material que pasa la malla No.200 se calcula redondeando al más

próximo 0.1 por ciento como sigue.
B C
A X 100
B
DONDE:

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CONCRETOS

A =% de material que pasa la malla No. 200 por lavado

B = peso seco original de muestra, en gr.
C =peso seco de la muestra después del lavado, en gr.

TOLERANCIAS Y RECOMENDACIOES

Materiales menores de 0.075 mm (malla No.200)

(Pérdida por lavado)
 Material menor que la malla No. 200 (arcilla, limo y polvo de trituración).

Efectos negativos en el concreto

 Aumento en el consumo de agua

 Disminución de resistencia
 Aumento de contracción
 Interferencia en la adherencia entre el agregado y la pasta.

Tabla 08. Cantidades aceptables de materiales menores que la malla no. 200 (nmx c 111):

* El polvo de trituración es menos indeseable que la arcilla y el limo.

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CONCRETOS

MP.06. DETERMINACIÓN DE IMPUREZAS ORGÁNICAS EN EL AGREGADO

FINO.

OBJETIVO:
Determinar, en forma aproximada, la presencia de compuestos orgánicos
perjudiciales (materia orgánica dañina) en agregados finos que se usan para la
fabricación de morteros o concreto de cemento hidráulico.

El principal valor del ensaye radica en advertir que se deben efectuar más
ensayes de las arenas antes de considerarlas como adecuadas para los usos
mencionados; este método también es conocido como COLORIMETRICO.

EQUIPO:

I. Botella transparente incolora graduada de vidrio de 240 cm³ de capacidad,

de boca ancha, provista de tapón de hule, que logren un cierre hermético
(biberón).
II. Vaso de precipitados de 300 c.c.
III. Cucharón de lámina.
IV. Probeta de vidrio de 100 c.c.
V. Pipeta de vidrio de 20 c.c.
VI. Probeta de vidrio de 250 c.c.
VII. Reactivos: hidróxido de sodio (sosa cáustica), ácido tánico.
VIII. Alcohol, agua destilada.

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CONCRETOS

REACTIVOS Y SOLUCIONES ESTANDAR DE REFERNCIA:

a) Solución de hidróxido de sodio (3 por ciento). Se disuelven tres de hidróxido

de sodio, NaHO, en 97 partes de agua, por peso.

MUESTRA:

Se obtiene una muestra de ensaye representativa de de la arena, que pese

alrededor de 450grs. Por método de cuarteo o muestreador.

PROCEDMIEMNTO:

Se afora la botella, hasta el marco correspondiente a 130 ml. Con la muestra de

arena que se valla a ensayar, y se añade la solución de hidróxido de sodio
(solución a) hasta que el volumen de la arena y del líquido, sea de 200ml. Para
después agitarla vigorosamente por 1 ½” minuto, y en caso de que la solución
haya bajado de la marca de 200 ml, se le añadirá solución hasta que quede en la
marca mencionada, luego se dejara reposar durante 24 ± 4 horas.
DETERMINACIÓN DEL VALOR DEL COLOR

Pasadas las 24 horas se compara el color del líquido que quede sobre la muestra
con el de la solución estándar de referencia, y se anota si es mas claro, igual o
más oscuro. La comparación de colores se lleva a cabo con la probeta y la botella
juntas y mirando a través de ellas.

Para definir con mayor aproximación la coloración del líquido de la muestra de

prueba final del tiempo de reposo (24 ± 4 horas.), se compara con la tabla de
colores de patrón, o con el juego de vidrios con coloraciones de patrón, señalando
entre cuales de ellas se encuentran o con cual coincide.

RESULTADOS

Si el color del líquido que esta sobre el agregado es más oscuro que la solución
estándar, puede considerarse que el agregado bajo prueba contiene compuestos
orgánicos en cantidades perjudiciales para los morteros o concretos. Para
comprobarlo completamente se repetirá nuevamente el ensaye y si la coloración
del líquido persiste para su aprobación o rechazo, se debe realizar la prueba de
verificación de resistencia indicada en la norma NMX-C-076.

Si la coloración del líquido es menor a la de la solución estándar o testigo se

determina que la arena no contiene materia orgánica.

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CONCRETOS

Nota: en el informe se anotara POSITIVO, cuando la coloración es mas oscura

que la estándar y NEGATIVO cuando sea igual o menor a la coloración estándar.

Tabla.No.VIII. 9. Materiales nocivos en los agregados.

SUTANCIAS
Impurezas orgánicas
Material mas fino que la malla
No.200(80 micras)
Carbón, lignito u otros
materiales de peso ligero
Partículas suaves
Terrones de arcilla y
partículas deleznables
Horsteno de densidad relativa
inferior a 2.40
EFECTO EN EL CONCRETO DESIGNACIÓ DE LA
PRUEBA
Afectan el fraguado y el ASTM C 40
endurecimiento, pueden ASTM C 87
causar deterioro
Afecta a la adherencia, ASTM C 117
aumenta la cantidad de agua
requerida
Afectan a la durabilidad, ASTM C 123
pueden ser causa de
manchas y erupciones
Afectan a la durabilidad
Afectan a la trabajabilidad y a ASTM C 142
la durabilidad. Pueden
provocar erupciones
Afecta a la durabilidad. ASTM C 123
Pueden provocar erupciones ASTM C 295

Agregados reactivos con los Expansión anormal, ASTM C 227

álcalis agrietamientos en forma de ASTM C 289
mapa, erupciones. ASTM C 295
ASTM C 342
ASTM C 586

COMENTARIOS
Son compuestos derivados de la descomposición
de materia vegetal que puede estar presente más
frecuentemente en la arena que en la grava
(usualmente la prueba sólo se le hace a la arena).
Algunos tipos de materia orgánica pueden causar
interferencia en la hidratación normal del cemento
(retardo en el fraguado).por lo que es recomendable
utilizar agregados resistentes y libres de impurezas.
Figura No. VIII. 06. soluciones para la prueba de impurezas orgánicas

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CONCRETOS

MP.7. ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS

7.01- ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO (ARENAS).

OBJETIVO: Determinar la cantidad de agua que puede absorber el agregado fino,

y que nos servirá para calcular (diseñar) el proporcionamiento de mezclas de
concreto hidráulico.

EQUIPO
I. Balanza de 0.1 g de aproximación.
II. Horno de temperatura controlable, estufa o parrilla.
III. Molde troncónico (medidas interiores de 40 mm de diámetro superior y 90
mm de diámetro inferior, 75 mm de altura y una tolerancia de ± 3 mm)
IV. Pisón de 340 ± 15g de peso y 25.4 mm de diámetro en su cara de apisonar.
V. Charola de lámina galvanizada.
VI. Vidrio de reloj.
VII. Espátula.
VIII. Brocha.
IX. Cucharón de lámina.
X. Agua de garrafón.
XI. Franela.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

Se muestra una cantidad de arena con un peso aproximado a los 1000 grs. Con
ayuda de un partidor de muestras o por cuarteo, y se secan en un recipiente
adecuado (charola de lámina) hasta peso constante, a una temperatura de 100 a
110˚ C.

Nota: cuando los valores de la absorción y el peso específico vayan a emplearse

le proporcionamiento de mezclas de concreto con agregados usados en su
condición húmeda natural, puede eliminarse el requisito el peso inicial a peso
constante; si se ha mantenido la humedad de superficie de las partículas, puede
eliminarse también le periodo de de saturación de 24 ±4 horas. La arena se deja
enfriar hasta una temperatura en la que puede manejarse con comodidad, se
cubre con agua y se mantiene en esta condición durante 24 ± 4 horas.

PROCEDIMIENTO

I. Después de saturarse la muestra por 24 ± 4 horas., el exceso de agua se

decanta con cuidado para evitar perdidas de material muy fino. La muestra
debe extenderse sobre una superficie plana expuesta a una corriente ligera
de aire tibio y agitarse continuamente, para asegurar que el secado sea

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CONCRETOS

uniforme; la operación se continúa hasta que la muestra se aproxime a una

condición en que pueda fluir libremente.

II. Debido a que el procedimiento anterior es muy prolongado, recomendamos

que se proceda a hacer lo siguiente:

III. Coloque la muestra decantada en la parrilla, donde la someterá a un

secado constante y gradual moviendo frecuentemente el material con la
espátula. Esta operación se deberá prolongar hasta que el agregado fino
alcancé una condición en que pueda fluir libremente.

IV. Después, se coloca una porción del agregado fino, parcialmente seco, en
forma suelta en el molde troncocónico, el cual descansará firmemente
sobre una superficie suave no absorbente, con el diámetro mayor abajo.

V. Después de compactar ligeramente la superficie 25 veces se levanta el

molde verticalmente; si todavía hay humedad superficial el agregado fino
conservara la forma del molde.

VI. Continúese el secado de la arena moviéndola constantemente, y

efectúense ensayes a intervalos frecuentes, asta que el agregado fino
compactado al retirar el molde retenga su forma y al aplicar una leve
presión en la parte superior se extienda formando un cono con punta, lo
cual indicara que ha alcanzado la condición de superficialmente seco.

VII. NOTA: si el agregado se extiende en el primer intento al retira el molde, es

porque se ha secado mas allá de la condición de saturado y
superficialmente seco. En tal caso, se agregan unos cuantos milímetros de
agua y se homogeniza perfectamente, permitiendo que la muestra quede
en un recipiente cubierto durante 30 minutos. Después se reanuda el
proceso alterno de secado y ensaye para lograr la condición de saturado y
superficialmente seco.

VIII. Finalmente al tener el material en la condición de saturado superficialmente

seco (SSS), se procede de manera inmediata a pesar una porción entre
300 y 500 grs. y se coloca en el horno a una temperatura de 110 ± 5˚C,
durante 24 horas. Pasado ese tiempo se saca del horno y se deja enfriar a
una temperatura ambiente y se pesa.

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CONCRETOS

CÁLCULO:

El porcentaje de absorción, se calcula como sigue:

PMSSS  PMS
% de Absorción ARENA  X 100
PMS
DONDE:

PMSSS= Peso del Material de absorción Saturado Superficialmente Seco

PMS= Peso del Material Seco.

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CONCRETOS

7.2. ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO

OBJETIVO: determinar la cantidad de agua que pueden absorber el agregado

grueso, y que nos servirá para calcular (diseñar) el proporcionamiento de mezclas
de concreto hidráulico.

EQUIPO:

I. Balanza de 0.1grs. de aproximación

II. Charola de lamina galvanizada
III. Vidrio de reloj
IV. Lienzo o papel absorbente (franela).
V. Pala
VI. Malla de acuerdo al tamaño máximo de agregado.
VII. Espátula
VIII. Cucharón de lamina
IX. Agua de garrafón.
X. Horno de temperatura controlable, estufa o parrilla.

Se selecciona por el método de cuarteo, aproximadamente 5kg. De agregado de

la muestra que se valla a ensayar, rechazando el material que pase al malla No.4.

PROCEDEDIMIENTO

I. Después de lavar cuidadosamente la muestra para remover de la superficie

de las partículas el polvo u otros recubrimientos extraños, debe secarse,
durante un periodo de 24 ± 4 horas, a una temperatura de 100 a 110ºC. y
enfriarse al aire a temperatura ambiente del laboratorio, durante un lapso de
1 a 3 horas; después se sumerge en agua a temperatura ambiente del
laboratorio, durante un periodo de 24 ± 4 horas.
II. NOTA: cuando los valores de la absorción y el peso especifico valla e
emplearse en el proporcionamiento de mezclas de concreto con agregados
usados en su condición humada natural, puede eliminarse el requisito de
secado inicial a peso constante; si se ha mantenido húmeda la superficie de
las partículas, puede eliminarse también el periodo de saturación de 24 ± 4
horas.
III. Después de las 24 ± 4 horas. La muestra se retira del agua y se envuelve
en una tela grande absorbente, hasta que todas las partículas visibles de
agua se hayan removidas; los fragmentos de mayor tamaño se secan
individualmente. Debe evitarse la evaporación del agua de los poros del
agregado durante la operación del secado superficial. Obténgase el peso
de la muestra en la condición de saturado y superficialmente seca entre 500
y 800 grs.

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CONCRETOS

IV. Posteriormente se coloca en el horno a una temperatura de 110 ± 5 ºC,

durante 24 ± 4 horas. Pasado ese tiempo se saca del horno y se deja
enfriar a temperatura ambiente y se pesa.

CÁLCULOS Y RESULTADOS

El porcentaje de absorción, se calcula como sigue:

PMSSS  PMS
% de Absorción GRAVA  X 100
PMS
DONDE:

PMSSS = peso del material saturado superficialmente seco.

PMS =peso del material seco.

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CONCRETOS

MP.8. DENSIDAD DE LOS AGREGADOS PETREOS

La masa específica (densidad) de las partículas que se usa en los cálculos de

proporcionamiento (no incluyen los vacíos entre las partículas) se determina por la
multiplicación de la masa específica relativa de los agregados por la densidad del
agua. Se usa un valor para la densidad del agua de aproximadamente 1000 kg/m3
(62.4 lb/pie3). La masa específica del agregado, juntamente con valores más
precisos de la densidad del agua, se presentan en la normas ASTM C 127
(AASHTO T 85) y ASTM C 128 (AASHTO T 84). La masa específica de las
partículas de la mayoría de los agregados naturales está entre 2400 y 2900 kg/m3
(150 y 181 lb/pie3).

8.1 DENSIDAD DEL AGREGADO FINO

OBJETIVO: Determinar el valor cuantitativo de la densidad aparente sobre la base

del peso del agregado saturado y superficialmente seco, que nos da una idea del
peso volumétrico del concreto, así como su empleo para calcular el volumen
ocupado por el agregado en el concreto.

EQUIPO:

I. Balanza de 0.1g. de aproximación

I. Cucharón de lámina.
II. Embudo
III. Pizeta o gotero.
IV. Pipeta
V. Franela o papel absorbente
VI. 1 kg de arena saturada y superficialmente seca
VII. Horno de temperatura controlable, estufa o parrilla.
VIII. Molde troncocónico (medidas interiores de 40 mm. de diámetro y 90 mm de
diámetro inferior, 75 mm. de altura con una tolerancia de ± 3mm.)
IX. Charola de lamina galvanizada
X. Vidrio de reloj
XI. Espátula
XII. Agua de garrafón
XIII. Brocha
XIV. Frasco chapman de 450 cm3 con 0.15 ml. de aproximación y calibrado a
una temperatura de 20 ºC.
XV. Pizón de 340 ± 15g de peso y 25.4 mm de diámetro en su cara de
apisonar.

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CONCRETOS

PROCEDEDIMIENTO

I. Se satura la arena por 24 ± 4 horas. se le retira el agua y se logra el estado

de saturado y superficialmente seco; esto se logra al tender la arena en una
superficie limpia y seca (Charola de lamina), moviéndola de un lugar a otro,
para que por efecto del sol y el viento, se logre el estado superficialmente
seco, posteriormente, se utiliza el cono truncado, el cual se llena con la
arena en 2 capas, dándole 15 golpes con el pisón a la primera capa y 10
golpes a la segunda capa, se enrasa y se retira el cono sin hacer
movimientos laterales, si la arena se queda formando el cono, esto nos dice
que la arena tiene exceso de humedad, por lo cual se continúa secando y
se repite lo antes descrito, hasta que el cono de arena se desmorone
lentamente; que será cuando la arena llegue al estado de saturado y
superficialmente seco.
II. Se hace la calibración del frasco chapman y se pesa el frasco vacio
registrando este dato.
III. Se colocan para la prueba 200 ml de agua en el frasco chapman.
IV. Teniendo el material en el punto de SSS se toma una cantidad de 300 grs. y
con ayuda de un embudo se vierte en le frasco chapman, en la parte inferior
del matraz se coloca un fólder, por si se cae algo de material pueda ser
recogido posteriormente y vaciado al matraz.
V. Se extrae el aire atrapado en el suelo empleando la bomba de vacíos; el
material con el agua se agita sobre su eje longitudinal, se conecta a la
bomba de vacíos por 30 min.
VI. Se repite el paso anterior unas 5 veces
VII. A continuación se llena con más agua hasta la línea de aforo,de tal manera
que la parte inferior del menisco coincida con la marca (450 ml)
VIII. Se deja reposar por lo menos una hora a temperatura ambiente del
laboratorio.
IX. Finalmente se pesa el frasco con su contenido, arena y agua.

CÁLCULOS Y RESULTADOS

La densidad aparente o peso específico aparente se calcula de la siguiente

manera:

PMSS
Densidad ARENA 
(450  ( Peso de Fco. Ll eno  ( Peso de Fco. Vacio  PMSS )))
DONDE:
PMSS = peso del material superficialmente seco.

La densidad o peso específico se reporta en Kg./cm³ con aproximación al 0.01.

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CONCRETOS

8.2. DENSIDAD DEL AGREGADO GRUESO

OBJETIVO: Determinar el valor cuantitativo de la densidad aparente sobre la base

del peso del agregado saturado y superficialmente seco, que nos da una idea del
peso volumétrico del concreto, así como su empleo para calcular el volumen
ocupado por el agregado en el concreto.

EQUIPO:

I. Cucharón de lámina.
II. Charola de lámina galvanizada
III. Vidrio de reloj.
IV. Pala
V. Lienzo o papel absorbente
VI. Espátula
VII. Agua de garrafón.
VIII. Brocha.
IX. Probeta graduada de 1000 cm³ de capacidad de vidrio.
X. Balanza de 0.1 grs. De aproximación.
XI. Franela
PROCEDIMIENTO
I. Se dejan 1000 grs. de grava en saturación por 24 ± 4 horas.
II. Se prepara la probeta de vidrio de 1000 c.c. aforándola con agua hasta el
nivel de 400 c. c.
III. Se les retira el agua a las gravas y se secan superficialmente con una
franela ligeramente húmeda.
IV. Teniendo el material en el punto de saturado superficialmente seco (SSS)
se toma una cantidad entre 500 y 800grs., se pesa con mucho cuidado se
introduce en la probeta, procurando no golpear el fondo de la probeta para
no romperla.
V. Se le dan movimiento oscilatorios para que se reacomoden las partículas
de grava y se deje reposar por unos minutos, tomando enseguida la lectura
final del nivel del agua desplazada.
VI. Y finalmente se procede a calcular por diferencia de lecturas siendo el
volumen inicial de 400 c.c.

CÁLCULOS Y RESULTADOS
PMSSS
Densidad GRAVA 
( Lectura Final  Lectura I nicial )

DONDE:
PMSSS = peso del material saturado superficialmente seco
La densidad o peso específico se reporta en Kg. /cm³ con aproximación al 0.01.

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CONCRETOS

MP.9.0. EQUIVALENTE DE ARENA

INTRODUCCIÓN.

Esta prueba fue desarrollada por F. N. Hveem en el Departamento de Carreteras

de California, la cual ha alcanzado una amplia y merecida difusión, por sus
máximas virtudes que destacan precisamente cuando se emplea para determinar
la calidad de los suelos o de los productos de trituración procedentes de bancos.
Todos los materiales térreos que se utilizan en la terracerías los pavimentos
contienen en mayor o menor grado de partículas finas, de cuyo monto y actividad
depende en gran parte, como es sabido, el comportamiento mecánico del
conjunto. La prueba de Equivalente de Arena fue desarrollada para evaluar en
forma cualitativa la cantidad y actividad de los finos que existen en la mezcla de
partículas que constituyen el suelo que se va a utilizar.
La prueba consiste en introducir una cantidad prefijada de la fracción del suelo que
pasa la malla No. 4 en una probeta estándar, parcialmente llena con una solución
que, entre otros efectos, propicia la sedimentación de los finos. Tras un periodo de
rigurosa agitación para homogenizar la suspensión, la probeta se deja en reposo
en su posición natural durante 20 minutos, al cabo de los cuales se ve el perfil de
sedimentación en el fondo, que básicamente debe consistir en dos capas
fácilmente distinguibles, una inferior que tendrá parcialmente todas las partículas
de arena y otra, superior, formada por la cantidad de arcilla que haya alcanzado a
depositarse en el tiempo transcurrido, bajo el efecto floculante que produzca la
solución utilizada, el cual obviamente, dependerá de la concentración con que se
fabrique ésta.

De ésta manera, el estudio de sedimentación de perfil de sedimentación permite

establecer un índice volumétrico de las respectivas proporciones de los materiales
contenidos en el suelo original, que pueden en principio, clasificarse como arenas
o como arcillas. Además, como se verá, el perfil de sedimentación permite obtener
también una idea de carácter cualitativo, pero seguramente bastante apropiada,
de actividad que pueda atribuirse a la fracción arcillosa.

EQUIPO PARA LA PRUEBA.

o Un cilindro transparente, graduado para medir volúmenes, con diámetro

interior de 3.18 cm (1 ¼ plg) y altura aproximada de 43 cm (17 plg), con
graduaciones en décimos de centímetro a partir del fondo hasta 38.1 cm
(15 plg) de altura.

o Un tubo irrigador hecho con tubería de cobre o de latón, con diámetro

exterior de 0.64 cm. (1/4 plg). Uno de los extremos del tubo estará cerrado
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CONCRETOS

formando una punta en forma de cuña. Cerca de la punta, a través del lado
de la cuña, se harán dos perforaciones laterales (con broca nº 60).

o Una botella con capacidad de 3.8 lts. (Un galón), con equipo de sifón,
consistiendo en un tapón con dos orificios y un tubo doblado de cobre. La
botella se colocara 91.8cm (3 pies) arriba de la mesa de trabajo.

o Un tramo de manguera de hule de 0.48 cm. (3/16plg), con pinza para poder
obturarla. Esta tubería se usara para conectar el irrigador con el sifón.

o Un pison tarado, consistente en una varilla metálica de 45.8 cm. (18 plg) de
longitud con un pie cónico de 2.5 cm. (1 plg) de diámetro, en su extremo
inferior. Este pie estará provisto de tres pequeños tornillos para centrarlo
holgadamente dentro del cilindro.

o Una tapa de ajuste a la parte superior del cilindro que permita pasar por el
centro holgadamente a la varilla, sirve para centrar la parte superior de la
varilla respecto al cilindro. En el extremo superior de la varilla llevara
adaptado un lastre para obtener un peso total del dispositivo igual a 1 kg.

o Una capsula, con capacidad de 88ml (3 onzas).

o Un embudo de boca ancha para depositar la muestra dentro del cilindro.

o Reserva de solución consistente en:

Cloruro de calcio anhidro 454g.

Glicerina USP 2,050g.
Formaldehído (solución volumétrica a 40) 47 g

Disuélvase el cloruro de calcio en 1.89 lt (medio galón) de agua.

Enfríese y fíltrese la solución a través de papel filtro whatman Nº 12 o su
equivalente. A la solución filtrada, agréguese la glicerina y el formaldehído;
mézclese bien el total y dilúyase hasta un galón. El agua puede ser destilada o
potable.

SOLUCIÓN DE TRABAJO:

Dilúyase en 3.8 lt. (1 galón) de agua potable, 88 ml de la solución de reserva. La

marca de 11.2 cm. (4.4 plg), en el cilindro graduado, corresponde a los 88 ml.
Requeridos cuando se dude respecto a la calidad de una determinada agua, esta
puede probarse comparando los resultado del valor equivalente de arena,

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CONCRETOS

obtenidos de la muestras idénticas, usando soluciones hechas con el agua dudosa

y por otra parte con el agua destilada.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA.

La prueba se realizara siguiendo los siguientes pasos:

1.- El material para la prueba deberá ser la porción de la muestra que pase la
malla Nº 4. Por lo tanto si la muestra contiene partículas gruesas de roca, debe
tamizarse por la malla Nº 4, disgregando los terrones de material mas fino. Si la
muestra original no esta húmeda, deberá humedecerse con agua antes de
tamizarse. Si el agregado grueso lleva un recubrimiento que no se desprenda en
la operación de tamizado, séquese el agregado grueso y frótese entre las manos,
añadiendo al material fino el polvo resultante.

2.-Iníciese el funcionamiento del sifón soplando dentro de la botella por la parte

superior a través de un pequeño tubo, estando abierta la pinza. Hecho esto, el
aparato quedara listo para usarse.

3.- Por medio del sifón introdúzcase la solución de trabajo dentro del cilindro hasta
una altura de 10 cm. (4 plg).

4.- vacíese dentro del cilindro el contenido de una capsula llena de la muestra
preparada del suelo. La capsula llena contiene aproximadamente 110g. De
material suelto (como promedio). Golpéese firmemente varias veces el fondo
del cilindro contra la palma de la mano, para hacer que salga cualquier burbuja de
aire, así como para acelerar la saturación de la muestra. Déjese reposar la
mezcla por espacio de 10 minutos.

5.- Transcurridos los 10 minutos, tápese con un tapón de cilindro y agítese

vigorosamente, longitudinalmente, de un lado a otro, manteniéndolo en una
posición horizontal. Hágase 90 ciclos en aproximadamente 30 segundos, con una
carrera aproximada de 20.5 cm. (8 plg). Un ciclo constante en un movimiento
completo de oscilación para agitar satisfactoriamente la muestra a esta frecuencia,
será necesario que el operador agite solamente con los antebrazos, relajando el
cuerpo de los hombros.

6.- Quítese el tapón e insértese el tubo del irrigador. Enjuáguese los lados hacia
abajo y después insértese el tubo hasta el fondo del cilindro. Sepárese el material
arcilloso del arenoso, suspendiéndolo en la solución mediante un movimiento
suave de picado con el tubo irrigador y simultáneamente girando lentamente el
cilindro. Cuando el nivel del liquido llegue a 38.1 cm. (15 plg), súbase lentamente
el tubo del irrigador sin cortar el chorro, de manera que el nivel de manera que el

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CONCRETOS

nivel del liquido se mantenga aproximadamente 38.1 cm. Déjese el cilindro en

reposo absoluto durante exactamente 20 minutos. Cualquier vibración o
movimiento del cilindro durante este tiempo, alterará el asentamiento normal de la
arcilla en suspensión, provocando resultados erróneos.

8.- Transcurrido el periodo de 20 minutos, anótese el nivel superior de la arcilla en

suspensión; hágase la lectura con aproximación de 0.2 cm. (0.1 plg). Fig.7.2

9.- Introdúzcase lentamente el pison tarado dentro del cilindro, hasta que este
descanse sobre la arena. Gírese la varilla ligeramente, sin empujarla hacia abajo,
hasta que puede verse uno de los tornillos empleados para centrar. Anótese el
nivel correspondiente al centro del tornillo.

CALCULOS

El equivalente de arena se calcula utilizando la siguiente formula:

Lectura en nivel superior de la arena

Equivalente de arena = ----------------------------------------------------x 100
Lectura Del nivel superior de la arcilla

Si el valor del equivalente de arena es menor que el valor especificado, ejecútese

dos pruebas adicionales con el mismo material y tómese el promedio de las tres,
como el valor del equivalente de arena.

ROCEDIMIENTO PARA DESMONTAR EL APARATO

Para vaciar el cilindro, tápese y agítese hacia arriba y hacia abajo, en posición
invertida, hasta desintegrar el tapón de arena, vacíese inmediatamente. Lávese
dos veces con agua. No se exponga los cilindros de platico, a la luz directa del sol,
mas del tiempo necesario.

ESPECIFICACIONES PARA EQUIVALENTE DE ARENA

Mínimo para concreto 80%

Mínimo para cemento asfáltico 55%
Mínimo para agregado de mezcla en planta 45%
Mínimo para materiales mezclados en caminos. 35%
Para base de grava 30%
Mínimo para sub-base 20%

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CONCRETOS

MP.10. RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN, POR ABRASIÓN E IMPACTO

DEL AGREGADO GRUESO USANDO LA MAQUINA DE LOS ANGELES.

NOBJETIVO: Determinar el % de resistencia a la abrasión o desgaste de un

material, así como la cantidad de material por abrasión utilizando la Máquina de
los Ángeles y una carga abrasiva (esferas de acero).este método se aplica
fragmentos de roca, escoria triturada, y sin triturar. Se toma como un indicador
respecto a la calidad comparativa de varias fuentes de agregados que tengan
composición mineral semejante.

EQUIPO:

I. Maquina de los Ángeles.

II. Malla del No.12.
III. Balanza con aproximación 0.1 grs.
IV. Esferas de acero de Ø promedio 45 mm y peso entre 390 y 445 grs.
V. Pizeta.
VI. Agitador
VII. Charolas cuadradas de lámina galvanizada.
VIII. Charolas redondas.
IX. Charola rectangular de 80x40x10 cm.
X. Horno de temperatura controlable.

MATERIAL: grava lavada y en estado seco.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

I. La muestra se preparará con agregado que sea representativo del que se

este suministrando.
II. El agregado se lavará y se secara en horno a una temperatura entre 105 y
110 °C.
III. Lavada y secada la muestra se separan en fracciones de tamaño individual
y se recombina para cumplir la granulometría correspondiente.
IV. Se comparará la granulometría con alguna de la tabla No.7 (1, 2, 3, para
tamaños grandes) o de la tabla No.8 (A, B, C, D, para tamaños chicos),
eligiendo para efecto de prueba, la que más se aproxime.

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CONCRETOS

V. Se introduce la muestra acondicionada en la maquina y la carga abrasiva

(esferas metálicas).
VI. Se hace girar la Máquina de los Ángeles uniformemente a una velocidad
de 30 a 33 rpm hasta completar 1000 revoluciones para las granulometrías
de la tabla No.07, tamaños grandes y 500 para granulometrías de la tabla
No.08 tamaños chicos.

VII. La Máquina deberá mantener una velocidad periférica esencialmente

uniforme.
VIII. Al terminar la prueba, deberá descargarse el material de la maquina y se
hace una separación preliminar del mismo empleando una criba de malla
No-12, el retenido se lava y se seca a una temperatura entre 105 y 110 º C.
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LA MONTAÑA

CONCRETOS

IX. Por último se deja enfriar a temperatura ambiente y se pesa.

CÁLCULOS

Para el cálculo la formula es:

Peso Inicial  Peso final

% de Desgaste  X 100
Peso Inicial

RECOMENDACIOES

Resistencia a la abrasión
(Prueba de Los Ángeles)

Esta propiedad del concreto es muy importante

cuando el concreto estará expuesto a cualquier
acción que produzca desgaste o erosión
(mecánica o hidráulica).
Pérdida máxima permisible:
 40 %para uso de agregados en
carreteras.
 50% para cualquier otro uso de los
agregados.
Fig. No. VIII. 07. Maquina para la prueba de los Ángeles.

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LA MONTAÑA

CONCRETOS

SITEMA DE MALLAS

DESIGNACION DE LAS MALLAS

Variación Abertura Abertura Diámetro
permisible de máxima máxima nominal de
la abertura permisible individual alambre mm
promedio con para no más permisible, (2)
NOMINAL(1) ALTERNATIVA
respecto a la del 5% de las mm.
denominación aberturas de
de la malla las malla.
mm (±) mm
Núm.75.0 Malla 3” 2.2 78.1 78.7 5.80
Núm.63.0 Malla 2 ½” 1.9 65.6 66.2 5.50
Núm.50.0 Malla 2” 1.5 52.1 52.6 5.05
Núm.37.5 Malla 1 ½” 1.1 39.1 39.5 4.59
Núm.31.5 Malla 1 /4” 1.0 32.9 33.2 4.23
Núm.25.0 Malla 1” 0.8 26.1 26.4 3.80
Núm.19.0 Malla 3/4” 0.6 19.9 20.1 3.30
Núm.16.0 Malla 5/8” 0.5 16.7 17.0 3.00
Núm.12.5 Malla 1/2” 0.39 13.10 13.31 2.67
Núm.9.5 Malla 1/8” 0.30 9.97 10.16 2.27
Núm.8.0 Malla 5/16” 0.25 8.41 8.58 2.07
Núm.6.3 Malla 1/4” 0.20 6.64 6.78 1.82
Núm.4.75 Malla Núm.4 0.15 5.02 5.14 1.54
Núm.2.36 Malla Núm.8 0.080 2.515 2.60 1.00
Núm.2.0 Malla Núm.10 0.070 2.135 2.215 0.900
Núm.1.70 Malla Núm.12 0.060 1.8220 1.890 0.810
Núm.1.40 Malla Núm.14 0.050 1.505 1.565 0.725
Núm.1.18 Malla Núm.16 0.045 1.270 1.330 0.650
Núm.1.00 Malla Núm.18 0.040 0.080 1.135 0.580
Núm.0.850 Malla Núm.20 0.035 0.925 0.970 0.510
Núm.0.600 Malla Núm.30 0.025 0.660 0.695 0.390
Núm.0.425 Malla Núm.40 0.019 0.471 0.502 0.290
Núm.0.300 Malla Núm.50 0.014 0.337 0.363 0.215
Núm.0.250 Malla Núm.60 0.012 0.283 0.306 0.180
Núm.0.180 Malla Núm.80 0.009 0.207 0.227 0.131
Núm.0.150 Malla Núm.100 0.008 0.174 0.192 0.110
Núm.0.106 Malla Núm.140 0.006 0.126 0.141 0.076
Núm.0.075 Malla Núm.200 0.005 0.091 0.103 0.053
Núm.0.045 Malla Núm.325 0.003 0.057 0.066 0.030

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