Corrosión:

1. Definición:

Se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico

(una reacción química de oxidorreducción) debido a las condiciones del entorno en donde
se instala y por la acción de agentes exteriores. Es un fenómeno electroquímico muy
amplio que afecta a todos los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y ocurre en
todos los ambientes.

Generalmente los agentes exteriores que producen la corrosión de los metales son el
oxígeno junto con el calor o la humedad. Estos agentes producen la oxidación del metal
y por ende, el deterioro de su estructura.

Cabe resaltar que este proceso es espontáneo y natural.

La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de

química y de física (físico-química).

2. Tipos de corrosión:
 Según sus causas o el mecanismo de corrosión:
 Corrosión química.

En la corrosión química un material se disuelve en un líquido corrosivo (conocido

comúnmente como agente corrosivo) y este se seguirá disolviendo hasta que se consuma
totalmente o se sature el líquido. En otras palabras, es la corrosión producida por ácidos y
álcalis.

 Corrosión por daño de hidrógeno.

Es causada por la difusión del hidrogeno en el metal o aleación, según la reacción:

2H+ + 2e-  H2
Este fenómeno provoca roturas que se propagan por la superficie del metal. Se presenta en
metales aceptores de protones.

 Corrosión electroquímica.

Es un tipo de corrosión que tiene lugar sobre los metales expuestos a la atmósfera húmeda, o
sumergidos en agua, o enterrados. Es un proceso espontáneo que denota siempre la existencia
de una zona anódica (la que sufre la corrosión), una zona catódica y un electrolito, y es
imprescindible la existencia de estos tres elementos, además de un buen medio eléctrico entre
ánodos y cátodos, para que este tipo de corrosión pueda tener lugar. Esta clase de corrosión
puede producirse sin fuerza electromotriz exterior, constituyendo la corrosión galvánica, o
por la acción además, de una fuerza electromotriz exterior, constituyendo la corrosión
electrolítica.

La corrosión electroquímica se sub-divide en otras formas de corrosión:

 Corrosión galvánica.

Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre sí actúan como
ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga el potencial de reducción más
negativo procederá como una oxidación y viceversa aquel metal o especie química que
exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una reducción. Este par de
metales constituye la llamada pila galvánica. En donde la especie que se oxida (ánodo) cede
sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta los electrones.
  Corrosión bioquímica o microbiológica.

Es producida por bacterias, algas y hongos, suele tener lugar en objetos metálicos enterrados
y sumergidos. Es específica de cada metal o aleación.

Los microorganismos no atacan directamente a los metales; sin embargo, pueden estimular
reacciones que destruyen capas protectoras de la corrosión. Así, en las tuberías de hierro, la
pared interior o exterior se recubre de una fina película de hidróxido de hierro calcáreo, que
le protege, pero ciertas bacterias aerobias, como la gallionella ferruginea, oxidando los iones
ferrosos a férricos se provee de la energía necesaria para asimilar el CO2 y formar su materia
orgánica, al mismo tiempo que disminuye el pH y de esta manera deterioran la película
protectora, con lo que se produce una corrosión localizada.

Las bacterias que utilizan la oxidación de compuestos inorgánicos, como el anhídrido

sulfuroso o compuestos ferrosos, para producir energía se llaman quimiolitotróficos.

 Corrosión por celdas de composición (debido a una FEM externa).

Se presente cuando dos metales o aleaciones forman una celda electrolítica, como ocurre en
el caso del hierro y del cobre. Este proceso se conoce como electrólisis, en el cual un metal
o aleación se corroe o deteriora debido al paso de una corriente eléctrica continua proveniente
de una fuente externa. Este metal o aleación cumpliría la función de ánodo de la celda
electrolítica formada y por ende debe de existir otro electrodo (generalmente hecho de otro
metal o aleación) en donde ocurre la reducción de un catión metálico en solución.

En el caso de que una aleación fuese el ánodo de la celda electrolítica inducida, éste pierde
sus propiedades al oxidarse uno de sus componentes metálicos.
Un tipo de corrosión parecido a este ha tenido lugar alguna vez en los edificios de estructura
metálica que tenían circuitos eléctricos en contacto con la estructura.

 Corrosión por oxígeno.

Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al oxígeno diatómico

disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas temperaturas y presión elevada ( ejemplo:
calderas de vapor). La corrosión en las máquinas térmicas (calderas de vapor) representa una
constante pérdida de rendimiento y vida útil de la instalación.

 Corrosión por presiones parciales de oxígeno.

El oxígeno presente en una tubería por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones parciales
del mismo. Es decir una superficie es más aireada que otra próxima a ella y se forma una
pila. El área sujeta a menor aireación (menor presión parcial) actúa como ánodo y la que tiene
mayor presencia de oxígeno (mayor presión) actúa como un cátodo y se establece la
migración de electrones, formándose óxido en una y originándose una reducción en la otra
parte de la pila. Este tipo de corrosión es común en superficies muy irregulares donde se
producen obturaciones de oxígeno.

 Corrosión por heterogeneidad del material.

Se produce en aleaciones metálicas, por imperfecciones en la aleación. Las heterogeneidades

que crean diferencias de potencial electroquímico entre los distintos puntos de una superficie
(dando origen, por tanto, a zonas anódicas y catódicas) son múltiples, pudiendo provenir lo
mismo del metal que del electrolito en contacto con él.

Un trozo de tubería nueva insertado en un tramo de tubería vieja, puede corroerse

rápidamente, pues, en general, actuará de ánodo, y la vieja, de cátodo.

Una impureza cercana a la superficie de un metal es suficiente para iniciar una corrosión
electroquímica; la impureza hace de cátodo, y el hierro, de ánodo.

Las principales heterogeneidades en las fases metálicas son:

 Fases dispersas en la matriz metálica de diferente composición química que esta.

 Partículas contaminantes de la superficie.
 Segregaciones.
 Uniones bimetálicas.
 Anisotropía de los granos cristalinos.
 Bordes de grano.
 Dislocaciones emergentes.
 Regiones de metal deformado en frío.
 Discontinuidades en capas que recubren el metal.
 Regiones de metal sometidas a tensión y deformación elástica.

 Corrosión por heterogeneidad del medio circundante.

Las diferencias de temperatura, de concentración, de salinidad y, sobre todo, de

concentración de oxígeno, son causas muy frecuentes de corrosión.

 Corrosión por aireación superficial o diferencial.

Las partes de una pieza menos aireadas, como, por ejemplo, los ángulos vivos, rayas
profundas, etcétera, funcionan como ánodos y son inmediatamente atacados. Esta misma
clase de corrosión es la que se produce en una pieza medio sumergida, en la que la porción
próxima a la superficie del agua y, por tanto, más oxigenada es catódica, y la parte inferior,
menos oxigenada, es el ánodo, que es el que se corroe.
Otro ejemplo clásico de esta corrosión producida por aireación diferencial es el de la
corrosión producida por una gota de solución salina sobre una plancha de hierro o de cinc
que resulta atacada en el centro de la gota, donde se produce cloruro ferroso, que actúa de
ánodo, mientras la periferia, a la que tiene fácil acceso el oxígeno actúa de cátodo,
formándose entre las dos zonas una línea de orín amarillo.

 Corrosión por frotamiento.

Este tipo de corrosión tiene lugar en las interfases entre materiales bajo carga, es decir en
servicio, sometidos a vibración y deslizamiento. La corrosión por desgaste aparece como
surcos u hoyos rodeados de productos de corrosión.

En el caso de la corrosión por desgaste de metales, se observa que los fragmentos de metal
entre las superficies rozadas están oxidados y algunas capas de óxido se encuentran
disgregadas por la acción del desgaste. Como resultado, se produce una acumulación de
partículas de óxido que actúan como un abrasivo entre superficies con un ajuste forzado, tales
como las que se encuentran entre ejes y cojinetes o mangas.
  Corrosión seca o a altas temperaturas:

Hasta ahora hemos estado hablando de oxidación de metales en medio acuoso, sin embargo,
estos materiales también reaccionan con el aire para formar óxidos externos, y esto se
consigue llevando al metal a altas temperaturas en presencia de oxígeno. La alta temperatura
de oxidación de los metales es particularmente importante en el diseño de algunos
componentes como turbinas de gas, motores y equipamiento de petroquímicas.

El grado en que un óxido protege a un metal y por lo tanto no se corroe depende de varios
factores, los más importantes son:

1. El porcentaje en volumen del óxido respecto al metal después de la oxidación debe

ser próximo a la unidad. La película formada debe tener buena adherencia.
2. El punto de fusión del óxido debe ser alto.
3. La película de óxido debe tener baja presión de vapor.
4. La película formada debe tener un coeficiente de expansión casi igual al del metal.
5. La película formada debe tener plasticidad a alta temperatura para evitar que se rompa
o cuartee.
6. La película formada deberá tener baja conductividad y bajos coeficientes de difusión
para iones metálicos y oxígeno.

Cuando se forma una película de óxido sobre un metal por la acción oxidante del oxigeno, la
tendencia más fundamental es la de un proceso electroquímico, como hemos señalado con
anterioridad, que la simple combinación química para formar el óxido correspondiente. De
manera que las reacciones parciales de oxidación y reducción para la formación de iones
divalentes son:

Reacción parcial oxidación: M  M+2 + 2e-

Reacción parcial reducción: ½O2 + 2e-  O-2

  Según el modo de propagación o la apariencia del metal corroído:

La corrosión puede ser uniforme y entonces el metal se corroe a la misma velocidad en toda
su superficie, o bien, puede ser localizada, en cuyo caso solamente resultan afectadas áreas
pequeñas.

 Corrosión localizada:
 Microscópica:
 Corrosión intergranular.

Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal fundido se
cuela en un molde, su solidificación comenzó con la formación de núcleos al azar, cada uno
de los cuales crece en un arreglo atómico regular para formar lo que se conoce con el nombre
de granos o cristales.

El arreglo atómico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismos en
todos los cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la nucleación al azar, los planos
de los átomos en las cercanías de los granos no encajan perfectamente bien y el espacio entre
ellos recibe el nombre de límite de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm de longitud sobre
la superficie de una aleación, esta deberá cruzar aproximadamente 1000 límites de grano.

Los límites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo y el
ataque se relaciona con la segregación de elementos específicos o por la formación de un
compuesto en el límite. La corrosión generalmente ocurre, porque el agente corrosivo ataca
preferencialmente el límite de grano o una zona adyacente a él, que ha perdido un elemento
necesario para tener una resistencia a la corrosión adecuada. En un caso severo de corrosión
ínter cristalina, granos enteros se desprenden debido a la deterioración completa de sus
límites, en cuyo caso, la superficie aparecerá rugosa al ojo desnudo y se sentirá rasposa
debido a la pérdida de los granos.
El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión intergranular, es sensible al calor por
lo que la corrosión de este tipo, es un subproducto de un tratamiento térmico como la
soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de tratamiento
térmico o por el uso de una aleación modificada.

 Corrosión por esfuerzos o bajo tensión.

Este tipo de ataque se caracteriza por ser un ataque sumamente localizado, producido por los
esfuerzos tenciles y el medio ambiente corrosivo.

La rotura por corrosión por esfuerzo o bajo tensión (stress-corrosion cracking SCC) de
metales se refiere a la rotura originada por la combinación de efectos de tensiones intensas
y corrosión especifica que actúa en el entorno del metal. . Durante la SCC el ataque que
recibe la superficie del metal es generalmente muy pequeño mientras que las grietas
aparecen claramente localizadas y se propagan a lo largo de la sección del metal.
Los esfuerzos residuales que dan lugar a la SCC pueden ser resultado, por ejemplo, de
esfuerzos térmicos introducidos por tasas desiguales de enfriamiento, de un diseño mecánico
defectuoso para esfuerzos, de transformaciones de fase durante el tratamiento térmico
durante el trabajo en frío, o durante la soldadura.
Sólo ciertas combinaciones de aleaciones y ambientes son susceptibles de la SCC. No parece
haber un modelo general para los ambientes en los que se produce la SCC en las aleaciones.
Por ejemplo, los aceros inoxidables quiebran en atmósferas de cloro, pero no en las que
contienen amoniaco. Por el contrario, los latones (aleación Cu-Zn) quiebran en atmósferas
que tienen cloro. Nuevas combinaciones de aleaciones y ambientes que originan la SCC
están siendo descubiertas continuamente.
  Macroscópica:
 Corrosión por picaduras.

La picadura es una forma de ataque corrosivo localizado que produce pequeños agujeros en
un metal. Este tipo de corrosión es muy destructivo para las estructuras de ingeniería si
provoca perforación del metal. Sin embargo, si no existe perforación, a veces se acepta una
mínima picada en los equipos de ingeniería. Frecuentemente la picadura es difícil de detectar
debido a que los pequeños agujeros pueden ser tapados por los productos de la corrosión.

Asimismo, el número y la profundidad de los agujeros pueden variar enormemente y por eso
la extensión del daño producido por la picadura puede ser difícil de evaluar. Como resultado,
la picadura, debido a su naturaleza localizada, frecuentemente puede ocasionar fallos
inesperados.

La picadura puede requerir meses o años para perforar una sección metálica. La picadura
requiere un periodo de iniciación, pero una vez comenzada, los agujeros crecen a gran
velocidad. La mayoría de estas se desarrollan y crecen en la dirección de la gravedad y sobre
las superficies más bajas de los equipos de ingeniería.

Los agujeros empiezan en aquellos lugares donde se produce un aumento local de las
velocidades de corrosión. Inclusiones, otras heterogeneidades estructurales y
heterogeneidades en la composición sobre la superficie del metal son lugares comunes donde
se inicia el agujero. Las diferencias entre las concentraciones de iones y oxigeno crean
celdas de concentración que también pueden ser el origen de las perforaciones. Se cree que
la propagación de un agujero trae consigo la disolución del metal en el agujero mientras se
mantiene un alto grado de acidez en el fondo del hoyo.
  Corrosión selectiva o desaleante.

La disolución o corrosión selectiva es la eliminación preferencial de un elemento de una

aleación sólida por procesos corrosivos. El ejemplo más común de este tipo de corrosión es
la descincificado que tiene lugar en los latones, consistente en la eliminación selectiva del
cinc que está aleado con cobre. Procesos similares también ocurren en otras aleaciones, como
la pérdida observable de níquel, estaño y cromo de las aleaciones de cobre; de hierro en hierro
fundido, de níquel en aceros y de cobalto en las stellitas.

Por ejemplo, en la descincificación de latón con 70% de Cu y 30% de Zn, el cinc se elimina
preferente-mente del latón, dejando una matriz esponjosa y débil, figura 12.15. El mecanismo
de descincificación del cobre involucra las tres etapas siguientes:

1. Disolución del latón.

2. Permanencia de los iones cinc en la disolución.
3. Electrodeposición del cobre en solución sobre el latón.

Puesto que el cobre que permanece no tiene la textura del latón, la firmeza de la aleación y
su resistencia es considerablemente menor.

Este proceso puede minimizarse o prevenirse fabricando latones con menor contenido de
cinc, es decir latones con 85% de Cu y 15% de Zn, o cambiando a aleaciones cuproníquel,
de 70-90% de Cu y de 10-30% de Ni. Otras posibilidades son modificar el ambiente corrosivo
o usar una protección catódica.
  Corrosión por grietas.

La corrosión por grietas es una forma de corrosión electroquímicamente localizada que puede
presentarse en hendiduras y bajo superficies protegidas, donde pueden existir soluciones
estancadas.

La corrosión por grietas tiene una reconocida importancia en ingeniería toda vez que su
presencia es frecuente bajo juntas, remaches, pernos y tornillos, entre válvulas y sus asientos,
bajo depósitos porosos y en muchos lugares similares. La corrosión por grietas se produce en
muchos sistemas de aleaciones como el acero inoxidable y aleaciones de titanio, aluminio y
cobre.

Para que ocurra este tipo de corrosión, la grieta ha de ser lo suficientemente ancha para
permitir que se introduzca líquido, pero a la vez lo bastante estrecha para mantener estancado
el líquido. Por consiguiente, este tipo de corrosión se producirá más frecuentemente en
aberturas de unos pocos micrómetros o menos de anchura. Las juntas fibrosas, que pueden
actuar como mechas para absorber una solución electrolítica y a la vez mantenerla en
contacto con la superficie metálica, son localizaciones ideales para la corrosión por grieta.
  Corrosión por fatiga.

Ocurre bajo esfuerzos cíclicos en determinadas condiciones ambientales, dando como

resultado grietas que se propagan desde la superficie en dirección perpendicular al esfuerzo.

Además del ambiente corrosivo al que este expuesto el material, la frecuencia de los
esfuerzos cíclicos influye directamente en la corrosión por fatiga.

 Corrosión por cavitación.

Este tipo de corrosión es causado por la formación e implosión de burbujas de aire o

cavidades llenas de vapor, en un líquido que se encuentra cerca de la superficie metálica. La
cavitación ocurre en la superficie de un metal donde el líquido fluye a gran velocidad y
existen cambios de presión, como por ejemplo en impulsores de bomba y propulsores de
barco. Cuando suceden numerosas implosiones puede hacerse un daño considerable a la
superficie del metal. Separando las películas superficiales y arrancando partículas de metal
de la superficie, la cavitación puede incrementar la velocidad de corrosión y originar
desgastes superficiales.

 Corrosión erosiva.

La corrosión erosiva puede ser definida como la aceleración en la velocidad de ataque

corrosivo al metal debida al movimiento relativo de un fluido corrosivo y una superficie del
metal. Cuando el movimiento relativo del fluido corrosivo es rápido, los efectos del desgaste
mecánico y abrasión pueden ser severos. La corrosión erosiva está caracterizada por la
aparición en la superficie del metal de surcos, valles, hoyos, agujeros redondeados y otras
configuraciones dañinas de la superficie del metal, las cuales generalmente se presentan en
la dirección de avance del fluido corrosivo.
  Corrosión uniforme.

Es un proceso de remoción y deterioro uniforme de la superficie del metal. El medio

corrosivo debe tener el mismo acceso a todas las partes de la superficie del metal, en donde
la corrosión química o electroquímica actúa uniformemente sobre toda la superficie del
metal.

La corrosión uniforme es la más común y la que genera mayores pérdidas de material. Sin
embargo, al ser de tipo superficial es también la más fácil de controlar y por tanto la que
menos accidentes provoca.

La corrosión atmosférica es el mejor ejemplo. Otro ejemplo es el ataque de una solución

ácida un acero.

 Corrosión combinada.

En la realidad, casi siempre se presentan juntos ambos tipos de corrosión, la corrosión

uniforme y la corrosión localizada, y en algunas ocasiones predomina alguno de ellos.
 3. Selección de materiales.

Un medio primario para disminuir los procesos corrosivos es la selección del material más
adecuado para aquel medio. Debe seleccionarse en función del binomio medio-aleación .

Sin embargo no es fácil esta selección por lo restringido del campo de selección, ya que no
se conoce una aleación óptima para todos los medios posibles.

Para cualquier aleación existe el medio que produce fuerte corrosión.

Tampoco es fácil la selección pues además hay que realizarlo atendiendo a los procesos de
unión, soldadura, tratamientos, etc., que añaden parámetros que sensibilizan el material.

En cualquier caso la selección de la aleación debe ir asociada con la de algún proceso

adicional de protección como los que se citan en los puntos siguientes.

Existen, sin embargo, algunas reglas generales que son bastante aceptadas y que pueden ser
aplicadas cuando se seleccionan metales y aleaciones resistentes a la corrosión para
aplicaciones de ingeniería. Estos son:
 3. Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas
libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de níquel y cromo.
4. Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan cromo.
5. Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de titanio y sus
aleaciones.

Como referencia muy general se citan las aleaciones de mayor aplicabilidad en medios
corrosivos y el ion que más nocivo le resulta.

Aleación Ion o ambiente

Aceros aleados (Cr. Ni) NO3-, OH-, Cl-

Acero inoxidable (Cr, Ni) Cl-

Bronces y Latones (Cu, Al, Zn, Ni) NH3-

Aluminios Cl-

Titanio y aleaciones H+, O2 o altas temperaturas

Níquel y aleaciones Álcalis, Ácidos oxidantes

Las aleaciones que no se pasivan en un medio muestran velocidades de corrosión crecientes

con el incremento del voltaje.

Los metales que se pasivan en un medio corrosivo muestran un mínimo para ciertas
condiciones de polarización anódica.

Sin embargo se entiende que el metal pasivado sigue un mínimo proceso de corrosión.

Los materiales poliméricos tales como los plásticos y los cauchos son débiles y blandos y en
general menos resistentes a los ácidos inorgánicos fuertes que los metales y aleaciones, y en
consecuencia su utilización como materiales primarios en resistencia a la corrosión es muy
limitada. Sin embargo, a medida que aumenta la disponibilidad de nuevos materiales
plásticos resistentes a la corrosión, su presencia en la industria se hace cada vez más
importante.

Los materiales cerámicos poseen una resistencia a la corrosión y a las alta temperaturas
calificables de excelente, pero tienen la desventaja de ser quebradizos para resistencias a
tensión bajas. Por tanto, la utilización de materiales no metálicos en el control de la corrosión
concreta principalmente en la producción de forros, juntas y recubrimientos.

6. Modificación del diseño del material a equipar

En ingeniería un diseño adecuado de un equipamiento resulta importante tanto para prevenir
la corrosión como para seleccionar los materiales adecuados. Se deben considerar los
materiales teniendo en cuenta los requerimientos mecánicos, electrónicos y térmicos
necesarios y adecuados. Todas estas consideraciones deben sopesarse con las limitaciones
económicas. En el diseño de un sistema, la aparición de problemas específicos de corrosión
puede requerir la consulta a expertos en la materia. Sin embargo, algunas reglas generales de
diseño, como las siguientes, deben ser tenidas en cuenta:

1. Se ha de tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los

requerimientos de tensión mecánica cuando se considere el espesor del metal
utilizado. Esto es especialmente importante para las tuberías y tanques que contengan
líquidos.
2. Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la corrosión
por grieta. Si se usan remaches, hay que elegir aquellos que, sean catódicos a los
materiales que se combinan.
3. Si es posible, se deben usar metales galvánicamente similares para la estructura
completa. Se han de evitar metales no similares que puedan dar lugar a corrosión
galvánica. Si se atornillan juntos metales no similares galvánicamente, hay que usar
juntas y arandelas no metálicas para prevenir contactos eléctricos entre los metales.
4. Es preciso evitar una tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos
corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión bajo tensión. Esto es especialmente
importante cuando se utilizan aceros inoxidables, latones y otros materiales
susceptibles a este tipo de ruptura en ciertos entornos corrosivos.
5. Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan líquidos.
En las áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente, se potencia la
corrosión por erosión.
6. Se ha de cuidar el diseño de tanques y otros recipientes para que sean fáciles de
desaguar y limpiar. Depósitos estancados de líquidos corrosivos provocan la
aparición de celdas (o pilas) por concentración potenciando así corrosión.
7. Se deben diseñar sistemas que faciliten el traslado y sustitución de aquellas piezas
que se espera queden inservibles en poco tiempo. Por ejemplo, las bombas en las
plantas químicas deberían ser fácilmente trasladables.
8. Es importante diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a zonas puntuales
calientes. Los cambiadores de calor, por ejemplo, debieran ser diseñados para
conseguir gradientes de temperatura uniformes.

En resumen, es preciso diseñar sistemas en condiciones tan uniformes como sea posible y
evitar la heterogeneidad.
 3. Modificación del medio corrosivo

El medio puede ser básicamente gaseoso, líquido o sólido. La modificación del medio es
importante para deducir las tasas de corrosividad.

Si el medio es gaseoso la modificación debe atender a las posibilidades de formación de

electrolito líquido. Fundamentalmente hay que controlar:

- Humedad relativa.
- Componentes volátiles del proceso.
- Contaminantes volátiles.
- Temperatura.

Si el medio corrosivo es líquido puede actuarse incidiendo en su conductividad, su pH,

posibilidades de formación de film pasivo resistente, eliminación de O2 disuelto.

Algunos de los métodos más importantes para reducir la corrosión por cambios ambientales
son: bajar las temperaturas, disminuir la velocidad de los líquidos, eliminar el oxígeno de los
líquidos y reducir las concentraciones de iones.

1. Generalmente, bajando la temperatura de un sistema se consigue reducir la corrosión,

debido a que la velocidad de reacción disminuye a bajas temperaturas. No obstante,
existen algunas excepciones en las cuales se da el fenómeno inverso; por ejemplo, el
agua del mar a ebullición es menos corrosiva que el agua de mar fría debido a que la
solubilidad del oxígeno disminuye con el aumento de la temperatura.
2. Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por erosión.
Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más importante evitar las
disoluciones estancadas.
3. Eliminar el oxígeno de las disoluciones acuosas es, algunas veces, provechoso para
reducir la corrosión; por ejemplo, las calderas de agua suelen ser desoxigenadas para
reducir la corrosión. Sin embargo, para sistemas que dependen del oxígeno para
pasivarse, la desaireación es indeseable.
4. La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que está
corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión del metal.
Por ejemplo, la reducción de la concentración del ion cloruro en una disolución
acuosa reducirá el ataque corrosivo sobre aceros inoxidables.

El modo más generalizado de modificación del medio se consigue, especialmente si el

electrolito está en circuito cerrado, es mediante el uso de inhibidores de la corrosión.