TUGAS 1 – PERANCANGAN ALAT PROSES

Nama : Muhammad Reza Fauzi Mata Kuliah : Perancangan Alat Proses

NPM : 1606871480 Dosen Pengampu : Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng
Prodi : Teknik Kimia Tanggal Pengumpulan : 22 Februari 2019
Kelas : Perancangan Alat-03
(K.106)

1. Outline
1.1. Metode Fabrikasi
1.2. Welding Standard
1.3. Tipe Sambungan Las
1.4. Plastic Instability

2. Pembahasan

2.1. Metode Fabrikasi

Model fabrikasi yang umum digunakan adalah sebagai berikut.
2.1.1. Fusion Welding
Fusion Welding adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan
yang dilaksanakan dalam keadaan cair. Proses pengelasan dapat disertai dengan tekanan dan
material tambahan serta proses pengelsannya dapat dilakukan dengan pemanasan tanpa
tekanan, pemanasan dengan tekanan, tekanan tanpa pemberian panas dari luar, pengelasan
tanpa logam pengisi, dan pengelasan dengan logam pengisi.
Beberapa keunggulan fusion welding meliputi penyambungan permanen dan
sambungan las lebih kuat daripada logam induknya, cara yang paling ekonomis dari segi
penggunaan material dan biaya fabrikasi, dan dapat dilakukan dalam pabrik atau lapangan.
Sementara kelemahan dari fusion welding adalah harus dilakukan secara manual,
menggunakan energi yang besar sehingga risiko berbahaya lebih tinggi, rakitannya tidak dapat
dilepas, dan kecacatan sulit untuk dideteksi.
 Gambar 1. Fusion Welding

2.1.2. Casting
Casting adalah proses manufaktur di mana solid dilebur, dipanaskan sampai suhu yang
tepat (kadang-kadang dilakukan untuk memodifikasi komposisi kimianya), dan kemudian
dituangkan ke dalam rongga atau cetakan, yang berisi dalam bentuk yang tepat selama pembekuan.
Dengan demikian, dalam satu langkah, bentuk sederhana atau kompleks dapat dibuat dari logam
yang dapat dilelehkan. Produk yang dihasilkan dapat memiliki hampir semua konfigurasi yang
diinginkan. Selain itu, ketahanan terhadap tegangan kerja dapat dioptimalkan, arah sifat dapat
dikendalikan, dan penampilan yang memuaskan dapat diproduksi.
Bagian cor berbagai ukuran dari fraksi sebesar satu inci dan fraksi sebesar 1 ounce (seperti
gigi individu pada ritsleting), hingga lebih dari 30 kaki (seperti baling-baling besar dan frame
buritan kapal laut). Casting telah menandai keuntungan dalam produksi bentuk kompleks, bagian
yang memiliki bagian berongga atau rongga internal, bagian yang mengandung permukaan
lengkung yang beraturan (kecuali yang terbuat dari lembaran logam tipis), bagian yang sangat
besar dan bagian-bagian yang terbuat dari logam yang sulit dibuat dengan mesin. Karena
keunggulan yang tersebut, pengecoran adalah salah satu yang paling penting dari proses
manufaktur.
Saat ini, hampir tidak mungkin untuk mendesain apapun yang tidak dapat dicetak oleh satu
atau lebih dari proses pengecoran yang tersedia. Namun, seperti dalam semua teknik manufaktur,
hasil terbaik dan ekonomis dapat dicapai jika desainer memahami berbagai pilihan dan
menyatukan proses yang paling tepat dengan cara yang paling efisien. Berbagai proses dibedakan
terutama dalam bahan cetakan (apakah pasir, logam, atau bahan lainnya) dan metode penuangan
(gravitasi, vakum, tekanan rendah, atau tekanan tinggi). Semua proses memberikan persyaratan
bahwa bahan mengeraskan bahan dengan cara yang sesuai yang dapat memakimalkan sifastnya,
sekaligus mencegah cacat potensial, seperti rongga penyusutan, porositas gas, dan inklusi
terperangkap.

Casting adalah proses fabrikasi dimana logam yang benar-benar cair dituangkan ke
dalam cetakan yang memiliki bentuk yang diinginkan. Setelah pemadatan, logam akan
menyerupai bentuk cetakan tapi mengalami beberapa penyusutan. Penggunaan metode
casting dianjurkan untuk bentuk yang besar atau rumit dan paduan yang memiliki
daktilitas yang tinggi. Salah satu keuntungan dari metode fabrikasi casting adalah
metode ini merupakan yang terekomis dibandingkan dengan metode fabrikasi lainnya.
Terdapat pula beberapa teknik casting yang biasanya dapat dibedakan berdasarkan
bahan cetakan dan metode penuangannya. Bahan cetakan yang umumnya dipakai
untuk metode casting adalah pasir dan logam, sedangkan metode penuangan yang
digunakan secara umum adalah gravitasi, vakum, tekanan rendah, dan tekanan tinggi.

Gambar 2. Casting

2.1.3. Forging
Forging merupakan suatu proses dimana sebuah logam dipanaskan dan dibentuk dengan
deformasi plastic dengan mengaplikasikan gaya tekan yang sesuai dengan sifat logam tersebut.
Biasanya gaya tekan tersebut dilakukan dengan menggunakan palu yang bertenaga (penempaan)
atau dengan sebuah alat penekan (Pressing Machine).
Proses forging ini meng haluskan struktur butiran dan mengembangkan sifat fisik dari
logam yang diproses. Dengan desain yang tepat, aliran butiran (grain flow) dapat diorientasikan
pada arah dari tekanan-tekanan utama yang ditemui di kegunaan nyata. Aliran butiran (grain flow)
merupakan suatu arah dari susunan kristal yang didapatkan selama proses deformasi plastic. Sifat
fisik (seperti kekuatan (strength), ductility, dan ketangguhan (toughness)) akan lebih baik setelah
di-forging dibandingkan dengan logam yang belum diproses atau logam dasar yang memiliki arah
kristal yang masih berantakan. Logam dapat di-forging dengan suhuyang panas (di atas suhu
rekristalisasi) ataupun dingin.
Forging menghasilkan suatu bagian logam menjadi memiliki kekuatan yang tinggi per rasio
beratnya, sehingga sering digunakan untuk mendesain kerangka pesawat terbang. Logam yang di-
forging akan :
 Bertambah panjang, cross-section berkurang, yang disebut dengan mengulur logam
(drawing-out the metal)
 Panjang berkurang, cross-section bertambah, yang disebut dengan upsetting the metel.
 Berubah panjangnya, berubah cross-sectionnya, dengan cara “memeras”-nya pada closed
impression dies
Forging

Forging adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan memberikan gaya
tekanan pada logam yang akan dibentuk. Gaya tekanan yang diberikan dapat secara
manual atau mekanis seperti hidrolisis dan pneumatis. Serta perangkat pada metode
forging bisa secara manual atau menggunakan mesin forging khusus. Forging dapat
membantu meningkatkan sifat fisik, ketangguhan logam dan dapat menghasilkan
kekuatan yang tinggi per rasio beratnya.
 Gambar 3. Forging

2.1.4. Machining
Proses machining adalah pembuatan benda kerja dengan cara menghilangkan
material yang tidak diinginkan dari benda kerja dengan cara memotongnya secara mekanis
sesuai dengan dimensi dan bentuk yang diinginkan. Secara garis besar proses machining
dibagi menjadi dua kategori utama berdasarkan bagian yang berputar, yaitu turning dan
milling.
Turning adalah proses machining dimana yang berputar adalah benda kerjanya.
Proses turning digunakan untuk membentuk benda menjadi silinder menggunakan alat
pemotong dengan mata potong tunggal.

Gambar 4. Turning

Milling adalah proses maching dimana yang berputar adalah alat pemotongnya
dalam hampir semua arah untuk mendapatkan bentuk dan dimensi yang diingkan. Alat
pemotong yang digunakan di proses milling bervariasi dari mata potong tunggal hingga
mata potong banyak.
 Gambar 5. Milling

2.1.5. Brazing
Brazing adalah suatu proses penyambungan logam pengisinya yang ditempatkan di
antara dua permukaan dan temperatur yang dibangkitkan cukup untuk melelehkan logam
pengisi tanpa melelhkan benda yang akan disambungkan. Oleh karena itu, brazing
termasuk proses proses ikatan dalam keadaan cair dengan padat.
Proses brazing ini mampu dilakukan untuk material berbentuk kawat, ring, dan
batang. Pada proses ini dapat terjadi difusi antara logam pengisi dengan benda kerja yang
akan disambungkan.

Gambar 6. Brazing

2.1.6. Soldering
Soldering merupakan proses penyambungan dua benda kerja atau lebih, namun
tidak terjadi fusi antara benda kerja yang disambung tersebut. Logam filler (disebut solder)
dicairkan dengan temperatur yang lebih rendah dari temperatur logam filler. Cairan logam
filler selanjutnya mengisi celah dan pori-pori pada kedua permukaan benda kerja yang
saling menempel. Solder memiliki dua karakteristik penting yaitu tegangan permukaan
yang rendah dan kemampuan perembesan yang tinggi.
Beberapa kelebihan dari soldering adalah energi yang dibutuhkan relatif rendah
dibandingkan dengan brazing dan pengelasan, variasi metode pemanasan beragam, hasil
sambungan memiliki konduktivitas listrik dan panas yang baik, mampu menghasilkan
sambungan yang kedap udara dan kedap air, dan mudah diperbaiki dan dikerjakan ulang.
Sedangkan kelemahan soldering meliputi kekuatan sambungan yang lemah dan
sambungan memiliki kemungkinan menjadi lemah atau cair apabila diaplikasikan pada
temperatur yang tinggi.

Gambar 7. Soldering

2.1.7. Sheat-metal Forming

Sheet metal forming adalah proses pengecoran dimana pembentukan logam
dibentuk dengan cara memberi tekanan sampai terjadi bentuk yang diingkan. Proses sheet
metal forming digunakan untuk memperbaiki sifat fisik dari logam dan dapat dilaksanakan
secara panas atau dingin. Sheet metal forming dapat diklasifikasikan menjadi beberapa
proses pembentukan logam seperti proses penarikan kawat, penempaan, ekstrusi,
pembengkokkan, squeezing, dan drawing.
 2.2. Welding Standard

2.2.1 ASME Code Welding Qualification

American Society of Mechanical Engineers (ASME) yang berfokus untuk mempromosikan

seni, sains, dan praktik rekayasa multidisiplin dan ilmu-ilmu yang bersekutu di seluruh dunia
melalui pendidikan berkelanjutan, pelatihan dan pengembangan profesional, kode dan standar,
penelitian, konferensi dan publikasi, hubungan pemerintah, dan bentuk penjangkauan lainnya,
merupakan international non-profit organization dengan kantor pusat bertempat di New York,
US. ASME didirikan pada tahun 1880 oleh Alexander Lyman Holley, Henry Rossiter
Worthington, John Edison Sweet dan Matthias N. Forney dan kemudian dikenal oleh mata dunia
karena menetapkan kurang lebih 600 kode dan standar untuk perangkat mekanis, baik untuk
fastener, pipelines, pembangkit listrik, elevator, dan perlengkapan pipa.
ASME Boiler dan Pressure Vessel Code (BPVC) mencakup semua aspek desain dan
pembuatan boiler dan pressure vessel. Semua bagian berisi spesifikasi pengelasan, dan terbagi
menjadi:
Table 1. ASME BPVC

Kode
ASME BPVC Section I
ASME BPVC Section II
ASME BPVC Section III
ASME BPVC Section IV
ASME BPVC Section V
ASME BPVC Section VIII
ASME BPVC Section IX
ASME B16.25
Deskripsi
Rules for Construction of Power Boilers
Part C: Specifications for Welding Rods,
Electrodes, and Filler Metals
Rules for Constructions of Nuclear Facility
Components-Subsection NCA-General
Requirements for Division 1 and Division 2
Rules for Construction of Heating Boilers
Nondestructive Examination
Rules for Construction of Pressure Vessels
Division 1 and Division 2
Welding and Brazing Qualifications
Buttwelding ends
 ASME B31.1 Power Piping
ASME B31.3 Process Piping.

Posisi pengelasan berdasarkan ASME Section IX:

A. Groove Welds
1. Plate

Gambar 8. Groove Welds in Plate

2. Pipe

Gambar 9. Groove Welds in Pipe

B. Fillet Welds
1. Plate

Gambar 101. Fillet Welds in Plate

 2. Pipe

Gambar 11. Fillet Welds in Pipe

2.2.2 ASA Code for Pressure Piping

American Standards Association (ASA) menginisiasikan proyek B31 atas keinginan

ASME pada bulan Maret 1926 untuk memenuhi kebutuhan nasional untuk kode pipa bertekanan
(pressure piping code). Pembuatan B31 Code (Kode B31) bersamaan dengan dimulainya era
penggunaan mesin uap pada industry-industri besar. Kode (Code) merupakan kumpulan dari
peraturan-peraturan umum atau prosedur sistematis untuk metode design, fabrikasi, instalasi, dan
inspeksi yang telah dipersiapkan dan dibuat menjadi ‘hukum’. Edisi pertama dari B31 Code
diterbitkan pada tahun 1935 sebagai American Tentative Standard Code for Pressure Piping.
Untuk tetap melakukan pembaharuan terhadap kodenya, maka ASME menerbitkan beberapa B31,
yaitu:
B31 – 1935 American Tentative Standard Code for Pressure Piping
B31.1. – 1942 American Standard Code for Pressure Piping
B31.1A – 1944 Suplement
1B31.1B – 1947 Suplement
2B31.1 – 1951 American Standard Code for Pressure Piping
B31.1A – 1953 Suplement 1 to B31.1 – 1951
B31.1 – 1955 American Standard Code for Pressure Piping
 ASME B31 Code for Pressure Piping dilengkapi dengan buku spesifik untuk berbagai
macam aplikasi piping. Beberapa macam aplikasi piping tersebut adalah:
B31.1 – Power Piping
B31.2 – Fuel Gas Piping, WITHDRAWN superceded by ANSI Z223.1
B31.3 – Process Piping, (formerly Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping)
B31.4 – Liquid Hydrocarbon Transportation Piping (for example oil cross country
pipelines)
B31.5 – Refrigeration Piping
B31.6 – Chemical Plant Piping, never issued as a separate document, folded into B31.3
B31.7 – Nuclear Power Piping, WITHDRAWN, superseded by ASME Code, Section III
B31.8 – Gas Transportation Piping (for example cross country gas pipelines)
B31.9 – Building Services Piping (for example office building hot water heating and air
conditioning)
B31.10 – Cryogenic Piping, never issued as a separate document, folded into B31.3
B31.11 – Slurry Transportation Piping (for example, cross country voal/water slurries)

2.2.3 Standard Qualification Procedures of The American Welding Society

American Welding Society (AWS) didirikan tahun 1919. AWS merupakan sebuah
intnernationanl non-profit organization dengan misi untuk meningkatkan sains, teknologi, dan
aplikasi pengelasan. AWS juga mengembangkan proses pengerjaan lain seperti brazing, soldering,
thermal spraying, cutting, mengembangkan standar di bidang pengelasan seperti prosedur dan
material, sertifikasi welder, inspector, supervisor, fabricator,insinyur, dan telah menerbitkan lebih
dari 241 kode serta praktik dan panduan yang direkomendasikan yang ditulis sesuai dengan praktik
American National Standards Institute (ANSI). Berikut ini adalah sebagian daftar publikasi yang
telah diterbitkan oleh AWS.
Standard Number Title

AWS A2.4 Standard symbols for welding, brazing, and non-destructive examination

AWS A3.0 Standard welding terms and definitions

AWS A5.1 Specification for carbon steel electrodes for shielded metal arc welding

Specification for carbon steel electrodes and rods for gas shielded arc
AWS A5.18
welding

AWS B1.10 Guide for the nondestructive examination of welds

AWS B2.1 Specification for Welding Procedure and Performance Qualification

AWS D1.1 Structural welding (steel)

AWS D1.2 Structural welding (aluminum)

AWS D1.3 Structural welding (sheet steel)

AWS D1.4 Structural welding (reinforcing steel)

AWS D1.5 Bridge welding

AWS D1.6 Structural welding (stainless steel)

AWS D1.7 Structural welding (strengthening and repair)

AWS D1.8 Structural welding seismic supplement

AWS D1.9 Structural welding (titanium)

AWS D3.6R Underwater welding (Offshore 7 inland pipelines)

AWS D8.1 Automotive spot welding

AWS D8.6 Automotive spot welding electrodes supplement

AWS D8.7 Automotive spot welding recommendations supplement

AWS D8.8 Automotive arc welding (steel)

AWS D8.9 Automotive spot weld testing

AWS D8.14 Automotive arc welding (aluminum)

AWS D9.1 Sheet metal welding

AWS D10.10 Heating practices for pipe and tube

AWS D10.11 Root pass welding for pipe

AWS D10.12 Pipe welding (mild steel)

AWS D10.13 Tube brazing (copper)

AWS D10.18 Pipe welding (stainless steel)

AWS D11.2 Welding (cast iron)

AWS D14.1 Industrial mill crane welding

AWS D14.3 Earthmoving & agricultural equipment welding

AWS D14.4 Machinery joint welding

AWS D14.5 Press welding

AWS D14.6 Rotating Elements of Equipment

AWS D15.1 Railroad welding

AWS D15.2 Railroad welding practice supplement

AWS D16.1 Robotic arc welding safety

AWS D16.2 Robotic arc welding system installation

AWS D16.3 Robotic arc welding risk assessment

AWS D16.4 Robotic arc welder operator qualification

AWS D17.1 Aerospace fusion welding

AWS D17.2 Aerospace resistance welding

AWS D18.1 Hygienic tube welding (stainless steel)

 AWS D18.2 Stainless steel tube discoloration guide

AWS D18.3 Hygienic equipment welding

2.2.4 API Standard 12 C for Welded Oil Storage Tank

American Petroleum Institute (API) merupakanasosiasi perdagangan AS terbesar untuk

industri minyak dan gas alam dan mewakili sekitar 650 perusahaan yang terlibat dalam produksi,
penyempurnaan, distribusi, dan banyak aspek lain dari industri perminyakan. API menghasilkan
standar dibawah ANSI, praktek-praktek yang dianjurkan, spesifikasi, kode dan publikasi teknis,
laporan dan studi yang mencakup setiap segmen industri. Standar API mempromosikan
penggunaan yang aman, peralatan digunakan dan operasi melalui penggunaan terbukti, praktek-
praktek rekayasa serta membantu mengurangi biaya terhadap peraturan dalam perusahaan.
API Standard 12 C for Welded Oil Storage Tank mencakup spesifikasi umum, sifat kimia
dan fisik dengan mengacu pada standar ASTM; bersama dengan tekanan kerja yang diizinkan pada
sambungan tangki las dan dalam penguatan bukaan, dengan rincian lengkap tentang inspeksi,
pengujian, perbaikan selama konstruksi, pengelasan, termasuk definisi sambungan, dan prosedur
kualifikasi untuk operator pengelasan dan untuk prosedur pengelasan.

2.3. Tipe Sambungan Las

a) Butt Joint (Sambungan Tumpu)
Sambungan butt joint adalah jenis sambungan tumpul, dalam aplikasinya jenis
sambungan ini terdapat berbagai macam jenis kampuh atau groove yaitu V groove
(kampuh V), single bevel, J groove, U Groove, Square Groove untuk melihat macam
macam kampuh las lebih detail silahkan lihat gambar berikut ini.
 Gambar 12. Butt Joint

b) Tee Joint (Sambungan T)

T joint adalah jenis sambungan yang berbentuk seperti huruf T, tipe sambungan ini
banyak diaplikasikan untuk pembutan kontruksi atap, konveyor dan jenis konstruksi
lainnya. Untuk tipe groove juga terkadang digunakan untuk sambungan fillet adalah
double bevel, namun hal tersebut sangat jarang kecuali pelat atau materialnya sangat
tebal.

Gambar 13. T Joint

c) Corner Joint (Sambungan Sudut)

Corner joint mempunyai desain sambungan yang hampir sama dengan T Joint,
namun yang membedakannya adalah letak dari materialnya. Pada sambungan ini
materialnya yang disambung adalah bagian ujung dengan ujung. Ada dua jenis corner
joint, yaitu close dan open.
 Gambar 14. Corner Joint

d) Lap Joint (Sambungan Tumpang)

Merupakan sambungan las yang dibentuk bila dua anggota sambungan diposisikan
saling menumpuk satu sama lain. Sambungan ini lebih kuat dibandingkan dengan
sambungan tumpul, tetapi mengakibatkan terjadinya penambahan berat. Umumnya
digunakan selama proses perbaikan dan untuk menambah panjang material standar ke
panjang yang diperlukan.

Gambar 15. Lap Joint

e) Edge Joint (Sambungan Tekuk)

Sambungan tekuk umumnya tidak struktural tetapi paling sering dipakai untuk
menjaga agar dua atau lebih plat tetap pada bidang tertentu atau untuk mempertahankan
kesejajaran (alignment) awal. Merupakan sambungan las yang dibentuk bila sisi dua
anggota sambungan akan disambung. Sisi yang dilas selalu dalam bentuk sejajar satu
sama lain. Jenis pengelasan ini sering dipakai dalam menyambung struktur penopang
dan struktur baja yang pendek.
 Gambar 16. Edge Joint

2.4. Plastic Instability

Perubahan bentuk permanen akibat beban gaya. Tekanan gaya harus dibatasi pada nilai
yang diperbolehkan untuk menghindari ketidakstabilan plastis objek. Biasanya tensile test
digunakan sebagai dasar menentukan tekanan yang diizinkan.

a. Hubungan Tegangan-Regangan (Strees-Strain)

Hubungan tegangan-regangan dapat digambarkan pada sebuah kurva. dari kurva
tersebut dapat ditentukan tekanan maksimum peralatan agar masih berada dalam batas
elastisitas materialnya agar tidak terjadi perubahan bentuk yang terjadi karena melewati
yield point.

b. Tegangan yang diperbolehkan

Tegangan yang diperbolehkan ditentukan oleh beberapa faktor yaitu:
- Akurasi dimana load atau beban dapat dihitung
- Besar tekanan dari load
- Kehomogenan material
- Bahaya jika terjadi kegagalan
- Fatigue, yang merupakan ketahanan logam terhadap siklus pembebanan berulang
atau dinamis
- Korosi