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ALEACIONES DE COBRE.
El cobre posee una densidad de 8.93 g/cm3 y una temperatura de fusión de 1083 C. su
conductividad eléctrica es excelente, y se puede mejorar mediante procesos de afino, lo que
hace de las aleaciones de cobre un material idóneo para la fabricación de cables eléctricos.
Su excelente conductividad térmica permite su uso de radiadores o cambiadores de calor.
Cristaliza en la red fcc, por lo que es fácilmente deformable y tiene una buena
conformabilidad en frío, no tanto en caliente, por el excesivo aumento del tamaño de grano.
Posee una resistencia media (entre 200 y 350 MPa) y se puede obtener alargamientos a
rotura de hasta el 40 por 100. Es un metal criogénico, y a -196 ºC la resistencia mecánica se
incrementa un 50%. Excelente resistencia a la corrosión en agua de mar y otros ambientes
corrosivos, es atacada por los halógenos en húmedo. Siempre está recubierto de una capa
protectora de óxido, que crece con la temperatura y puede llegar a descamarse. Al oxidarse,
se cubre de una pátina verdosa, y esta coloración hace que se emplee en decoraciones. No
se mecaniza por ser excesivamente blando. La adición de aleantes busca mejorar las
propiedades mecánicas y la resistencia al desgaste, aunque perjudicarán la conductividad
del cobre, sus aleaciones endurecen por acritud. Las principales aleaciones de Cu son:
LOS LATONES.- Son aleaciones de cobre y zinc, en las que el cinc es el soluto por
sustitución predominante. El intervalo de solidificación es muy pequeño. Hay al menos 3
familias de latones. Los latones (0-36% de cinc) y red fcc. Específicos para trabajar en frío.
Se utilizan en bisutería, tuberías, instrumentos musicales, monedas, o en arquitectura. La
máxima maleabilidad se alcanza con un 30% de Zn. El latón con un 15% de Zn tiene un
color muy parecido al oro.
Los latones que poseen contenidos de cinc entre (47-55% de cinc), se caracterizan por
formar a baja temperatura una fase ordenada, dura y frágil. Los latones con (36-45%),
excelentes para trabajar en caliente y pueden ser forjados o laminados.
EL PLOMO.- Es un metal muy resistente al agua, es el metal que mejor resiste al acido
sulfúrico. Absorbe radiación, tienen una colabilidad excelente y se obtiene fácilmente por
moldeo. Se emplean en baterías, aleado con calcio o antimonio, en soldadura aleado con
estaño, en elementos de protección contra la radioactividad, o en estructuras de control
sonoro. Su desventaja es su alta toxicidad.
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ALEACIONES DE ALUMINIO
Las aleaciones de aluminio son obtenidas a partir de aluminio y otros elementos como
cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio. Forman parte de las aleaciones ligeras, con una
densidad mucho menor que los aceros, pero no tan resistentes a la corrosión como el
aluminio puro, que forma en su superficie una capa de óxido de aluminio (alúmina). Las
aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo mejorar la dureza y resistencia del Al
, que es en estado puro un metal muy blando. La corrosión galvánica se produce
rápidamente en las aleaciones de aluminio cuando entran en contacto eléctrico con acero
inoxidable u otras aleaciones con mayor electronegatividad en un ambiente húmedo, por lo
que si se usan conjuntamente deben ser adecuadamente aisladas.
Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a
la tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el
aluminio adquiere características mecánicas muy superiores.
DURALUMINIO.-
Aleación de Al con Cu 3-5, Mg 0,5 - 2%, Mn 0,25 -1% y Zn 3,5 - 5%.
Sólo se usan en la práctica materiales de aluminio que contienen otros elementos (con la
excepción del aluminio purísimo Al 99,99), ya que incluso en aleaciones con una pureza del
99% sus propiedades vienen determinadas en gran parte por el contenido en hierro o silicio.
Son también importantes los diversos tipos de aleaciones
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Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9% siendo sus
principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.1% de
cobre para aumentar su resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se
utilizan principalmente para trabajos de laminados en frío.
Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y silicio.
Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza una resistencia a la tracción de
4290MPa y es utilizada para perfiles y estructuras en general.
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Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son zinc, magnesio y
cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada de 504MPa y
se utiliza para fabricar estructuras de aviones. Las aleaciones de aluminio y litio se
caracterizan por su baja densidad, lo que supone buenas propiedades mecánicas frente a la
masa.