Trabajo Final Simulacion de Sistemas

SIMULACIÓN DE SISTEMAS
Empresa Industrial Textil RUNA S.A.C. |

SIMULACION DE SISTEMAS – EMPRESA INDUSTRIAL TEXTIL RUNA S.A.C.
UNIVERSIDAD CATÓLICA SAN

PABLO
SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE CONFECCIÓN DE

POLOS EN LA EMPRESA INDUSTRIAL TEXTIL RUNA
S.A.C.
SIMULACION DE SISTEMAS
IND 8-1.2
Apellidos y Nombres Código

Cornejo Ramos, Daniela 101-05-20792
Lecaros Oviedo, Daniel 101-05-20946
Larota Machacca, Janet 101-05-20939
Medina Cano, Alfredo 101-05-21766
Los alumnos declaran haber realizado el presente trabajo de acuerdo a las normas de la
Universidad Católica San Pablo
Año 2014
INDICE
1. RESUMEN ............................................................................................................................................ 3
2. INTRODUCCION ................................................................................................................................... 3
MISIÓN ........................................................................................................................................................... 6
VISIÓN ............................................................................................................................................................ 6
3. METODOLOGIA Y DESCRIPCION DEL SISTEMA ..................................................................................... 7
3.2. DISEÑO CONCEPTUAL DEL MODELOS ............................................................................................... 7
3.3. ALCANCE DEL ESTUDIO ................................................................................................................... 11
3.4. OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 11
3.5. PERIODO DE ESTUDIO ..................................................................................................................... 12
3.6. ELEMENTOS DEL SISTEMA ............................................................................................................... 12
I. ENTIDADES Y ATRIBUTOS ................................................................................................................ 12
II. RECURSOS ....................................................................................................................................... 13
III. VARIABLES ....................................................................................................................................... 13
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................................................... 14
5. ANALISIS DE LOS DATOS DE ENTRADA .............................................................................................. 14
5.1. PLAN DE RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN: .............................................................................. 14
5.1.3. DESCRIPCION DE LOS DATOS RECOLECTADOS EMPÍRICAMENTE DESDE CADA UNA DE LAS
VARIABLES. .............................................................................................................................................. 17
5.1.4. AJUSTE ESTADÍSTICO DE LAS VARIABLES A ALGUNA DISTRIBUCIÓN DE PROBABILIDAD. ...... 18
6. DESCRIPCION DEL MODELOS DE SIMULACION ................................................................................... 24
7. VERIFICACION Y VALIDACION DEL MODELO ...................................................................................... 27
8. ANALISIS DE RESULTADOS ................................................................................................................. 29
9. MODELO PROPUESTO N°1 ................................................................................................................. 32
10. MODELO PROPUESTO N°2 ................................................................................................................. 35
11. COMPARACION DE SISTEMAS ............................................................................................................ 38
12. CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 38
13. AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................................... 39
14. BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 39
15. ANEXOS ............................................................................................................................................. 39
1. RESUMEN
El presente estudio fue realizado sobre la producción de la empresa de confecciones Industrial

Textil RUNA, esta empresa se encarga de la confección de diferentes tipos de prendas pero en
este caso nos enfocamos en solo un producto que es el más representativo el cual son los polos,
la propuesta de investigación fue hecha para el curso de simulación de sistemas.
En el proyecto se buscó tratar imitar el sistema real de la empresa para que pueda ser simulado
en el software Arena y así encontrar los posibles problemas del sistema.
Durante la evaluación de la empresa se encontró que no posee tiempos estándar de entrega de

pedidos lo que podría causar acumulaciones de pedido o incluso retrasos en la entregas ya que
por el momento el tiempo que la empresa brinda a un cliente por un pedido es totalmente
arbitrario y no siempre concuerda.
La simulación será corrida durante 2 meses para poder obtener resultados más reales.
2. INTRODUCCION
En la actualidad la Industrial Textil en el Perú ha ido creciendo de manera considerable
alcanzado cifras de hasta 20,17%, tasa de crecimiento alcanzada a Febrero del 2012, de igual
modo llegando a un total de US$ 389 606 019 en exportaciones a Marzo del 2011, US$ 264 598
670 en importaciones a Marzo del 2011 y US$ 67 377 889 en inversiones de maquinaria y
equipos a Abril del 2012 (Expo Textil Perú 2012). Es debido a ello que para llevar a cabo el
Trabajo Final del curso de Simulación de Sistemas, el que comprendía la simulación de un
proceso real en una empresa y sus respectivas propuestas de mejora, es que se decidió
contactar con la empresa Industrial Textil RUNA la cual se dedica al rubro de la Industria Textil.
Para la realización del presente proyecto, fue necesaria la recopilación y análisis de las
diferentes variables tomadas en cuenta de los procesos actuales de confección y bordado de la
empresa. Para la recopilación y el análisis de las variables fueron realizados diferentes estudios
de ingeniería de métodos, para medir el desempeño actual de la empresa y a partir de ello

identificar los problemas para luego diseñar los escenarios de estudios y posteriormente
interpretar sus resultados, con los cuales se busca proponer cambios y lograr mejoras en cuanto
a la productividad y competitividad de la empresa.
Para la recopilación, identificación de problemas y la propuesta de escenarios de los procesos

de confección y bordado de la empresa, fueron necesarios la realización de estudios de tiempos
y movimientos, un diseño de planta actual, la realización del diagrama de recorrido, un diagrama
de operaciones de los procesos actuales y un diagrama de actividades múltiples.
En el presente trabajo se utilizó el Software de Simulación Arena 14.00 para realizar la

simulación del proceso actual y mediante corridas obtener los resultados productivos
aproximados de la empresa, los cuales nos sirvieron de base para proponer los posibles
escenarios, los que se simularon en el Software de Simulación para observar los resultados de
estos escenarios y comprarlos con los resultados base obtenidos y de esto modo poder
optimizar los procesos de confección y bordado de la empresa Industrial Textil Runa
Para la simulación de los escenarios, tanto base como propuestos, fueron necesarios las
interpretaciones de los diagramas elaborados para el proceso de confección y bordado de la
empresa, con lo cual se buscaba la validez de los escenarios y que el modelo del proceso
elaborado en el Software sea lo más cercano al real y, de ese modo proponer los cambios de
mejora reales y posibles de implementar en la empresa, ya que la información del presente
informe será remitida a la gerente de la empresa para su evaluación y posible implementación.
Para la realización del presente proyecto, fue necesaria la recopilación y análisis de las
diferentes variables tomadas en cuenta de los procesos actuales de confección de la empresa
Industrial Textil RUNA.
A continuación en el grafico 1 se presenta el diagrama de flujo del proceso general de

producción
Hacer pedido por escrito o Genera y numero pedido

telefonicamente
Revisa stock
SI
Si hay pendientes
Espera atencion de pedido
NO
Genera y numera
SI ORDEN DE PRODUCCIÓN Corta prendas
Puede esperar
NO
 Atiende pedido
 Une partes y forma  Limpia las prendas
 Genera factura y
la prenda  Revisa si hay
guia de remis io n ó
 Envia a acabado correcciones
registro de ventas
 Anota venta en
registro de Textil
Runa
 Recibe pedido Archiva pedidos como

 Cancela con atendido Planchado y embolsado
cualquier medio de
pago
Registra pago
FIN
Grafico 1: Diagrama de flujo del proceso general de producción

1.1. DESCRIPCION DE LA EMPRESA
MISIÓN
Industrial Textil RUNA es una empresa que dedicada a la elaboración de productos textiles
con diseños propios, innovadores y creativos de alta calidad en materiales nacionales, que
satisfagan las altas expectativas de clientes nacionales e internacionales.
VISIÓN
Tenemos el objetivo que para el año 2020 ser la mejor empresa del Perú dedicada a la
producción de prendas de vestir satisfaciendo totalmente los gustos de nuestros clientes
además de ampliar nuestra cartera de productos para penetrar más mercados
Industrial Textil RUNA es una empresa arequipeña que se dedica a la fabricación de polos,
poleras, chompas, buzos y entre otros.
Industrial Textil RUNA S.A.C.

RUC
Razón social Industrial Textil RUNA Sociedad Anónima
Cerrada
Condición Activo
Fecha de inicio de operaciones 15 enero 2015
Actividad comercial Venta productos textiles
Actualmente la empresa cuenta con 8 trabajadores distribuidos en diferentes áreas, los cuales
trabajan desde las 8 am hasta las 6 pm.
Como antes se mencionó la empresa se dedica a la fabricación de diferentes tipos de prendas
pero en este caso se tomó en cuenta solo los polos ya que estos son los más representativos del
proceso y con mayor porcentaje de ventas.
La observación fue hecha durante una semana en horarios de 8:00 am a 1 pm en grupos de dos
de manera que a cada grupo le toco visitar la empresa tres veces, semana en la cual se planteó
el conocimiento total del proceso de confección de polos, los datos se obtuvieron con la ayuda
de cronómetros, los cuales fueron organizados según nuestros objetivos.
La situación del sistema es ineficiente ya que la utilización de los recursos en algunos casos es
baja y podría mejorarse para un performance más alto para este negocio (menor tiempo de
espera y más entidades atendidas)
3. METODOLOGIA Y DESCRIPCION DEL SISTEMA

3.1. NOMBRE DEL PROYECTO
Desarrollo de un estudio preliminar para la evaluación y optimización de los procesos de
confección en la empresa Industrial Textil RUNA utilizando el Software de Simulación Arena
14.5.
3.2. DISEÑO CONCEPTUAL DEL MODELOS

El presente proyecto busca simular el sistema de producción de la empresa Industrial Textil
RUNA, la cual se dedica a la producción de prendas de vestir a pedido. Siendo una MYPE, no
atiende grandes pedidos.
El estudio del proyecto se realizó en la empresa ya mencionada, pequeña empresa

arequipeña que se dedica al rubro de la confección, centrándose en la producción de polos.
Actualmente esta empresa recibe pedidos de empresas importantes en la cuidad como lo
es la Caja Arequipa, Caja Cuzco entre otras. La empresa nos permitió realizar el estudio ya
que planea usarlo de base para conocer la factibilidad y posibles mejoras.
En el Grafico 2 mostramos la distribución de planta actual de la empresa.

Grafico N° 2: Distribución de planta actual
A continuación se procederá a describir el sistema de producción:
El proceso empieza con el transporte de los rollos de tela a la planta de producción como se
observa en la figura 1 , más específicamente, a la mesa de corte, donde un operario utiliza
máquinas cortadoras y convierte los rollos de tela en retazos (pecheras, espaldas, cuellos,
mangas).
Figura N°1: Mesa de corte

Después estos retazos se pasan a los operadores que se encargan de unir las piezas por
medio de máquinas de costura, como se observa en la figura 2. La primera costurera une los
retazos de espalda con los de pecho a través de los hombros, después pasan a otro operario
que se encarga de poner el cuello y unir el cuerpo, por último pasa a un último operario que
se encarga de unir las mangas con el torso que ya unió el operario anterior.
Después la prenda ya unida y parcialmente terminada pasa a la maquina botonera donde

se lo colocan botones, después se colocan ojales con la máquina ojaladora, terminando así
el proceso de elaboración de los polos.
Figura N°2: Maquinas de costura, unir piezas
Una vez terminados tienen que pasar por el proceso de inspección y de limpieza donde se
encargan de verificar que cumplan con los estándares del cliente y de ser el caso, se procede
con la limpieza de los hilos sobresalientes, se planchan y se embolsan.
Para un mejor entendimiento se presenta de Diagrama de operaciones del proceso en

grafico 2
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
Rollo de Tela
Recepción 1
Corte 2
Unión 3
Botones
Colocar botones
5
Hacer ojales
6
Limpieza 7
Verificar
1
Planchado
8
Embolsado
9
Paquete de
polos
Grafico 2: Diagrama de operaciones del proceso

CUADRO DE OPERACIONES DEL PROCESO

Operación 1 Recepción de rollo(s) de tela
Operación 2 Corte de Tela
Operación 3 Unión de piezas
Operación 4 Colocar botones
Operación 5 Marcado para bordado
Operación 6 Hacer ojales
Operación 7 Limpieza
Verificación 1 Control de limpieza
Operación 8 Planchado
Operación 9 Embolsado
Cuadro 1: Operaciones del proceso de confección
3.3. ALCANCE DEL ESTUDIO
El estudio en la empresa ya mencionada se limita solo a la elaboración de polos, en los

diferentes tipos de pedido que se necesite. Abarca desde la llegada de la orden hasta el
momento en que la orden ha sido completada.
Algunas de las restricción observadas en el proceso fueron los horarios de los empleados ya
que muchas veces no cumplen con la puntualidad en los horarios, ausentismos, etc. lo cual
dificulto un poco el trabajo mas no creemos que afecte al modelo ya que son muy pocas
ocasiones.
3.4. OBJETIVOS
3.4.1.OBJETIVO GENERAL
Desarrollo del estudio preliminar para la evaluación y optimización de los procesos
de confección, para mejorar los tiempos de atención de nuevos pedidos en la
empresa Industrial Textil RUNA.
3.4.2.OBJETIVOS ESPECIFICOS
- Mejora en el cumplimiento de los plazos para atender nuevos pedidos.

- Aumento de la competitividad de la empresa.
- Mejorar tiempos en los procesos usando métodos de ingeniería.
- Aumentar la productividad en al menos 5%
3.5. PERIODO DE ESTUDIO

El área analizada trabaja en un turno, con una jornada 8 horas. Se hizo un análisis
de un (1) mes el cual contendrá 27 días laborales.
3.6. ELEMENTOS DEL SISTEMA
I. ENTIDADES Y ATRIBUTOS
En nuestro sistema nuestras entidades con sus respectivos atributos son las
siguientes:
Orden de pedido  Tiempo de llegada
 Numero de orden
 Tamaño
 Color
 Talla
Tela  Largo
 Ancho
 Peso
 Material
II. RECURSOS
1. Materia prima
 Tela
2. Personal
 Empleado de corte
 Empleado de costura
 Empleado encargado de hacer botones y ojales
 Empleado de planchado
 Empleado de empaquetado
3. Máquina de costura
4. Remalladora
5. Maquina fusionadora
6. Máquina de botonera
7. Máquina de corte
III. VARIABLES
 Tiempo de transportar la tela a la mesa de corte
 Tiempo de corte de tela
 Tiempo de transporte de tela a máquina remalladora
 Tiempo de armado de polo
 Tiempo de transportar el polo a máquina botonera
 Tiempo de colocar botones en polo
 Tiempo de hacer ojales en polo
 Tiempo de transporte a acabados
 Tiempo de limpiar y quitar hilos sobrantes de polo
 Tiempo de abrir ojales de polo
 Tiempo de planchado de polo
 Tiempo de embolsado
 Tiempo de inspección del polo
 Nro. de polos en el sistema
 Nro. de polos rechazados en inspección
 Nro. de polos procesados
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El principal problema que sufren las empresas que trabajan en este rubro es que es muy difícil
cumplir con las fechas de entrega debido a que es muy difícil estimar un promedio de fabricación
debido a que el proceso lo elaboran casi en su totalidad personas las cuales no tienen siempre
el mismo rendimiento.
5. ANALISIS DE LOS DATOS DE ENTRADA
5.1. PLAN DE RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN:
a. LAS VARIABLES A CUANTIFICAR.

 Tiempo de transportar la tela a la mesa de corte
 Tiempo de corte de tela
 Tiempo de transporte de tela a máquina remalladora
 Tiempo de armado de polo
 Tiempo de transportar el polo a máquina botonera
 Tiempo de colocar botones en polo
 Tiempo de hacer ojales en polo
 Tiempo de transporte a acabados
 Tiempo de limpiar y quitar hilos sobrantes de polo
 Tiempo de abrir ojales de polo
 Tiempo de planchado de polo
 Tiempo de embolsado
 Tiempo de inspección del polo
 Nro. de polos en el sistema
 Nro. de polos rechazados en inspección
 Nro. de polos procesados
 Tiempo total de transportes del polo

 Tiempo total de procesado del polo
b. Los tipos de variables.

Duraciones.
 Tiempo en área de corte
 Tiempo en área de trabajo (armado del polo)
 Tiempo en área de botones
 Tiempo en área de acabados
 Tiempo de transporte de la entidad
c. Las fuentes de información.

 Datos históricos de la empresa sobre su producción.
 Entrevista con el gerente general y operarios del sistema.
 Estudio de tiempos.
 Diagramas de flujo.
 Diagrama de análisis del proceso
5.1.2. LA FRECUENCIA DE REGISTRO DE DATOS.
Los datos recopilados durante un periodo de 1 semana en periodos de 2 horas

aproximadamente en los cuales se obtuvo la cantidad de medidas que se quería.
Se obtuvieron con la ayuda de cronómetros, luego los organizamos según
nuestros objetivos. De esa manera, recopilamos todos los datos necesarios y
completos para nuestro proyecto.
DÍA NUMERO DE MEDICIONES

1 60
2 60
3 60
4 60
5 60
6 60
Cuadro 2: Numero de mediciones por visita
 Problemas potenciales
 Los tiempos de llegada al área donde se encuentra la maquina remalladora
del área de corte son variables, según la cantidad de prendas en la orden de
compra, ya que cuando se recibe una orden grande la zona de trabajo
(remalladora, fusionadora y recta) tiene que esperar a que el proceso de
corte culmine con el procesamiento de la materia prima. Esto dificulta el
estudio y la productividad de los procesos de remallado, fusionado y unión
de las partes del cuerpo del polo camisero ya que es el punto de partida de
nuestra investigación. Para mantener una producción constante es necesario
mejorar los tiempos de llegada de las prendas del área previa (corte).
 Los tiempos tomados en los transportes de la prenda tienen un rango muy
grande, esto depende de la rapidez del trabajador, lo que genera una
información no precisa.
 El tiempo en cola generado durante el uso de recurso (las máquinas
remalladoras).
 Las prendas defectuosas si están muy imperfectas se desecharan, si no es así
deben ser reprocesadas en la zona de trabajo, esto genera desorden
entonces es necesario que estas prendas tengan prioridad.
5.1.3. DESCRIPCION DE LOS DATOS RECOLECTADOS EMPÍRICAMENTE

DESDE CADA UNA DE LAS VARIABLES.
A continuación se presentan los datos de entrada para la ejecución del modelo de

fabricación de polos camiseros en la empresa Industrial Textil Runa SAC.
 Tiempo de transportar tela a mesa de corte

 Tiempo de cortar tela
 Tiempo de transportar tela cortada a zona de trabajo (maquinas
remalladora, recta y fusionadora)
 Tiempo de unir hombros
 Tiempo de reforzar cuello y pechera
 Tiempo de unión de mangas y cuerpo
 Tiempo de transportar a máquina botonera
 Tiempo de colocar botones
 Tiempo de hacer ojales
 Tiempo de limpiar, quitar hilos y abrir ojales
 Tiempo de inspeccionar polo
 Tiempo de planchar polo, últimos detalles y embolsado
5.1.4. AJUSTE ESTADÍSTICO DE LAS VARIABLES A ALGUNA DISTRIBUCIÓN DE

PROBABILIDAD.
A. MEDICION DE TIEMPOS
Transportar la tela a mesa de corte
Cortar tela
Transportar tela cortada a zona de trabajo
Unir hombros
Reforzar cuello y pechera

Unir cuello y cuerpo
Unión de mangas y de cuerpo
Transportar a máquina botonera

Colocar botones con maquina botonera
Hacer ojales a la pieza

Limpiar, quitar hilos
Inspeccionar prenda
Planchado cuello, detalles y embolsado
B. AJUSTE ESTADÍSTICO
A continuación presentamos el Cuadro 3 que presenta un resumen de las distribuciones
Proceso Distribución
Transporte De Tela A La Zona De Trabajo 0.11 + 0.22 * Beta(1.82, 1.99)
Corte De Tela: Norm(6.02, 0.547)
Transporte De Tela Cortada: 0.03 + Logn(0.0286, 0.0096)
Unir Hombros: 1.54 + 1.27 * BETA(1.18, 1.1)
Reforzar Cuello Y Pechera: 1.38 + Logn(0.835, 0.632)
Unir Cuello Y Cuerpo: 1.62 + 2.38 * Beta(1.37, 1.47)
Unión Mangas Y Cuerpo: 5 + 2 * Beta(0.593, 0.537)
Transporte A Maquina Botonera 0.08 + 0.24 * Beta(1.32, 1.37)
Colocar Botones Con Botonera 0.38 + 0.95 * Beta(1.18, 1.64)
Hacer Ojal A Pieza 0.55 + 0.69 * Beta(1.55, 1.71)
Limpiar Quitar Hilos Ojales 1.44 + 2.22 * Beta(1.28, 1.02)
Inspeccionar Prenda 0.17 + Logn(0.282, 0.281)
Planchado Cuello Y Detalle 0.999 + 2.38 * BETA(0.687, 0.98)
Cuadro 3: Resumen de distribuciones

6. DESCRIPCION DEL MODELOS DE SIMULACION

A continuación procederemos a describir el modelo desarrollado en el Software Arena:
El inicio de la simulación empieza con la llegada de rollos de tela los cuales son cortados
dependiendo de la distribución de pedidos por algún medio de comunicación. Estos rollos llegan
tres de una sola vez por día, se utiliza el módulo asing (Figura N° 3) para poder ingresar la
distribución de pedidos diaria con la que se trabajó, posteriormente se pasa a transportar los
rollos hacia el área de corte en donde se producirán las piezas a usar. En el modulo de corte se
tiene un operario y tres maquinas cortadoras.
Figura N°3
Continuando con el proceso, se separan las piezas que salen del área de corte con la ayuda de
los módulos separate que por su característica de duplicar nos serán útiles, estos separates
están en función a la cantidad de pedido ya definida en el assing anterior, en esta parte de
proceso se clasifican las partes de la prenda los cuales son pechera, espalda, cuello y mangas;
esto será posible ya que en cada assing se definió un entity type para cada prensa precisamente
con los nombres de cada pieza del polo(Figura N° 4).
Figura N°
4
Posteriormente se creó el módulo batch para juntar todas las piezas y transportarlas al área
de costura, este batch une toda la cantidad de pedido establecida, después hacemos uso de
un separate el cual romperá el batch anterior y descompondrá en las diferentes piezas y por
medio del módulo decide se podrá clasificar las partes para pasarlas al área de confección
en donde serán unidad. (Figura N° 5)
Figura N° 5
Ahora tenemos los modulo match y batch los cuales fueron usados en conjunto para poder
juntar las piezas con un orden establecido, el primer grupo de match y batch fue usado para
unir los hombros, en el proceso de unir hombros se observó que se usaban 3 máquinas
remalladoras siendo estas operadas por 6 operarios los cuales se distribuían la tarea, el
segundo grupo de match y batch fue para poder juntar la pechera y espalda ya unidas
anteriormente por los hombres con el cuello, en esta parte se realizan dos procesos, el
primero para reforzar el cuello y pechera por medio de una maquina fusionadora y el
segundo para unir el cuerpo(partes laterales) con la máquina de costura recta con el cuello,
finalmente el tercer grupo de match y batch el cual unirá la entidad producida
anteriormente con las mangas en el cual se hizo uso de las máquinas de costura y de los
operarios de costura.( Figura N° 6)
Vale aclarar que para esto se usó dos sets, el primero que fue de 6 operarios y el segundo
que fue de tres máquinas remalladoras.
Figura N° 6
Continuando con el proceso se lleva a cabo el transporte del polo ya casi terminado a la
maquina botonera en la cual se encontró un operario, una maquina botonera y para cada
polo el uso de 3 botones, en esta parte se tuvo que hacer el uso de módulos de proceso para
que se lleve a cabo la colocación del botones, el primero que debía ser un módulo seize
delay ya que se usaría la máquina, el operario y los 3 botones y después otro modulo para
liberar los recursos pero solo sería liberados la máquina y el operario mas no los botones
porque estos quedan en el polo, posteriormente se lleva a la maquina ojalera la cual hace
uso de un operario, después se pasa a limpieza y se abren los ojales, continuando a esto se
da una inspección rápida a cada polo y con la ayuda de un decide simulamos los errores que
se obtuvieron mediante el historial de la empresa el cual establecía un 95% de productos
limpios y solo un 5% restante el cual sería pasado de nuevo por el área de limpieza.( Figura
N° 7)
Figura N°7
Acabando ya con el proceso se llevan los polos al área de planchado el cual cuenta con dos
planchas y un operario de acabados, este operario plancha las camisas y posterior a esto las
embolsa y salen del proceso, en este proceso también fue necesario usar dos módulos de
proceso al igual que en los botones, solo que en este caso el recurso que no se libera serían
las bolsas las cuales se quedan con cada polo que sale.
7. VERIFICACION Y VALIDACION DEL MODELO

El modelo descrito anteriormente es ejecutado correctamente, durante todo el tiempo
de simulación establecido. Además muestra los parámetros de salida relevantes:
 Producción al final del día (por 27 días laborables)
 Tiempos de espera
 Tiempos en cola por proceso
 Número en cola por proceso
 Utilización de los recursos
El modelo que realizamos se ajusta bastante al sistema real ya que al mes (27 días laborales)
tenemos una producción cercana a la que la empresa produce la cual se presenta a
continuación en el cuadro N° 4:
PRODUCCION INDUSTRIAL TEXTIL RUNA

S.A.C.
ENERO 2212
FEBREO 2440
MARZO 2459
ABRIL 2217
MAYO 2227
JUNIO 2481
JULIO 2332
AGOSTO 2300
SETIEMBRE 2463
OCTUBRE 2460
NOVIEMBRE 2272
DICIEMBRE 2244
Cuadro N°4
Y el resultado de nuestro modelo se indica en el Grafico N°8:
Grafico N°8
8. ANALISIS DE RESULTADOS
8.1. De los recursos:
La cantidad de recursos y su utilización como se muestra en la Figura N°8 muestra casi el

estado real actual de la empresa, con una utilización baja la cual se mejorara con nuestras
propuestas y se presenta a continuación.
Figura N°8
Analizando cada uno de los componentes del reporte tenemos que:
 Maquina botonera: En el reporte tenemos que esta es solo usada un 14.06%

dejando un amplio de margen de utilización.
 Maquina cortadora: En este caso la utilización es bajísima, poco más del 1% lo cual
a nuestro criterio es algo que no puede seguir ocurriendo.
 Maquina fusionadora: En esta área la utilización es del 40% lo cual sigue siendo baja
y se procurara aumentar su utilización para incrementar la producción o mejorar
tiempos.
 Maquina ojalera: Esta máquina a pesar de que solo se tiene una realiza los ojales en
los polos de manera tan rápida que se queda bastante tiempo sin trabajar
acumulando solo un 16%.
 Maquina recta: Con una utilización de tan solo 17% no es raro ya que esta máquina
solo se ocupa de unir las partes del polo por las partes laterales los cuales se hacen
de manera muy rápida.
 Maquina remalladora: En este proceso instalamos un set el cual otorgaría las
maquinas a 6 operarios de costura para que sean usados de manera indistinta es
por esto que la utilización es similar y cerca al 50%
 Operario acabado: Este operario por ser único en su función se encuentra con una
utilización de casi 96% ya que desarrolla las actividades de limpieza, planchado y
embolsado.
 Operario de corte: Al igual que la maquina su utilización es casi nula y con nuestro
modelos propuesto planeamos mejorar esto.
 Operarios costura: En esta parte también se creó un set con 6 operarios (del 1 al 6)
los cuales trabajan con varias maquinas
 Operario maquina botonera: Este operario solo desarrolla sus actividades en la
maquina botonera.
 Plancha: En este caso se tienen 2 planchas las cuales tan solo son usadas en un 17%.
8.2. De las colas

El tiempo en cola de las entidades es crítico como se muestra en la Figura N°9:
Figura N°9
9. MODELO PROPUESTO N°1

En el primer modelo propuesto con los cambios que se presentaran a continuación se tuvo una
muy buena producción la cual se detalla en la Figura N°10
En el modelo propuesto se notó que se tenían cortadoras de más para lo cual se decidió
prescindir de dos además de usar a los empleados de costura en los procesos de limpieza,
inspección, planchado y embolsado y también prescindir del empleado de acabados.
Después de este cambio se observó que la productividad aumento en un 4%, al mismo tiempo
se mejoró en ahorro de costos al tener un empleado menos.
Finalmente se obtuvieron los siguientes resultados:
En lo que respecta al tiempo en colas los resultados se muestran en el Grafico N°11

Figura N°11
Se observa que la cola en el proceso de limpieza ha decrecido bastante lo cual fue posible
gracias a la utilización de los empleados de costura en este proceso y como consecuencia se
aumentó la producción
En lo que respecta a los recursos la información obtenida se puede observar en el Grafico
N°12
Figura N°12
En este modelo propuesto se nota el aumento de utilización de recursos, los más

notorios en los operarios de costura con casi 18% además de aumentos en maquina
recta, maquina ojalera.
10. MODELO PROPUESTO N°2

Como salida de nuestro modelo 2 con las mejoras propuestas en este caso tenemos una
producción mucho mejor que el modelo original y el modelo 1 la cual se indica en la Figura N°
13 la cual indica un aumento en la productividad de la empresa en más de 7%.
En este caso se hizo uso de inversión en las maquinas que se detallan a continuación:
 Máquinas de costura
 Máquina fusionadora
 Maquina recta
 Planchas
Estas son mostradas en el modelo propuesto el cual se indica en la Figura N°12.
Para esto se detalla el cuadro de análisis Costo-Beneficio el cual nos permitirá realizar este
cambio:
El análisis costo beneficio se halla con el cálculo del VAN que son los flujos traídos al presente,
para analizar si la mejora propuesta es rentable a futuro los cuales son presentados en los
Cuadros N°4 y N°5
CUADRO DE INVERSION DE LA EMPRESA

DOLARES
Máquinas de costura $1,695.00
Máquina fusionadora $4,450.00
Maquina recta $695.00
Plancha $700.00
INVERSION $7,540.00
TERRENO $40,000.00
TOTAL $47,540.00 S/. 133,112.00
Cuadro N°4: Inversión en maquinaria y terreno
Cuadro N°5: Flujo económico

Figura N°12.
Podemos notar que la utilización ha aumentado de manera considerable en comparación

con el sistema original.
11. COMPARACION DE SISTEMAS

La comparación la hacemos mediante la cantidad de empleados y las producción final la cual se
mejoró ya sea por reducción de personal y maquinaria como también por adquisición de nuevas
máquinas. A continuación presentamos el Cuadro N° 5 con la información ya mencionada:
Punto de comparación Modelo original Modelo propuesto 1 Modelo propuesto 2

Cantidad de empleados 9 8 9
Cantidad producida 2340 2443 2507
Aumento de productividad (%) 4.401709402 7.136752137
Ahora podemos concluir que para los clientes que hagan pedidos de 2400 a 2500 polos se les
dará el tiempo de un mes ya que ese tiempo es el que la empresa tarde en producir tal cantidad
y de esta manera podremos afianzar a los cliente con una entrega en el tiempo acordado y con
la mejor calidad posible de manera que este se vaya satisfecho y vuelva a trabajar con la
empresa.
12. CONCLUSIONES
 Para realizar un proyecto de esta magnitud, es necesario realizar un estudio
adecuado y tomar datos para asegurar que el sistema modelado sea lo más
parecido al real y así poder simular los cambios.
 Las empresas pequeñas pueden utilizar la simulación de sistemas para evaluar
sus proyectos sin incurrir en costos altos.
 A partir del proyecto realizado, podemos concluir que la decisión del gerente
debería ser la de invertir para mejorar los tiempos de entrega y también
aumentar su productividad.
 La simulación de sistemas permite proyectar situaciones probables al
modificar el sistema, sin embargo hay factores que influyen en el resultado
y no pueden ser medidos, sino estimados, por lo cual la exactitud de los
resultados depende de la minuciosidad de la toma de datos.
 Como consecuencia de las mejoras propuestas, los tiempos en cola de los
procesos importantes se disminuyen considerablemente.
 Como consecuencia de las posibles mejoras, la producción total muestra un

buen incremento en el plazo determinado de simulación.
13. AGRADECIMIENTOS
Se agradece al Sr. Cesar Augusto Romero Huanqui, gerente de la empresa Industrial Textil RUNA por
permitirnos realizar este estudio, por apoyarnos durante todo el proceso de recopilación de
información y sobre todo por su paciencia.
14. BIBLIOGRAFIA
David, K. (2008). Simulación con Software Arena. México: McGraw Hill.
Díaz, B., Jarufe, B., & Noriega, M. T. (2007). Disposición de Planta. Lima: Fondo Editorial
Universidad de Lima.
Pedro, T. V. (2010). Simulación de Sistemas con el Software Arena. Lima: Fondo Editorial
Universidad de Lima.
Kanataway, G. (1996) Introducción al estudio del trabajo. Ginebra: Oficina internacional del trabajo,
Cuarta edición
15. ANEXOS
DISTRIBUCIONES DE TIEMPO HALLADAS CON EL INPUT ANALIZER
Transporte de tela a la zona de trabajo

Distribution Summary
Distribution: Beta
Expression: 0.11 + 0.22 * BETA(1.82, 1.99)
Square Error: 0.016368
Corte de tela:
Distribution: Normal
Expression: NORM (6.02, 0.547)
Transporte de tela Cortada:

Distribution: Lognormal
Expression: 0.03 + LOGN (0.0286, 0.0096)
Unir hombros:
Distribution: Beta
Expression: 1.54 + 1.27 * BETA (1.18, 1.1)

Reforzar cuello y pechera:
Expression: 1.38 + LOGN (0.835, 0.632)
Unir cuello y cuerpo:
Distribution: Beta
Expression: 1.62 + 2.38 * BETA (1.37, 1.47)
Unión mangas y cuerpo:

Distribution: Beta
Expression: 5 + 2 * BETA (0.593, 0.537)
TRANSPORTE A MAQUINA BOTONERA
Distribution: Beta
Expression: 0.08 + 0.24 * BETA (1.32, 1.37)
COLOCAR BOTONES CON BOTONERA

Distribution: Beta
Expression: 0.38 + 0.95 * BETA (1.18, 1.64)
HACER OJAL A PIEZA
Distribution: Beta
Expression: 0.55 + 0.69 * BETA (1.55, 1.71)
LIMPIAR QUITAR HILOS OJALES

Distribution: Beta
Expression: 1.44 + 2.22 * BETA (1.28, 1.02)
INSPECCIONAR PRENDA
Expression: 0.17 + LOGN (0.282, 0.281)
PLANCHADO CUELLO Y DETALLE

Distribution: Beta
Expression: 0.999 + 2.38 * BETA (0.687, 0.98)

Trabajo Final Simulacion de Sistemas

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Trabajo Final Simulacion de Sistemas

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

SIMULACIÓN DE SISTEMAS

Empresa Industrial Textil RUNA S.A.C. |

UNIVERSIDAD CATÓLICA SAN

SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE CONFECCIÓN DE

Apellidos y Nombres Código

El presente estudio fue realizado sobre la producción de la empresa de confecciones Industrial

Durante la evaluación de la empresa se encontró que no posee tiempos estándar de entrega de

de ingeniería de métodos, para medir el desempeño actual de la empresa y a partir de ello

Para la recopilación, identificación de problemas y la propuesta de escenarios de los procesos

En el presente trabajo se utilizó el Software de Simulación Arena 14.00 para realizar la

A continuación en el grafico 1 se presenta el diagrama de flujo del proceso general de

Hacer pedido por escrito o Genera y numero pedido

 Recibe pedido Archiva pedidos como

Grafico 1: Diagrama de flujo del proceso general de producción

1.1. DESCRIPCION DE LA EMPRESA

Industrial Textil RUNA S.A.C.

3. METODOLOGIA Y DESCRIPCION DEL SISTEMA

3.2. DISEÑO CONCEPTUAL DEL MODELOS

El estudio del proyecto se realizó en la empresa ya mencionada, pequeña empresa

En el Grafico 2 mostramos la distribución de planta actual de la empresa.

Grafico N° 2: Distribución de planta actual

A continuación se procederá a describir el sistema de producción:

Figura N°1: Mesa de corte

Después la prenda ya unida y parcialmente terminada pasa a la maquina botonera donde

Figura N°2: Maquinas de costura, unir piezas

Para un mejor entendimiento se presenta de Diagrama de operaciones del proceso en

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO

Grafico 2: Diagrama de operaciones del proceso

CUADRO DE OPERACIONES DEL PROCESO

Cuadro 1: Operaciones del proceso de confección

3.3. ALCANCE DEL ESTUDIO

El estudio en la empresa ya mencionada se limita solo a la elaboración de polos, en los

- Mejora en el cumplimiento de los plazos para atender nuevos pedidos.

3.5. PERIODO DE ESTUDIO

3.6. ELEMENTOS DEL SISTEMA

4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

5. ANALISIS DE LOS DATOS DE ENTRADA

5.1. PLAN DE RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN:

a. LAS VARIABLES A CUANTIFICAR.

 Tiempo total de transportes del polo

b. Los tipos de variables.

c. Las fuentes de información.

5.1.2. LA FRECUENCIA DE REGISTRO DE DATOS.

Los datos recopilados durante un periodo de 1 semana en periodos de 2 horas

DÍA NUMERO DE MEDICIONES

5.1.3. DESCRIPCION DE LOS DATOS RECOLECTADOS EMPÍRICAMENTE

A continuación se presentan los datos de entrada para la ejecución del modelo de

 Tiempo de transportar tela a mesa de corte

5.1.4. AJUSTE ESTADÍSTICO DE LAS VARIABLES A ALGUNA DISTRIBUCIÓN DE

Transportar la tela a mesa de corte

Transportar tela cortada a zona de trabajo

Reforzar cuello y pechera

Unir cuello y cuerpo

Unión de mangas y de cuerpo

Transportar a máquina botonera

Colocar botones con maquina botonera

Hacer ojales a la pieza

Limpiar, quitar hilos

Planchado cuello, detalles y embolsado

A continuación presentamos el Cuadro 3 que presenta un resumen de las distribuciones

Cuadro 3: Resumen de distribuciones

6. DESCRIPCION DEL MODELOS DE SIMULACION