SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

"Año del Diálogo y Reconciliación Nacional"

DIRECCIÓN ZONAL PIURA – TUMBES

TAREA DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

NIVEL TÉCNICO OPERATIVO
CURSO: Mejora De Métodos De Trabajo 1.
ESCUELA / CFP: Piura
NOMBRE DE LA TAREA DE INNOVACIÓN O MEJORA: Mejora De
Métodos De Trabajo.
AUTOR: Aaronsen Rivas Mechato.
TUTOR DEL CURSO: ZEVALLOS VILCHEZ, MAXIMO JAVIER
DIRECCIÓN ELECTRÓNICA: 967881@senati.pe

LIMA, PERU

2018
 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Razón Social (Nombre formal de la empresa)

Mi nombre es Aaronsen Rivas Mechato estudio en la I.E.S SENATI CFP Piura,
Curso el 5to ciclo de la carrera Mecánico Automotriz, ahora me encuentro en el
practicando la rama de mecánica de electricidad del automóvil lo cual me
encuentro en el taller cuyo nombre es:
Servicios eléctricos “ARISMEDIZ”
1.2. Giro del negocio Productos y/o servicios:
Empresa de electricidad automotriz ofrece soluciones de la industria
automotriz, mantenimiento, diagnóstico y reparación de mecanismos eléctricos
del automóvil.
Especialistas en reparación de motores de arranque, alternadores, rebobinado
escaneo electrónico, alarmas automotrices, circuitos eléctricos, mantenimiento
correctivo y preventivo de eléctricos de maquinarias industriales.

1.3. Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:

ARISMEDIZ es una empresa de electricidad automotriz dedicada a brindar
soluciones a los requerimientos de medianas y grandes empresas
automotrices. ARISMEDIZ cuenta con un plantel de técnicos especializados en
soluciones de electricidad automotriz, lo cual cuenta con un propio taller
provisto de soldadura (eléctrica), escáner, especialistas en rebobinados de
cualquier tipo de automóvil, mantenimiento correctivo y preventivo maquinarias
industriales.
Cuenta con un taller de 500m2 ubicado en carretera central km 994 av. Gulman
Catacaos-Piura.
 CAPITULO II

FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

ETAPA 1 : SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

2.1 Identificación del problema técnico de la empresa

Retraso en Retraso en
Desperdicio
el trabajo. la entrega
de material.
de autos

Tiempo de
Ambiente laboral
trabajo mal
reducido.
planeado.

El problema de mayor impacto es: retraso en la entrega de autos.

2.2 Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora

Este objetivo a querer alcanzar es de tratar de avanzar en la entrega, tanto como
empresa y como técnico de SENATI para satisfacer las necesidades del cliente y
aprovechar a lo máximo nuestro tiempo y de esa manera entregar al tiempo
acordado al cliente el producto.
2.3 Objetivos específicos
 Puntualidad en horario dado al técnico de SENATI.
 Aprovechar cada minuto del tiempo dado.
 No desperdiciar el tiempo y dedicarlo al trabajo encargado.
 CAPITULO III
ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
ETAPA 2 : REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL

3.1 Diagrama de proceso actual (DOP) – identificando el “cuello de botella”.

Reparar motor de arranque

Desmontar arrancador.

Armar arrancador.

Verificar componentes.

Reparar componentes.

Armar arrancador.

Pruebas de funcionamiento.

Montar arrancador.

Reparación terminada.
3.2 Diagrama de proceso actual (DAP) – identificando el “cuello de botella”.

Cursograma analítico(DAP)
Operario/material/equipo
Diagrama N.º: 1 Hoja N.º: 1 Resumen
Objeto: Actividad Actua Prop Econ
l uesto omía
Operación 4 - -
Transporte - - -
Actividad: Reparación de motor de arranque Espera 5 - -
Inspección 5 - -
Almacenamie - - -
nto
Método: Actual/ Propuesto Distancia (m) - - -

Lugar: taller de reparación Tiempo 92min - -

(min-
hombre)
Operario: Aaronsen Costo:
Ficha Número: 10 Mano de - - -
Compuesto por: personal de Mant. Fecha: 22 Obra
de agosto
Aprobado por: Raúl ARISMEDIZ. Fecha: Material
23de agosto Total 14
Dist. Tiem
Descripción (m) po Observación
(min)
Desmontar arrancador 10 operación

Desarmar arrancador 7 operación

Verificar componentes 20 verificación

Reparar componentes 30 operación

Armar arrancador 10 operación

Pruebas de funcionamiento 5 verificación

Montar arrancador 10 operación

Total 92
 3.3 Análisis de las causas raíces (Mediante el diagrama causa – efecto, breve
análisis de cada una de las causas / espinas).

Mediciones. Maquinas.
Mano de
herramientas de obra.
soldadura defectuosa.
Fuera de
dimensiones
especificas. Temperatura Desconcentración
elevada. en el trabajo.
Angulo
Incorrecto de Punta oxidada. Habilidad.
de la flama. Soldadura
eléctrica
defectuosa (motor
Superficie con tiempo de soldadura de de arranque)
Polvo de óxidos espera. unión.
Máquina de
Soldadura
Defectuosa.
Medio ambiente.
Métodos. Materiales.

3.4 Diagrama de Pareto

CAUSAS TIEMPO DE RETRASO

TRABAJADORES CHATEANDO 30 MIN.
(FACEBOOK, ETC.).
DESORDEN EN EL ALMACÉN. 50 MIN.
FALTA DE MATERIAL. 40 MIN.
MATERIAL NO REQUERIDO 20 MIN.
(INADECUADO).
OTROS. 50 MIN.
TOTAL 3 HORAS 10 MIN.
CAUSAS CANTIDAD DE % FRECUENCIA 80-20
DESPERDICIOS ACUMULADO ACUMULADA
TRABAJADORES 30 MIN. 15.79% 30 80%
CHATEANDO
(FACEBOOK, ETC.).
DESORDEN EN EL 50 MIN. 42.11% 80 80%
ALMACÉN.
FALTA DE 40 MIN. 63.16% 120 80%
MATERIAL.
MATERIAL NO 20 MIN. 73.69% 140 80%
REQUERIDO
(INADECUADO).
OTROS. 50 MIN. 100.00% 190 80%

DIAGRAMA DE PARETO
120 60

100 50

CAUSAS
80 40
CANTIDAD DE
DESPERDICIO
60 30
% ACUMULADO

40 20 80-20

20 10

0 0
 CAPITULO IV
EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL
ETAPA 3 : EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

4.1 Lista de preguntas para examinar el método actual

CONOCE CRÍTICA SUGIERE ELIGE

¿Qué se hace? ¿Por qué se ¿Qué otra cosa ¿Qué debería
hace? podría hacerse? hacerse?
PROPÓSITO Reparación de Demanda En el Ambas cosas
motor de mercado Reparaciones para mejores
arranque. automotriz internacionales. ingresos.
¿Dónde se ¿Por qué se ¿En qué otro ¿Dónde debería
hace? hace allí? lugar podría hacerse?
hacerse?
LUGAR En el taller
Lugar de electromotriz.
En el taller. reparaciones
En la empresa.
¿Cuándo se ¿Por qué se¿Cuándo podría ¿Cuándo
hace? hace en ese hacerse? debería
momento? hacerse?
SUCESIÓN en el momento
En las fechas Por motivos de acordado. En la fecha
retrasadas no abundante establecida.
planeadas. trabajo.
¿Por qué lo hace ¿Qué otra ¿Quién debería
¿Quién lo hace? esa persona? persona podría hacerlo?
hacerlo?
Los técnicos Tienen Los técnicos.
PERSONA electrónicos. Conocimientos Los ayudantes.
del módulo.

¿Cómo se hace? ¿Por qué se ¿De qué otro ¿Cómo debería

hace de ese modo podría hacerse?
modo? hacerse?

MEDIOS Siguiendo un Utilizando un

procedimiento. Para evitar proceso
Planificando.
equivocaciones. establecido.
4.2 Alternativas de mejoras
- Orientar a los trabajadores al uso correcto del tiempo de trabajo y el de
descanso.
- Inspección continúa en el almacén.
- Hacer un inventario del material a utilizar.
- Hacer un listado del de todo lo necesario para el trabajo
- evitar tiempo de descanso excesivo.
 CAPITULO V
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA
ETAPA 4 : IDEAR EL NUEVO MÉTODO

5.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).

Reparar motor de arranque

Desmontar arrancador.

Armar arrancador.

Verificar componentes.

Reparar componentes.

Armar arrancador.

Pruebas de funcionamiento.

Montar arrancador

Reparación terminada
5.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).

Cursograma analítico(DAP)
Operario/material/equipo
Diagrama N.º: 003 Hoja N.º: 003 Resumen
Objeto: Reparación de motor de arranque. Actividad Actua Prop Econ
l uesto omía
Operación 3 - -
Transporte - - -
Actividad: DOP de reparación. Espera 3 - -
Inspección 1 - -
Almacenamie - - -
nto
Método: Actual/ Propuesto Distancia (m) - - -

Lugar: Taller de armado y reparación. Tiempo 30min - -

(min-
hombre)
Operario: Aaronsen Costo:
Ficha Número: 10 Mano de - - -
Compuesto por: personal de Mant. Fecha: 22 Obra
de agosto
Aprobado por: Raúl ARISMEDIZ. Material
Fecha: 23 de agosto Total 14

Dist. Tiem
Descripción (m) po Observación
(min)
Desmontar arrancador 5 8 operación

Desarmar arrancador 2 5 operación

Verificar componentes 5 10 verificación

Reparar componentes 3 25 operación

Armar arrancador y verificar 3 9 Operación-

cableado. verificacion.
Pruebas de funcionamiento 4 3 verificación

Montar arrancador 5 9 operación

TOTAL 27m 1h 9
min.
5.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado

El método mejorado consistió en.

 Reducir el tiempo de reparación del arrancador.

 Utilizar todo el material sin dejar de desperdiciarlo.
 Capacitar al personal en el tiempo de trabajo y descanso.
 Reparar más motores de arranque del campo automotriz.

CAPITULO VI
DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO
ETAPA 5 : DEFINIR EL NUEVO MÉTODO
Fórmulas que se deben aplicar:

Calcular tiempo promedio:

T prom = (suma de tiempos observ.) / nro. de observ.

Calcular tiempo Básico:

T básico = T prom x valoración / 100

Calcular los suplementos

Suplemento= T básico * % suplemento

Calcular tiempo Tipo:

T tipo = T básico + suplementos

Calcular Tiempo ciclo

T ciclo = Suma de todos los T tipo

 La Valoración se obtiene en base a la escala británica

0-100 (norma Descripción del desempeño

Británica)
0 Actividad nula
50 Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en el
trabajo
75 Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado;
parece lento, pero no pierde tiempo adrede mientras lo observan
100 (Ritmo tipo) Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de
calidad y precisión fijado
125 Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por
encima de las del operario calificado medio
150 Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios
periodos; actuación de “virtuoso” sólo alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes
5.4 Hallando los suplementos del método actual

% de Suplemento 13%

Nº Descripción del Suplemento Suplementos

SUPLEMENTO POR DESCANSO
Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) 4%
1
Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) 6%
Suplementos variables 0%
OTROS SUPLEMENTOS
Suplementos por contingencia o por eventualidades
2 (inevitables) – Menos del 5% 3%
Suplemento excepcional, a nivel de desempeño 0%
Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo 0%
TOTAL % DE SUPLEMENTOS 13%
 5.5 Medición actual del tiempo de trabajo

PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico,

Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

TIEMPOS TIEMPO TIEMPO

VALORACIÓN TIEMPO
N° Elementos OBSERVADOS PROMEDIO (%) BÁSIC SUPLEMENTOS
TIPO
(EN MINUTOS) O
Desmontar
10 12 11 10 10.75 75 8.06 1.05 9.11
1 arrancador.
Desarmar
7 9 8 9 8.25 50 4.13 0.54 4.67
2 arrancador.
Verificar
20 22 21 24 21.75 100 21.75 2.83 24.58
3 componentes.
Reparar
30 33 32 30 31.25 50 15.63 2.03 17.66
4 componentes.
5 Armar arrancador. 10 12 11 10 10.75 75 8.06 1.05 9.11
Pruebas de
5 7 6 8 6.5 125 8.13 1.06 9.19
6 funcionamiento.
Montar
10 12 11 10 10.75 75 8.06 1.05 9.11
7 arrancador.
TIEMPO
CICLO 83.43
(minutos)
El tiempo ciclo total en minutos es: 83.43

6.4. Medición mejorada del tiempo de trabajo

PROCESO MEJORADO MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo
Tipo y Tiempo Ciclo)

TIEMPOS TIEMPO
VALORACIÓN TIEMPO TIEMPO
N° Elementos OBSERVADOS PROMEDIO SUPLEMENTOS
(%) BÁSICO TIPO
(EN MINUTOS)
Desmontar
8 9 10 8 8.75 100 8.75 1.14 9.89
1 arrancador.
Desarmar
5 6 7 5 5.75 75 4.31 0.56 4.87
2 arrancador.
Verificar
10 11 12 10 10.75 100 10.75 1.40 12.15
3 componentes.
Reparar
4 componentes.
25 26 25 25 25.25 75 18.94 2.46 21.4
Armar
9 10 11 12 10.5 100 10.5 1.37 11.87
5 arrancador.
Pruebas de
3 4 3 4 3.5 50 1.75 0.23 1.98
6 funcionamiento.
Montar
9 10 11 9 9.75 75 7.31 0.95 8.26
7 arrancador.
TIEMPO CICLO
70.42
(minutos)
El tiempo ciclo total en minutos es: 70.42
5.6 Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

TIEMPO CICLO ORIGINAL T0= 83.43

TIEMPO CICLO MEJORADO T1= 70.42

VARIACION PORCENTUAL VP 15.6%

El tiempo de ciclo del método mejorado disminuyo en un 15.6% y la productividad se

incrementó en el mismo valor 15.6% con el nuevo método mejorado.
 CAPITULO VII
ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

6.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los

pasos a seguir)
 Primero: tenemos que evaluar en plan o método que vamos a poner en
práctica. Hacer consultas tanto con los de la empresa y los clientes y pedir
permiso al dueño o encargado de la empresa para ejecutar el plan.
 Segundo: habiendo obtenido la autorización de la empresa reunir a todo el
personal para darles a saber nuestro plan de mejora.
 Tercero: capacitar y orientar mediante charlas a los trabajadores de los
insumos y tiempos de trabajo.
 Cuarto: poner en práctica el plan de mejora, corregir si hay algún error y ver
la mejora.

6.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los responsables

de la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)

 Los responsables de dar el visto bueno del nuevo método aplicado son los
de área administrativa y de recurso humanos.
 Los responsables de que la mejora se lleve a cabo son el monitor de la
empresa con el área administrativa.
 El tiempo estimado para desarrollarse el nuevo método es de un plazo de
15 días hábiles para poder observar los resultados según lo calculado.

6.3 Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe
capacitarse, responsables de la capacitación y tiempo estimado para la
capacitación)
 El área donde se llevará a cabo la capacitación será en el local de
reunión de los trabajadores.
 El responsable de la capacitación será el ingeniero mecatrónico
automotriz.
 El tiempo estimado de la capacitación será de una hora.
 CAPITULO VIII

ETAPA 7 : MANTENER EL NUEVO MÉTODO

Sugiera sus recomendaciones finales para que éste nuevo método se

mantenga en uso una vez implantado.

 Llevarlo a cabo en cada momento del trabajo.

 Capacitarnos cada mes o cada medio año para mantenerlo o mejorarlo cada
vez más para obtener siempre mejores resultados.
 Practicarlo a diario como una charla de 5 minutos con los trabajadores como
es un ejemplo SENATI ya que este instituto a diario practica la charla de
seguridad e higiene industrial.

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

7.1 Costos de implementación de la mejora

Cantidad precio unitario Subtotal

Materiales Directos s/2465.00

Cable 14. 2m s/ 8 20
Palanca de dados. 1 s/15 15
Llaves mixtas. 5 s/25 25
Dados mixtos. 5 s/25 25
Máquina de soldar. 1 s/1000 1000
Gata hidráulica. 1 s/300 300
Carbones. 4 s/80 160
Compresor. 1 s/800 800
Caballetes. 1 s/60 120
Materiales Indirectos s/84.00
Soldadura. 3 mt s/5 9
Lijas 1000. 3 s/15 15
Escobilla de fierro. 2 s/10 20
Guaipe. 2 s/6 10
Pintura. 1 s/20 20
Gasolina. 3 lt s/10 10
 precio
Cantidad unitario Subtotal
Mano de Obra directa s/350.00
Técnico mecánico. 1 s/300 300
Pintor. 1 s/50 50

Mano de Obra Indirecta s/150 .00

Ayudante. 1 s/30 30
Pulidor. 1 s/40 40
Lavado. 1 s/50 50
Pintor. 1 s/30 30

precio
Cantidad unitario Subtotal
Costos Generales s/ 1845.00
Energía eléctrica. 1 60 120
Depreciación de soldadura. 1 1 21
Agua . 2 50 100
Teléfono. 2 50 100
Alquiler de local. 1 1000 1500
Depreciación en equipos manuales. 3 3 4

TOTAL, COSTOS s/4894.00

Resumen

Materiales directos. s/ 2465.00

Materiales indirectos. s/84.00
Mano de obra directa. s/350.00
Mano de obra indirecta. s/150.00
Costos generales. s/1845.00
TOTAL DE COSTOS. s/4894.00
Análisis de costos (con la finalidad de obtener el ahorro en el nuevo método)

COSTO
VOLUMEN DE COSTO
TIEMPO POR COSTO
COSTO LA MINUTOS TOTAL COSTO DE
PRODUCTO CICLO PRODUCTO MINUTAJE
TOTAL PRODUCCION PRODUCIDOS MINUTAJE DE PRODUCCION
(*) O PRODUCCION
MENSUAL PRODUCCION
SERVICIO

Detector -método
actual s/4894.00 83.43 15 1251.45 s/322.26 s/3.91 s/1,251.45 s/4894.00

Detector-método
mejorado s/4894.00 70.42 15 1056.3 s/322.26 s/4.63 s/1,056.3 s/4890.67

AHORRO s/3.33
 CAPITULO IX
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

8.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

 Capacitación del personal de trabajo.
 Ahorro en tiempo e insumos de materiales.
 Ganancias para la empresa.
 Mas clientes para la empresa.
 Mejor forma de trabajo(coordinación)
 Ambiente laboral limpio y ordenado.

8.2 Relación Beneficio / Costo

Beneficio: se da con el ahorro de tiempo y de materiales con el sacrificio de cada

centavo de nuestros ahorros para ejecutar nuestro proyecto, el aumento y gasto en
la producción que se da en los egresos e ingresos de los productos(reparaciones).en
las capacitaciones del personal en la concientizándolos del tiempo de trabajo y de
descanso para un mayor avance de trabajo y generar mayores ingresos.

Costo: se da si el ahorro es relativamente bueno para generar ganancias de nuestro

proyecto propuesto a llevarse a cabo.

20
 CAPITULO X
CONCLUSIONES

9.1 Conclusiones y Recomendaciones (de acuerdo a los resultados obtenidos

en la etapa 5 concluya los beneficios medibles que se obtendrán con la
innovación y/o mejora).

Según las normas APA la conclusión por síntesis se pueden indicar que:los tiempos
de métodos de ciclo actual y mejorado fueron 83.43 y 70.42 minutos respectivamente.
Se pudo observar una disminución de tiempo de 13.01min.
indicando una disminución porcentual del 15.6 % en el tiempo con el nuevo método.
Por lo
cual, se puede decir que la productividad con el nuevo método mejorado aumento en
el
mismo valor 15.6%, esto nos indica que el nuevo método mejorado es posible de ser
aplicado en la empresa.
Por otro lado, con respecto a los costos de producción se obtuvieron los siguientes
valores:
S/.4894 y S/.4890.67 para los métodos actual y mejorado respectivamente.
Obteniéndose un ahorro de S/.3.33. En estos nuevos métodos me orientara tanto para
mi carrera y mi futuro para seguir mejorando como persona y como técnico.

21
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS (aplicar las normas APA en las referencias)

https://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Pareto

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/estudio-de-tiempos/selecci%C3%B3n-del-trabajo-y-etapas-del-estudio-de-
tiempos/

https://blog.conducetuempresa.com/2016/05/dop.html

https://www.gestiopolis.com/calculo-de-la-relacion-beneficio-coste/

http://gis.jp.pr.gov/Externo_Econ/Talleres/PresentationCB_JP_ETI.pdf

http://aulavirtual.senati.edu.pe/pluginfile.php/136132/mod_resource/content/2/Manual
_mmtr_01.pdf

http://aulavirtual.senati.edu.pe/pluginfile.php/136164/mod_resource/content/1/t

ANEXOS (Cuadro, gráficos de apoyo, diagramas, planos, entre otros)

22
23