Planeación Sistemática de la Distribución en Planta (Systematic Layout Planning)

El SLP fue desarrollado por Richard Muther en 1961 como un procedimiento

sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como
a distribuciones de plantas ya existentes. El método reúne las ventajas de las aproximaciones
metodológicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución,
organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie
de fases y técnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y
visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes
entre ellos.

El SLP se asienta sobre la base de la información referente al problema a resolver

para, obtener una distribución valida como solución al problema planteado a través de un
proceso de cuatro etapas.

Seguir un método establecido facilita al responsable de la organización en planta la

tarea de realizar el análisis previo al proceso y el posterior diseño de la implantación. Para su
desarrollo s ae estudian los cinco elementos básicos en una distribución en planta:

P - Productos: Engloba las materias primas, materiales de compra, artículos

semielaborados o terminados, clasificado en artículos, modelos, grupos o subgrupos
atendiendo a su variedad, especialización, tipos, entre otros.
Q - Cantidades: La cuantificación de los productos empleados, valorándolos de la
forma representativa para el estudio en unidades, peso, volumen, valor, entre oros. Dado que
se está haciendo un análisis técnico, se preferirán las medidas por unidades físicas más que
por valor económico.

R - Recorridos: Estudia en conjunto de operaciones o manipulaciones que sufren los

productos y el orden en el que son procesados.

S - Servicios: Además del proceso productivo principal, existe toda una serie de
procesos auxiliares necesarios para el desarrollo de la actividad, y para lo que es preciso que
se prevea un espacio físico. Se consideran ser fuvicios a mantenimiento, reparaciones,
utillaje, servicios sanitarios, vestuarios, comedores y zonas de descanso, oficinas de
producción, muelles de carga y descarga, almacenes, laboratorios, entre otros.

En determinadas condiciones, los servicios auxiliares pueden tener más entidad que
el propio proceso productivo. Por ejemplo, en empresas de logística, de análisis y control de
calidad, entre otros.
T - Tiempo: Vendrá determinado por el tiempo de ciclo del sistema, o por lo
especificado en los planes de fabricación de la empresa. El tiempo es una variable definida
por la estrategia de la empresa ya que viene definido por la planificación de la producción,
de las necesidades de servicio al cliente y de la política de stocks (de materia prima y de
material terminado) de la empresa.

Posteriormente se van a combinar las relaciones entre los cinco elementos antes
dichos para buscar la optimización de la distribución en planta.

Las fases para la implantación de un SLP son las siguientes:

Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al

tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva
basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una
redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento
actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia un área similar
potencialmente disponible.

Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo
para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la
configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de
la distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la
futura planta.

Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de

distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo,
así como la maquinaria o los equipos.

Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes
necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución
en detalle que fue planeada.

Para mostrar el concepto de esta metodología, aplicando todos los pasos necesarios,
se utilizará un ejemplo de la distribución de una industria que se encarga de producir bolsos
cuya capacidad de producción es 30000 unidades por día.

PASO 1: ANÁLISIS PRODUCTO – CANTIDAD (P-Q)

El análisis de la información referente a los productos y cantidades es el punto de

partida del método. Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta
es qué se va a producir y en qué cantidades. A partir de este análisis es posible determinar el
tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de estudio.

Para obtener una información útil referente a la cantidad; deberemos proveernos de

una previsión de ventas. Deberemos dialogar con la Dirección y el grupo de Investigación de
Mercados, acerca de los planes de ventas. Como ingenieros de distribución no puede
esperarse que se realice una excelente previsión de ventas a largo plazo. Pero puesto que
probablemente afectara a la distribución, se deben obtener avances de las cantidades de
producción para el futuro. Tendrán que estar basados en el ciclo económico, la tendencia a
largo plazo en la industria y la influencia de la competencia.

Siempre se debe tener prevista la proyección de futuro que va a tener la distribución

en planta, puesto que la inversión realizada va a amortizarse durante varios años.

Para el análisis se puede utilizar el diagrama P-Q o el Diagrama de Pareto, en el que

se representaran en abscisas los diferentes productos a elaborar y en las ordenadas las
cantidades de producción por volumen de venta. Los productos deben ser representados en
la gráfica en orden decreciente de cantidad producida.

Producto Unidades/día
Bolso A 5000
Bolso B 4000
Bolso C 3700
Bolso D 3300
Bolso E 2800
Bolso F 2200
Bolso G 1900
Bolso H 1700
Bolso I 1500
Bolso J 800
 Diagrama P-Q
6000

5000

4000

3000

2000

1000

0
Bolso A Bolso B Bolso C Bolso D Bolso E Bolso F Bolso G Bolso H Bolso I Bolso J

PASO 2: ANÁLISIS DEL RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS (FLUJO DE

PRODUCCIÓN)

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de

los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la información
del proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas y diagramas
descriptivos del flujo de materiales. Estos pueden ser principalmente de tres tipos:

 Diagrama de recorrido sencillo: Cuando se producen pocos productos (o uno solo)

en cantidades pequeñas, se emplean el Diagrama de recorrido sencillo en los que
quedan reflejados con exactitud los recorridos de cada producto por cada proceso.
 Diagrama multiproducto: Los diagramas multiproducto son adecuados cuando se
producen pocos productos. En ellos se indica únicamente la secuencia de operaciones
a la que se somete cada pieza o producto.
 Tablas matriciales: Las tablas matriciales se emplean en el caso de producir gran
cantidad de productos. Esta representación es una matriz cuadrada en la que tanto en
filas como en columnas figuran las diferentes operaciones del proceso productivo.

Diagrama de recorrido de la producción de un bolso

PASO 3: ANÁLISIS DE LAS RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES

Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las

interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares,
los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta.

El proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas, ambientales,

de seguridad e higiene, los sistemas de manipulación necesarios, el abastecimiento de energía
y la evacuación de residuos, la organización de la mano de obra, los sistemas de control del
proceso, los sistemas de información, etc.

Esta información resulta de vital importancia para poder integrar los medios
auxiliares de producción en la distribución de una manera racional. Para poder representar
las relaciones encontradas de una manera lógica y que permita clasificar la intensidad de
dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades, en el que quedan plasmadas
las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes. Para su construcción se
indican los motivos por los que dos actividades deban estar cerca, que por ejemplo pueden
ser las siguientes:

Número Motivo
1 Flujo de materiales
2 Facilidad de supervisión
3 Contacto necesario para el trabajo
4 Problemas en el manejo de materiales
5 Conveniencia
6 Vibración, polvo, sucio, etc.
7 Utilización del espacio

Asimismo, se valorara la necesidad de cercanía entre procesos mediante la codificación:

Letra Proximidad Color

A Absolutamente necesario Rojo
E Especialmente necesario Amarillo o naranja
I Importante Verde
O Ordinaria o normal Azul
U Sin importancia (Unimportant) Negro
X No deseable Marrón

Tabla de relación de actividades