ÌNDICE

Procesos De Conformado Sin Arranque De Viruta…………………………….

Corte Por Chorro De Agua…………………………………………………………
Descripción De Funcionamiento Del Corte Por Chorro De Agua……………..
Proceso Del Corte Por Chorro De Agua…………………………………………
Características Del Proceso………………………………………………………..
Ventajas………………………………………………………………………………..
Desventajas……………………………………………………………………………
Materiales Sobre Los Que Permite Trabajar El Corte Por Chorro De Agua …..
Aplicaciones……………………………………………………………………………
Chorro De Agua Pura O Con Abrasivo………………………………………………
Corte Por Penetración O Electroerosión…………………………………………….
Características Principales De La Electroerosión Por Penetración………………
Parámetros De Proceso……………………………………………………………….
Aplicaciones…………………………………………………………………………….
Ventajas………………………………………………………………………………..
Desventajas…………………………………………………………………………..
Electroerosión Por Hilo………………………………………………………………
Características Principales………………………………………………………….
Clasificación De Las Piezas…………………………………………………………
Aplicaciones………………………………………………………………………….
Ventajas……………………………………………………………………………..
Máquinas De Electroerosión Con Hilo………………………………………………..
Precauciones Y Consideraciones Preventivas……………………………………..
Corte Por Plasma…………………………………………………………………………………
Proceso De Mecanizado Con Plasma…………………………………………………………..
Características……………………………………………………………………………………..
Equipo Necesario………………………………………………………………………………….
Variables Del Proceso……………………………………………………………………………..
Gases…………………………………………………………………………………………
Zonas Del Chorro Del Gas-Plasma………………………………………………………..
Arco Eléctrico………………………………………………………………………………….
Tipos De Corte Por Plasma…………………………………………………………………..
Ventajas……………………………………………………………………………………….
Desventajas…………………………………………………………………………………….
Clasificación De Los Acabados De Superficie………………………………………………
Importancia De Las Superficies…………………………………………………………………
Tecnología De Superficies………………………………………………………………………..
Objetivos Funcionales………………………………………………………………………………
Métodos De Producción De Superficies………………………………………………………….
Indicaciones En Los Dibujos De Los Estados Superficiales…………………………………
 INTRODUCCIÒN
Esta investigación trata sobre los procesos de fabricación sin arranque de viruta, conocer
de qué trata cada proceso, que características tienen, y cómo funcionan las máquinas que
los llevan a cabo.
Es muy importante conocer sobre este tema por que como ingeniero mecatrónica se debe
saber qué proceso de Fabricaciòn sin desprendimiento de viruta se debe seleccionar para
la Fabricaciòn eficiente de una pieza o producto mecatrónica.
El objetivo de esta investigación es el de investigar las características y aplicaciones de
procesos de Fabricaciòn por corte de chorro de agua, por penetración, por corte por hilo y
por corte plasma.
 PROCESOS DE CONFORMADO SIN ARRANQUE DE VIRUTA

Todas las piezas metálicas, excepto las fundidas, en algún momento de su fabricación han
estado sometidas a una operación al menos de conformado de metales, y con frecuencia
se necesitan varias operaciones diferentes. Así, el acero que se utiliza en la fabricación de
tubos para la construcción de sillas se forja, se lamina en caliente varias veces, se lamina
en frío hasta transformarlo en chapa, se corta en tiras, se le da en frío la forma tubular, se
suelda, se mecaniza en soldadura y, a veces, también se estira en frío. Se dice que las
piezas se conforman sin arranque de viruta cuando no se desprende ninguna partícula de
material en el proceso

CORTE POR CHORRO DE AGUA

Es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se consigue cortar cualquier material,
haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado
deseado.
Hoy en día es de máxima utilidad y comienza a ser un recurso habitual a la hora de
mecanizar piezas. Resulta una herramienta muy versátil y cuya aplicación es extensible a
prácticamente todos los trabajos industriales.
Al ser un procedimiento de corte en frío resulta especialmente interesante, ya que está
demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado por
el calor.

DESCRIPCIÒN DE FUNCIONAMIENTO DEL CORTE POR CHORRO DE AGUA

Generar presión.- Una bomba de ultra-alta presión genera un flujo de agua con presiones
nominales de hasta 94 000 psi.
A efectos comparativos, una manguera de bomberos opera a presiones que van de los 390
a los 1200 psi.
Convertir la presión en velocidad.- Esta presión se convierte en velocidad mediante un
minúsculo orificio realizado en una piedra preciosa, creando así un flujo tan delgado como
un cabello humano y capaz de cortar materiales blandos.
Introducir el abrasivo.- Para incrementar la potencia de corte hasta 1000 veces, el flujo de
agua supersónico arrastra el abrasivo.
El agua y el abrasivo salen del cabezal de corte a casi cuatro veces la velocidad del sonido
y son capaces de cortar acero de más de 30 centímetros de espesor.
 PROCESO DEL CORTE POR CHORRO DE AGUA
1.- Se diseña la pieza con el oportuno software de diseño asistido por ordenador (cad)
mediante el cual se asignan las medidas del objeto, el espesor y el tipo de material a cortar.
2.- Una vez diseñada la pieza a mecanizar, se referencia, y esta se vincula con el programa
particular de la máquina del corte por chorro de agua.
3.- El paso siguiente es dirigirse directamente a la máquina, y mediante el ordenador de la
propia máquina se busca el archivo guardado, puede ser posible añadirle determinados
datos como sean la dureza o características del material, a la vez cabe tener en cuenta el
tipo de corte que se desea obtener ya que puede variar desde el más bruto, al más definido,
ya que los bordes del corte son limpios y sin imperfecciones.
4.- se procede al ajuste y fijación del bruto a cortar. Por una parte, hay que tener en cuenta
la distribución del material con el fin de optimizar el mismo y, por otra, valorar el material
del que se dispone (en existencias), ya sea restos de otros mecanizados o material por
utilizar, tratando siempre de aprovechar las existencias con el fin de no acumular restos de
unos y otros trabajos, reduciendo de esta manera costes y rentabilizando el material.
5.- se procede al corte de la pieza, en la que la máquina toma el mando de la operación.
Existe la posibilidad de tener que interrumpir el proceso con tal de reajustar la pieza, o de
comprobar si todo va correcto, pero si no hay ningún problema, desde que la máquina inicia
el corte hasta el final, es un proceso continuo que termina con un acabado excelente de la
pieza a mecanizar.

CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO

El dispositivo consiste en un chorro de agua a presión, cuyo diámetro de la boquilla oscila
entre 0,08 mm a 0,45 mm de diámetro, por el cual sale una mezcla de agua y abrasivo
lanzado a una presión muy elevada, capaz de cortar cualquier tipo de material.
Uno de los elementos más importantes es la boquilla por la que sale el chorro; de ella
depende la cohesión del chorro que condiciona en gran medida la viabilidad técnica de la
aplicación, pues si el chorro es cónico se pierde poder de corte, precisión, calidad y las
características de corte en seco.
La presión del chorro de agua es otra de las características más importantes del proceso.
La aporta un sistema consistente en una bomba dotada con un intensificador de ultra
presión que hace que pueda llegar hasta 4000 bares de presión.
La velocidad de corte es de máxima importancia, y esta dependerá de factores como la
presión de la bomba y la capacidad del intensificador, diámetro de la tobera, cantidad y
calidad de abrasivo y del espesor de la pieza.
El motivo de añadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de agua no sería
capaz de desarrollar cortes como los actuales en los materiales más duros, por ello se le
aporta este abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que dota al sistema de un aumento de
posibilidades de corte infinito.
En relación al espesor de la pieza a cortar cabe decir que sirve desde 5 mm, que es cuando
empezaría a ser rentable usar este método, hasta espesores de 200 mm en cualquier
material, llegando incluso a los 400 mm usando eso sí, aplicaciones especiales.
Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metálicos hasta blandos
como un pastel, incluso se utiliza para preparación de superficies como limpiezas de barcos,
pintura automovilística o industria aeroespacial.
Es un proceso en el cual la generación de partículas contaminantes es mínima, no aporta
oxidación superficial y la generación de viruta no es un problema en este caso.
El proceso de corte no afecta a los materiales porque no los endurece ni deforma, de esta
manera es un método que en diversos casos puede ser más útil que el láser o el plasma
cuando los trabajos sea imprescindible un buen acabado.

VENTAJAS
- Proceso sin aporte de calor.
- Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos
de corte.
- No genera contaminación ni gases.
- El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la pieza, ya
que no requiere de trabajo manual bruto, simplemente programar la máquina, ubicar
la pieza y recogerla una vez terminada.
- Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera
los costes finales.
- Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres con
aporte de calor, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a
ninguna zona del material sobre el cual trabaja.
- Si se compara únicamente con el láser, el chorro por agua permite cortar
espesores mucho mayores.

DESVENTAJAS
- Profundidad de corte limitada
- El corte con chorro de agua en comparación al corte por plasma es más lento.
- La maquinaria es bastante más costosa que para el plasma y el oxicorte (el láser
también es muy costoso, especialmente para espesores grandes)
- Requiere de mayor espacio, el plasma ocupa una pequeña fuente y un compresor
que puede ser de 100 l (pero con buena potencia), el oxicorte necesita de dos
delgados tubos de gas y el compresor, pero el chorro de agua, así sea una pequeña
mesa de 500x500 mm requiere de una gran bomba, una tolva de provisión del
abrasivo, conexión de agua y de una pileta de agua debajo de la mesa de corte y
un enfriador además del depurador y el descalcificador.
- Es notablemente más cara respecto de insumos y piezas consumibles, además de
mayor energía eléctrica.
 - MATERIALES SOBRE LOS QUE PERMITE TRABAJAR EL CORTE POR
CHORRO DE AGUA

Este sistema, sin añadirle abrasivo, permite trabajar sobre:

Caucho
Tapizado de vehículos
Polipropileno
Cartón
Papel
Goma
Espuma
Materiales para empaque
Fibra de vidrio
Cualquier tipo de material que no sea metálico.

Si al chorro de agua se le añade abrasivo es capaz de mecanizar:

Kevlar
Vidrio
Grafito epoxi
Cerámica
Mármol
Vigas de hormigón
Titanio
Bronce de aluminio
Granito
Aluminio
Acero
Acero de carbón
Acero inoxidable
Acero templado
Latón
Otros materiales de espesores de un máximo de 200mm.

APLICACIONES
Industria aeroespacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio de alta resistencia
y aleaciones de titanio. Suele ser más económico que el fresado por necesitar sistemas de
sujeción más sencillos.
Se utiliza para la preparación de superficies, como por ejemplo la limpieza de cascos de
barcos y pintura automotriz.
Industria automovilística: Corte de los paneles interiores de las puertas conformados por
fibra de madera, realizados por robots. También se aplica al corte de zapatas de freno con
lo que se elimina el problema de las partículas del material de fricción flotando por el aire.
Industria textil: Se utiliza para cortar moquetas, obteniéndose mejores resultados que en el
corte por calor, y que en el corte por cizalla, sobre todo en series cortas.
Industria cerámica: Para el corte de materiales cerámicos donde el uso de herramientas de
metal sufre un gran desgaste y el empleo de discos de diamante no permiten la obtención
de contorneados complicados.
Industria de mecanizado: Se utilizar para el mecanizado de piezas de todo tipo, desde
arandelas, a láminas.
Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros y pieles, y
materiales sintéticos como los cauchos empleados en las suelas y en otras partes.

CHORRO DE AGUA PURA O CON ABRASIVO

Existen dos tipos de chorro de agua: pura y con abrasivo.
Chorro de agua pura.- El chorro de agua pura corta materiales blandos tales como juntas,
espumas, plásticos, papel, pañales, aislamiento, paneles de cemento, revestimientos
interiores para automoción, moqueta o alimentos.
Chorro de agua abrasivo.- El chorro de agua con abrasivo se genera de la misma manera
que el de agua pura, si bien, antes de escapar por la cabeza de corte, el efecto Venturi
generado en una de las partes del cabezal de corte arrastra el abrasivo, que acaba
mezclándose con el chorro de agua. El flujo de agua abrasivo resultante es capaz de cortar
materiales duros, tales como metales, materiales cerámicos, piedra, vidrio y materiales
compuestos.
 CORTE POR PENETRACIÓN O ELECTROEROSIÓN

La electroerosión es un proceso de erosión térmica en el cual se extrae metal mediante una

serie de descargas eléctricas recurrentes entre una herramienta de corte que actúa como
electrodo y una pieza conductora, en presencia de un fluido dieléctrico.
El origen del mecanizado por electroerosión se remonta a mediados del siglo XVIII, cuando
se descubrió el efecto erosivo de las descargas eléctricas. Casi 200 años después y en
plena Segunda Guerra Mundial, los científicos soviéticos B. y N. Lazarenko aprovecharon
ese efecto con el objeto de desarrollar un proceso controlado para el mecanizado de
aquellos materiales que fueran conductores. Con esa idea nació el proceso de
electroerosión en 1943.
Los Lazarenko perfeccionaron dicho proceso y diseñaron un circuito que llevaba su nombre
y que consistía en una sucesión de descargas que se producían entre dos conductores
separados entre sí por una película de líquido no conductor llamado dieléctrico. Hoy en día,
muchas máquinas de electroerosión utilizan una versión avanzada del circuito Lazarenko.
La electroerosión se diferencia de la mayoría de las operaciones de mecanizado por
arranque de viruta en que el electrodo extrae el material sin tener contacto físico con la
pieza de trabajo. Esta característica elimina la fuerza propia de la herramienta que se ejerce,
por ejemplo, con una fresadora o una rectificadora y, por tal razón, con la electroerosión se
pueden producir formas que romperían las herramientas de corte convencionales o que
estas podrían romper.
El mecanizado por electroerosión es llevado a cabo mediante la aplicación de una diferencia
de potencial entre el electrodo y la pieza, y la generación de una descarga en forma de
pulso en el gap, a través del sistema de encendido de alta frecuencia de un transistor de
potencia existente en el circuito principal.
La altura del pulso, caracterizada por el parámetro de intensidad Ip, la anchura del pulso,
determinada por el tiempo de impulso ti, y el intervalo de tiempo entre dos pulsos
consecutivos, es decir, el tiempo de pausa o t0, constituyen los tres factores más
importantes a la hora de determinar los efectos del mecanizado, tanto en la etapa de
desbaste como en la de acabado.
Dichos efectos de mecanizado pueden ser caracterizados a través de la rugosidad
superficial, la velocidad de mecanizado y el desgaste del electrodo, entre otros.
La altura del pulso se determina mediante la variación del nivel de potencia del generador,
mientras que tanto el tiempo de impulso como el de pausa quedan establecidos a través
del circuito oscilador. Sin embargo, la duración de cada pulso es relativamente pequeña
(del orden de µs), ya que pueden llegar a producirse del orden de hasta varias decenas de
miles de pulsos en un segundo con el uso de los generadores de potencia transistorizados.
Además, la operación de generación de dichos pulsos resulta muy estable porque el circuito
oscilador utiliza a su vez circuitos integrados.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LA ELECTROEROSIÓN POR PENETRACIÓN

El fluido dieléctrico es aceite mineral, aunque algunas máquinas pueden usar agua u otros
líquidos especiales.
Pueden obtenerse tanto formas pasantes como formas ciegas de geometrías complicadas.
Capacidad de extracción en aceros: hasta 2000 mm3/min.
Rugosidad mínima en aceros: hasta menos de 0,4 μm Ra.

PARÁMETROS DE PROCESO
Algunos de los parámetros más importantes implicados en el proceso de la electroerosión
por penetración son el tiempo de impulso (ti), el tiempo de pausa (t0), la tasa de eliminación
de material (MRR), el desgaste del electrodo (EW), la intensidad de corriente (I), la
diferencia de potencial (V), el tamaño o la distancia del gap, el acabado superficial, el
rendimiento de ciclo, la polaridad del electrodo y la frecuencia.
El tiempo de impulso (ti), también denominado en la literatura anglosajona como on-time,
es la duración del tiempo (expresado en µs), por cada ciclo, en el cual se permite el paso
de la corriente eléctrica.
La práctica totalidad del trabajo de arranque de material se lleva a cabo durante este
periodo de tiempo. Además, cuanto mayor es la duración de dicho parámetro mayor es la
cantidad de material que se elimina, produciéndose al mismo tiempo un peor acabado
superficial. Por consiguiente, cuando se quieren obtener mejores valores del acabado
superficial, se debe disminuir el valor de dicho tiempo de impulso.
Por otro lado, la cantidad de chispas o pulsos de intensidad usados es la que determina el
desgaste del electrodo, de forma que cuando el proceso se encuentra bajo condiciones de
desbaste (menor número de chispas), el desgaste del electrodo es mucho menor que para
la utilización de condiciones de acabado (mayor número de chispas).
El tiempo de pausa (t0), también denominado en la literatura anglosajona como off-time, se
define como la duración del tiempo (expresado también en µs) que transcurre entre dos
chispas o descargas consecutivas.
Durante el tiempo de pausa es cuando se produce la solidificación del material fundido y el
lavado del mismo hacia fuera de la zona del gap. Este parámetro afecta principalmente a la
velocidad y estabilidad del proceso de mecanizado, de manera que si éste se selecciona
demasiado pequeño, se produce la inestabilidad de la chispa.
La tasa de eliminación de material (MRR) se expresa normalmente en unidades de
mm3/min, aunque en la literatura anglosajona también suele ser corriente verla expresada
en unidades de in3/h. Matemáticamente se define como se muestra en la ecuación 1:
MRR= (volumen de material eliminado de la pieza)/ (tiempo de mecanizado)
El valor de la tasa de eliminación de material es directamente proporcional a la cantidad de
energía puesta en juego durante el tiempo de impulso. La anterior cantidad de energía se
controla mediante la variación del valor de la corriente de pico y la duración de tiempo de
impulso.
A la hora de obtener un valor eficiente de la tasa de eliminación de material, hay que tener
además en cuenta la energía directa disipada en el proceso de la electroerosión.
Básicamente, dicha energía puede disiparse de tres formas diferentes, es decir, a través de
la pieza, a través del gap de trabajo y a través del electrodo.
Con respecto a la disipación a través de la pieza, el valor de la tasa de eliminación de
material está influenciado por la conductividad térmica de la pieza. En el caso del cobre,
éste tiene un punto de fusión bajo pero, al mismo tiempo, tiene un valor bajo de la tasa de
eliminación de material ya que es un buen conductor del calor.
Por otro lado, para el caso del acero, éste tiene un elevado punto de fusión pero también
un valor bajo de su conductividad térmica por lo que dará lugar a tasas de eliminación más
elevadas que las del caso anterior.
Las partículas en el gap de trabajo también contribuyen a reducir significativamente la
velocidad de eliminación de material de la pieza. Finalmente, por lo que respecta a la
selección del material del electrodo, éste es también un factor importante de influencia
sobre el valor de la tasa de eliminación de material.
El rendimiento de ciclo, también denominado como relación de eficiencia o relación cíclica
(en la literatura anglosajona suele denominarse duty cycle), es el valor del porcentaje que
representa el tiempo de impulso con respecto al tiempo total del ciclo, es decir, la suma del
tiempo de impulso y del tiempo de pausa. Su expresión matemática puede observarse en
la ecuación 4:

Rendimiento de ciclo [%]= (tiempo de impulso)/ (tiempo de ciclo)*100%= ti/ (ti+to)*100%

Si se tienen rendimientos de ciclo elevados, entonces el intervalo de tiempo durante el que
se realiza la limpieza es muy pequeño y es más probable que se produzcan situaciones de
cortocircuito. Por el contrario, unos valores pequeños del rendimiento de ciclo dan lugar a
una tasa de eliminación del material también pequeña. Así, debe adoptarse siempre una
solución de compromiso entre ambas situaciones anteriores, de forma que suele ser típico
el utilizar un valor del 50 %.
El acabado superficial afecta de una forma significativa a las piezas durante su vida en
servicio. Por consiguiente, su estudio y caracterización es de gran importancia, sobre todo
en aquellos casos en que éstas deban estar sometidas a condiciones ambientales
adversas, así como en contacto con otros elementos o materiales.
Las características superficiales afectan a diversas propiedades mecánicas, tales como el
comportamiento a fatiga, el desgaste, la corrosión, la lubricación y la conductividad tanto
eléctrica como térmica, entre otras. Por lo tanto, la medida y caracterización del estado
superficial representa uno de los aspectos más importantes en los procesos de fabricación
y, en particular, en el caso de los procesos de mecanizado por electroerosión.
El número de parámetros que existen para la determinación de la rugosidad superficial de
piezas obtenidas mediante el proceso de la electroerosión es muy elevado, aunque uno de
los más utilizados por estar implementado en la mayoría de los equipos de medida es la
rugosidad media aritmética o Ra, que se define en base a la norma ISO 4287:1997 como
la media aritmética del valor absoluto de las ordenadas del perfil en la longitud de muestreo
considerado.
El proceso de la electroerosión da lugar a una superficie que contiene una capa de metal
refundido que suele ser generalmente dura y estar llena de grietas.
El uso de un aceite dieléctrico incrementa el contenido de carbono de la capa blanca,
mientras que el de un dieléctrico en forma de solución acuosa produce una descarburación
de la misma. Por debajo de esta capa refundida, es posible encontrar diferentes
alteraciones superficiales que se manifiestan de una forma más evidente dependiendo de
las condiciones de mecanizado empleadas durante el proceso.
La capa más profunda suele denominarse capa afectada térmicamente o capa recocida, y
esta capa está constituida por el material que únicamente se ha calentado pero no se ha
llegado a fundir. La profundidad de tanto la capa refundida, también conocida como capa
blanca por su aspecto brillante, como de la capa afectada térmicamente depende de la
capacidad del material de la pieza para absorber el calor que se desprende en el proceso,
así como de la cantidad de energía puesta en juego a la hora de llevar a cabo el proceso
de mecanizado. La distribución, extensión y profundidad de dichas capas, típicas del
proceso de la electroerosión, tienen una influencia muy importante sobre la calidad del
acabado superficial.

APLICACIONES
Fabricación de moldes y troqueles de embutición.- La electroerosión se utiliza para producir
piezas muy pequeñas y precisas, así como grandes piezas tales como matrices de
estampado para automóviles y componentes para el fuselaje de aviones.
Todos los materiales que se someten a mecanizado por electroerosión deben ser
eléctricamente conductores o semiconductores, sin zonas de corte no conductoras.
Estos materiales incluyen aceros endurecidos y con tratamiento térmico, carburo, diamante
poli cristalino, titanio, aceros laminados en caliente y en frío, cobre, bronce y aleaciones de
altas temperaturas.

VENTAJAS
- El ahorro de costes que se produce debido al mejor aprovechamiento de la mano
de obra, ya que con los actuales equipos, totalmente automatizados, el operario
sólo necesita invertir tiempo en la programación de las operaciones de
mecanizado, pudiendo luego dedicarse a otras tareas.
- Los equipos pueden funcionar de forma totalmente desatendida la mayor parte del
tiempo gracias a los cambios automáticos de electrodo y al funcionamiento
automático del generador y de los parámetros de mecanizado que regula.
- El posicionamiento y la localización de los electrodos es mucho más sencillo, ya
que las diferentes posiciones del almacén de las herramientas tienen unas
referencias o coordenadas de localización previamente establecidas.
- Este tipo de máquinas tienen también la opción de comenzar a ejecutar un nuevo
programa de control numérico, hacer sonar una alarma de aviso, o apagar
totalmente el sistema una vez que hayan acabado de llevar a cabo un determinado
programa de fabricación.
- La posibilidad de rotación del electrodo a una velocidad elevada favorece el
mecanizado de agujeros de pequeño tamaño.
- La utilización de los denominados electrodos de perfil posibilita la generación de
superficies en tres dimensiones, dando lugar a una serie de ventajas tales como
mayores velocidades de mecanizado y el poder mecanizar cavidades con formas
complejas, sin tener que recurrir a la fabricación de electrodos con formas tan
complicadas.
- Es un proceso sin contacto que no genera vibración ni fuerzas de corte, lo que
permite la producción de piezas muy pequeñas, frágiles y de formas complejas.
- Se pueden obtener tolerancias más estrictas, detalles intrincados y acabados de
calidad superior en una amplia gama de materiales que son difíciles o imposibles de
fabricar con los procesos tradicionales.
- Se producen bordes sin rebabas.
- Se pueden trabajar metales muy duros porque el proceso vaporiza el metal en lugar
de cortarlo.
- Pueden mecanizarse materiales explosivos o inflamables, porque el proceso tiene
lugar dentro de un fluido.
 - Las máquinas electroerosionadoras dotadas de una función de conocimiento de
proceso permiten producir piezas complejas con una mínima intervención del
operador.

DESVENTAJAS
- No puede aplicarse en materiales no conductores.
- Posee bajas tasas de remoción del metal en comparación con métodos tradicionales
del mecanizado por arranque de viruta.
- Se requiere un tiempo de elaboración para producir formas específicas de
electrodos de grafito. Además, el grafito es un material frágil, por lo que la
manipulación de los electrodos debe ser muy cuidadosa.
- Después del proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frágil y de
extrema dureza, que debe eliminarse en las piezas que requieran resistencia a la
fatiga.
- EI acabado superficial rugoso no es perfecto, ya que es más rugoso sobre las caras
planas que sobre Ias paredes verticales.

ELECTROEROSIÓN POR HILO

La máquina de electroerosión por hilo es una máquina-herramienta que puede cortar un
perfil deseado en una pieza por medio de descargas eléctricas que saltan entre la pieza,
que va fijada en la mesa controlada por el control CNC, y el hilo (de cobre o latón), que se
desplaza continuamente como herramienta.
La máquina de electroerosión por hilo puede cortar una pieza, independientemente de su
dureza, ya que la mecanización se lleva a cabo por un proceso de arranque eléctrico y
termodinámico producido por las descargas. Es por esto que se puede utilizar el acero
templado como material para las piezas a mecanizar.
Como liquido dieléctrico se utiliza agua des ionizada, que se obtiene a partir de agua
normal mediante resinas desionizadoras. Este líquido dieléctrico es movido desde su
depósito por una bomba que lo envía a la zona de trabajo.
El desgaste del electrodo usado en el sistema por penetración, sumado a los costos para
fabricarlo impulsó el proceso de electroerosión por hilo a comienzos de los años ’70. En
este proceso, el electrodo de grafito se sustituye por un hilo consumible, cargado
eléctricamente y controlado por CNC, capaz de efectuar cortes muy finos e intrincados.
El principio de funcionamiento del sistema por hilo es el mismo que el tipo de penetración,
ya que emplea una serie de descargas de corriente continua que forman chispas entre el
hilo y la pieza de trabajo, ambos en contacto con el fluido dieléctrico. En algunos casos, el
hilo y la pieza se sumergen totalmente en el dieléctrico, aunque esto puede provocar
corrosión electrolítica en algunos materiales.
Mediante la técnica de corte por hilo se puede producir en un solo proceso el producto
final, así el plazo de entrega del producto puede ser acortado extremadamente,
comparado con el sistema tradicional que se si
En la mayor parte de las aplicaciones consideradas, la electroerosión por hilo permite una
reducción de costos de fabricación entre el 30 y el 60% en comparación con procedimientos
convencionales.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
- Se generan geometrías únicamente pasantes en la pieza, en función de la
trayectoria recorrida por el hilo, pudiendo realizarse cortes rectos y cortes cónicos.
- El fluido dieléctrico es agua des ionizada.
- Dado que el hilo es muy delgado, la energía utilizada es limitada y las tasas de
extracción son bajas.
- Velocidad de corte en aceros: hasta 500 mm2/min.
- Capacidad de extracción de metal: aprox. 350 cm3/hora.
- Rugosidad mínima en aceros: menos de 0,3 μm (cortes de repaso).

CLASIFICACIÓN DE LAS PIEZAS

En los trabajos de erosión de hilo se pueden encontrar diferentes tipos de piezas,

ateniéndose a la geometría. Las diferentes formas geométricas se pueden clasificar en dos
grandes grupos:
Un Contorno + Un Angulo: Las piezas cuya geometría viene definida por un contorno (perfil)
y una simple inclinación del hilo. Este ángulo de inclinación del hilo se puede considerar
bien a derecha o bien a izquierda. Además dicho ángulo, puede ser variado a lo largo del
contorno, tanto en su magnitud como en su dirección. Este grupo de piezas puede abarcar
más del 99% de la producción habitual.
Dos Contornos: Las piezas cuya geometría viene definida por dos contornos diferentes, los
cuales representan los perímetros superior e inferior. Estas piezas no llegan a suponer
(salvo en contadas excepciones) el 1% de la producción.

APLICACIONES
 - Punzones y matrices de corte.
- Matrices para plástico.
- Matrices metálicas para pulvimetalurgia.
- Matrices de extrusión y de embutición.
- Prototipos, pequeñas series, piezas de recambio.
- Plantillas.
- Calibres.
- Levas de disco.
- Herramientas de troquelado de corte fino y normal.
- Electrodos para electroerosión convencional.

VENTAJAS
- No precisa el mecanizado previo del electrodo.
- Es un proceso de alta precisión.
- Complejas formas pueden ser logradas.
- Resultados constantes.
- Dependiendo de la capacidad de la máquina, el trabajo con alambre puede incluir
angularidad variable controlada o geometría independiente (cuarto eje).
- Se pueden mecanizar materiales previamente templados y así evitar las
deformaciones producidas en el caso de hacer este tratamiento térmico después
de terminada la pieza.
- La técnica de electroerosión por hilo no tiene peligro de incendio debido a la
utilización de agua y gracias al trabajo completamente controlado
automáticamente, es posible dejar la máquina trabajando durante la noche, sin
riesgo.
- ventajas en las áreas de concepción de las piezas, preparación del trabajo y
mecanizado.

MÁQUINAS DE ELECTROEROSIÓN CON HILO

A diferencia de las máquinas de electroerosión con electrodo de forma a las que

la polaridad aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso de electroerosión con
hilo es constante, o sea que la "mesa" o marco donde las piezas son montadas para ser
trabajadas es tierra; esto significa que es de polaridad negativa. El hilo, por consiguiente,
es el componente mecánico al que la carga positiva es dirigida.
Todas las máquinas reciben un hilo a modo que éste se tensione en forma vertical (axial
"Z"), para producir cortes y movimientos en axiales "X" e "Y". Mas en su mayoría, las
máquinas de electroerosión con hilo tienen la capacidad de mover sus componentes para
ajustar el hilo vertical y producir un ángulo limitado de corte (axiales "U" y "V").
 PRECAUCIONES Y CONSIDERACIONES PREVENTIVAS
- El uso de corriente eléctrica, agua y alto voltaje presentan un peligro de
electrocución.
- Es factible que chispas salten fuera del contenedor.
- Derrames durante el llenado y vaciado de tanque o el uso de líquido a presión.
- Siempre se debe observar precauciones y consideraciones preventivas, y
regulaciones dictadas por las buenas prácticas, por instructivos y manuales de las
máquinas y demás equipo, y por el taller o fábrica de trabajo donde el proceso de
electroerosión sea practicado.

CORTE POR PLASMA

En los años 40 se introdujo el primer proceso con protección gaseosa empleando un
electrodo no consumible de wolframio y helio como gas protector, recibió el nombre de TIG
(Tungsteno Inert Gas).
En 1954, científicos descubren que al aumentar el flujo del gas y reducir la abertura de la
boquilla utilizada en la soldadura TIG, se obtiene un chorro de plasma. Este chorro es capaz
de cortar metales, lo que dio lugar al proceso de corte por plasma conocido hoy en día.
El plasma es el estado en el que se encuentran las estrellas por su elevada temperatura.
En la atmósfera terrestre solo podemos conseguir el plasma por medios artificiales.
Al calentar un gas a temperaturas del orden de 50.000 ºC los átomos pierden electrones.
Estos electrones libres se colocan en los núcleos que han perdido sus propios electrones,
convirtiéndose así en iones. De esta forma el gas se convierte en plasma y por
consecuencia tendremos un conductor eléctrico gaseoso con alta densidad de energía.

En términos más sencillos, el corte por plasma es un proceso que utiliza un chorro de alta
velocidad de gas ionizado que se envía desde un orificio de constricción. La alta velocidad
del gas ionizado, que es el plasma, conduce la electricidad desde la antorcha de plasma a
la pieza de trabajo. El plasma calienta la pieza de trabajo, fundiendo el material. El flujo de
alta velocidad del gas ionizado sopla mecánicamente el metal fundido, rompiendo el
material.

El corte por plasma se puede realizar en cualquier tipo de metal conductor, acero suave,
aluminio y acero son algunos ejemplos. Con el acero suave, los operarios experimentarán
más rápido los cortes más gruesos que con aleaciones
El corte por plasma es ideal para acero, y material no ferroso de menos de 1 pulgada de
espesor. El corte por oxigas requiere que el operario controle con cuidado la velocidad de
corte y así mantener el proceso oxidante.
El plasma es más tolerante en este aspecto. El corte por plasma realmente brilla en algunas
aplicaciones especiales, tales como el corte de metal expandido, algo que es casi imposible
con oxigas. Y, en comparación con el medio mecánico de corte, el corte por plasma suele
ser mucho más rápido y pueden hacer cortes no lineales fácilmente.

PROCESO DE MECANIZADO CON PLASMA

El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección
de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra extraordinariamente la
energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y por polaridad adquiere la propiedad de
cortar.
Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro de
gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido entre un electrodo (-)
ubicado en la antorcha y (+) la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la
pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.

CARACTERÍSTICAS
Esta moderna tecnología es usable para el corte de cualquier material metálico conductor,
y más especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no férricos.
El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales, como
pueden ser la producción de pequeñas series, la consecución de tolerancias muy ajustadas
o la mejora de acabados.
También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la alta concentración
energética del arco-plasma. El comienzo del corte es prácticamente instantáneo y produce
una deformación mínima de la pieza.
Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos tiempos
muertos, (no se necesita precalentamiento para la perforación).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades de plasma de hasta 1000
amperios.
El corte por plasma también posibilita mecanizados en acero estructural con posibilidad de
biselados hasta en 30 milímetros.
Una de las características más reseñables es que se consiguen cortes de alta calidad y
muy buen acabado.
EQUIPO NECESARIO
- Generador de alta frecuencia alimentado por energía eléctrica
 - Gas para generar la llama de calentamiento, y que más tarde se ionizará (argón,
hidrógeno, nitrógeno)
- Electrodo y porta electrodo que dependiendo del gas puede ser de tungsteno
Hafnio o circonio
- La pieza a mecanizar

VARIABLES DEL PROCESO

- Gases empleados.
- El caudal y la presión de los mismos.
- Distancia boquilla pieza.
- Velocidad del corte.
- Energía empleada o intensidad del arco.

Las variables como el caudal, la presión del gas-plasma, la distancia boquilla-pieza y la

velocidad del corte se pueden ajustar en las máquinas de corte por plasma existentes en el
mercado según cada pieza a cortar. Su calidad varía en función del control de esos
parámetros para conseguir mejor acabado de las piezas y mayor productividad.

GASES
Los principales gases que se utilizan como gases plasmágenos son, argón, nitrógeno y aire,
o mezcla de estos gases, en general se utiliza el nitrógeno por su mejor comportamiento
respecto a la calidad del corte y garantiza una durabilidad de la boquilla.

ZONAS DEL CHORRO DEL GAS-PLASMA

El chorro del gas–plasma utilizado en el proceso se compone de dos zonas:
Zona envolvente.- Es una capa anular fría sin ionizar que envuelve la zona central. Al ser
fría conseguimos refrigerar la boquilla, aislarla eléctricamente y confinar el arco de la región
de la columna-plasma.
Zona central.- Se compone por dos capas, una periférica constituida por un anillo de gas
caliente no suficientemente conductor y la columna de plasma o el núcleo donde el gas-
plasma presenta su más alta conductividad térmica, la mayor densidad de partículas
ionizadas y las más altas temperaturas, entre 10.000 y 30.000 ºC.

ARCO ELÉCTRICO
El arco generado en el proceso de corte por plasma se denomina arco transferido. Como
su propio nombre lo indica, el arco se genera en una zona y es transferido a otra.
Por medio de un generador de alta frecuencia conseguimos generar un arco entre el
electrodo y la boquilla, este arco calienta el gas plasmágeno que hay en su alrededor y lo
ioniza estableciendo un arco-plasma.
Gracias a la conductividad eléctrica es transferido hasta la zona de corte, mientras que el
arco generado inicialmente, denominado arco piloto, se apaga automáticamente.
Una vez el arco-plasma está establecido, la pieza se carga positivamente mientras el
electrodo se carga negativamente, lo que hace mantener el arco-plasma y cortar la pieza.

TIPOS DE CORTE POR PLASMA

Corte por plasma por aire.- En el año 1963 se introduce el corte por plasma por aire. El
oxígeno del aire aumenta las velocidades de corte en un 25 por ciento en relación con el
corte tradicional por plasma seco, sin embargo, también conlleva una superficie de corte
muy oxidada y una rápida erosión del electrodo que está dentro de la boquilla de corte.
Corte con inyección de agua.- En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm, inventa el
corte con inyección de agua, un proceso que implicaba inyectar radialmente agua en la
boquilla. El resultado final fue corte mejor y más rápido, así como con menos escoria. Este
proceso también utiliza como gas nitrógeno pero como protector utiliza una capa de agua.
Corte con inyección de oxígeno.- En 1983 se desarrolla una nueva técnica que implica la
utilización de oxígeno como gas de corte y la introducción de agua por la punta de la
boquilla. Este proceso denominado “corte por plasma con inyección de oxígeno” ayuda a
solucionar los problemas del rápido deterioro de los electrodos y la oxidación del metal.
Corte con doble flujo.- Este es el sistema convencional o estándar, de alta velocidad que
utiliza como gas-plasma nitrógeno y como gas protector puede emplearse dióxido de
carbono o bien oxígeno

VENTAJAS
- capacidad de poder cortar aceros inoxidables así como casi todos los metales
conductores de electricidad.
- valorable la economía de los gases aplicables.
- Mayor rapidez de corte en chapas finas, comparado con el oxicorte
- tiene un espectro de aplicación sobre materiales más amplio.
- Su costo operativo es sensiblemente inferior al oxicorte y la facilidad de su operación
hace posible trabajar en corte manual con plantillas de chapa con un acabado de la pieza
prácticamente definitivo.
- versatilidad para cortar metales de espesores delgados
- brinda mayor productividad toda vez que la velocidad de corte es mayor, dependiendo
del espesor del material hasta 6 veces mayor
- conseguimos una mayor precisión y limpieza en la zona de corte

DESVENTAJAS
- el plasma está muy limitado al espesor del material a cortar ya que en la
actualidad un plasma manual corta hasta una pulgada mientras que mecanizado
se reduce a 3/4"
- Los materiales no conductores como madera o plástico no se pueden cortar con
cortadores de plasma.
- el plasma está muy limitado al espesor del material a cortar ya que en la actualidad
un plasma manual corta hasta una pulgada mientras que mecanizado se reduce a
3/4" y el oxicorte es capaz de cortar hasta 12" de espesor.

CLASIFICACIÒN DE LOS ACABADOS DE SUPERFICIE

El acabado superficial es el estado final de la superficie de una pieza, que depende del
trabajo a que esté destinada así como de la apariencia que se desee dar a su terminación.
Fundamentalmente se establecen tres tipos de acabados:

a) Superficies en bruto.

b) Superficies mecanizadas.

c) Superficies tratadas.

Superficie en bruto.- Aquélla que se conserva tal como queda después del proceso de
fabricación: laminación, forja, corte, etc…
Superficie mecanizada es aquélla que se consigue mediante una mecanizado, bien con
separación de virutas -torneado, fresado, amolado, limado- , bien un mecanizado especial
-esmerilado, rasqueteado y pulido.
Una superficie es aquello que tiene contacto como un barreno que al sujetarse con un objeto
tal como una pieza manufacturada.
El diseñador especifica las dimensiones de la pieza, relacionando las distintas superficies
una con la otra. Estas superficies nominales representan el contorno relacionado con la
superficie.

IMPORTANCIA DE LAS SUPERFICIES

Las superficies tienen importancia tecnológica y comercial por varias razones, diferentes
para distintas aplicaciones de los productos:
1) razones estéticas, las superficies que son tersas y sin marcas y manchas es más
probable que causen una impresión favorable en el consumidor.
2) Las superficies afectan la seguridad.
3) La fricción y el uso dependen de las características de las superficies.
4) Las superficies afectan las propiedades mecánicas y físicas; por ejemplo, los defectos
de las superficies pueden ser puntos de concentración de esfuerzos.
5) El ensamblaje de las piezas se ve afectado por sus superficies; por ejemplo, la resistencia
de las juntas unidas con adhesivos se incrementa si las superficies tienen poca rugosidad.
6) Las superficies suaves constituyen contactos eléctricos mejores.

TECNOLOGÍA DE SUPERFICIES

Estas tecnologías tienen que ver con:

1) la definición de las características de una superficie.
2) la textura de la superficie.
3) la integridad de la superficie.
4) la relación entre los procesos de manufactura y las características de la superficie
resultante.

Superficie real.- Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo separa.
Superficie geométrica.- Superficie ideal cuya forma está especificada por el dibujo y/o todo
documentotécnico.

Superficie de referencia. Superficie a partir de la cual se determinan los parámetros de

rugosidad.
Tiene la forma de la superficie geométrica. Se puede calcular por el método de mínimos
cuadrados.

Perfil real: es la intersección de la superficie real con un plano normal.

OBJETIVOS FUNCIONALES

Los objetivos funcionales a cumplir por una superficie se pueden clasificar en:

Protectores:
• Resistencia a la oxidación y corrosión
• Resistencia a la absorción

Decorativos
• Mejora del aspecto

Tecnológicos:
• Disminución o aumento del rozamiento
• Resistencia al desgaste, con los consiguientes beneficios de:
• Mantenimiento de juegos
• Facilidad de intercambiabilidad
• Resistencia a la fatiga
• Reflectividad
• Prevención de gripado
• Mejorar la soldabilidad
• Conductividad o aislamiento eléctrico
Para dar satisfacción a estos aspectos funcionales se actúa bajo el punto de vista de la
superficie en dos sentidos, definiendo:
a) el acabado (rugosidad superficial);
b) los tratamientos y recubrimientos a aplicar sobre ellas, siendo por tanto la secuencia de
trabajo, la realización de:

1- Producción de la superficie
2- Limpieza y preparación
3- Recubrimientos

MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DE SUPERFICIES

La creación de las superficies en las piezas se consigue utilizando distintos medios de

producción entre los que distinguimos:
• Moldeo
• Forja
• Estampación
• Laminado
• Extruido
• Máquinas herramientas de arranque de viruta
• Máquinas herramientas sin arranque de virutas
• Máquinas herramientas que utilizan abrasivos
• Bruñido
• Chorro de arena
• Barrilado
• Chorro de perdigones (Shot Peening)
• Procedimientos manuales

INDICACIONES EN LOS DIBUJOS DE LOS ESTADOS SUPERFICIALES

Las indicaciones sobre los dibujos de los estados superficiales se realizan los símbolos e
inscripciones indicados a continuación y según proceda.

CONCLUSIÒN
Estos procesos de conformado sin arranque de viruta son viables a la hora de maquinar
alguna pieza metálica o de cualquier otro material donde se necesite una precisión exacta
y se minimicen las pérdidas de material.
Estos procesos manejan tecnologías actuales y por lo general estas herramientas se
encuentran en industrias grandes y sofisticadas que necesitan de piezas mecanizadas con
la más alta precisión.
Estos procesos tiene la ventaja de que al cortar la pieza de metal a mecanizar no se generen
deformaciones por la herramienta de corte (ya que no se usan herramientas de corte), estas
herramientas utilizan agua, plasma, láser o arco eléctrico para generar los cortes.
La característica principal de estos procesos es que el material removido de las piezas no
son virutas como en los procesos de maquinado con arranque de viruta.

BIBLIOGRAFIA
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acabados-de-superficie/