A FONDO
Monitoreo de condición basado
en el examen de sensores
por John K. Duchowski (Hydac Technology Corp.)
L a compleja naturaleza de las maquinarias en
ambientes industriales requiere de prácticas de
mantenimiento sofisticadas, que continuamente
evolucionan para cumplir con los requisitos de las
nuevas aplicaciones. Además, las nuevas estrate-
gias de mercadeo a menudo incluyen contratos de
servicio que van más allá de las tradicionales consi-
deraciones de ‘la garantía’. Consecuentemente, los
fabricantes de equipos originales (OEM) son a me-
nudo responsables directos de su disponibilidad y
confiabilidad.
Frecuentemente, la disponibilidad y la confiabili-
dad están basadas en conceptos como la efectivi-
dad total del equipo, el costo del ciclo de vida y el
costo total de la propiedad. La tendencia clave en
las consideraciones de diseño de equipos y sus im-
plicaciones en la tecnología de fluidos de potencia y
los programas monitoreo de condición, se muestran
en la figura 1. Estas consideraciones son sólo una
parte de la película. En la práctica, la operación del
equipo depende de la calidad y del desempeño del
fluido hidráulico y del aceite lubricante seleccionado
para esa aplicación.
Figura 1
Tendencias en el diseño de equipos
En paralelo con el progreso tecnológico de los
componentes del sistema, esos fluidos son cada vez
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más especializados y adaptados para trabajar bajo
condiciones de operación específicas, que a menudo
incluyen las condiciones climatológicas. Consecuen-
temente, en los últimos años se han visto los cam-
bios hacia químicas más complejas en ambos casos,
tanto en la estructura de las bases lubricantes como
en los componentes de los paquetes de aditivos.
Un aspecto a menudo no tomado en cuenta en las
discusiones acerca de los avances en el diseño de los
componentes y la ingeniería de fluidos, es el incremen-
to de los costos invariablemente asociados con la in-
troducción e implementación de esas nuevas tecnolo-
gías. A su vez, los altos costos de los equipos y fluidos
han puesto mayor presión sobre los OEM y los opera-
dores para mejorar las prácticas de mantenimiento,
incrementando la vida útil de los componentes y ex-
tendiendo la vida en servicio de los fluidos, todo esto
para optimizar el costo total de la propiedad.
En respuesta a estas condiciones, los OEM y los
operadores han volteado hacia técnicas de monito-
reo de condición más sofisticadas, incrementando
su confianza en el empleo de sensores de monitoreo
de condición en línea. La principal ventaja de estos
dispositivos es que permiten una valoración de las
condiciones del fluido en forma permanente y casi
en tiempo real, contrastando con las prácticas con-
vencionales que se basan en los análisis de muestras
de aceite en laboratorios fuera de planta.
Sensores en línea
El acceso rápido a datos obtenidos de mediciones
en línea prevén una respuesta más eficaz, en caso
de que se requieran acciones correctivas. A pesar
de las ventajas y de que se reconoce la necesidad de
usar sensores en línea, varios factores deben ser con-
siderados antes de proceder con su instalación en
aplicaciones industriales. Esto debido a que el am-
biente típico de las industrias a menudo involucra
fluido, temperatura, presión y flujos que pueden ser
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dañinos a los componentes electrónicos deli-
cados de estos sensores.
Adicionalmente, la señal de respuesta de los
sensores debe ser recogida y transmitida con
una mínima pérdida o interferencia del am-
biente que rodea al equipo. El reto, entonces,
recae en la construcción de sensores lo sufi-
cientemente robustos para soportar el rigor
de estas aplicaciones, y ser lo económicamen-
te efectivos para permitir un amplio desplie-
gue en todas las plantas industriales o flotas
de vehículos.
Otra pregunta a considerar es cuáles de
los parámetros del sistema y de las propie-
dades del fluido deben ser consideradas
para ser monitoreadas, y brindar una valo-
ración confiable del desempeño del sistema
y la condición del fluido. Por ejemplo, para
no perder la conexión histórica con los da-
tos adquiridos con anterioridad, se debe
tener el cuidado de que la señal de los sen-
sores pueda ser relacionada con las normas
existentes y los estándares para los cuales el
sistema fue fijado para su evaluación en el
pasado.
Como mínimo, los datos del sensor deben
incluir información de los procesos de desgas-
te, contaminación cruzada debida al relleno
con un fluido inapropiado o por fugas, ingreso
de agua por condensación y degradación del
fluido por hidrólisis u oxidación. De esta ma-
nera, por ejemplo, el conteo de partículas, la
medición de contenido de agua, el número de
ácido y de la viscosidad, suministran informa-
ción de la severidad de los procesos de desgas-
te, ingreso de contaminantes, condensación,
fugas (falla de sellos) y degradación del aceite
por envejecimiento u oxidación.
Con estos parámetros en la mano se pueden
tomar decisiones más fundamentadas para
cambiar el fluido o para los intervalos de man-
tenimiento de los componentes.
Este artículo nos provee de sugerencias para
la instalación de los sensores mencionados en
sistemas hidráulicos y lubricados, con el pro-
pósito de lograr el óptimo monitoreo de con-
diciones y prácticas de mantenimiento preven-
tivo en la industria de hoy en día.

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 A FONDO
Midiendo los niveles de
contaminación con partículas
La contaminación con partículas ha sido a menudo
reportada como la causa principal del desgaste ace-
lerado, mal funcionamiento y falla en la sensibilidad
de los componentes del sistema. Sin embargo, los
contadores de partículas automáticos no están sien-
do utilizados tan amplia o rutinariamente como uno
lo hubiese esperado.
Esto es sorprendente, porque los contadores de
partículas en línea es una de las técnicas informati-
vas de diagnóstico más simples de usar por muchas
razones. Primero, la instalación y operación de estos
dispositivos es relativamente simple, lo que los hace
propicios para una variedad de aplicaciones.
Segundo, los cambios en el conteo de partículas
reflejan la tasa de ingreso de estos contaminantes
de fuentes externas, o indican el inicio acelerado del
desgaste de los componentes del sistema. En mu-
chos casos, el conteo de partículas puede dar una
alarma adelantada de procesos como el micropica-
do o desgaste acelerado de rodamientos, que a me-
nudo se manifiestan por cambios bien definidos en
la distribución del tamaño de las partículas.
A veces, los cambios en la distribución del tamaño
de las partículas preceden la detección de cambios a
gran escala, como aquellos que son detectados por
análisis de vibraciones.
En tercer lugar, el uso generalizado de métodos de
reporte estandarizados ha facilitado en gran medida
el intercambio de información y ha colocado a esta
tecnología en un terreno técnico más firme.
Figura 2 Variaciones en el conteo de partículas en el curso del
ciclo de trabajo de una excavadora
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Se ha convertido en una práctica habitual reportar
el nivel de contaminación con partículas en términos
de los rangos del código ISO 4406, que resume las
acumulaciones del conteo de partículas en los ran-
gos de tamaño >4 µm(c), >6 µm(c) y >14 µm(c). En este
caso (c) denota el uso de un contaminante de cali-
bración (ISO medium test dust) trazable por el Natio-
nal Institute of Standards and Technology y definido
en el estándar internacional ISO12103–1, A3.
Del mismo modo, patrones de calibración como el ISO
11943 para mediciones en línea, facilita el uso de contado-
res de partículas en línea, y su uso es bien aceptado como
práctica industrial. Para ilustrar el conteo de partículas en
línea en la figura 2 se muestra la recolección de datos en
línea durante el ciclo de trabajo de una excavadora.
Agua en fluidos hidráulicos y
lubricantes
El agua es uno de los contaminantes químicos más per-
versos y dañinos, afecta la operación y el desempeño de
sistemas hidráulicos y lubricados. Además de su impac-
to en las propiedades físicas del fluido, como la viscosi-
dad, interactúa químicamente con la base lubricante o
con los componentes del paquete de aditivos.
Este impacto adverso sobre los componentes del
sistema se manifiesta a través de procesos como
la fragilización por hidrógeno y corrosión, a la vez
que su presencia lleva a una acelerada degradación
del fluido y del paquete de aditivos por hidrólisis.
El agua sigue siendo uno de las contaminantes más
complicados de controlar, debido a las dificultades
asociadas a su cuantificación por los sensores dis-
ponibles en la actualidad, para un servicio continuo
y en línea en aplicaciones industriales.
Parte de la dificultad para detector agua en siste-
mas hidráulicos y lubricados es que, dependiendo de
la naturaleza de la base lubricante y de los compo-
nentes del paquete de aditivos, el agua puede existir
en diferentes estados, cada uno de los cuales requie-
re de una técnica de detección diferente.
En bajas concentraciones el agua permanece com-
pletamente disuelto en el seno del fluido y forma una
solución homogénea. El aceite es transparente al ojo
humano, así que la presencia de agua únicamente pue-
de ser detectada con la ayuda de técnicas analíticas
adecuadas.
En altas concentraciones el agua puede existir en
forma de gotas dispersas, completamente en el seno
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 alcanza el equilibrio con el agua que ha migrado hacia el
polímero dieléctrico, el cual incrementa la capacitancia
del sensor. La temperatura de compensación de las lectu-
ras de capacitancia se logra por la incorporación de una
resistencia detectora de temperatura (RDT), un sensor

del fluido y formar una emulsión. El fluido tiene

una apariencia turbia u opaca a pesar de que
no ha ocurrido una separación de fases en él.
Pero en concentraciones aun mayores las gotas
dispersas coalescen, ocurre una completa sepa-
ración de fases y se dice entonces que el agua se
encuentra en un estado libre.
Dependiendo de las diferencias en las densida-
des de los fluidos, la fase de agua pude sedimen-
tarse en el fondo del tanque o migrar a la super-
ficie, como en el caso de esteres fosfatados. La
dificultad para poder estimar la cantidad total
de agua presente en el fluido recae en el hecho
de que no todos los instrumentos o técnicas son
capaces de interactuar, para de ahí calcular la
concentración de agua en cualquiera de sus tres
estados (disuelta, emulsificada y libre). No obs-
tante, se han realizado significativos progresos
en el área, sobre todo en los últimos años.

Utilizando sensores de agua en

línea
La mayoría de los sensores en línea empleados hoy
en día para el monitoreo continuo del contenido
de agua en sistemas hidráulicos y lubricados, se
basan en la medición de la capacitancia. Los sen-
sores capacitores empleados en estas aplicaciones
son económicos y robustos, de ahí que se adapten
para trabajar con una variedad de fluidos.
Dado que los sensores similares fueron utili-
zados para la determinación de humedad en el
aire, su aplicación con otros fluidos fue relativa-
mente simple. Estos sensores emplean un capa-
citor con un polímero dieléctrico insertado entre
electrodos metálicos y encapsulados en un subs-
trato de cerámica para una mayor durabilidad.
La lectura de la humedad relativa se obtiene
cuando el agua en las inmediaciones del medio

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 A FONDO
Figura 3
Sensor de agua
de temperatura cercano al sensor de humedad en
el cuerpo de la probeta. En la figura 3 se muestra un
sensor de agua típico de aplicación industrial.
Transductores de presión diferencial
Los transductores de presión diferencial (DP) dan
información valiosa sobre eventos que pueden ser
señal de una falla inminente o catastrófica de los
componentes, o desviaciones en las condiciones del
fluido. Por ejemplo, en sistemas estables el aumento
de la presión diferencial (DP) a través del elemento
de filtración muestra una progresión bien definida y
casi exponencial en el tiempo, la cual se repite con
cada nuevo elemento filtrante instalado, siempre y
cuando el sistema se mantenga estable.
No obstante, si cambios significativos ocurren en
el nivel de contaminantes o su naturaleza, la curva
de diferencial de presión (DP) puede resultar una va-
liosa fuente de información para determinar el ori-
gen de estos eventos. Por ejemplo, un aumento más
temprano o un rápido crecimiento exponencial de la
curva normalmente indica un incremento significati-
vo en el nivel de contaminantes.
Por otro lado, un cambio en la forma de la curva (de
exponencial a lineal) puede indicar un mecanismo de
llenado diferente (normalmente ‘torta’) asociada con
un cambio en la naturaleza del contaminante o la apari-
ción de un nuevo contaminante. En la figura 4 se mues-
tra un transductor de diferencial de presión típico.
Figura 4
Transductores DP
Controladores de adquisición de datos
Los dispositivos para adquirir señales y procesar da-
tos representan igualmente aspectos interesantes y re-
tadores en los programas de monitoreo de condición,
porque facilitan la interpretación de la información
suministrada por los sensores. Con frecuencia la supe-
rimposición de datos de varios sensores revela una ten-
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dencia que podría haberse perdido si los datos de los
sensores fuesen interpretados individualmente.
Además, la combinación de datos presenta un pano-
rama comprensivo del desempeño del sistema, la opera-
ción de los componentes y la condición del fluido, lo que
coloca el proceso de toma de decisiones en un terreno
técnicamente más firme. En la figura 5 se muestra un sis-
tema de monitoreo y adquisición de datos a distancia.
Figura 5
Sistema remoto
propuesto para
monitoreo y
adquisición de
datos
Resumen
Programas de mantenimiento basados en condi-
ción se han convertido en una práctica reconocida
y establecida en el mundo industrial moderno. Su
valor en mejorar el desempeño de los sistemas, ex-
tender la vida en servicio de los componentes y los
fluidos, así como en el logro de optimización del
costo total de la propiedad, ha sido demostrado
y reconocido por numerosos estudios, y verificado
con la experiencia en campo.
Con los avances en electrónica y en software, el campo
de aplicación de los sensores en línea continúa creciendo,
mientras que sus costos permanecen decreciendo. La in-
formación de la aplicación de los sensores y las prácticas
de monitoreo de condición discutidos en este artículo,
debería ser de utilidad para el personal involucrado en
programas de mantenimiento preventivo en todas las
instalaciones industriales de las diferentes ramas.
También puede servir como directriz a quienes los
sensores pueden serles útiles cuando se instituyan
nuevos programas o se deseen aumentar los ya exis-
tentes. La continua innovación en este campo elevará
el nivel de sofisticación en este importante esfuerzo y
continuará contribuyendo a reducciones adicionales
en los costos de operación y mantenimiento.
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