REPÚBLICA BOLIVARINA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA
UNEFA – EXTENSION SANTA TERESA DEL TUY

Participantes:

PROFESOR: INTEGRANTES:
CAMPO ALFREDO C.I.: V-

Santa Teresa Del Tuy, Marzo de 2019

 INTRODUCCIÓN

Desde tiempos antiguos el ser humano se las ha ingeniado para crear

edificaciones con gran diversidad de materiales tales como la arcilla, yeso,
piedras calizas trituradas y mezcladas con agua, entre otros. Con el objetivo
de construir estructuras que le permitiesen tener una mejor calidad de vida.
En la actualidad conservamos esos mismo ideales, sin embargo la evolución
nos ha llevado al descubrimiento y fabricación de materiales con mejor
resistencia y manejabilidad en la construcción ejemplo de ello está el
concreto que es la unión de cemento, agregados finos y gruesos, aditivos y
agua, así como también el acero sea para uso de refuerzo en el hormigón o
como acero estructural.

Para poder sacarle el máximo provecho al concreto sea Armado o

Precomprimido se debe conocer profundamente sus características
mecánicas y químicas, ya que éste estará expuesto a diferentes esfuerzos y
a los agentes atmosféricos que varían según la zona en la que se construya
los cuales afectan la integridad del concreto y por ello es de gran importancia
hacer una excelente mezcla de diseño que le permita al hormigón
permanecer intacto a lo largo de su vida útil, sin dejar a un lado la inspección
permanente y mantenimiento preventivo a la edificación.

Por lo antes mencionado en esta investigación se llevó a cabo el

estudio integral del concreto y el acero para permitir que los lectores
obtengan conocimientos claros y de fácil entendimiento.
 EL CONCRETO

El concreto es la mescla del cemento, agregados (arena y grava) y

agua, la cual se endurece (fragua) después de cierto tiempo formando una
piedra artificial. Los elementos activos del concreto son el agua y el cemento
de los cuales ocurre una reacción química que después de fraguar alcanza
un estado de gran solidez, y los elementos inertes, que son la arena y la
grava cuya función es formar el esqueleto de la mezcla, ocupando un gran
porcentaje del volumen final. Con la presencia de otros elementos en
mínimas proporciones (aditivo químicos, aire incorporado 0,2%-0,5%)
utilizando tecnología y controles apropiados.

Componentes del concreto.

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes:

agregados y pasta. La pasta es el elemento activo del concreto compuesta
de cemento portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra
triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta
endurece debido a la reacción química entre el cemento y el agua.

Cemento

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de

caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad
de endurecerse al contacto con el agua. Existen diversos tipos de cemento,
por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, tales
como:

Cemento puzolánico

Es un aglomerante hidráulico, producido por la mezcla de un material

conocido como puzolana (fina ceniza volcánica) y cal hidratada, finamente
molidos. Este material se usaba en las construcciones hechas por los
romanos. Este cemento es adecuado para ser usado en climas
particularmente calurosos. Actualmente, se usa principalmente en los
elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.

Cemento siderúrgico

Es la mezcla del clinker del portland y un regulador de fraguado, con

desechos de siderúrgica. Es un cemento frío que no eleva su temperatura al
comenzar el fraguado, a diferencia de la mayoría de los demás.
 Cemento de fraguado rápido

También conocido como "cemento romano o prompt natural", se

caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con
agua. Se utiliza para trabajos como reparaciones y fijaciones.

Cemento aluminoso

También, llamado cemento fundido, se produce principalmente a

partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro, óxido de titanio y óxido
de silicio. Presenta una gran resistencia a la acción erosiva de los ácidos.
Las temperaturas muy altas afectan negativamente su resistencia y
porosidad. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que
serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

Cemento Portland

Es un conglomerante que cuando se mezcla con áridos, agua y fibras

de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa
pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usado en la
construcción por su dureza y resistencia. Tiene la propiedad de fraguar y
endurecer en presencia de agua, porque reaccionan químicamente con ella
para formar un material de buenas propiedades aglutinantes. El conocimiento
bastante extenso sobre el cemento en cuanto a composición, características
y comportamiento permite fabricar cementos con propiedades específicas. El
cemento debe cumplir con una de las siguientes normas de calidad:

A. Norma Venezolana 28. Cemento Portland. Requisitos.

B. Norma Venezolana 935. Cemento Portland - Escoria. Requisitos

 Cemento portland tipo I: Destinado a usos generales: Estructuras,

pavimentos, bloques, tubos y mampostería.

(Imagen cemento
Portland tipo I).

 Cemento portland tipo II: Modificado, adecuado en general para

obras hidráulicas por su calor de hidratación moderado o su regular
resistencia a los sulfatos.

 Cemento portland tipo III: Rápida resistencia alta, recomendado para

sustituir el tipo I en obras de emergencia o cuando se desee retirar
pronto las cimbras para usarlas un número mayor de veces; adquiere
una determinada resistencia, en igualdad de condiciones, en la tercera
parte del tiempo que necesita para ello el cemento tipo I.

 Cemento portland tipo IV: De bajo calor, adecuado para

construcción de grandes espesores porque su calor de hidratación es
muy reducido a tenor de su resistencia que se adquiere lentamente.

 Cemento portland tipo V: De alta resistencia a los sulfatos,

recomendado en cimentaciones expuestas a la acción de aguas
sulfatadas y agresivas.
 Se produce también el cemento portland blanco, de características
similares al tipo I, usado especialmente en construcciones urbanas, cuando
lo demandan razones arquitectónicas.

Agua

El agua empleada en el mezclado del

concreto debe ser limpia y no debe contener
cantidades perjudiciales de aceites, ácidos,
álcalis, sales, materia orgánica u otras
sustancias nocivas al concreto o al acero de
refuerzo.
Para el caso de concretos que contengan elementos embutidos de
aluminio, el agua de mezclado, incluyendo la porción aportada como
humedad libre en los agregados, no debe contener cantidades perjudiciales
del ión cloruro.

En las mezclas de concreto se debe usar agua que satisfaga la Norma

Venezolana 2385, preferiblemente potable, a menos que se satisfagan las
siguientes condiciones:

a) La dosificación se ha obtenido con base en mezclas de concreto de

resultados conocidos, hechas con agua del mismo origen.

b) Los cubos de ensayo de mortero alcancen resistencias a los 7 y 28

días, por lo menos iguales al 90 por ciento de las resistencias de
cubos similares hechos con agua potable. La comparación de los
ensayos de resistencia se efectuará sobre morteros idénticos en todos
 sus componentes, con excepción del agua de mezclado, preparados y
ensayos de acuerdo con la Norma Venezolana 484.

Clasificación del agua:

Agregados

Los agregados para concreto pueden ser

definidos como aquellos materiales inertes que
poseen una resistencia propia suficiente que no
perturban ni afectan el proceso de endurecimiento del
cemento hidráulico y que garantizan una adherencia
con la pasta de cemento endurecida.
 Los agregados para el concreto deben cumplir con una de las
siguientes normas técnicas:
a. Norma Venezolana 277.
b. Hasta tanto no se disponga de Normas Venezolanas para agregados
livianos, se debe consultar la norma ASTM C330 o las recomendaciones del
comité ACI 211.2

Excepcionalmente y con la autorización por escrito del ingeniero

inspector, podrán usarse agregados que aun cuando no cumplan con las
especificaciones antes mencionadas, permitan obtener un concreto de
resistencia y durabilidad adecuadas, lo cual debe comprobarse previamente
sea por ensayos especiales o en obras existentes con concretos y
condiciones de servicio similares.

Tamaño máximo del agregado

El tamaño máximo del agregado no debe ser mayor que la menor de

las siguientes dimensiones:

a) 1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado.

b) ⅓ del espesor de las losas o placas.
c) ¾ de la separación mínima libre entre las barras de refuerzo.

Estas limitaciones podrán omitirse cuando, a juicio del Ingeniero

inspector, la trabajabilidad y los métodos de compactación como por ejemplo
el vibrado, son tales que el concreto puede ser colocado sin que se originen
cangrejeras, oquedades o vacíos en el material resultante.

Requisitos según norma COVENIN 277:2000

 Agregado fino

El agregado fino debe estar constituido por arena de río, de mina ó

proveniente de piedras trituradas; de otra fuente o de arena de mar siempre
que cumplan con los requisitos que establece la presente Norma
Venezolana.
Se debe tomar en cuenta que las arenas micáceas debido a su
constitución, son poco apropiadas para utilizarse en la fabricación de
concreto y por lo tanto deben evitarse, así mismo las arenas de mar suelen
contener altas proporciones de sales, las cuales deben ser eliminadas para
que cumplan los límites establecidos en la presente Norma Venezolana.

Granulometría

La granulometría determinada según la Norma Venezolana COVENIN

255 debe estar comprendida entre los límites que se indican en la siguiente
tabla:
 Existen casos donde puede ser necesario usar por motivos técnicos,
materiales con desgastes distintos que no estén dentro de los límites
establecidos en la Tabla, entre ellos:

 Para combinar adecuadamente con otros agregados

 Para concretos con muy alto contenido de cemento
 Para concretos pobres y otros

En estos casos deben establecerse de acuerdo a las normas

establecidas o por acuerdo entre las partes involucradas, manteniéndose
estable, con variaciones en el módulo de finura menores de ± 0,20. Al ser
estos necesarios se puede permitir el uso de arenas provenientes de la
trituración de rocas con contenidos de 13% a 15% de finos, pasante por el
cedazo COVENIN #200 (75μm).

Nota: El agregado fino no debe tener más del 45% retenido entre dos
cedazos consecutivos indicados en el punto 3.1.1. De las normas COVENIN
277:2000

Sustancias nocivas

La cantidad de sustancias nocivas no debe excederse de los límites

indicados en la siguiente Tabla.
 Impurezas orgánicas

El agregado fino debe estar libre de cantidades nocivas de impurezas

orgánicas y al ser ensayada según la Norma Venezolana COVENIN 256 no
debe producir un color más oscuro que el N° 3 del patrón Gadner. Un
agregado fino que no pase este ensayo puede ser utilizado:

a) Siempre y cuando la decoloración se deba principalmente a pequeñas

cantidades de carbón o lignito.
b) Cuando al ensayar un mortero elaborado a base del agregado no
tratado, según la Norma Venezolana COVENIN 275, desarrolle una
resistencia media a la compresión, a los 7 días y 28 días, no menor
que el 95% de la desarrollada por un mortero similar hecho con otra
porción de la misma muestra lavada en una solución al 3% de
 hidróxido de sodio, cada resistencia media debe obtenerse en un
número no menor de seis (6) probetas.

El agregado fino que se use en concretos sujetos a humedecimientos

frecuentes, exposiciones largas a una atmósfera húmeda o en contacto con
suelo húmedo, no debe contener materiales que produzcan reacciones
perjudiciales con los álcalis del cemento, en una proporción tal que sean
causa de expansiones excesivas del mortero o concreto.

Disgregabilidad

El agregado fino sometido a cinco (5) ciclos de ensayos de

disgregabilidad, según la Norma Venezolana COVENIN 271, debe tener una
pérdida no mayor del 10% cuando se use sulfato de sodio ó 15% si se usa
sulfato de magnesio.

Agregado grueso

El agregado grueso debe estar constituido por piedra triturada, canto

rodado, escoria siderúrgica enfriada por aire o una combinación de ellos, o
de otras fuentes, siempre que cumplan con los requisitos especificados en la
Norma COVENIN, caso especial a objeto de estudio es la piedra proveniente
de reciclaje de concreto.

Granulometría

La granulometría determinada según la Norma Venezolana COVENIN

255 debe estar comprendida entre los límites que se indican en la siguiente
tabla:
 El agregado grueso, ensayado según la Norma Venezolana COVENIN
264 no debe presentar más del 25% en peso de granos, con formas tales
que el cociente entre la dimensión máxima y la dimensión mínima sea mayor
que tres (3).

Sustancias nocivas

La cantidad de sustancias nocivas, no debe exceder los límites

indicados en la Tabla 4.

El agregado grueso que se usa en concretos sujetos a frecuentes

humedecimientos, exposiciones largas en una atmósfera húmeda o en
contacto con suelo húmedo, no debe contener materiales que produzcan
reacciones perjudiciales con los álcalis del cemento en una proporción tal
que sea causa de expansiones excesivas del mortero o concreto. Se
exceptúa el caso en que si las materias se encuentran en cantidades
nocivas, el agregado grueso se puede utilizar con un cemento que contenga
menos de 0,6% de álcalis, calculados como óxido de sodio o con la adición
de un material aprobado que evite una expansión dañina debida a la
reacción álcali-agregado.

Disgregabilidad

El agregado grueso sometido a cinco (5) ciclos de ensayo de

disgregabilidad según la Norma Venezolana COVENIN 271, debe tener una
pérdida no mayor del 12% cuando se usa sulfato de sodio ó 18% cuando se
usa sulfato de magnesio.

Desgaste

El agregado grueso ensayado según la Norma Venezolana COVENIN

266 y 267, según sea el caso, debe presentar un desgaste menor o igual al
40%.

Clasificación de acuerdo a su tamaño, origen y forma.

Por su tamaño se clasifican en:

 Gravas: que son las de mayor tamaño

(material de más de 4,76 mm de diámetro).
 Arenas: son las de menor tamaño
(materiales menores de 4,76 mm de diámetro
y mayores de 0,074 mm de diámetro).
 Por su origen se pueden clasificar como:

 Naturales: que provienen de depósitos

fluviales o ríos, de canteras de diversas rocas y
piedras naturales.
 Artificiales: estos se producen a partir de
productos y procesos y son agregados
fabricados, como los agregados livianos
producidos con arcillas expansivas.

Por su forma se clasifican en:

 Redondeados: como el material de ríos.

 Angulares: como los materiales triturados.
 Largos: se recomienda no usarlos para
producir concreto.
 Planos: son los que su espesor es menor que
la mitad de su ancho, son muy débiles y no se recomiendan para
producir concreto.

Tanto la grava como la arena deben estar libres de:

 Material orgánico: pues impiden el correcto fraguado del concreto y

afectan drásticamente las resistencias finales.
 Polvo de arcilla: ya que impide la adherencia entre el agregado y el
cemento.
 Partículas débiles o blandas: porque afectan la durabilidad de los
concretos y sus resistencias.
 Aditivos

Se utilizan como ingredientes del concreto y, se

añaden a la mezcla inmediatamente antes o durante su
mezclado, con el objeto de modificar sus propiedades
para que sea más adecuada a las condiciones de trabajo
o para reducir los costos de producción.
Para obtener las máximas ventajas en el uso de aditivos, es
conveniente tener precauciones con su uso, ya que este tipo de productos
puede afectar una o más propiedades del concreto, o bien contribuir a la
aparición de efectos indeseables en el mismo. Por estas razones, es
importante realizar las verificaciones de calidad necesarias antes de
utilizarlos, ya que existen situaciones en que esta evaluación se convierte en
una práctica vital.

Asimismo existen tipos especiales de cemento donde está

especificada la combinación de dos o más aditivos en una mezcla, o cuando
la mezcla y colocación del concreto se realizan en condiciones de
temperatura por encima o debajo de las temperaturas recomendadas para la
fabricación de concreto. Deben cumplir con las Normas Venezolanas
COVENIN 356 y COVENIN 357, probados previamente en las condiciones
reales de trabajo.

La clasificación de los aditivos se realiza de acuerdo con su función

principal en el concreto, se pueden distinguir dos grupos principales:

1) Modificadores de la reología: que cambian el comportamiento en

estado fresco, tal como la consistencia, docilidad, entre otros.
 2) Modificadores del fraguado: Que adelantan o retrasan el fraguado o
sus condiciones.

Existen aditivos que incrementan la fluidez del concreto haciéndolo

más manejable, los aditivos que aceleran el fraguado son especialmente
diseñados para obras o construcciones donde las condiciones climáticas
evitan un curado rápido.
Los aditivos retardantes son usados en lugares donde el concreto
fragua rápidamente, especialmente en regiones con clima cálido o en
situaciones donde el concreto debe ser transportado a grandes distancias;
esto con la intención de manipular la mezcla por mayor tiempo.

Tipos de aditivos y sus efectos en el concreto

 Existen otra variedad de productos que, sin ser propiamente aditivos y
por tanto sin clasificarse como ellos, pueden considerarse como tales ya que
modifican propiedades del hormigón, como ocurre con los colorantes o
pigmentos que actúan sobre el color hormigón, los generadores de gas que
lo hacen sobre la densidad.

Fibras para concreto

Las fibras que se emplean en la fabricación de concreto son

elaboradas de diversos materiales, entre los que se incluyen: acero,
polipropileno, vidrio y materiales naturales. La presentación de las mismas
varía en forma y tamaño. La forma más conveniente de describir las fibras
empleando un parámetro numérico es utilizando el aspecto de su radio,
definido como el largo de la fibra dividido por un equivalente del diámetro de
la misma. El rango de valores típicos de la relación largo/diámetro varía entre
30 y 150 para dimensiones de longitud de 6.4 a 76mm.
 Tipos de fibras más comunes.

 Fibras de acero: Alambres rígidos con apariencia de grapas, son lo

suficientemente pequeños para dispersarse aleatoriamente en el
concreto endurecido usando procedimientos usuales de mezclado. Se
surten en pequeños conjuntos denominados peines, integrados por
alambres unidos con un pegamento que se disuelve al contacto con el
agua.

 Fibras de polipropileno: Son fibras sintéticas en forma de hilos

interconectados, con presentaciones variables en cuanto a espesor y
longitud de fibra.
Influencia de las fibras en el concreto fresco.
Los efectos de las fibras en el concreto fresco se pueden
caracterizar por:

 Reducción del revenimiento en un porcentaje importante.

 La trabajabilidad puede mejorarse con vibración mecánica.
 La pérdida de revenimiento con el tiempo es similar a los concretos
convencionales.
 La formación de "bolas de fibras" en la mezcla está en función del
tamaño máximo y la combinación granulométrica de agregado fino y
grueso, la relación l/d, el volumen de la fracción, la forma y la manera
de introducir la fibra en la mezcla.
 Influencia de las fibras en el concreto endurecido.

Los efectos de las fibras en el concreto endurecido se pueden

caracterizar por:

 Tener un efecto insignificante sobre la resistencia a la compresión,

incrementando o disminuyendo ligeramente los resultados.
 Incrementar la resistencia a la flexión, con el módulo de ruptura siendo
substancialmente mayor.
 Producir una elevación significativa en la resistencia en tensión
directa.
 Aumentar, en forma general, la resistencia al corte y a la torsión.
 No producir un efecto perceptible en las siguientes propiedades:
creep, módulo elástico y resistencia a la abrasión.
 Producir un pequeño incremento en la conductividad térmica.

Aplicaciones.

En el caso de las fibras, su aplicación depende de la habilidad del

diseñador o constructor para aprovechar las propiedades mecánicas del
concreto fabricado con este producto. Entre las habilidades que tiene un
concreto elaborado con fibra y que son difíciles de obtener con el concreto
reforzado convencional están: una distribución isotrópica de las propiedades
de resistencia y una mayor tendencia a la redistribución del esfuerzo.
 Clasificación del concreto

De acuerdo a su resistencia:

Baja Resistencia.
Usos:
 Losas aligeradas o Elementos de concreto sin requisitos
estructurales.
Beneficios.
 Bajo costo.
Información Técnica.
 Propiedades en estado fresco similares a las obtenidas en concretos
convencionales.
 Resistencia a la compresión < 150 Kg/cm2.

Resistencia Moderada.
Usos.
 Edificaciones de tipo habitacional de pequeña altura
Beneficios.
 Bajo costo
Información Técnica.
 Propiedades en estado fresco similares a las obtenidas en concretos
convencionales.
 Resistencia a la compresión de entre 150 y 250 Kg/cm2

Normal.
Usos.
  Todo tipo de estructuras de concreto
Beneficios.
 Funcionalidad y disponibilidad.
Información Técnica.
 Propiedades en estado fresco similares a las obtenidas en concretos
convencionales
 Resistencia a la compresión de entre 250 y 420 Kg/cm2

Muy Alta Resistencia

Usos.
 Columnas de edificios muy altos
 Secciones de puentes con claros muy largos
 Elementos presforzados
 Disminución en los espesores de los elementos
Beneficios.
 Mayor área aprovechable en plantas bajas de edificios altos.
 Elementos presforzados más ligeros.
 Elementos más esbeltos.
Información Técnica.
 Alta cohesividad en estado fresco.
 Tiempos de fraguado similares a los de los concretos normales.
 Altos revenimientos.
 Resistencia a la compresión entre 400 y 800 Kg/cm 2.
 Baja permeabilidad.
 Mayor protección al acero de refuerzo.
 Alta Resistencia Temprana.
Usos.
 Pisos.
 Pavimentos.
 Elementos presforzados.
 Elementos prefabricados.
 Construcción en clima frío.
 Minimizar tiempo de construcción.
Beneficios.
 Elevada resistencia temprana
 Mayor avance de obra
 Optimización del uso de cimbra
 Disminución de costos
Información Técnica.
 Se garantiza lograr el 80% de la resistencia solicitada a 1 o 3 días.
 Para resistencias superiores a los 300 Kg/cm2 se requiere analizar el
diseño del elemento.

Concreto convencional.
Concreto de uso general para
todo tipo de construcciones que
no requieran características
especiales.

Aplicaciones:
Especialmente diseñado para el colado de elementos y estructuras tales
como: Zapatas, losas, pisos, dados, muros, escaleras, vigas, pisos,
cerramientos, columnas, castillos, cisternas, tanques, marquesinas, canales,
arcos, cunetas, entre otros

Ventajas:
 Garantía de calidad del producto.
 Reducción de costos al emplear menor número de obreros para la
elaboración y colocación del concreto.
 Entrega de grandes volúmenes en tiempo programado.
 Medición correcta y calidad controlada de todos los materiales.
 Uniformidad en aspecto, color y resistencia.
 Sustituye ventajosamente al concreto hecho en obra.

Recomendaciones para obtener mejores resultados:

 Tener disponible al personal y equipo necesario cuando el concreto
llegue a la obra, para colocarlo con rapidez.
 Compactar bien el concreto con vibrador durante la colocación y darle
el acabado requerido a la superficie.
 Realizar un curado cuidadoso de 7 días por lo menos para alcanzar un
desarrollo óptimo de las propiedades del concreto.
 Iniciar el curado cuando la superficie empiece a perder su brillo.

Concreto auto-compactante.

Este concreto se obtiene a partir de la

adición de aditivos superplastificantes, los
que le confieren la principal propiedad de
éste tipo de hormigón que es que no
necesita compactación, como su nombre
indica, es decir, no es necesario tener un operario vibrando el hormigón
recién vertido. Evidentemente, ésta propiedad es una ventaja muy grande
frente a otros tipos de concretos, en principio en determinadas
circunstancias. Uno de los problemas es la aparición de coqueras en la base
de pilares, o en las caras de un muro, entre otros.

Por las razones anteriormente expuestas, el concreto autocompactante

es ideal para la construcción de muros de concreto, porque fluye a grandes
distancias, incluyendo movimiento alrededor de las esquinas en las
formaletas, y proporciona buena adherencia con el acero de refuerzo. Sin
embargo, vale la pena resaltar que la formaleta debe diseñarse para
contener gran cantidad de líquido y deben garantizar una adecuada
estanqueidad para evitar fugas de concreto.

Concreto ligero.

A diferencia de lo que se puede llegar a

pensar, los concretos ligeros no son únicamente
aquellos fabricados con arcilla expandida, sino
que pueden ser fabricados con gran variedad de áridos que pueden llegar a
dotarlos incluso de capacidades resistentes. Se ha llegado a fabricar
concretos ligeros de hasta 80 MPa de resistencia a compresión, aunque la
resistencia a tracción y cortante se ven reducidas respecto a los concretos
convencionales. Esto es debido a que el hormigón rompe por el árido,
debido a su menor resistencia aunque tiene una mayor solidaridad con la
matriz circundante.

El aligeramiento del hormigón se consigue mediante la sustitución de

los áridos convencionales por áridos ligeros, que pueden ser perlita,
vermiculita, puzolanas, pizarra expandida, escoria, arcilla expandida o
incluso poliestireno expandido, entre otros muchos.

El concreto ligero estructural es aquel cuya densidad se encuentra entre

los 1200 y 2000 kg/m3 y tienen una resistencia a compresión superior a los
25 MPa. Para la fabricación de hormigón ligero estructural, el árido utilizado
es la arcilla expandida, aunque se está realizando prueba para utilizar
también escorias siderúrgicas y otros materiales.

En el caso de utilizar hormigón ligero estructural, hay que tener en

cuenta que se deben aumentar las longitudes de anclaje de los armados, ya
que la adherencia con las armaduras es menor en éste tipo de concretos
debido a la rotura frágil que sufre el árido ligero por el efecto de
encajonamiento con las corrugas del acero.

Entre las ventajas que obtenemos del hormigón ligero es, por supuesto,
el aligeramiento de las estructuras en el caso de hormigón ligero estructural,
lo que puede permitir reducir el volumen de hormigón empleado o bien
reducir la carga permanente sobre las estructuras.
Seguramente, la utilidad más conocida por todos es la de reforzar
forjados en rehabilitación de edificios, o bien regularizar suelos muy
desnivelados para la colocación de pavimentos. Desde luego que para este
uso se trata de un hormigón óptimo, aunque hay que tener muy en cuenta las
condiciones del refuerzo, pues puede ser necesario utilizar armados
embebidos en el hormigón y por lo tanto habrá que escoger adecuadamente
el árido a utilizar para que permita una correcta adherencia con el mismo.
Concreto pesado.

Se caracterizan por su densidad, que varía

entre 2.8 a 6 T/m3, a diferencia de los concretos
normales, que se encuentran entre 2.2 a 2.3
T/m3. La fabricación de los cementos pesados se
realiza con los cementos Portland normalizados y
con agregados pesados, naturales o artificiales,
cuyas masas volumétricas absolutas se
encuentran entre 3.5 a 7.6. Dentro de estas
características pueden comprenderse más de 50
elementos. Sin embargo, generalmente sólo
algunos de ellos son utilizados por razones de
disponibilidad y economía.

La aplicación principal de los concretos pesados la constituye la

protección biológica contra los efectos de las radiaciones nucleares. También
se utiliza en paredes de bóvedas y cajas fuertes, en pisos industriales, en
elementos, que sirven de contrapeso y en la fabricación de contenedores
para desechos radiactivos.

Concreto con fibras

Es la combinación de mortero o
concreto convencional con fibras de
polipropileno, que al ser incorporadas le
sirven al mortero o concreto como
refuerzo interno secundario.
 Ventajas
 Método superior en calidad y beneficios, además de menor costo que la
malla metálica.
 Actúa como refuerzo tridimensional distribuyendo esfuerzos de tensión,
con un sistema bastante superior de diseño que provee una protección
automática de alta tecnología.
 Disminuye el fisuramiento del concreto (70%) con respecto al concreto
sin fibra.
 Proporciona mayor durabilidad debido a la reducción de la
permeabilidad
 Mayor resistencia a la abrasión.
 Aumenta la resistencia al impacto.
 Soporte y cohesividad al concreto en superficies escarpadas o
inclinadas (concreto lanzado).

Uso
En todos los concretos donde sea importante evitar o reducir fisuramiento,
especialmente en: Pavimentos, andenes, tanques, piscinas, parqueaderos,
pisos, plantas industriales, almacenes y bodegas, canchas de tenis,
gimnasios, recubrimientos inferiores en losas de concreto, elementos
prefabricados, Concreto Lanzado.

Precauciones
 No es sustituto del refuerzo estructural.
 No previene fisuras ocasionadas por fuerzas externas. Las mejoras
ocasionadas al concreto no implican la reducción de especificaciones.
 No se debe modificar el diseño de juntas en losas.
 El concreto se especifica para obtener la resistencia a los 28 días.
Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño y
puede ser perjudicial para la calidad del concreto. Se deben cumplir
estrictamente todas las normas referentes a manejo, protección, curado y
control del concreto. Las fibras que se pueden utilizar para éste tipo de
concreto son de tres tipos:

 Fibras Poliméricas: Formadas por polipropileno, polietileno de ata

densidad, aramida, nylon, poliester. Pueden colaborar
estructuralmente con el armado principal del elemento, para lo que
tuenen que guardar una relación de tamaño con el árido. Pueden
mejorar notablemente el comportamiento frente al fuego del elemento
estructural.
 Fibras Inorgánicas: Son las fibras de vidrio, con propiedades álcali-
resistentes, pues como todos sabemos las fibras de vidrio se
deterioran en contacto con los álcalis del cemento. Son utilizadas
sobretodo en hormigón proyectado, ya que se trata de una especie de
tela deshilachada de fibras flexibles que permiten acompañar al
hormigón sin disgregarse.
 Fibras de Acero: Pueden obtenerse mediante alambre trefilado, corte
de láminas de acero o por rascado en caliente, pudiendo obtener
también diversas formas que favorecerán en mayor o menor medida la
resistencia, la cohesión, la compacidad u otras cualidades que
podemos obtener, en función del uso que se le vaya a dar al elemento,
teniendo la forma una gran influencia en la adherencia que
alcanzaremos de la fibra con la masa del hormigón. Constituyen una
armadura muy efectiva para la ejecución de pavimentos o losas,
incluso en hormigón proyectado. Introducen notables mejoras en la
resistencia a flexotracción, reducen la deformación frente a cargas
 mantenidas, aumenta la tenacidad y la resistencia al impacto o
choque. Aumenta también el control de la fisuración y por lo tanto
mejora la durabilidad de los hormigones.

Concreto transparente

En el 2005, un nuevo tipo de

concreto, esta vez el concreto que se
obtiene es transparente, y conserva esta
propiedad hasta espesores de dos
metros.

Este concreto puede mezclarse y

ejecutarse en obra con los métodos tradicionales, emplea cemento blanco,
agregados finos, agregados gruesos, fibras de vidrio, agua y algunos aditivos
extras, de los cuales el más importante es el que ellos denominan ILUM y
que es el que da estas extraordinarias características de transparencia. Pero
es que además este extraordinario aditivo otorga al hormigón otros valores
añadidos, como son una densidad 30% inferior al concreto standard, una
resistencia 15 veces superior (alrededor de 4500 kp/cm²) y una nula
absorción de agua.

Así también permite una mayor libertad en la consecución de formas,

exactamente la misma que con el concreto normal, y se puede ejecutar un
concreto totalmente transparente, que puede tintarse permitiendo el juego de
colores que hoy por hoy se permite el vidrio; habrá siempre que tener
cuidado con su utilización en las zonas íntimas de la casa, pero para eso
está la posibilidad de utilizar de manera muy artística los agregados opacos o
translúcidos que se deseen.
 La triunfadora es la imaginación; el ILUM sin duda le otorga a la
Arquitectura y la Ingeniería una nueva dimensión estética que aún no
podemos vislumbrar.

Concreto flexible

Se trata de un material de aspecto

externo muy parecido al concreto
convencional, aunque con 500 veces
más resistencia a roturas por
sobrecarga. Por otra parte, su peso es
un 40% más ligero. Estas propiedades
están conseguidas mediante la inclusión
en la mezcla de un 2% de fibras especiales. Para su elaboración se utilizan
también los componentes habituales del concreto, excepto áridos gruesos,
tratados o producidos de forma sintética para contribuir a la flexibilidad del
compuesto.

Análisis Económico:

Por el momento estos materiales serán más caros que el concreto

tradicional, aunque su larga duración hace que su coste disminuya si se tiene
en cuenta el gasto a largo plazo debido a la mayor duración de las
estructuras construidas con dicho material.

Comportamiento Del Material

En condiciones normales el concreto flexible se comporta como el

concreto convencional, pero cuando es sometido a grandes tensiones, la red
de fibras integradas en el compuesto se estira y se desliza ligeramente con
respecto al componente rígido, evitando así la fragilidad y rotura total del
elemento.

Concreto armado

Concreto colocado entre refuerzos de

acero formado por barras longitudinales y
transversales llamados ligaduras y estribos
respectivamente, que incorporan resistencia
a tracción al material. Se utiliza en elementos
estructurales tales como: vigas, losas,
columnas, pantallas, Fundaciones, dinteles, muros, y no estructurales.

Hipótesis
 Se complementan mecánicamente, el concreto absorbe compresión y
acero tracción, trabajan en conjunto y se deforman como un todo
homogéneo.
 Tienen iguales coeficientes de dilatación: 0,000011 lo que les permite
soportar cambios de temperatura sin introducir esfuerzos importantes.
 Se cumple la hipótesis de la proporcionalidad de los esfuerzos y las
deformaciones, cuando las cargas son inferiores a las cargas usuales
de trabajo.
 El concreto simple deja de ser frágil con bajo Ea y pasa a ser un
material dúctil elástico con alto Ea.
 Concreto de alta resistencia.

Éste tipo de hormigón es muy habitual verlo

en reportajes televisivos para la ejecución de
grandes estructuras o rascacielos. Es muy
habitual en construcción civil, pero en edificación
no acabamos de lanzarnos a su utilización, a
pesar de que aporta grandes ventajas.
Desde luego, la más importante es su elevada
resistencia, que es su principal característica,
pudiendo llegar a alcanzar sin problemas
resistencias superiores a 70 MPa, Aparecen en
los años 70-80 junto con la aparición de aditivos plastificantes y super
plastificantes, que permitían una reducción importante del agua de
amasado (conveniente que sea inferior a 0,40), aunque la mayor
contribución aparece con el uso de humo de sílice y de las cenizas
volantes, pues aumentan la resistencia al combinarse con el cemento.

Desde luego, el árido a utilizar en éste tipo de concretos debe tener una
resistencia acorde con la resistencia del resto de los materiales, ya que al
alcanzarse alta resistencia por parte del cemento, el hormigón rompería por
el árido y no obtendríamos el resultado esperado. Los áridos más habituales
para la fabricación de HAR son granitos, cuarcitas o basaltos.

La bajísima relación agua cemento hace que el hormigón obtenido tenga

una elevada compacidad, lo que se traduce directamente en una mayor
durabilidad frente a medios químicamente agresivos.
 El hormigón de alta resistencia sufre una mayor retracción en los primeros
días en comparación con el hormigón convencional debido a su baja relación
agua/cemento y a la finura de su microestructura, aunque a largo plazo, la
retracción es menor, ya que se compensa la retracción inicial por la reacción
química con la menor pérdida de agua de secado.

Para aumentar resistencia disminuyendo las secciones de los elementos

estructurales en concreto armado, se utiliza la técnica del concreto
precomprimido que puede ser:

 Pre-tensado: las armaduras de acero se tensan antes del fraguado

del concreto (80%).
 Post-tensado: las armaduras de acero se tensan después del
fraguado del concreto.

Característica
El concreto de alta resistencia tiene como característica principal es su
alta resistencia a la compresión. Esta definición depende de quien la esté
haciendo y de qué país, siendo estas las siguientes:

 La sociedad japonesa de ingenieros civiles (JSCE) Considera a

concreto con resistencia entre 600 y 800 kg/cm2.
 El instituto japonés de arquitectura considera concretos entre 270 y
350 kg/cm2.
 El ACI 363 "concreto profesional de alta resistencia" que considera
concreto iguales o mayores a 420 kg/cm2.
 Razones de su uso
Estas razones son de diferente índole:

Desde el punto de vista estructural y

arquitectónico: Se usa por la reducción
de secciones estructurales de las
columnas, vigas o muros que inciden en
la reducción en el peso propio del
elemento estructural.

Desde el punto de vista constructivo: El concreto tiene mayor fluidez alta

cohesión interna contribuyendo a evitar la segregación tiene un rápido
desarrollo de resistencia permitiendo desencofrados más tempranos y
aumentando la eficiencia del proceso constructivo.

Desde el punto de vista económico: Permite que este material se esté

extendiendo su uso, como por ejemplo en la reducción del acero empleado
en las columnas.

Aplicaciones

Se utiliza para el colado de elementos y estructuras tales como: pilotes

y pilas de cimentación, elementos pre-esforzados; vigas y losas pre o post-
tensadas, columnas en edificios de mediana y gran altura, bóvedas de
seguridad, muros de contención, columnas y vigas en puentes.

Diversos estudios han demostrado que la economía que representa

utilizar un concreto de alta resistencia, se puede ver representada
directamente en el tamaño de los elementos estructurales, y en especial las
columnas para los edificios de gran altura, de mediana altura y los de baja
altura.

Debido a que se reducen los tamaños de los elementos estructurales,

produce un material más durable y resistente, y aparte, porque en el
sometimiento a un análisis dinámico, se ha podido demostrar que produce
menor desplazamiento lateral, y con ello le da más resistencia a la rigidez
lateral y al acortamiento axial del edificio.

Otro aspecto importante del uso de Concretos de Alta Resistencia es

que además pueden disminuir el uso de tamaños diversos de cimbras para la
estructura de soporte, debido a que se puede iniciar usando un concreto de
alta resistencia en los niveles inferiores y en los niveles posteriores,
únicamente se disminuye la resistencia, esto conlleva a mantener iguales las
dimensiones de los elementos en todo el edificio.

El uso cada vez mayor del concreto de alta resistencia a tenido su

contra, debido a que muchos de los reglamentos actuales no tienen cubierto
todo este campo, y con ello se tiene el resultado de aclarar y reformular las
teorías sobre el comportamiento detallado de los elementos estructurales
empleando concreto de alta resistencia.

Ventajas.
A. El concreto de alta resistencia tiene un módulo de elasticidad más alto
que el concreto de baja resistencia, de tal manera que se reduce
cualquier pérdida de la fuerza pretensora debido al acortamiento
elástico del concreto. Las pérdidas por flujo plástico que son
aproximadamente proporcionales a las pérdidas elásticas, son
también menores.
 B. Minimizan el costo, ya que los anclajes comerciales para el acero de
presfuerzo son siempre diseñados con base de concreto de alta
resistencia. De aquí que el concreto de menor resistencia requiere
anclajes especiales o puede fallar mediante la aplicación del
presfuerzo. Tales fallas pueden tomar lugar en los apoyos o en la
adherencia entre el acero y el concreto, o en la tensión cerca de los
anclajes.
C. El concreto de alta resistencia está menos expuesto a las grietas por
contracción que aparecen frecuentemente en el concreto de baja
resistencia antes de la aplicación del presfuerzo.
D. El concreto de alta resistencia a la compresión ofrece una mayor
resistencia a tensión y cortante, así como a la adherencia y al empuje,
y es deseable para las estructuras de concreto presforzado ordinario.
E. Baja permeabilidad
F. Ausencia de exudación
G. Optima adherencia sobre concreto viejo
H. Alta Resistencia a la abrasión baja segregación, entre otros.

Preparación del concreto

Es un proceso que consiste en calcular las

proporciones de los elementos que forman el
concreto, con el fin de obtener los mejores
resultados. Existen diferentes métodos de Diseños
de Mezcla; algunos pueden ser muy complejos como
consecuencia a la existencia de múltiples variables
de las que dependen los resultados de dichos métodos, aun así, se
desconoce el método que ofrezca resultados perfectos, sin embargo, existe
la posibilidad de seleccionar alguno según sea la ocasión.
 En oportunidades no es necesario tener exactitud en cuanto a las
proporciones de los componentes del concreto, en estas situaciones se
frecuenta el uso de reglas generales, lo que permite establecer las dosis
correctas a través de recetas que permiten contar con un diseño de mezcla
apropiado para estos casos.

El proporcionamiento de mezclas de concreto, más comúnmente

llamado diseño de mezclas es un proceso que consiste de pasos
dependientes entre sí:

a) Selección de los ingredientes convenientes (cemento, agregados,

agua y aditivos).

b) Determinación de sus cantidades relativas “proporcionamiento” para

producir un, tan económico como sea posible, un concreto de
trabajabilidad, resistencia a compresión y durabilidad apropiada. Estas
proporciones dependerán de cada ingrediente en particular los cuales a
su vez dependerán de la aplicación particular del concreto. También
podrían ser considerados otros criterios, tales como minimizar la
contracción y el asentamiento o ambientes químicos especiales. Aunque
se han realizado gran cantidad de trabajos relacionados con los aspectos
teóricos del diseño de mezclas, en buena parte permanece como un
procedimiento empírico. Y aunque hay muchas propiedades importantes
del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño, están basados
principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad
especificada así como una trabajabilidad apropiada. Además es asumido
que si se logran estas dos propiedades las otras propiedades del
concreto también serán satisfactorias (excepto la resistencia al
 congelamiento y deshielo u otros problemas de durabilidad tales como
resistencia al ataque químico). Sin embargo antes de pasar a ver los
métodos de diseño en uso común en este momento, será de mucha
utilidad revisar, en más detalle, las consideraciones básicas de diseño.

Preparación del equipo y del lugar de vaciado

Antes de mezclar y vaciar el concreto se tomarán las siguientes

precauciones:

a. Todo el equipo de mezclado y transporte del concreto debe estar limpio;

b. Se retirarán los escombros y residuos de los espacios a ser ocupados por
el concreto.
c. La superficie de los encofrados estará adecuadamente protegida y tratada;
d. Los paramentos de la mampostería que van a estar en contacto con el
concreto estarán bien humedecidos.
e. El acero de refuerzo debe estar completamente libre de costras
perjudiciales.
f. Se eliminará todo excedente de agua del lugar del vaciado, a menos que
se vaya a emplear una trompa de vaciado, u otros métodos autorizados por
el Ingeniero inspector.
g. La superficie del concreto endurecido en una junta de construcción debe
estar libre de segregaciones o de material defectuoso antes de continuar el
vaciado.
 Concreto mezclado en obra

La operación del mezclado del concreto en

obra debe ejecutarse de acuerdo con lo
siguiente:

a. El mezclado se hará en un equipo mezclador que cumpla con la

Norma Venezolana 1680.
b. El equipo mezclador debe hacerse girar a la velocidad recomendada
por el fabricante.
c. El mezclado se continuará por lo menos durante un minuto y medio
después que todos los materiales estén dentro del tambor, a menos que
se demuestre que un tiempo menor es satisfactorio, según los criterios de
la Norma Venezolana 633 para plantas premezcladoras.
d. El transporte de los materiales, los volúmenes dosificados y
mezclados serán realizados de acuerdo con las disposiciones que sean
aplicables de la Norma Venezolana 633.
e. Se llevará un registro detallado para identificar:
1. Número de volúmenes de unidad de mezcla producido.
2. Dosificación usada para los materiales.
3. Ubicación aproximada de la colocación final en la estructura.
4. Fecha y hora del mezclado, y del vaciado.
Si el concreto mezclado en obra es del tipo estructural se debe cumplir
con los requisitos de la Norma Venezolana 633 en lo que se refiere a
materiales, equipos, requisitos y muestreo.

Mezclas en planta.
Los componentes del concreto, por lo general, se almacenan en
plantas dosificadoras antes de cargarlos en la mezcladora. Estas plantas
tienen equipo para pesaje y control, y tolvas o depósitos para almacenar el
cemento y los agregados. La dosificación se controla con básculas manuales
o automáticas.

Siempre que es posible, se utiliza el mezclado con máquina para

lograr el mezclado y consistencia uniformes de cada carga. Se logran buenos
resultados con las mezcladoras del tipo tambor giratorio.

El tiempo de mezclado, contado desde el momento en que los

ingredientes y el agua están en el tambor, debe ser, por lo menos, de 1.5
minutos para una mezcla de 1 yarda3, más de 0.5 min por cada yarda3 de
capacidad adicional.

Dosificadora móvil (mezclador continuo). Los mezcladores

dosificadores móviles son camiones especiales que dosifican por volumen y
mezclan continuamente el concreto a medida que los materiales se van
alimentando de manera continua.

Mezcladores de alta energía a diferencia de los mezcladores de

concreto convencionales, primero mezclan el cemento y el agua para formar
una lechada por medio de aspas rotatorias de alta velocidad. En seguida se
agrega la lechada a los agregados y se mezcla con un equipo convencional
para producir una mezcla de concreto uniforme.

Temperatura de preparación

Es importante que las temperaturas máximas y mínimas del concreto

sean controladas. Los concretos mezclados, colocados y curados a elevadas
temperaturas, normalmente desarrollan una resistencia inicial más alta que
los producidos y curados a temperaturas normales, pero a los 28 días o
después, la resistencia es, por lo general, más baja.

El agua tiene una gran influencia en las propiedades del concreto, por
consiguiente debe existir un cierto control en la temperatura del concreto ya
que se ha visto que su cantidad está influenciada por el nivel de
temperatura.

Transporte del concreto

El método usado para transportar el concreto depende de cuál es el

menor costo y el más fácil para el tamaño de la obra. Por consiguiente el
concreto debe transportarse de la mezcladora al sitio del vaciado empleando
métodos que eviten la segregación o pérdida de materiales, es por ello que el
equipo de transporte debe ser capaz de suministrar el concreto en el sitio de
colocación sin segregación, ni interrupciones que ocasionen la pérdida de
plasticidad entre vaciados sucesivos, evitando la formación de juntas frías.

Así mismo el concreto puede ser transportado satisfactoriamente por

varios métodos: carretillas, chutes, buggy, elevadores, baldes, fajas y
bombas, la descripción de que método emplear depende sobre todo de la
cantidad de concreto por transportar, de la distancia y dirección (vertical u
horizontal) del transporte y de consideraciones económicas.

Las exigencias básicas para un buen método de transporte son:

 No debe ocurrir segregación, es decir separación de los componentes

del concreto. La segregación ocurre cuando se permite que parte del
concreto se mueva más rápido que el concreto adyacente.

Por ejemplo: el traqueteo de las carretillas con ruedas metálicas

tiende a producir que el agregado más grande se hunda mientras que
la lechada asciende a la superficie; Cuando se suelta el concreto
desde una altura mayor de 1 m. el efecto es semejante.

 No debe ocurrir perdida de materiales, especialmente de la pasta de

cemento. El equipo debe ser estanco y su diseño debe ser tal que
asegure la transferencia del concreto sin derrames.

 Debe tenerse en cuenta que el concreto debe depositarse en capas

horizontales de 60 cm de espesor, cada capa colocarse cuando la
inferior esta aun plástica permitiendo la penetración del vibrador.

 El bombeo es un método muy eficiente y seguro para transportar

concreto. Debe tenerse en cuenta lo siguiente:
a. No se puede bombear concreto con menos
de 3” de slump: segregara y la tubería se
obstruirá.
 b. No se puede bombear concretos con menos de 7 sacos de cemento
por m3. El cemento es el lubricante y por debajo de esas cantidades es
suficiente: el concreto atascara la tubería.
c. Antes de iniciar el bombeo concreto debe lubricarse la tubería,
bombeando una mezcla muy rica en cemento o, alternativamente, una
lechada de cemento y arena con un tapón que impida el flujo
descontrolado.
d. El bloqueo de la tubería puede ocurrir por: bolsón de aire, concreto
muy seco o muy fluido, concreto mal mezclado, falta de arena en el
concreto, concreto dejado demasiado tiempo en la tubería y escape de
lechada por las uniones

Medidas de prevención

 En el caso de colados realizados en zanjas, cimentaciones y en

general en excavaciones, deben colocarse topes en las orillas para los
camiones de transporte de materiales.
 En excavaciones de gran altura deben colocarse líneas de vida para
enganchar cinturones de seguridad de los encargados de las
maniobras de colocación del concreto.
 Al utilizar ollas se deberá señalar mediante una línea horizontal con
pintura preferentemente amarillo, el nivel máximo de llenado para no
sobrepasar la carga admisible.
 Las maniobras para abrir las ollas debe realizarse usando guantes de
seguridad utilizando la palanca diseñada para ello. Al ubicar las ollas
no golpear la cimbra ni los troqueles o entibados. De la olla penderán
cabos de guía para ayudar a su correcta posición de vertido. Se debe
evitar guiarlo o recibirlo directamente evitando ser empujado por el
recipiente.
 En el caso de colocación mediante bombeo, la tubería de la bomba se
apoyará sobre caballetes, debidamente arrostrados.
 La manguera de vertido, será soportada por lo menos por dos
operarios, para evitar caídas por chicoteo de la misma.
 Antes del inicio del colado de una sección, se debe prever un camino
de tablones sobre los que puedan sustentarse los operarios de la
manguera.
 El colado de columnas y elementos verticales, se ejecutará
maniobrando la manguera desde torretas estabilizadas.
 El manejo, montaje y desinstalación de la tubería de la bomba de
concreto, será dirigido por un especialista en seguridad que revise y
prevea la formación de obstrucciones internas. Para ello, se deberán
evitar los codos de radio reducido. Después de concluido el bombeo,
lavar y limpiar el interior de las tuberías.
 Antes de iniciar el bombeo de hormigón se deberá preparar el
conducto, engrasando las tuberías y bombeando mortero de
dosificación, para evitar la formación de obstrucciones y tapones.
 Antes del vertido del concreto debe comprobarse la estabilidad del
conjunto cimbrado.
 Realizar desde plataformas, torretas o andamio tubular el colado en
los remates de cimbras.

Equipos

 Bandas transportadoras.
 Bandas transportadoras montadas sobre camiones mezcladores.
 Cucharones.
 Canalones.
 Grúas
 Canalones de desnivel.
 Mezcladoras de dosificación móviles.
 Camiones no agitadores.
 Pistolas neumáticas.
 Bombas.
 Extendedores de tornillos.
 Tubo tremie.
 Carretillas manuales (motorizadas).
 Hormigoneras

Ejemplos gráficos

Hormigoneras

Banda transportadora
 Colocación o vaciado

La colocación de concreto es un proceso que se debe realizar

teniendo un cuidado especial para no afectar la homogeneidad alcanzada
durante el mezclado. Al colocar el concreto, se debe evitar:

 Retrasos.
 Segregación.
 Desperdicios.

Los retrasos pueden causar que el concreto pierda fluidez, se seque o

pierda humedad y se ponga rígido. Estos inconvenientes son un problema
mayor en un día caluroso y/o con viento. Para evitar esto, se debe planear
con anticipación y verificar que el personal, herramientas y elementos a
vaciar estén listos.

Nunca se debe agregar agua al concreto para hacerlo más trabajable.

Para recuperar este estado, se puede usar aditivo superplastificante o usar
una mezcla de pasta de cemento sin alterar la relación agua-cemento;
siempre y cuando, el concreto no haya iniciado el fraguado.

Por otra parte se debe tomar en cuenta que el desperdicio es costoso,

especialmente en trabajos pequeños, para minimizarlo el transporte y la
colocación hay que hacerlos cuidadosamente.
 Precauciones Durante el vaciado se tomarán las siguientes
precauciones:

a. El concreto debe depositarse lo más cerca posible de su ubicación final

para evitar segregación debido a la manipulación repetida o al flujo de la
masa;
b. El vaciado debe efectuarse a una velocidad adecuada, con la finalidad de
que el concreto conserve su estado plástico y fluya fácilmente entre las
barras;
c. Una vez iniciado el vaciado, este se efectuará en una operación continua
hasta que se termine el sector definido por sus límites o juntas prefijadas.
d. La superficie superior del concreto
vaciado en capas superpuestas
generalmente estará a nivel;
e. Las juntas de construcción o vaciado,
se ejecutarán de acuerdo con el Articulo
6.5;
f. En tiempo caluroso, debe ponerse
atención a: los ingredientes, los métodos de producción, el manejo, la
protección y el curado, para evitar temperaturas excesivas en el concreto o la
evaporación de agua, que pueda afectar la resistencia requerida o el
comportamiento en servicio, del miembro o estructura.

Colocación del concreto en la parte alta de una forma angosta

 Correcto: Descarga el concreto en una tolva que alimenta a su vez un

chute flexible. De esta manera se evita la segregación, el encofrado y
el acero que el concreto los cubra.
 Incorrecto: Si se permite que el concreto del chute o del buggy
choque contra el concreto el encofrado o rebote contra el encofrado y
la armadura, ocurrirá segregación del concreto y cangrejeras en la
parte inferior.

Colocación del concreto a través de aberturas

 Correcto: Colocar el concreto en un bolsón exterior al encofrado,

ubicado junto a cada abertura, de tal manera que el concreto fluya al
interior de la misma sin segregación.
 Incorrecto: Si se permite que el chorro de concreto ingrese los
encofrados en un ángulo distinto de la vertical. Este procedimiento
termina, inevitablemente, en segregación.
Colocación en losas

 Correcto: Colocar el concreto contra la cara del concreto llenado.

 Incorrecto: Colocar el concreto alejándose del concreto ya llenado.

Colocación del concreto en pendientes fuertes

 Correcto: colocar una retención en el exterior del chute para evitar la

segregación y asegurar que el concreto permanece en la pendiente.
 Incorrecto: Si se descarga el concreto del extremo libre del chute en
la pendiente, ocurre segregación y el agregado grueso va al fondo de
la pendiente. Adicionalmente la velocidad de descarga tiende a mover
el concreto hacia la parte inferior.
 Colocación del concreto en pendientes suaves

 Correcto: colocar el concreto en la parte inferior de la pendiente de

modo tal que se aumenta la presión por el peso del concreto añadido.
la vibración proporciona la compactación.
 Incorrecto: si se comienza a colocar el concreto en la parte alta de la
pendiente, la vibración transporta el concreto hacia la parte inferior.

Colocación del concreto bajo temperaturas extremas

Las condiciones ambientales de la obra con clima cálido o frío pueden

diferir grandemente con respecto a las condiciones óptimas supuestas en el
momento de especificar, diseñar o seleccionar una mezcla de concreto.

En los climas cálidos, el transporte y la colocación del concreto

deberán efectuarse lo más rápido que sea posible. Los retrasos contribuyen
a la pérdida de revenimiento y a un aumento en la temperatura del concreto.
Se deberá disponer de la mano de obra y del equipo suficiente en la obra
para manejar y colocar al concreto inmediatamente después de su entrega.

El concreto se puede colar de manera segura durante los meses de

invierno en climas fríos si se toman ciertas precauciones. Durante el clima
frío, la mezcla de concreto y su temperatura se tendrán que adaptar al
procedimiento constructivo que se utilice y a las condiciones del medio
ambiente.

El concreto desarrolla muy poca resistencia a temperaturas bajas. Se

deberá proteger al concreto fresco de los efectos nocivos provocados por el
congelamiento hasta el momento en que el grado de saturación del concreto
se haya reducido lo suficiente debido al proceso de hidratación.

El personal a cargo de la construcción debe estar consciente de las

combinaciones perjudiciales de altas temperaturas del aire, luz solar directa,
vientos secos y altas temperaturas del concreto antes de proceder a la
colocación de este último.

El equipo que se use para colocar el concreto debe estar diseñado

para tal fin y tener una amplia capacidad para cumplir con su cometido
eficientemente.

Juntas de contracción

Las juntas para contracción se utilizan sobre todo para controlar la

ubicación de las grietas ocasionadas por la contracción del concreto después
que se ha endurecido. Si mientras se contrae el concreto, se restringe su
movimiento, sea por fricción o por amarre con una construcción más rígida,
es fácil que ocurran grietas en los puntos de debilidad.

Una junta de contracción es un corte en el concreto. Su anchura

puede ser de ¼ o de 3/8” y de una profundidad entre 1/6 y ¼ del espesor de
la losa. El espaciamiento entre las juntas depende de la mezcla, resistencia y
espesor del concreto y de las restricciones a la contracción.

Las juntas de dilatación se utilizan para evitar el agrietamiento

debido a cambios dimensionales térmicos en el concreto. Se suelen colocar
en donde hay cambios abruptos en el espesor, desplazamientos o cambios
en el tipo de construcción.

Compactación

Durante el vaciado el concreto se compactará cuidadosamente por

medios adecuados y se trabajará con esmero alrededor del acero de
refuerzo, de las instalaciones embutidas, así como en las esquinas de los
encofrados.

Cabe destacar, que es un proceso muy importante, ya que un

hormigón sin compactar tendría aproximadamente un contenido en coqueras
y poros elevado, pudiendo llegar al 20% de su volumen. Para ver la
importancia de este aire ocluido, valga como ejemplo decir que un 5% de aire
ocluido equivale a una pérdida de resistencia del 20%. En los soportes o
elementos análogos hormigonados verticalmente, la resistencia de cálculo
del hormigón deberá reducirse en un 10% para tener en cuenta la
disminución de resistencia que se produce por efecto de la forma de puesta
en obra y compactación del hormigón.

Sistemas de Compactación.

Existen tres tipos de sistemas de compactación:

Picado

Aplicable a consistencias fluidas o muy blandas. Espesor de las

tongadas de 20 a 30 centímetros. En obras poco importantes. Tal vez en los
nudos, en vigas con consistencia seca.

Es importante mencionar que este tipo de compactación se efectúa

mediante una barra metálica o de madera, ligeramente afilada, pero con la
punta roma, que se introduce varias veces en la masa de hormigón, de modo
que atraviese la capa a consolidar y penetre en la inferior (cosido). Se suele
emplear en zonas muy armadas como apoyo del vibrado. Se utiliza siempre
en consistencias fluidas ya que con el vibrador podríamos provocar la
segregación.

Apisonado

Consiste en golpear repetidamente con un pisón sobre el hormigón sin

embargo importa más el número de golpes que la intensidad de los mismos.
Aplicable con consistencias blandas, espesor de las tongadas de 15 a 20 cm.
Golpe repetido con pisón (varios tipos) en elementos de poco espesor, muy
superficiales.
 Vibrado

Es el método de asentamiento práctico más eficaz conseguido hasta

ahora, dando un concreto de características bien definidas como son la
resistencia mecánica, compacidad y un buen acabado.

La vibración consiste en someter al concreto a una serie de sacudidas

y con una frecuencia elevada. Bajo este efecto, la masa de concreto que se
halla en un estado más o menos suelto según su consistencia, entra a un
proceso de acomodo y se va asentando uniforme y gradualmente,
reduciendo notablemente el aire atrapado.

La duración de la vibración influye determinantemente en la

compacidad del elemento. Un inconveniente que se encuentra a menudo en
el campo de la vibración, es el efecto de pared, fenómeno que tiene lugar en
aquellas piezas de paredes altas y espesor reducido.

Aunque se haya calculado un vibrador que responda a la masa total a

vibrar, el asentamiento no será completo si tiene lugar tal fenómeno,
debiéndose adoptar aparatos de mayor potencia para subsanar el efecto
pared.

Los concretos de consistencia seca son los que dan mayor resistencia
pero su aplicación en obras resulta muy difícil por su poca trabajabilidad, la
vibración viene a solucionar este problema, permitiendo el empleo de
mezclas con asentamientos entre 0" a 1".
 Tipos De Vibradores

El vibrado es el método de compactación más adecuado para las

estructuras de hormigón armado, al permitir una mejor calidad con ahorro de
cemento y mano de obra, así como un desencofrado más rápido como
consecuencia de emplear menos cantidad de agua de amasado. La acción
de los vibradores depende, entre otros factores, de su frecuencia de
vibración:

Las bajas frecuencias (1500-2000 ciclos/min.) ponen en movimiento los

áridos gruesos y necesitan mucha energía. Las medias frecuencias (3000-
6000 ciclos7min.) Ponen en movimiento los áridos finos y requieren menos
energía. Las altas frecuencias (12000-20000 ciclos/min.) afectan al mortero
más fino y requieren poca energía. Con ellas el mortero se vuelve líquido y
ejerce el papel de lubricante, facilitando la colocación de los áridos en
posición de máxima densidad.

 Vibradores internos:

Se realiza con vibradores de inmersión o de aguja. Se emplea

principalmente para losas, vigas, columnas y estructuras de poco espesor.
Para pequeños vaciados, se puede chuzar el concreto con una varilla pero
debe hacerse cuidadosamente, empleando una varilla de 3/8” de diámetro,
lisa y con el extremo de compactación redondeado.

Herramientas como el palustre también se pueden usar en vaciados

muy pequeños que requieran menor nivel de resistencias.
 Estos vibradores deben introducirse en todo el espesor de la capa
penetrando 3 a 5 centímetros en la inferior, a fin de eliminarse las juntas de
vaciado. Cuando se retiren debe hacerse lentamente a la velocidad
aproximada de 8 cm/seg.

Vibrados

No se recomienda este tipo de vibradores en losas de menos de 15

cm de espesor cuando el concreto es de consistencia seca ni de 10 cm de
espesor cuando el concreto es de consistencia fluida.

 Vibradores externos o de encofrados:

Estos vibradores se fijan a la parte exterior del encofrado mediante

mordazas, el mismo que absorbe parte de la energía. Se deben usar solo
en los casos en que no sea posible consolidar el concreto por otro
procedimiento, además siempre deben colocarse en las zonas en que el
encofrado está en contacto con el concreto.
  Vibradores de superficie:

Se usan generalmente para compactar losas, pisos y pavimentos ya

que dejan de ser efectivos cuando el espesor es mayor de 30 cm.

Pueden ser en forma de planchas, generalmente de 1 metro cuadrado

con un motor encima que tiene entre 3 a 6 mil RPM. Sin embargo, las más
usados son las reglas vibradores, generalmente uno por cada dos metros de
regla.

La frecuencia está en el orden de 4,000 RPM cuando son halados a

mano y de 3,000 RPM cuando son operados mecánicamente.

 Vibración de túneles:

El concreto de los arcos y paredes del revestimiento de Túneles

deberá compactarse, de preferencia empleando vibradores de encofrados,
complementándose, cuando sea posible con vibradores internos.

Los vibradores de encofrados deben colocarse cerca del punto de

entrega de la tubería de descarga y operar por períodos cortos de vibrado
durante el vaciado del concreto, hasta que el arco esté casi lleno y justo
hasta antes del retiro de la tubería de descarga, a fin de evitar el
asentamiento y flujo del concreto del arco sin posterior posibilidad de relleno
del mismo.
  Revibración:

Es la vibración adicional de un concreto parcialmente endurecido

ya consolidado, y mientras que el concreto se encuentre en rango
plástico.

La revibración permite eliminar las grietas formadas por asentamiento

y de los defectos internos debido a la exudación, elimina también las
burbujas de aire y/o agua que puedan haber quedado entre los agregados o
bajo el acero de refuerzo.

Además, permite un incremento aproximado en la resistencia del

concreto del 15% de f´c.

El mayor inconveniente además del costo adicional es que el aspecto

del concreto puede lucir manchado en el caso de concretos cara vista.

Durante el proceso de vibrado, se deben tener en cuenta las

siguientes recomendaciones:

a. Debe hacerse inmediatamente después del vaciado, antes de

que el concreto pierda plasticidad. Vibrar un concreto que ya ha
empezado a endurecer afecta notablemente su capacidad
estructural.
b. El vibrado no debe usarse como método para desplazar el
concreto dentro de la formaleta.
c. Este proceso debe ser suficiente pero no excesivo porque
produce segregación.
 d. Normalmente, un vibrado no debe durar más de diez segundos
en cada punto.
e. El vibrado interno debe hacerse sin golpear el refuerzo, ya que
este transmite el movimiento a zonas que ya fueron
compactadas produciendo exceso de vibración.
f. Los vibradores internos no deben inclinarse o acostarse; deben
permanecer verticales para garantizar una distribución
homogénea de las ondas de vibración.
g. En estructuras de gran volumen de concreto, no es suficiente
un vibrado externo. En este caso, debe realizar un vibrado
interno complementario.

Curado del concreto

Es el proceso por el cual se busca mantener saturado el concreto

hasta que los espacios de cemento fresco, originalmente llenos de agua
sean reemplazados por los productos de la hidratación del cemento, el
curado pretende controlar el movimiento de temperatura y humedad hacia
dentro y hacia afuera del concreto. Busca también, evitar la contracción de
fragua hasta que el concreto alcance una resistencia mínima que le permita
soportar los esfuerzos inducidos por ésta. Es decir, curar significa cubrir el
concreto de modo que permanezca humedo, al mantener húmedo el
concreto se hace más fuerte la adherencia entre la pasta y los agregados. La
falta de curado del concreto reduce drásticamente su resistencia.

Cuándo y cómo curar el concreto:

Los requerimientos de curado de las estructuras, el tipo de curado a

aplicar y su extensión pueden variar dependiendo de muchos factores, entre
los que pueden citarse: el tipo de elemento estructural (masivo, laminar),los
materiales que lo componen, en particular el tipo de cementante, las
condiciones climáticas de la zona e incluso el microambiente que rodea la
estructura, el tipo de estructura, las condiciones de servicio, la durabilidad
deseada y, por último, el grado de agresividad del medio que la rodea.

Según el ACI 308: “Se requiere establecer medidas de curado, para

aportar o retener la humedad existente en el concreto, siempre que el
desarrollo de las propiedades esperadas del concreto de la estructura
puedan verse inaceptablemente retrasadas o impedidas debido por una
insuficiencia en la cantidad de agua necesaria para la hidratación de los
materiales cementosos y las adiciones”
ACI 308: “ Las medidas de curado se deben poner en práctica tan
pronto como el concreto esté en riesgo de secarse prematuramente y cuando
dicho secado deteriore el concreto o impida el desarrollo de las propiedades
requeridas”.

“El curado debe prolongarse hasta que el secado de la superficie del

concreto no afecte el concreto y hasta que la hidratación del cementante
haya progresado de tal manera que las propiedades deseadas para el
concreto ya se han obtenido, o hasta que sea claro que las propiedades
deseadas se seguirán desarrollando por sí mismas.”

La experiencia del constructor con las condiciones climáticas en las

que se trabaja con el concreto en su región y con las mismas mezclas que se
elaboran en obra o que ofrecen las centrales hormigoneras, constituyen la
mejor guía para estimar los requerimientos de curado, el sistema a emplear y
el tiempo por el cual debe prolongarse.
 Mecánica del curado:

Desde que los componentes se unen mediante el proceso de

mezclado hasta que adquiere sus propiedades definitivas, el concreto pasa
por varias fases o etapas bien marcadas las cuales permiten diferenciar
también los requerimientos de curado para cada una de ellas. Puede ser
necesario, entonces, implementar los cuidados para evitar la evaporación
prematura del agua de la mezcla desde el mismo momento de su transporte
al sitio de colocación, durante la misma y continuarlos durante el fraguado y
el desarrollo de resistencia. Para cada una de estas etapas puede ser
necesario implementar medidas de curado distintas.
Cabe destacar, que no todas las estructuras se curan igual. Así que el
curado de una estructura de concreto reforzado, en un lugar definido, bajo
unas condiciones ambientales existentes específicas, con el tipo de material
a emplear (tipo de cemento, relación agua/material cementante) y con unas
especificaciones del proyectista en cuanto a resistencia (forma como debe
evolucionar, nivel máximo a alcanzar) y durabilidad (vida útil requerida, grado
de permeabilidad, resistencia al ingreso de sustancias dañinas, máxima
amplitud de fisura) dadas, es una actividad que debe diseñarse.

Incluso, si la estructura va a recibir un recubrimiento especial (pintura,

recubrimiento epóxico) o se va a enchapar, puede ser necesario estudiar la
conveniencia de usar curadores que dejen residuos sobre la superficie que
impidan la adherencia de posteriores recubrimientos, o definir el método que
se va a emplear para retirarlos.
Existen diversos métodos de curado:
 Curado con agua
 Con materiales sellantes
  Curado al vapor.
 Curado con arena.

 Curado con agua: Dentro del sistema se contemplan varios

procedimientos:
Por inmersión: Es el método que produce los mejores resultados, pero
presenta inconvenientes de tipo práctico, pues implica inundar o sumergir
completamente el elemento de concreto.
Mediante el empleo de rociadores aspersores: Con este método se
consiguen buenos resultados y es fácil de ejecutar. Tiene el inconveniente de
que la intermitencia o la aplicación ocasional, pueden conducir a un curado
deficiente.

El agua para curado del concreto debe estar libre de contaminantes y

materiales deletéreos, en general se puede usar agua potable y agua que
cumpla la norma de agua de amasado para concreto (ASTM C-59). El agua
de curado no debe estar a una temperatura tal que cree al aplicarla un
choque térmico al concreto, pues puede figurarlo. Se recomienda que el
agua no esté a una temperatura inferior en 11°C a la temperatura de la masa
del concreto.

Empleo de tejidos de fique o de otros materiales absorbentes: Estos

tejidos mantienen la humedad en superficies tanto verticales como
horizontales, pero deben ser humedecidos periódicamente, con el riesgo de
que si no se mantiene el nivel de humedad el curado es deficiente.
Además, presentan el problema de absorber, eventualmente, el agua
útil del concreto. Deben traslaparse adecuadamente y con holgura y se debe
colocar sobre sus extremos arena o bolsas con tierra u otro material pesado
que impida que el viento los desarregle y descobije porciones del elemento
de concreto.

 Curado con arena, tierra o aserrín

Se emplea con algún éxito el curado mediante el cubrimiento del
concreto con alguno de los citados materiales; los dos primeros son muy
útiles cuando se presentan vientos fuertes.
Tienen, además de los inconvenientes de los tejidos de fique, el
problema de que pueden manchar el concreto o deteriorarlo como sucede
con el aserrín proveniente de maderas con alto contenido de ácido tánico.
 Materiales sellantes: Esta categoría incluye las láminas y los
compuestos curadores líquidos que forman membrana.

Película de plástico: Son livianas y se extienden fácilmente en superficies

horizontales; en elementos verticales es más complicada su utilización, la
película de plástico debe tener un espesor mínimo de 0.1 mm.

Se usan generalmente plásticos blancos, transparentes y negros, los

primeros reflejan los rayos del sol mientras protegen, son útiles, como los
transparentes, en clima cálido. El plástico negro absorbe calor de los rayos
del sol y calienta la pieza estructural, por tal razón es útil para generar un
curado adecuado del concreto a bajas temperaturas o acelerar “gratis”
resistencias aprovechando la radiación solar.

Cuando se precisa un excelente acabado del concreto, como en el

caso del concreto arquitectónico “a la vista”, el empleo de películas plásticas
para el curado puede dar como resultado la aparición de manchas en el
concreto debidas a la distribución no homogénea del agua y al movimiento
de sustancias solubles en la superficie.

Papel impermeable: Su uso es similar al de las películas de plástico.

Cuando se usa papel para cubrir placas debe proveerse cierta holgura para
que sobresalga de las mismas; además; se hace necesario colocar en los
bordes materiales pesados (arena, tablas, etc.) para evitar que el viento lo
desplace.

 Curado al vapor:

El curado al vapor tiene la gran ventaja que permite ganar resistencia

rápidamente, se utiliza tanto para estructuras vaciadas
en obra como para las prefabricadas, siendo más
utilizado en las últimas. El procedimiento consiste en
someter al concreto a vapor a presiones normales o
superiores, calor, humedad, entre otros. El concreto
curado al vapor, deberá tener una resistencia similar o
superior a la de un concreto curado convencionalmente.

El curado al vapor tiene la gran ventaja que

permite ganar resistencia rápidamente, se utiliza tanto para estructuras
vaciadas en obra como para las prefabricadas, siendo más utilizado en las
últimas. El procedimiento consiste en someter al concreto a vapor a
presiones normales o superiores, calor, humedad, entre otros. El concreto
curado al vapor, deberá tener una resistencia similar o superior a la de un
concreto curado convencionalmente.
 Durante el fraguado y primer periodo de endurecimiento del hormigón,
deberá asegurarse el mantenimiento de la humedad del mismo mediante un
adecuado curado, que podrá realizarse mediante riego directo que no
produzca deslavado.
En general se recomienda un periodo mínimo de 3 días en invierno y 5
días en verano.

Otros métodos de curado

Métodos de curado enérgico, se emplean generalmente en la

industria del concreto prefabricado, o en condiciones de concretado en
tiempo frío. Generalmente se aplica calor húmedo después de elevar la
temperatura se potencializan las reacciones químicas de la hidratación,
incrementándose las resistencias iniciales. Un método efectivo de curado es
el empleo del vapor a presión atmosférica o el de vapor a alta presión.

En climas extremos: En los casos de concretado en clima cálido o

excesivamente frío, es necesario adoptar precauciones espéciales de
curado, en armonía con el sistema constructivo y del colocación de concreto
que se hubiera adoptado.

En climas calurosos:

 La construcción ideal para concreto es un día cubierto, sin viento,

húmedo y con una temperatura entre 8 y 20” c.

 El concreto a 16” C fragua en 2 ½ horas y está totalmente duro en 6

horas. A 35” C estos periodos se reducen a menos de la mitad.
 Consecuentemente, la posibilidad de juntas frías y la dificultad de
acabado aumentan con temperaturas crecientes. Adicionalmente la
velocidad de evaporación aumenta en climas calurosos con los
peligros consecuentes de faltas de hidratación del cemento y
fisuración del concreto.

 El objetivo central al colocar concreto en climas calurosos caluroso

debe ser colocar concreto que este frío y mantenerlo frió, con este
propósito son recomendables las siguientes medidas:

Mantener los agregados cubiertos protegidos del sol directo, regalándolos

continuamente.

 Obtener el agua más fría posible y, en caso de agua de reservorio,

mantenerlos cubiertos y protegidos del sol.
 Regar abundante el encofrado previo a la colocación del concreto.
 El transporte colocación y compactación del concreto debe efectuarse
con la mayor rapidez. El equipo necesario para este fin debe estar
previsto y preparado de antemano.
 El concreto recién colocado debe cubrirse con lonas u otras telas
pesadas.
 El curado deberá iniciarse a la brevedad y de preferencia será
efectuado mediante la provisión de agua.
 En caso de climas extremos será necesario enfriar los agregados y/o
el agua para preparar el concreto.
En climas fríos:

 Se tomaran precauciones especiales cuando el concreto se coloque

en días cuya temperatura sea menor de 5ºC.
 si el concreto se hiela antes de alcanzar aproximadamente 35kg/cm²
deberá ser retirado.
 el objetivo central de colocar concreto en climas fríos deberá ser
conseguir que alcance la resistencia de 35 kg/cm2 sin sufrir heladas,
con este propósito son recomendables las siguientes medidas.

 No deberá prepararse concreto con agregados cuya temperatura sea

inferior a 0º C o que contengan nieve o hielo.
 No deberá colocarse concreto a temperaturas menores de 0º C
cuando la temperatura este subiendo o menores de 87 C cuando la
temperatura este bajando.
 Deberá retirarse la nieve o el hielo de los encofrados.
 El transporte, colocación y compactación del concreto debe efectuarse
con la mayor rapidez. El equipo necesario para este fin debe estar
previsto y preparado de antemano.
 El concreto recién colocado debe protegerse con mantos o cubiertas
gruesas de platico colocados a unos 10 cm de la superficie del
concreto, para crear una colchón aislante de aire que impida la
pérdida del calor de hidratación.
 Excepto en climas muy secos, no se requiere curado cuando la
temperatura se mantiene por debajo de 10º C. En caso de requerirse
curado se preferirá el curado con membranas.
En caso de climas muy fríos será necesario calentar los agregados y/o
agua para preparar el concreto
 Duración del curado

La fisuración del concreto ha aumentado también en la actualidad,

probablemente por deficiencias en el curado, por la implementación de
sistemas constructivos industrializados con muros muy esbeltos y sensibles a
la evaporación del agua, así que la lucha para conseguir un concreto con un
desarrollo de resistencia “normal” ha hecho que se mire de nuevo hacia el
curado adecuado del concreto y se insista en las obras de que un buen
concreto puede echarse a perder, definitivamente, debido a malas prácticas
de curado.

Ahora bien, a un concreto de resistencia normal (21 a 35 Mpa a 28

días) se le da un tiempo mínimo de curado 7 días, en cierta forma esto
coincide con la especificación actual que dice que un concreto de resistencia
normal debe curarse hasta que complete el 70% de la resistencia a
compresión especificada. Por otra parte, para un concreto de alta resistencia
inicial se especifica que debe curarse 3 días y esto coincide, también, más o
menos con la obtención para este tipo de concreto del 70% de resistencia a
compresión.

Sin embargo estas especificaciones parten de la convicción de que, en

las condiciones de obra, la estructura curada como se especifica completará
la hidratación del cemento y se alcanzará la resistencia especificada a los 28
días. Poco o nada se dice sobre las especificaciones de durabilidad y esto es
grave, la desecación del concreto ocurre rápidamente y se concentra en sus
primeros centímetros en un ambiente que favorezca la evaporación del agua,
esta afectación puede alcanzar 20 a 30 mm, lo que constituye un motivo de
preocupación en lo que respecta a la durabilidad del elemento, ya que en
presencia de bajos espesores de recubrimiento, hayan sido estos
especificados o generados en la obra ,en un corto período pueden generarse
condiciones suficientes para que se produzca la corrosión del acero de
refuerzo.

Evaluación del curado

Se efectúa mediante la prueba de cilindros de ensayos de

compresión, curado en las mismas condiciones que la edificación, a pie de
obra.

Se considera que el curado, en un tiempo dado, es satisfactorio

cuando los especímenes de prueba en condiciones de obra, dan a la edad
determinada el 85% o más de la resistencia obtenida con especímenes
similares curados en laboratorios.
Así mismo, si las resistencias de los cilindros curados a pie de obra
exceden en más de 35kg / cm la resistencia especificada, también se
considera correcto curado.

De no alcanzar los límites señalados anteriormente, se deberán

proseguir con el curado y, en caso necesario, intensificarlo.

En previsión de esta eventualidad, es recomendable curar en las

mismas condiciones de la edificación dos series de cilindros de prueba.
 Encofrado y desencofrado

Función de los encofrados, requisitos que deben cumplir.

La construcción de los diversos

componentes de las estructuras de concreto
armado; columnas, muros, vigas, techos, entre
otros. Requiere de encofrados, los mismos que, a
modo de moldes, permiten obtener las formas y
medidas que hinquen los respectivos planos.
Sin embargo, los encofrados no deben ser
considerados como simples moldes. En realidad son estructuras; por los
tanto, sujetas a diversos tipos de cargas y acciones que, generalmente,
alcanzan significativas magnitudes.

Los encofrados se diseñarán considerando los siguientes factores:

a. La velocidad y el método de vaciado;

b. Todas las cargas de construcción: las verticales, las horizontales y de
impacto;
c. Los requisitos especiales que son necesarios para la construcción de
cáscaras, placas plegadas, cúpulas, concreto de obra limpia u otros
tipos semejantes de elementos.

Materiales.

 La madera
Debido a sus ventajosas propiedades, la madera es el material que
frecuentemente se emplea en encofrados. Su bajo peso en relación a su
resistencia, la facilidad para trabajarla, su ductilidad y su textura, la hacen
aparente para su uso en encofrados.

Los encofrados pueden construirse exclusivamente con madera y

también combinándola con equipos metálicos estándar, por ejemplo, con
puntales y/o viguetas extensibles.

 Encofrados metálicos
Los encofrados metálicos son empleados como alternativa de los
encofrados de madera, o en todo caso complementariamente con ella; por
ejemplo, los fondos, los costados y los tornapuntas de encofrados de vigas
son generalmente de madera, pero los puntales pueden ser metálicos.

Diversos equipos de encofrados metálicos son ofrecidos mayormente

en alquiler por proveedores de este tipo de encofrados, principalmente
puntales y viguetas extensibles.

Cuando se opte por la utilización, aun cuando sea en parte, de este

tipo de encofrados, la selección de los equipos debe estar a cargo del
ingeniero residente, así como la dirección y control de los trabajos.

Ejecución

Los encofrados deberán ser diseñados y construidos de modo que

resistan totalmente el empuje del concreto al momento del vaciado sin
deformarse, incluyendo el efecto de vibrado para densificación y que su
remoción no cause daño al concreto. Para efectos de diseño, se tomará un
coeficiente aumentativo de impacto igual al 50% del empuje del material que
debe ser recibido por el encofrado.
 Antes de armar el encofrado, se deberá verificar que la superficie del
encofrado se encuentre exenta de elementos extraños y con un
recubrimiento adecuado de una membrana sintética para evitar la adherencia
del mortero.

El encofrado deberá encontrarse debidamente apuntalado y

arriostrado de manera que la rigidez y estabilidad del mismo no se vea
amenazada. Se deberá dar especial cuidado a las juntas entre tablas,
paneles o planchas.

Se deberá evitar el apoyo del encofrado en elementos sujetos a flexión

o deslizamiento. Cuando el terreno natural sea rocoso, el apoyo puede
realizarse directamente sobre éste.

Cuando el terreno natural tenga buena resistencia sin ser susceptible

a la erosión o desmoronamiento el apoyo puede realizarse sobre elementos
dispuestos horizontalmente. En caso de que el terreno natural no tenga
buena capacidad de soporte, deberán ser clavadas estacas conjuntamente
con los refuerzos horizontales.

Tipos de Encofrado

Los tipos de encofrado se presentan en función del elemento a vaciar

y del tipo de acabado, los cuales se clasifican de la siguiente manera:

 Encofrado de Cimentación: Este tipo de encofrado se aplicará a las

caras verticales de elementos de concreto que forman parte de la
cimentación, así como aquellas caras que serán cubiertas por material de
relleno, en general, este tipo de encofrado se utiliza para superficies no
visibles. En este tipo de encofrado se encuentran incluidos el encofrado de
losas apoyadas, tales como las de pavimento rígido y badenes.

 Encofrado de Elevación Caravista: Este tipo de encofrado se

aplicará a las caras verticales de elementos de concreto no contemplados en
el encofrado de cimentación, tales como las pantallas de los muros de
contención y sostenimiento, cuerpos de las alcantarillas tipo MC, costados de
losas de pontones y alcantarillas MC, parapetos, muretes, entre otros.

 Encofrado de Losa Caravista: Este tipo de encofrado se aplicará

para soportar directamente el peso del concreto, por lo que normalmente es
horizontal. Este tipo de encofrado se utiliza para superficies visibles (losas de
alcantarillas tipo MC y pontones, entre otras).

Deberá preverse la utilización de impermeabilizantes para el encofrado de

madera para evitar cambios volumétricos de éste. Se deberá complementar
con equipo de bombeo para bajar los niveles de agua o de ser posible secar
la zona de trabajo.

Cargas que actúan en los encofrados

Tipos de carga

1. Peso del concreto:

Ha sido señalado que los encofrados deben ser considerados como

estructuras; en efecto, en tanto el concreto no alcance las resistencias
mínimas exigibles para proceder a desencofrar, los encofrados tienen que
ser suficientemente resistentes para soportar el peso del concreto. Esto
ocurre en los encofrados de vigas y techos.

Pues bien, el concreto es un material de considerable peso. Un metro

cúbico de concreto pesa 2,400 kg, magnitud nada desdeñable; Por ejemplo,
un metro cuadrado de losa de concreto de 0.15m de espesor pesa 360kg,
equivalente a más de 8 bolsas de cemento.

El peso de un determinado volumen de concreto se obtiene

multiplicando dicho volumen por el peso específico del concreto, que como
ha sido ya indicado es de 2,400kg/m3. Así, por ejemplo, un metro lineal de
una viga de 0.25 x 0.80 x 1.00 x 2,400 = 480kg.

Peso de losas macizas de concreto armado.

Espesor de la losa (m) Peso de un m2 de losa (kg)

0.10 240
1.12 288
0.15 360
0.20 480
0.25 600

Como veremos más adelante, los encofrados de muros, placas,

inclusive vigas gran peralte, están sujetos a la presión que ejerce el concreto
fresco. Una bolsa de cemento pesa 42.5 kg.
 En la siguiente tabla se plasma el peso de techo aligerado
(incluye peso de los ladrillos huecos):

Espesor del techo (m) Peso de un m2 de techo (kg)

0.17 280
0.20 300
0.25 350
0.30 420

2. Cargas de construcción:

Adicionalmente al peso del concreto, los encofrados deben soportar

las cargas de construcción; éstas corresponden al peso de los trabajadores
que participan en el llenado de los techos y al del equipo empleado en el
vaciado.

Para establecer las cargas de la naturaleza referida es usual adoptar,

como equivalente, una carga uniformemente repartida en toda el área de los
encofrados. Para encofrados convencionales y vaciados con equipo normal
se suele tomar el valor de 2000 kg/m2, magnitud que debe sumarse al peso
del concreto.

Cuando se prevea vaciados con equipo mecánico motorizado el valor

indicado debe aumentarse prudencialmente en 50%, es decir, que en este
caso la magnitud equivalente a las cargas construcción será: 300 + 200 =
500 kg, es decir media tonelada.
 3. Peso de los encofrados:

En encofrados de madera, el peso propio de los mismos tienen poca

significación en relación al peso del concreto y cargas de construcción. En el
caso de encofrados metálicos por ejemplo, encofrados de techos con
viguetas metálicas extensibles el peso que aportan debe tenerse en cuenta.

El peso propio de encofrados de techos con viguetas metálicas es

aproximadamente 50 kg por metro cuadrado de techo. El peso exacto debe
establecerse a partir de la información que proporcionen los proveedores de
este tipo de encofrados.

4. Cargas diversas:

Otras cargas que también deben ser previstas y controladas,

especialmente durante el llenado de los techos, son las que se derivan de la
misma naturaleza de los trabajos.

Al respecto debe evitarse excesivas concentraciones de concreto en

áreas relativamente pequeñas de los encofrados de techos. Este incorrecto
procedimiento trasferirá cargas que podrían sobrepasar la resistencia
portante prevista de los pies derechos o puntales ubicados debajo de dichas
áreas o, eventualmente, originar el levantamiento de puntales contiguos a las
mismas.

Inclusive, la acción del viento, principalmente en aquellos lugares

donde puede alcanzar considerable fuerza, debe ser prevista proporcionando
a los encofrados apropiados arrastramientos.
 5. Presión del concreto fresco:

Al ser colocado en los encofrados, el concreto tiene la consistencia de

una masa plástica. A medida que transcurre el tiempo va endureciendo
convirtiéndose finalmente en un material sólido. En este lapso, desde su
colocación hasta su endurecimiento, el concreto ejerce considerable presión
sobre los tableros de los encofrados de muros y columnas.

Si el concreto fresco fuera un líquido perfecto y permaneciera en este

estado durante el vaciado, la magnitud de la presión en un punto cualquiera
del encofrado vendría dada por el producto de la densidad del concreto por la
altura que hubiera alcanzado el concreto encima de ese punto.

Generalmente se procede de esta manera para determinar la presión

que ejerce el concreto fresco sobre los tableros de las columnas,
consideración que está plenamente justificada por la rapidez con que se lleva
a cabo el vaciado de columnas; sin embargo, en el caso de muros, debido a
su mayor longitud y consiguientemente mayor volumen, la velocidad del
vaciado se realiza más lentamente.

Al inicio del vaciado la presión aumenta proporcionalmente con la

altura que va alcanzando el concreto dentro del encofrado.

Conforme progresa el vaciado, el concreto comienza a endurecer y al

llegar a una determinada altura la presión ya no se incrementa,
permaneciendo su valor constante aun cuando prosiga el vaciado.

El valor de la presión máxima depende de diversos factores,

principalmente de la velocidad de llenado y de la temperatura del concreto.
 El otro factor determinante de la magnitud de la presión es la
temperatura del concreto. Abajas temperaturas ambientales el concreto
endurece lentamente desarrollándose presiones muy grandes; por ejemplo, a
temperaturas entre5°y 10°C la presión es aproximadamente una y media vez
mayor que la que corresponde a una temperatura ambiental de 21°C. En
cambio, si la temperatura durante el vaciado es de 30°C, la presión máxima
será más o menos 80% de la producida a 21°C.

Refiriéndonos a la velocidad de llenado, cuando ésta es controlada

que no exceda, por ejemplo, 0.60m de altura por hora la presión máxima es
aproximadamente la mitad de la presión que cabe esperarse si la progresión
del vaciado es de 2 m/hora.

En los casos en que se prevea vaciados de concreto a temperaturas

bajas la velocidad de llenado debe reducirse y, por supuesto, reforzarse
debidamente los encofrados.

6. Deflexiones

Una de las exigencias es que los elementos de los encofrados no se

deflexiones más allá, de los valores máximos admisibles para evitar que,
luego del desencofrado, las superficies del concreto aparezcan
excesivamente curvadas, especialmente las de concreto expuesto.
Los valores de deflexión generalmente admisibles son de 2mm para
entablados, y 3 mm para otros elementos, como soleras por ejemplos.
 Desencofrado

Se denomina desencofrado a las operaciones que tienen por objeto el

desmontaje del encofrado.
Las operaciones de desencofrado dependen:
1. Del propio elemento que se ha encofrado.
2. Del tipo de cemento usado en el hormigón.
3. De las condiciones ambientales.

El desencofrado se realizará sin afectar la seguridad ni el

comportamiento en servicio de la estructura. Todo concreto que quede
descubierto al retirar los moldes debe tener la suficiente resistencia para no
dañarse durante esta operación

Lapsos mínimos de tiempo para desencofrar:

Encofrados de superficies verticales, tales como columnas, placas,

muros no sujetos a flexión, caras de vigas, frisos, pueden desencofrarse
cumplidas 24 horas a partir del vaciado del concreto. En el caso de
elementos delgados o esbeltos y en muros de contención de suelos
inestables es necesario mantener los encofrados hasta que el concreto
adquiera la resistencia requerida en cada caso.

En losas y vigas los plazos mínimos para proceder al desencofrado

son los siguientes.
A. Losas y techos aligerados.
 Luces hasta 6 m (7 días)
 Luces mayores de 6 m (10 días)

B. Vigas.
 Luces hasta 6m (14 días)
 Luces mayores de 6m (21 días)

Características mecánicas del concreto.

Resistencia a compresión: Para conocer la resistencia a compresión

del hormigón se realizan ensayos sobre varias probetas (serán cilíndricas de
15 cm de diámetro y una altura de 30 cm rotas a la edad de 28 días)
procedentes de la misma amasada, presentándose variaciones entre los
resultados obtenidos en la rotura de las mismas.

 Resistencia media: es la suma de las resistencias individuales, de

cada probeta dividida por el número de probetas ensayadas,
obteniéndose un valor que no tiene en cuenta la dispersión entre los
resultados individuales.
 Resistencia característica: es el valor de la resistencia por debajo del
cual no se presentarán más de un 5 por 100 de roturas; es decir el 95
 por 100 de las roturas serán de valor superior a la resistencia
característica.

Resistencia a tracción: el hormigón es un material que presenta una

resistencia a tracción baja, aproximadamente la décima parte de su
resistencia a compresión, esta suele ser la causa frecuente de la fisuración
del hormigón.
La determinación de la resistencia a tracción del hormigón tiene
importancia especialmente cuando se quiere conocer su comportamiento
frente a la fisuración, esta se produce como consecuencia del agotamiento
de este frente a tracción cuando está sometido a esfuerzos de flexo tracción
o de cortante debidos a solicitaciones mecánicas.

Deformaciones del concreto

El concreto armado u hormigón como también es llamado, como

cualquier otro cuerpo sólido es deformable, este mismo se deforma al
cargarse, y esta deformación depende de la magnitud de la carga a la que es
sometido y del tiempo que esta dure actuando sobre la estructura como tal.

Las deformaciones del concreto, producidas ya sea libre de cargas o

bajo la acción de fuerzas externas y de características inelásticas, lo definen
como un "pseudo-sólido", formado por un conjunto de áridos inertes,
penetrados y rodeados, en el exterior por gases y agua cargada de sales.
Por ello, sobre las características propiamente "mecánicas" que no explican
el fenómeno, es fundamental conocer la físico-química de la hidratación del
cemento y sus relaciones con el medio higroscópico, es decir la capacidad
que posee el mismo de absorber la humedad existente en el aire.
 Existen ensayos destinados a medir la deformación del concreto, para
ello se procede mediante una prueba de resistencia utilizando un cilindro de
28 días de edad. El resultado de esta prueba va a determinar la resistencia a
compresión del mismo. Los factores importantes a analizar son el tiempo de
aplicación de la carga, la velocidad, el a/c, y la esbeltez de la muestra. En
cuanto al tiempo, por lo general se aplica solo por unos minutos. La
velocidad es directamente proporcional, es decir, entre más rapidez existe
mayor resistencia. Por otra parte el a/c funciona de manera contraria, entre
mayor a/c hay menor resistencia. Por lo tanto, entre menor resistencia haya,
la deformación es mayor.

Ahora, han sido objeto de estudio diversos tipos de deformaciones en

el concreto, estas pueden ser clasificadas en dos grandes grupos, que se
describen a continuación:

1. Deformaciones producidas sin la acción de cargas:

Provocada por variaciones de la propia pasta. No habremos de

considerar las propias de la dilatación térmica de los agregados y sus
cambios elásticos.

 Retracción: disminución característica de volumen de la pasta, es a

su vez puede ser de dos tipos:

1) Intrínseca: Sin relación con la humedad del medio ambiente es de

carácter decreciente y de largo tiempo de duración. Se debe a los
fenómenos de la hidratación del cemento.
2) Ecológica: Que guarda relación con la disminución en peso de la
muestra. Se supone que se debe al desprendimiento del agua
 capilar producida hasta una humedad de 0.45, luego de lo cual se
debe presentar una reducción de la sustancia gelatinosa.

La Retracción ecológica puede ser:

a) Reversible, en cuanto al colocar al material en agua o en un medio

más húmedo aumenta de volumen.
b) Irreversible, deformación que resta y que se supone debida a la
deformación plástica de los agregados que habrían estado sujetos a
las tensiones internas propias de la retracción.

2. Deformaciones debidas a la acción de cargas:

 De Fluencia: son deformaciones lentas, de escurrimiento plástico

(Fluage o Creep) que se presentan bajo cargas reducidas pero de
larga duración, las mismas pueden ser:

a) Reversible, luego de la descarga en magnitud inferior a la

deformación elástica, e incrementándose paulatinamente.
b) Permanentes, que en su determinación física suman la deformación
propia de la retracción.

 Elásticas: Es un término un poco confuso, puesto que la curva

esfuerzo-deformación para el concreto no es una línea recta aun a
niveles normales de esfuerzo ni son absolutamente recuperables las
deformaciones. Pero, eliminando las deformaciones plásticas de esta
consideración, la porción inferior de la curva esfuerzo-deformación
instantánea, que es relativamente recta, puede llamarse
convencionalmente elástica. Entonces es posible obtener valores para
 el módulo de elasticidad del concreto, el módulo varía con diversos
factores, notablemente con la resistencia del concreto, la edad del
mismo, las propiedades de los agregados y el cemento, y la definición
del módulo de elasticidad en sí, si es el módulo tangente, inicial o
secante. Este tipo de deformación puede ser de dos formas:

a) De reversibilidad instantánea.
b) De reversibilidad diferidas; en función del tiempo de Aplicación.

 Plásticas: es definida como una deformación directamente

dependiente del tiempo que resulta de la presencia de un esfuerzo y
de la intensidad del mismo. La velocidad del incremento de la
deformación es grande al principio, pero disminuye con el tiempo,
hasta que después de muchos meses alcanza un valor constante
asintóticamente, se ha encontrado que la deformación por flujo
plástico en el concreto depende no solamente del tiempo, sino que
también depende de las proporciones de la mezcla, de la humedad,
de las condiciones del curado, y de la edad del concreto a la cual
comienza a ser cargado. Puede ser:

a) Instantáneas; por la rotura del frotamiento interior, bajo tiempo de

cargas bajos y fuerzas reducidas.
b) De gran magnitud, propias de la desorganización de la materia
característica del estado de prerotura.

Deformaciones laterales

Cuando ocurre con otros materiales, éste se expande en la dirección

transversal a la al concreto se le comprime en una dirección, al igual que del
esfuerzo aplicado, la relación entre la deformación transversal y la
longitudinal se conoce como relación de Poisson. La relación de Poisson
varía de 0.15 a 0.20 para concreto.

Deformaciones por contracción

Las mezclas para concreto normal contienen mayor cantidad de agua

que la que se requiere para la hidratación del cemento, esta agua libre se
evapora con el tiempo, la velocidad y la terminación del secado dependen de
la humedad, la temperatura ambiente, y del tamaño y forma del espécimen
del concreto. El secado del concreto viene aparejado con una disminución en
su volumen, ocurriendo este cambio con mayor velocidad al principio que al
final.

De esta forma, la contracción del concreto debida al secado y a

cambios químicos depende solamente del tiempo y de las condiciones de
humedad, pero no de los esfuerzos.

La magnitud de la deformación de contracción varía por muchos

factores. Por un lado, si el concreto es almacenado bajo el agua o bajo
condiciones muy húmedas, la contracción puede ser cero, puede haber
expansiones para algunos tipos de agregados y cementos.

Por otro lado, para una combinación de ciertos agregados y cemento,

y con el concreto almacenado bajo condiciones muy secas, puede esperarse
una deformación grande del orden de 0.001. La contracción del concreto es
algo proporcional a la cantidad de agua empleada en la mezcla, de aquí que
si se quiere la contracción mínima, la relación agua cemento y la proporción
de la pasta de cemento deberá mantenerse al mínimo.

La calidad de los agregados es también una consideración importante,

agregados más duros y densos de baja absorción y alto módulo de
elasticidad expondrán una contracción menor, concreto que contenga piedra
caliza dura tendrá una contracción menor que uno con granito, basalto, y
arenisca de igual grado, aproximadamente en ese orden.

La cantidad de contracción varía ampliamente, dependiendo de las

condiciones individuales. Para propósitos de diseño, un valor promedio de
deformación por contracción será de 0.0002 a 0.0006 para las mezclas
usuales de concreto empleadas en las construcciones presforzadas, el valor
de la contracción depende además de las condiciones del ambiente.

Algunas características de la deformación

Para conocer el comportamiento del concreto simple es necesario

determinar las curvas esfuerzo-deformación correspondientes a los distintos
tipos de acciones a que puede estar sometido. En el caso más general, sería
necesario analizar todas las combinaciones de acciones a que puede estar
sujeto un elemento.

Para esto, se han hecho estudios experimentales sobre el

comportamiento del concreto sujeto a estados uniaxiales de compresión y
tensión, a estados biaxiales de compresión y tensión, y a estados triaxiales
de compresión, a partir de estos estudios se han obtenido expresiones para
determinar las deformaciones que producen estados combinados de
esfuerzos.
 Retracción y fluencia

Se trata de deformaciones no instantáneas, es decir que dependen del

tiempo, la retracción se debe a un gradiente de humedades entre el material
y el medio en el que está inmerso, y la fluencia es debida a la aplicación de
una tensión (o deformación) constante en el tiempo. Las mismas aparecen
simultáneamente pero se pueden estudiar por separado a fin de detallar con
más precisión las características concernientes a cada una.

Retracción

La retracción no es más que la disminución del volumen del concreto

durante el proceso de fraguado del mismo, se produce por la pérdida de
agua (debida a la evaporación). Dicha pérdida de volumen genera tensiones
internas de tracción que dan lugar a las fisuras. Dependiendo de la cantidad
de finos, de la cantidad de cemento, del tipo de cemento, de la dosificación
agua-cemento, del espesor de la solera, y de la temperatura ambiental, la
retracción puede ser mayor o menor, dando lugar a fisuras e incluso grietas.

Como bien se mencionó anteriormente, la contracción se debe a la

perdida de humedad durante el fraguado, donde se podría decir que el
concreto contiene agua en cinco diferentes estados:

 El agua de cristalización o combinada químicamente

 El agua de gel
 El agua intercristalina o zeolitica
 El agua absorbida, estando adherida a los granos del árido y pasta
formando menisco
  El agua capilar o libre.

De estos cinco estados, los tres primeros pueden evaporarse por

calentamiento a temperaturas elevadas, de manera en que ascienden en la
lista y los dos últimos pueden sufrir evaporaciones a temperatura normal.
Pero además hay otros factores que influyen en este fenómeno como son:

 El tipo clase y categoría del cemento obteniendo una mayor

contracción en los de mayor resistencia y los de fraguado rápido.
 A mayor finura del cemento tenemos una contracción mayor.
 La presencia de finos en el concreto proveniente de los áridos o de
adiciones inertes que posee el cemento, resultando en un apreciable
aumento de la contracción.
 La cantidad de agua de amasado está relacionada directamente con
la relación agua/cemento, es decir, a mayor agua se obtendrá mayor
contracción lineal.
 Dependiendo del espesor del elemento que se encuentre en contacto
con el medio ambiente la contracción se afectara de manera
directamente proporcional por el efecto de desecación con relación al
volumen de la pieza.
 El concreto armado tiene una menor contracción que el concreto en
masa debido a que el acero de refuerzo se opone a esta acción.

Los métodos utilizados para el de cálculo la retracción se realizan en

función del tiempo desde el acabado del hormigonado, y dependen
básicamente de tres coeficientes:

 coeficiente de la humedad ambiental

 coeficiente del espesor de la solera
  coeficiente de la evolución de la retracción en el tiempo.

Sin embargo, a nivel general y para unas condiciones medias puede

admitirse como valor de la retracción:

 Para elementos de hormigón en masa: 0,35 mm por metro

 Para elemento de hormigón armado: 0,25 mm por metro

Puede afirmarse que a mayor resistencia del concreto mayor va a ser

la retracción que se produzca; que el hormigón en masa retrae más que el
hormigón armado; que a mayor temperatura ambiental también será mayor la
retracción; que la retracción crecerá cuanto menor sea el espesor de la pieza
hormigonada, y que cuanto mayor sea la superficie del elemento habrá más
retracción.

Fluencia.

La fluencia se define como la deformación diferida (dependiente del

tiempo) que sufre un sólido cuando es sometido a un estado tensional
constante, si lo que se mantiene constante es la deformación, entonces
habrá una disminución progresiva del estado tensional, lo cual es sólo otra
manifestación del mismo fenómeno que se denomina relajación.

El contenido de agua o la humedad tienen un papel fundamental y

paradójico en el comportamiento del hormigón, al realizarse ensayos en los
que no hay intercambio de humedad (fluencia básica), entonces cuanto
menor es el contenido de agua evaporable en la muestra menor es la
fluencia que experimenta, incluso puede llegar a ser despreciable; por el
contrario, si los ensayos se realizan considerando el secado de la pieza,
mientras mayor es el secado mayor es la fluencia sufrida. La Fluencia puede
estudiarse de dos tipos:

1) Fluencia básica: consiste en las deformaciones provocadas por una

carga sostenida en el tiempo bajo condiciones de humedad relativa
constante y en equilibrio en toda la muestra, y sin intercambio de
humedad con el medio. El agua tiene un rol fundamental en el
mecanismo de fluencia básica del hormigón, la magnitud de la función
de fluencia depende en gran medida de la historia de secado, así
como del contenido de humedad o de agua evaporable total.

2) Fluencia con secado: La diferencia entre las deformaciones diferidas

realmente obtenidas y la suma de la fluencia básica más la retracción
suele denominarse fluencia con secado. Cuando los ensayos se
realizan en una atmósfera con HR menores que el grado de
saturación, entonces cuanto mayor es el secado mayor es la fluencia
que experimenta la muestra, hasta 5 veces más que la fluencia básica
con el máximo contenido de humedad.
 CONCLUSIÓN

Dentro del campo de la ingeniería Civil, el empleo práctico y eficiente

del concreto dentro de la construcción abarca un conjunto de conocimientos
científicos orientados hacia la correcta utilización del mismo. En su desarrollo
intervienen varias ciencias, como son la Física, la Química, las Matemáticas
y la investigación experimental. A diferencia de otros campos de la Ingeniería
en que se puede ejercer un control bastante amplio sobre los parámetros que
participan en un fenómeno, en la Tecnología del Concreto cada elemento
que interviene, ya sea cemento, agua, agregados, aditivos, el acero (que lo
acompaña en el hormigonado), y las técnicas de producción, colocación,
curado y mantenimiento, representan aspectos particulares a estudiar y
controlar de modo que puedan trabajar eficientemente de manera conjunta
en la aplicación práctica que deseamos.

El concreto gracias a sus características de resistencia, versatilidad,

durabilidad y economía, se ha convertido en el material de construcción más
utilizado en todo el mundo, la mayoría de los materiales para construir son de
gran importancia cuando se utilizan en su área las propiedades que los
hacen ser el mejor, propiedades como gran resistencia, durabilidad,
economía, entre otras, en las cuales el concreto es perfecto para la
construcción de viviendas y edificaciones.

Así mismo, gracias a su fácil maleabilidad puede adaptarse a una gran

cantidad de formas que lo hacen versátil y además cuenta con resistencia al
fuego, es económico, puede crearse en el sitio donde se tiene la
construcción y es más fácil para los trabajadores utilizarlo. Ciertas
características especiales como la de la permeabilidad y hermeticidad lo
hacen perfecto para pavimentos ya que tiene una vida larga y un bajo costo
en mantenimiento, también puede ser usado para retener agua en presas y
canales.

Del mismo modo posee resistencia al desgaste; entendiéndose que

toda estructura hecha de concreto está expuesta al desgaste; por tanto el
hormigón como también es llamado debe tener una resistencia elevada a la
abrasión y todo esto depende de la relación Agua-Cemento. El concreto
endurecido presenta algunos ligeros cambios en su volumen todo esto
depende de la temperatura donde se trabaje el mismo y la humedad de los
esfuerzos aplicados es por ello que este material es tan usado en muchas
partes del mundo tiene grandes ventajas sobre materiales como la madera.

Sintetizando se puede decir que todas las características ya

mencionadas del concreto y las formas que existen de mejorarlo o
modificarlo dependiendo del tipo de construcción que se necesita
adaptándose a la mayoría de edificaciones lo hacen el material preferido de
los ingenieros y constructores a fin de llevar a cabo su trabajo garantizando
de esta manera calidad y seguridad en las estructuras.
 Recomendaciones

Podremos mencionar algunas recomendaciones generales que

surgieron de esta investigación, existen cientos de métodos para determinar
la composición de las mezclas de concreto convencional, siendo la elección
de uno u otro en función de varios factores, básicamente el tipo de concreto
requerido y la experiencia o costumbres del lugar. Sin embargo, la evolución
del mercado hacia la producción de concreto de forma industrializada ha
propiciado que las plantas de prefabricación hayan desarrollado su propia
metodología, sobre todo para ser más competitivas y obtener el máximo
ahorro en el consumo de cemento.

Cabe destacar que el objetivo de la dosificación es hallar la mejor

combinación de ingredientes que dé respuesta, en cada caso, a las tres
fases principales de la vida de un concreto, esto es, la puesta en obra, la
edad contractual y, a partir de ésta, la vida útil. Esto se traduce en requisitos
de trabajabilidad, de resistencia y de durabilidad, respectivamente.

Es por ello que es interesante observar que, a medida que disminuye

la relación agua/cemento, resulta preciso aumentar el contenido de pasta
para obtener la misma trabajabilidad. El tipo de árido utilizado también influye
en la cantidad de pasta, de manera que las partículas más redondeadas
requieren de un menor volumen de pasta al incrementar la trabajabilidad de
la mezcla.
Es indudable que la relación agua/cemento es el factor que más
influencia tiene en la resistencia del concreto totalmente compactado; sin
embargo, la cantidad de pasta, de cemento y de agregados, así como el
tamaño máximo de los mismos, juegan un papel notable en la resistencia del
concreto.
En otro orden de idea, en cuanto a la preparación del concreto en lugar las
recomendaciones que surgen son las siguientes:

 Para una buena dosificación se debe emplear cubetas de plástico con

una capacidad de 18 a 20 litros.

 El mezclado se puede obtener por medios mecánicos (uso de

revolvedora) o manual (a pala). Pero es más recomendable hacerlo
por medios mecánicos.

 Se debe transporta adecuadamente la mezcla mediante cubetas o

carretillas siempre y cuando garantizando la conservación de las
características de uniformidad y cohesión de la mezcla.

 Para una mejor resistencia al desgaste e impermeabilidad, debes

asegurar un buen acabado en pisos y losas.

 Es Importante resaltar que para evitar asentamientos o segregación

de la mezcla, no se debe realizar traslados en carretilla mayores a
60m.
 Dentro del vibrado del concreto nos encontramos con las
siguientes recomendaciones

 Debe hacerse inmediatamente después del vaciado, antes de que el

concreto pierda plasticidad. Vibrar un concreto que ya ha empezado a
endurecer afecta notablemente su capacidad estructural.
 El vibrado no debe usarse como método para desplazar el concreto
dentro de la formaleta.
 Este proceso debe ser suficiente pero no excesivo porque produce
segregación.
 Normalmente, un vibrado no debe durar más de diez segundos en
cada punto.
 El vibrado interno debe hacerse sin golpear el refuerzo, ya que este
transmite el movimiento a zonas que ya fueron compactadas
produciendo exceso de vibración.
 Los vibradores internos no deben inclinarse o acostarse; deben
permanecer verticales para garantizar una distribución homogénea de
las ondas de vibración.
 En estructuras de gran volumen de concreto, no es suficiente un
vibrado externo. En este caso, debe realizar un vibrado interno
complementario.

Por último pero no menos importante es tener en cuenta que la

optimización de los costos totales (económicos, medioambientales) es uno
de los propósitos esenciales en todo proceso de dosificación. En este
sentido, se ha demostrado que el cemento representa alrededor de las tres
cuartas partes del coste de los materiales para fabricar un metro cúbico de
concreto normal sin aditivos químicos, por lo que su reducción, sin
comprometer por ello trabajabilidad, resistencia y durabilidad, supone
grandes beneficios económicos y la disminución del consumo de petróleo en
la fabricación del cemento.
 BIBLIOGRAFÍA

 Trabajos de investigación del Concreto elaborados por estudiantes de la

UNEFA en el 2013.
 Trabajos de investigación del Acero estructural elaborados por
estudiantes de la UNEFA en el 2014.
 acero utilizado en concreto presforzado - Buscar con Google
 Concreto pretensado
 03. ARMADURAS ACTIVAS - REPRESENTACIONES DE
CONSTRUCCIÓN
 armaduras activas y pasivas acero - Buscar con Google
 Mezcladoras de dosificación móviles - Buscar con Google
 Transporte y colocación del concreto | CivilGeeks.com
 https://www.google.co.ve/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&cad=rja&uact=
8&ved=0CBwQFjAA&url=http%3A%2F%2Fcivilgeeks.com%2F2011%2F12%2F04%2Ftr
ansporte-y-colocacion-del-concreto%2F&ei=ne2VVZH6O8-
syASa_5_gDQ&usg=AFQjCNFem4BfwcxwHU2IFRt2Enl3GyzF7A&sig2=OjNuVGnB_Sw
-GkxC8NVrGA&bvm=bv.96952980,d.aWw