TECNOLÓGICO NACIONAL DE

MÉXICO
Instituto Tecnológico de Oaxaca

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TALLER DE INVESTIGACIÓN I.

PROYECTO “SISTEMA NEUMATICO PARA LA RE-INGENIERIA DE PRENSAS

TEXTILES MANUALES”

PRESENTA:
MARTINEZ HERNANDEZ HECTOR LEONEL

PROFESOR:
DR. FELIPE PALMA CRUZ

GRUPO: 8IB
HORA: 10:00-11:00

OAXACA DE JUÁREZ, OAXACA MAYO 28 DE 2018

Contenido
PORTADA. .................................................................................................................................... 1
Bibliografía ........................................................................................................................................ 37

INTRODUCCION:

La presente investigación, consiste en la realización de una automatización básica

a una prensa textil manual. el problema fundamental encontrado dentro del proceso
de serigrafia es la relación hombre máquina, ya que el trabajo serigráfico provoca
alta fatiga en la operación principal que es el raseo (la aplicación de la tinta para
realizar el estampado) el cual requiere de esfuerzo físico y debe realizarse en forma
repetitiva durante la jornada de trabajo.

para poder realizar estos cambios nos apoyaremos de la ergonomía para poder
realizar un estudio del trabajo en relación con el entorno del trabajo. se utiliza para
poder diseñar o adaptar el lugar donde se realizan los trabajos con fin de evitar
distintos problemas de fatiga física y de salud, para poder así aumentar la
productividad.

Se tomará en cuenta a los sistemas neumáticos ya que ellos se encuentran

presentes frecuentemente en la automatización de algunas maquinarias y procesos
industriales, generalmente por su bajo costo y la gran cantidad de energía (Fuerza)
que genera otro aspecto importante es la facilidad con la cual se le da
mantenimiento y también por ser una fuente de energía que no contamina.
Se llevo a cabo la recolección de información mediante la investigación y
documentación de los antecedentes de la neumática y la serigrafia con el fin de
realizar un plan metodológico para la reingeniería de prensas textiles manuales con
el afán de mejorar la productividad y optimizar la producción teniendo en cuenta la
mejora de calidad en el estampado.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

OBJETIVOS:
OBJETIVO GENERAL

Disminuir el esfuerzo físico del operario mediante un sistema semi-automático en

los brazos de la prensa textil con ayuda de sistemas neumáticos que realicen el
trabajo de raseo.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Desarrollar un plan de semi-automatización en una prensa textil manual

 Resolver el problema de la relación hombre maquina (ergonómicamente)-
 Hacer uso de la energía neumática.
 Hacer una comparación de las ventajas de la nueva prensa semi-automática
con la convencional
 Disminuir la intervención del operador dentro de la operación de raseo

JUSTIFICACION:
ALCANCES Y LIMITACIONES:
HIPOTESIS:
CAPITULO 1
ANTECEDENTES NEUMATICA Y DE LA SERIGRAFIA
1.1 HISTORIA NEUMATICA
La neumática es la técnica que estudia los movimientos y procesos del aire a
presión, depresión o vacío. (Marco A. Hernandez Orellana, 2010, pág. 1)

El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que conoce el
hombre y aprovecha para reforzar sus recursos físicos. El descubrimiento
consciente del aire como medio-material terrestre. Uno de los primeros libros acerca
del empleo del aire comprimido como energía procede del siglo I de nuestra era, y
describe mecanismos accionados por medio de aire caliente.
El primero que se ocupó de la neumática, es decir la utilización del aire comprimido
como elemento de trabajo fue el griego "Ktesibios". Hace más de dos mil años
construyó una catapulta de aire comprimido.

De los antiguos griegos procede la expresión "pneuma" que designa la respiración,

el viento y, en filosofía, también el alma. Como derivación de la palabra "pneuma"
se obtuvo, entre otras cosas el concepto "neumática", que trata los movimientos y
procesos del aire.
La irrupción verdadera y generalizada de la neumática en la industria no se inició,
sin embargo, hasta que llego a hacerse más acuciante la exigencia de la
automatización y racionalización de los procesos de trabajo. (Lozano, enero 2001,
págs. prologo, 1)

Hasta el siglo pasado no empezaron a investigarse y definirse las reglas de la

neumática. A partir del año 1950 se comenzó a tratar el aire comprimido como la
aplicación industrial de la neumática. La aplicación generalizada de la neumática en
la industria se inició con la automatización y racionalización en los procesos de
fabricación. En sus inicios esta técnica fue rechazada debido a falta de conocimiento
y de formación. (Marco A. Hernandez Orellana, 2010)

La tecnología de la neumática juega un papel importante en la mecánica ya que es

incluida cada vez más en el desarrollo de aplicaciones automatizadas. En ese
sentido, la neumática es utilizada para la ejecución de las siguientes funciones:
• Detección de condiciones de los equipos mediante sensores.
• Procesamiento de información mediante procesadores
• Accionamiento de actuadores mediante elementos de control.
• Ejecución de trabajos mediante actuadores.

Para controlar máquinas y equipos suele ser necesario efectuar una concatenación
lógica y compleja de estados y conexiones. Ello se logra mediante la actuación
conjunta de sensores, procesadores, elementos de accionamiento y actuadores
incluidos en un sistema neumático o parcialmente neumático.
 En la actualidad ya no se concibe una moderna explotación industrial sin el aire
comprimido. Este es el motivo de que en los ramos industriales más variados se
utilicen aparatos neumáticos. (Lozano, enero 2001, págs. 1-2)

Las aplicaciones del aire comprimido no tiene límites; desde la utilización, por parte
del óptico, de aire a baja presión para probar la presión del fluido en el ojo humano
a la multiplicidad de movimientos lineales y rotativos en máquinas con procesos
robóticos, hasta las grandes fuerzas necesarias para las prensas neumáticas y
taladros neumáticos que rompen el hormigón. La breve lista y los diagramas
indicados más abajo, sirven solamente para indicar la versatilidad y variación del
control neumático en el funcionamiento de una industria en continua expansión.
• Accionamiento de válvulas de sistema para aire, agua o productos químicos.
• Accionamiento de puertas pesadas o calientes.

• Descarga de depósitos en la construcción, fabricación de acero, minería e

industrias químicas.
• Apisonamiento en la colocación del hormigón.
• Elevación y movimiento en máquinas de moldeo.
• Pulverización de la cosecha y accionamiento de otro equipamiento tractor.
• Pintura por pulverización.
• Sujeción y movimiento en el trabajo de la madera y la fabricación de muebles.
• Máquinas de embotellado y envasado.
• Robots neumáticos. (Lozano, enero 2001, págs. 5-6)

1.2 PROPIEDADES DEL AIRE COMPRIMIDO

Emplear el aire comprimido como fuente de energía es más costosa que emplear la
energía eléctrica de la red. No obstante, el aire comprimido es una fuente de energía
recomendable y muy empleada en diversas empresas a lo largo de las líneas de
producción.
Las propiedades del aire a presión en los circuitos neumáticos son las siguientes:

1– Es barato y es utilizado en cantidades ilimitadas. – No es necesario sustituir ni

reciclar.
2– Se transporta con facilidad por las tuberías y, una vez empleado, se puede
expulsar al exterior sin necesidad de tuberías de retorno. Esta circunstancia
simplifica los circuitos.

3– El aire comprimido se puede almacenar en calderines. Un circuito que disponga

de un calderín con aire comprimido puede funcionar un tiempo con el compresor
parado o averiado.

4– Es menos sensible a las variaciones de temperatura que los aceites,

garantizando un trabajo seguro incluso a temperaturas extremas.

5– No tiene ningún riesgo de incendio, por tanto no es necesario disponer de

instalaciones anti de flagrantes.
6– Es limpio y, en caso de fugas o falta de estanqueidad en los componentes, no
ensucia, no contamina y no provoca averías.

7– Los componentes neumáticos son más sencillos de fabricar y tienen un menor

coste económico que el mismo componente empleado en un circuito hidráulico.
(Marco A. Hernandez Orellana, 2010, pág. 2)

1.3 SISTEMA DE PRODUCCION DE AIRE

figura 1 sistema neumático básico (Lozano, enero 2001)

Las partes componentes y sus funciones principales son:

1Compreso r El aire tomado a presión atmosférica se comprime y entrega a presión
más elevada al sistema neumático. Se transforma así la energía mecánica en
energía neumática.

2.- Motor eléctrico. Suministra la energía mecánica al compresor. Transforma la

energía eléctrica a mecánica.

3.- Presostato. Controla el motor eléctrico detectando la presión en el depósito. Se

regula a la presión máxima a la que desconecta el motor y a la presión mínima a la
que vuelve a arrancar el motor.

4.- Válvula anti-retorno. Deja pasar el aire comprimido del compresor al depósito
que impide su retorno cuando el compresor está parado.
5.- Depósito. Almacena el aire comprimido, su tamaño esta definido por la capacidad
del compresor. Cuanto más grande sea su volumen, más largos son los intervalos
entre los funcionamientos del compresor.
6.- Manómetro. Indica la presión del depósito.

7.- Purga automática. Purga toda el agua que se condensa en el depósito sin
necesitar supervisión.

8.- Válvula de seguridad. Expulsa el aire comprimido si la presión en el depósito

sube por encima de la presión permitida.

9.- Secador de aire refrigerado. Enfría el aire comprimido hasta pocos grados por
encima del punto de congelación y condensa la mayor parte de la humedad del aire,
lo que evita tener agua en el resto del sistema.
10.- Filtro de línea. Al encontrarse en la tubería principal, este filtro debe tener una
caída de presión mínima y la capacidad de eliminar el aceite lubricante en
suspensión. Sirve para mantener la línea libre de polvo, agua y aceite.
1.3.2SISTEMA DE CONSUMO DE AIRE

1.- Purga del aire. Para el consumo, el aire es tomado de la parte superior de la
tubería principal para permitir que la condensación ocasional permanezca en la
tubería principal; cuando alcanza un punto bajo, una salida de agua desde la parte
inferior de la tubería irá a una purga automática eliminando así el condensador

2- Purga automática. Cada tubo descendente debe de tener una purga en su

extremo inferior. El método más eficaz es una purga automática que impide que el
agua se quede en el tubo en el caso en que se descuide la purga manual.
3.- Unidad de acondicionamiento del aire. Acondiciona el aire comprimido para
suministrar aire limpio a una presión óptima y ocasionalmente añade lubricante para
alargar la duración de los componentes del sistema neumático que necesitan
lubricación.

4.- Válvula direccional Proporciona presión y pone a escape alternativamente dos

conexiones del cilindro para controlar la dirección del movimiento.

5.- Actuador Transforma la energía potencial del aire comprimido en trabajo

mecánico.

6.- Consoladores de velocidad. Permiten una regulación fácil y continua de la

velocidad de movimiento del actuador. (Lozano, enero 2001, págs. 9-13; Moreno)
1.4 TIPOS DE COMPRESORES

Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro,

se pueden emplear diversos tipos de construcción. Se distinguen dos tipos básicos
de compresores:

• El primero trabaja según el principio de desplazamiento: la compresión se obtiene

por la admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen.
Se utiliza en el compresor de émbolo oscilante o rotativo.

• El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos: el aire es aspirado

por un lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa de aire
en la turbina.

figura 2 clasificación de los compresores (Moreno, pág. 21)

Clasificación de los compresores más usuales Según el sistema de compresión, los
compresores se agrupan en las siguientes familias:
• Compresores alternativos
- Pistón
- Membrana
• Compresores rotativos
- Tornillo
- Centrífugos
1.4.2 Compresores alternativos

Son aquellos que vinculan movimientos lineales en la trayectoria de un pistón o una

membrana, a los cambios de presión que se produce según lo expuesto en las
Leyes de los Gases. Pertenece a la familia de compresores fijo o positivo.
Compresores a pistón

Son los de uso más difundido, en donde la compresión se efectúa por el movimiento
alternativo de un pistón. En la carrera descendente se abre la válvula de admisión
automática y el cilindro se llena de aire, para luego en la carrera ascendente
comprimirlo, saliendo así por la válvula de descarga. Una simple etapa de
compresión como la descripta, no permitirá obtener presiones elevadas con un
rendimiento aceptable. Por lo tanto, es necesario recurrir a dos o más etapas de
compresión, en donde el aire comprimido a baja presión de una primera etapa (3 -
4 bar) llamada de baja, es vuelto a comprimir en otro cilindro en una segunda etapa
llamada de alta, hasta la presión final de utilización.

figura 3 movimiento de un compresor a piston (Moreno, pág. 23)

1.4.3 Compresores a membrana

Consisten en una membrana accionada por una biela montada sobre un eje motor
excéntrico: de este modo se obtendrá un movimiento de vaivén de la membrana con
la consiguiente variación del volumen de la cámara de compresión, en donde se
encuentran alojadas las válvulas de admisión y descarga, accionadas
automáticamente por la acción del aire. Permiten la producción de aire comprimido
absolutamente exento de aceite, puesto que el mismo no entra en contacto con el
mecanismo de accionamiento, y en consecuencia el aire presenta gran pureza.
Utilizados en medicina y en ciertos procesos químicos donde se requiera aire sin
vestigios de aceite y de gran pureza. En general, no son utilizados por el rubro
industrial.

figura 4compresor de menbrana (Moreno, pág. 23)

1.4.4 Compresores rotativos

También llamados émbolos rotativos. Constan de una carcasa cilíndrica en cuyo

interior va un rotor montado excéntricamente, de modo de rozar casi por un lado la
pared de la carcasa, formando así del lado opuesto una cámara de trabajo en forma
de medialuna. Esta cámara queda dividida en secciones, por un conjunto de paletas
deslizantes alojadas en ranuras radiales del rotor.

Al girar este último, el volumen de las secciones varía desde un máximo a un

mínimo, produciéndose la aspiración, compresión y expulsión del aire sin necesidad
de válvula alguna. Este tipo de compresor es muy adecuado para los casos en que
no es problema la presencia de aceite en el aire comprimido, fabricándose unidades
de aire hasta 6000 Nm3/h de capacidad y hasta una presión de 8 bar en una sola
etapa y 30 bar en dos etapas con refrigeración intermedia.
 figura 5 compresor rotativo (Moreno, pág. 24)

1.4.5 Compresores a tornillo

También llamados compresores helicoidales. La compresión en estas máquinas es

efectuada por dos rotores helicoidales, uno macho y el otro hembra que son
prácticamente dos tornillos engranados entre sí y contenidos en una carcasa dentro
de la cual giran. El macho es un tornillo de 4 entradas y la hembra de 6. El macho
cumple prácticamente la misma función que el pistón en un compresor alternativo y
la hembra la del cilindro. En su rotación, los lóbulos del macho se introducen en los
huecos de la hembra, desplazando el aire axialmente, disminuyendo su volumen y,
por consiguiente, aumentando su presión. Los lóbulos se llenan de aire por un lado
y descargan por el otro en sentido axial. Los dos rotores no entran en contacto entre
sí, de modo tal que tanto el desgaste como la lubricación resultan mínimos. Esto se
logra a través de un juego de ruedas dentadas que mantiene el sincronismo de giro
de los rotores y evita que éstos presionen unos contra otros, asegurándose la
estanqueidad necesaria por la estrecha tolerancia de los juegos que existen entre
ellos y la de éstos con la carcasa. La refrigeración y lubricación (no necesaria en el
rotor) y una mejor hermeticidad se logran por inyección de aceite en la compresión,
que luego será separado del aire comprimido en separadores, al igual que en los
compresores de paletas. Se construyen de 1, 2 o más escalones de compresión y
entregan un flujo casi continuo, por lo que las dimensiones del depósito son
reducidas, cumpliendo más bien funciones de colector y separador de aceite que de
acumulador. El campo de aplicación de éstos va desde 600 a 40000 m3/h y se
logran presiones de hasta 25 bar. (Moreno, págs. 21-24)
 figura 6 compresor a tornillo (Moreno, pág. 24)

1.5 Depósito de aire comprimido

El acumulador o depósito tiene la función de estabilizar el suministro de aire
comprimido. Compensa las oscilaciones de presión en la red de tuberías, a medida
que se consume aire comprimido. Gracias a la gran superficie del acumulador, el
aire se refrigera adicionalmente. Por este motivo, en el acumulador se desprende
directamente una parte de la humedad del aire en forma de agua.

funciones principales del depósito o acumulador

• Obtener una considerable acumulación de energía, para afrontar picos de
consumo que superen la capacidad del compresor.
• Contribuir al enfriamiento del aire comprimido y la disminución de su velocidad,
actuando así como separador de condensado y aceite proveniente del compresor.

• Amortiguar las pulsaciones originadas en los compresores, sobre todo en los

alternativos.

• Permitir la regulación del compresor compensando las diferencias entre el caudal

generado y el consumido, los cuales normalmente son diferentes.
Particularidades constructivas El depósito debe:

• Ubicarse en un lugar fresco, lo más cerca posible del compresor, preferentemente

fuera del edificio donde pueda disipar parte del calor producido en la compresión.

• Ser firmemente anclado al piso, para evitar vibraciones debidas a las pulsaciones
del aire. Los accesorios mínimos que deberán incluir son:
• Válvulas de seguridad
• Manómetro
• Grifo de purga
1.5.2 Válvulas de seguridad – Manómetro – Grifo o Válvula de purga

La válvula de seguridad debe ser regulada a no más del 10% por encima de la
presión de trabajo y deberá poder descargar el total del caudal generado por el
compresor. Deberá contar además, con un dispositivo de accionamiento manual
para probar periódicamente su funcionamiento. Cuando el tanque se instala en el
exterior y existe peligro de temperatura por debajo de 0°C, el manómetro y la válvula
de seguridad, deben conectarse con tuberías para ubicarlos en el interior. Estas
tuberías deben tener pendiente hacia el depósito para que sean auto drenantes.

Las cañerías para el control (regulación) deben ser conectadas al depósito en un

punto donde el aire sea lo mas seco posible. Es importante que esté provista de un
filtro con válvula de purga, para permitir drenar el agua y aceite acumulado y
asegurar un perfecto funcionamiento del sistema de regulación. Instale un regulador
de presión que permita independizar la presión de trabajo del compresor de aquella
con que operan los sistemas de regulación (normalmente 4 – 6 bar) En algunas
instalaciones el Presostato de regulación y la electroválvula que comanda el
dispositivo de regulación (abre válvulas), se ubican cerca del depósito, en otros
casos, estos elementos forman parte de un tablero de control general.

Cuando se coloque una válvula de cierre en algunas de estas cañerías, deberá

tenerse especial cuidado de que el compresor esté desconectado mientras la
válvula esté cerrada. Se debe tener presente que el depósito constituye un elemento
sometido a presión y por lo tanto existen regulaciones oficiales respecto a sus
características constructivas. Además, existen normas y códigos que regulan su
cálculo, diseño, fabricación y ensayos. (Moreno, págs. 26,28)
1.6 Aire comprimido
El aire comprimido es una forma de fluido energético muy versátil en la industria. Su
calificativo de fluido energético radica en su capacidad de producir un trabajo
cuando se descomprime. Casi todas las empresas utilizan el aire comprimido en
algún tipo de equipo como herramientas de mano, actuadores de válvulas, pistones
y maquinaria. De hecho, más del 10% de la electricidad suministrada a la industria
se utiliza en la producción de aire comprimido. En muchos casos, el empleo de aire
comprimido es tan vital que la instalación no puede funcionar sin él. La proporción
de energía utilizada para producir aire comprimido varía según los sectores de
actividad - en algunos casos, puede ser hasta un 30% del uso total de energía.
Importancia de la eficiencia energética en las instalaciones de aire comprimido El
aire comprimido es, probablemente, la forma más cara de energía útil que puede
llegar a emplearse. La razón de esta aseveración radica en la ineficiencia de su
producción. El proceso de compresión del aire lleva asociado un nivel de
desperdicio energético muy importante. De la energía total suministrada a un
compresor, tan solo entre un 8% y un 10% puede ser convertida en energía útil que
sea capaz de realizar un trabajo en el punto de uso. Un sencillo diagrama de Sankey
muestra este hecho de forma gráfica:

figura 7diagrama de sankey (Rodriguez, pág. 18)

Los sectores empresariales que utilizan el aire comprimido de manera más

extendida incluyen:
• Alimentos, bebidas y tabaco
• Fundiciones
• Vidrio
• Los materiales de aislamiento
• Minerales
• Fabricación de automóviles y repuestos
• Papel y cartón
• Generación de energía
• Caucho y plásticos
• Acero
• Textiles
• Tratamiento de aguas
(Rodriguez, págs. 17-18)
1.7 Ley de los gases

Leyes de los gases La ley de Boyle establece que si la temperatura es constante

(isoterma), también será constante el producto de la presión por el volumen. El
enunciado es:

figura 8 ley boyley (Copco, 2011)

Esto significa que si el volumen se reduce a la mitad durante la compresión, se

doblará la presión, siempre que la temperatura permanezca constante. La ley de
Charles expresa que, a presión constante (isobara), el volumen de un gas varía en
proporción directa al cambio de temperatura. El enunciado es:

figura 9ley charles (Copco, 2011)

La ley general del estado de los gases es una combinación de la ley de Boyle y la
ley de Charles. Indica cómo se relacionan entre sí la presión, el volumen y la
temperatura. El cambio de una de estas variables afecta al menos a una de las otras
dos. Se puede expresar como:

figura 10 combinación de leyes boyley y charles (Copco, 2011)

La constante de gas individual R depende únicamente de las propiedades del gas.

Si una masa m del gas ocupa el volumen V, la relación se puede expresar como:

figura 11 constante individual (Copco, 2011)

(Copco, 2011, pág. 15)

1.8 Tratamiento del aire comprimido

Humo, polvo, suciedad, borra, humedad, y aún emanaciones de gases químicos

pueden estar en el aire introducido en el compresor. Además, los sistemas de
lubricación de la mayoría de los compresores permiten que el aire capte aceite
lubricante de las paredes de los cilindros. Este aceite generalmente contiene un
número de aditivos para mejorar sus cualidades lubricantes y para hacer que dure
más tiempo. Cuando estos aditivos se combinan con la suciedad y la humedad,
obstruyen los filtros y pasajes pequeños, reduciendo su eficiencia y haciéndolos
inoperantes. La humedad también causa oxidación y corrosión. Cuando la
humedad se mezcla con el aceite a altas temperaturas, el aceite se deteriora muy
rápidamente y forman ácidos corrosivos. La humedad, el aceite y contaminantes
sólidos se acumulan en el equipo y en los conductos de aire comprimido y forman
cienos corrosivos. (Moreno, pág. 37)
 Tabla 1 Grado de impurezas en el aire (Jairo D. Centeno Valencia, marzo 2010, pág. 73)

La eliminación de partículas en suspensión en el aire comprimido se lleva a cabo

mediante la instalación de filtros específicos.

Las partículas en una corriente de aire que pasan a través de un filtro se pueden
eliminar de varias maneras diferentes:

Las partículas más grandes que las aberturas del material filtrante son separadas
mecánicamente (“Tamizado”). Esto por lo general se aplica a partículas mayores de
1 mm. La eficiencia del filtro en este sentido se incrementa con un material filtrante
más estricto, compuesto por fibras.

Las partículas menores de 1 mm se recogen sobre materiales fibrosos por tres

mecanismos físicos: impacto inercial, intercepción y difusión.

El impacto se produce en partículas relativamente grandes y/o para altas

velocidades del gas. Debido a la gran inercia de la partícula pesada, no siguen las
líneas de corriente sino que viajan en línea recta y chocan con la fibra. Este
mecanismo se produce principalmente por partículas superiores a 1μm y es más
acusado con el aumento del tamaño de las partículas.

La intercepción se produce cuando una partícula sigue la línea de flujo, pero el radio
de la partícula es mayor que la distancia entre la línea de corriente y el perímetro de
la fibra.

La deposición de partículas debido a la difusión se produce cuando las partículas

muy pequeñas no siguen las líneas de corriente sino que se mueven al azar en todo
el flujo siguiendo un movimiento browniano. Este efecto es más acusado con
partículas de menor tamaño y a menores velocidades del aire.

La capacidad de separación de partículas de un filtro es el resultado de la

combinación de las diferentes sub-capacidades (para los diferentes tamaños de
partículas). En realidad, cada filtro presenta un compromiso típico, ya que no es
igualmente eficaz en toda la gama de tamaños de partículas. Además, el efecto de
la velocidad de la corriente es un factor decisivo en la capacidad de separación para
los diferentes tamaños de partícula. En general, las partículas de entre 0.1μm y
0.2μm son las que presentan más dificultades de separación (eliminación). (Copco,
2011, pág. 51)
1.9 Métodos de tratamiento del aire comprimido

Si bien el depósito constituye una atenuante para dicho fin, podremos distinguir
tres formas adicionales de realizar dicho tratamiento:
A la salida del compresor mediante: Post-enfriadores:
Aire - Aire
Aire - Agua
A la salida del depósito por medio de: Secadores de partículas:
Por adsorción
Por absorción
Secadores centrífugos
En los puntos de utilización mediante:
Filtros

Reguladores
Lubricadores
1.9.2 Tratamiento del aire a la salida del compresor

Post enfriadores Aire - Aire y Aire – Agua Son los más usados para el tratamiento
del aire comprimido. Se instalan inmediatamente a la salida del compresor y
reducen la temperatura del aire comprimido hasta unos 25°C, con lo cual se
consigue eliminar un gran porcentaje de agua y aceites contenidos en el aire (70 a
80%). Constan, en general, de un serpentín o un haz tubular por donde circula el
aire comprimido, circulando el fluido refrigerante (aire o agua) en contracorriente por
el exterior de los mismos. A la salida del refrigerador se encuentra un separador
colector en el que se acumulan el agua y aceite condensados durante la
refrigeración. (Moreno, pág. 37)

figura 12 colector de impurezas (Moreno, pág. 38)

Tratamiento del aire a la salida del depósito

Para el tratamiento del aire a la salida del depósito se utilizan distintos tipos de
secadores tales como:
• Secadores por absorción
• Secadores por adsorción
• Secadores frigoríficos
1.9.3 Secador por absorción

Responden a esta denominación aquellos secadores que efectúan el secado

mediante un adsorbente sólido de elevada porosidad tal como: Silica gel, alúmina,
carbón activado, etc. Estas sustancias se saturan y deben ser regeneradas
periódicamente a través de un adecuado proceso de reactivación. Para ampliar su
función estos secadores están constituidos por dos torres de secado gemelas con
la respectiva carga de absorbente, funcionando cíclicamente una, mientras la otra
está siendo regenerada. Con este tipo de secadores se obtiene aire
extremadamente seco, equivalente a un punto de rocío a presión atmosférica de –
20 a –40°C.
 figura 13 secador por absorción (Moreno, pág. 38)

1.9.4 Secadores por adsorción

Normalmente este tipo de secador utiliza pastillas desecantes de composición

química y granulado sólido altamente higroscópico, que se funden y licuan al ir
reteniendo el vapor de agua contenido en el flujo a secar. Son de costo inferior a los
secadores frigoríficos y de adsorción, pero la calidad del aire obtenido es inferior a
aquellos. Debe reponerse periódicamente la carga del producto químico empleado.
Normalmente, reducen la humedad al 60 - 80% respecto al flujo saturado 100%
proveniente de un post enfriador aire - aire ó aire - agua. Tiene el inconveniente de
la contaminación con aceite de las sustancias absorbentes o adsorbentes (caso
anterior) disminuyendo su capacidad de secado. Tal inconveniente no existe en el
secado por refrigeración o frigorífico.

1.9.5 Secadores frigoríficos

El aire comprimido que entra al secador se preenfría en el intercambiador aire/aire

y seguidamente se introduce en el evaporador donde se enfría hasta alcanzar la
temperatura del punto de rocío deseado. A continuación entra en el evaporador
donde el agua condensada es separada y evacuada por la purga automática. Antes
de salir del secador el aire comprimido vuelve a entrar al intercambiador aire/ aire
donde es recalentado por el aire comprimido caliente de entrada. El funcionamiento
del circuito frigorífico es similar al de un frigorífico doméstico. El compresor frigorífico
aspira vapor de agua refrigerante a baja presión procedente del evaporador situado
en el acumulador de energía. Seguidamente el gas es bombeado por el compresor
hacia el condensador donde se enfría mediante el aire ambiente impulsado por el
moto ventilador.
 figura 14 Diagrama del funcionamiento de secador frigorífico (Moreno, pág. 39)

1. Entrada de aire comprimido húmedo

2. Salida de aire comprimido
3. Intercambiador aire /aire
4. Acumulador de energía
5. Separador de condensados
6. Filtro mecánico
7. Electroválvulas de purga
8. Compresor frigorífico
9. Condensador de gas refrigerante
10. Moto ventilador
11. Filtro del refrigerante
12. Capilar de expansión
13. Válvula de control
14. Termostato
(Moreno, págs. 38-39)
1.10 Eliminación de aceite

La cantidad de aceite presente en el aire comprimido depende de diversos factores

entre los que se incluyen el tipo de máquina, diseño, edad y condición.
Hay dos principales tipos de diseño de compresores a este respecto: los que
funcionan con lubricante en la cámara de compresión y los que no.

En los compresores con cámara de compresión lubricada, el aceite está implicado

en el proceso de compresión y, por lo tanto, aparece englobado (total o
parcialmente) en el aire comprimido. Sin embargo, en los compresores modernos
de pistón lubricado y en los compresores de tornillo, la cantidad de aceite es muy
limitada. Por ejemplo, en un compresor de tornillo con inyección de aceite, el
contenido de aceite en el aire es inferior a 3 mg/m³ a 20°C.

El contenido de aceite en el aire puede reducirse aún más mediante el uso de filtros
de etapas múltiples. Si es esta la solución elegida, es importante considerar las
limitaciones de calidad, riesgos y los costes energéticos involucrados.

El aceite en forma de gotas se separa parcialmente en un refrigerador posterior, un

separador de condensación o una válvula de condensación mediante un flujo de
agua de condensación a través del sistema.
La emulsión aceite/agua obtenida de este tratamiento se clasifica desde el punto de
vista ambiental como aceite usado y no debe descargarse en el alcantarillado del
sistema o directamente en el medioambiente. (Rodriguez, pág. 50)
1.11 La neumática en la actualidad

La automatización puede ser considerada como el paso mas importante del proceso
de evolución de la industria en el siglo XX, al permitir la eliminación total o parcial
de la intervención humana, obteniéndose las ventajas siguientes:

 Reducción de los costes de mano de obra directos

 Uniformidad de la producción y ahorro del material
 Aumento de la productividad
 Mayor control de la producción al poder introducir en el proceso de los
sistemas automáticos
 Aumento de la calidad del producto final

La automatización neumática es la que se realiza usando las propiedades del aire

comprimido. Las señales deben traducirse a ausencia o presencia de presión
neumática.

El concepto moderno de neumática trata sobre los fenómenos y aplicaciones de

sobrepresión o depresión (vacío) del aire la mayoría de las aplicaciones neumáticas
se basan en el aprovechamiento de la sobreimpresión. (Salvador, 1993, págs. 7-8)

La Neumática constituye una herramienta muy importante dentro del control

automático en la industria. La automatización industrial por medio de componentes
neumáticos, es una de las soluciones más sencillas, rentables y con mayor futuro
de aplicación en procesos de producción y su personalidad es aumentar la
competitividad, por lo que requiere de nuevas tecnologías.

La Neumática, tiene aplicación en sectores industriales como: alimentación,

ensamblaje y manipulación, sistemas robotizados o industrias de procesos
continuos, que son automatizadas, en gran parte neumáticamente, debido a las
ventajas que esta presenta: elasticidad, velocidad de los actuadores, es una técnica
limpia, simple enormemente la mecánica. Quizás la principal desventaja es que se
requiere de una inversión añadida por la automatización y el mantenimiento
constante del estado del aire. (Villacres Cevallos & Salazar Yepez, 2017, pág. 59)

Los sistemas neumáticos se utilizan frecuentemente en la automatización de

maquinaria y procesos industriales, particularmente por su ventajosa relación
fuerza/peso y su bajo costo, y además por su facilidad de mantenimiento y por ser
una fuente de energía no contaminante y libre de propiedades explosivas.

La flexibilidad y variedad de aplicaciones en las que se pueden aplicar estos

sistemas contrasta con su naturaleza compleja, caracterizada por la presencia de
parámetros físicos con una alta no-linealidad, relacionados con la compresibilidad
del fluido y las fuerzas de fricción

. Bajo esas condiciones, los sistemas neumáticos tienden a comportarse

irregularmente, dificultando la precisión y la exactitud en aplicaciones de
posicionamiento o aplicación de fuerza fija; por lo tanto, se determina que, como
parte del diseño del sistema, se requiere de un análisis de su dinámica para definir
una apropiada estrategia de control. (Caldas Flautero, Jiménez Gómez, Mejía Ruda,
Hernández Mejía, & Avilés Sánchez, 2012, pág. 11)
1.12 Historia de la serigrafia

El desarrollo de la serigrafia en puede trazarse desde dos orígenes separados: el

mas antiguo se refiere a la fabricación de esténciles, mientras que el mas reciente
involucra la tecnología de tintas y sedas. La evidencia mas antigua del uso de
esténciles se encuentra en los pirineos, en las cuevas magdalenas( 14000- 9000
a.C), donde se han encontrado huellas de manos que se hicieron soplando
pigmento, a través de un carrizo o hueso, alrededor de los dedos extendidos. En el
mundo mas antiguo, los esténciles tuvieron aplicaciones muy diversas, como la
decoración de tumbas egipcias, el diseño de contornos de los mosaicos griegos .
durante el periodo de las seis dinastías en china (221-618 d.C) los esténciles se
utilizaron mucho en la producción en masa de imágenes de buda. (FAINE, 1991
agosto , pág. 9)

La serigrafia es un sistema o proceso que deriva del estarcido el descubrimiento se

remota a miles de años pues en las cuevas de la prehistoria se han encontrado
manos que fueron estarcidas espolvoreando tierras coloreadas muy molidas sobre
manos naturales puestas sobre paredes. La gran cantidad de budas que se
presentan en las cuevas chinas de TUN HUANG están resueltos por estarcidos y
es posible que en ciertos pueblos primitivos aquellos hayan sido sugeridos por
horadaciones hechas por insectos a través de hojas.

TERMINI nos dice que el estarcido o pintura con moldes es una forma artística muy
antigua. Hay evidencias que sugieren que algunas pinturas rupestres prehistóricas
fueron hechas usando estarcido esténciles recortados de grandes hojas de arboles
para poder repetir sistemáticamente los elementos del diseño. (Nielsen, 1975, pág.
5)

La serigrafía no es un método de impresión reciente; básicamente, los primeros

indicios de ésta datan del año 1000 a. C., en las cavernas de los Pirineos entre
España y Francia, donde se observan más de 200 impresiones de una mano
apoyada sobre rocas. A partir de esta fecha la serigrafía tiene eventos importantes
a través de la historia. (Yahir J Mariaca Beltran, junio 2004, pág. 4)

La edad media fue testigo de una primitiva forma de serigrafia, cuando se pintaban
con chapopote sobre una tela lisa estirada y se dejaba secar, creándose así un
esténcil negativo, luego, utilizando un cepillo duro, se hacia pasar la tinta a través
del área libre de chapopote, sobre los estandarte o uniformes las imágenes
producidas tendían a ser motivos sencillos, como la cruz roja de los cruzados.
(FAINE, 1991 agosto , pág. 9)
La primera máquina de serigrafía se origina en el oriente, más exactamente en
China y Japón, donde se utilizan hojas de plátano recortadas con diseños; estas
hojas se colocan sobre las prendas y se utilizan tintas vegetales para estampar
dichos diseños.

En Europa, en el año 1600, se utilizan cabellos de mujeres muy tensados con un

marco rectangular como plantillas para los diseños a estampar. (Maria A. Lopez
Ramos, 2015, pág. 2)
Sin embargo, con la importancia de occidente de marcos de madera japoneses, en
el siglo XIX, se inicia el segundo desarrollo histórico, que es quizás el mas ortodoxo.
La capacidad de colocar los esténciles sobre una seda fija significaba que ahora se
podían registrar y con un cepillo intrincados diseños con gran precisión . uno de los
primeros exponentes de esta técnica fue William Morris, quien la utilizo para hacer
serigrafia sobre tela. en 1907, se le concedió a Samuel simón la primera patente
para un sistema de elaboración de esténciles que utilizaba un bloqueador aplicado
directamente sobre la pantalla. Esta técnica permitía elaborar un esténcil con
detalles mas finos. Poco tiempo después se invento el rasero, que permitió tener un
deposito con el cepillo para granear. (FAINE, 1991 agosto , págs. 9-10)
a inicios del siglo XX, se utilizan en Estados Unidos plantillas de papel engomado,
pegadas sobre algodón y cosidas a una especie de lona, que se tensan sobre un
marco de madera y se sujetan con cordones o grapas, teniendo lista la plantilla, se
coloca debajo la prenda de tela y encima la tinta, con un cepillo de madera o goma,
se arrastra y se presiona la tinta sobre la plantilla, estampando así la imagen sobre
la prenda de tela.

Durante la primera guerra mundial, el medio se utilizo ampliamente en la producción

de estandartes y banderines.
En el transcurso de la 2 guerra mundial, los estados unidos descubrieron lo
apropiado de este sistema para marcar material bélico tanto en las fabricas como
en los propios frentes de guerra, habiéndose encontrado restos de talleres portátiles
una vez acabada la contienda.

El desarrollo de la publicidad y el trabajo industrial en serie a partir de los años 50,

convirtieron a la serigrafia en el sistema de impresión indispensables para todos
aquellos soportes que, no se adaptan a las máquinas de impresión de tipografía,
offset, flexo grafía, etc. La impresión por serigrafia es el sistema que ofrece mayores
posibilidades, pues prácticamente no tiene ningún tipo de limitaciones (Figueroa,
2012)
1.13 Marco o Bastidor
Los marcos o bastidores son generalmente de forma rectangular, de diferentes
tamaños y materiales, pero se debe tomar en cuenta las características de rigidez
y peso adecuado. La rigidez es la característica más importante de los marcos que
se debe considerar para que no se deforme al momento de tensar la malla y no
haya problemas en los registros, ya que de esto dependerá la calidad de
impresión. El peso depende del material en el que sean construidos, se debe
tomar en cuenta la facilidad y comodidad de los operarios al momento de ser
utilizados.
Existen diferentes materiales para la construcción de marcos, entre ellos:

Acero: tiene la característica de ser robusto y rígido lo que mantiene bien tensa la
malla en estos marcos garantizando así el registro, pero tiene la desventaja de ser
demasiado pesado y se debe emplear algún barniz protector contra la corrosión.

Aluminio: Es más ligero y resistente a la corrosión que el acero lo q le hace ser el

más utilizado para la serigrafía.

Madera: Pese a sus desventajas con los materiales anteriormente considerados

por su deformación y deterioro frente al agua y solventes empleados en serigrafía,
es el más utilizado por su bajo costo en comparación al acero y aluminio.

1.14 Mallas
La malla o gasa es un tejido especialmente confeccionado, es el elemento
primordial para formar la pantalla siendo ésta la base fundamental de la serigrafía.

Malla sintética: Las fibras sintéticas se clasifican en dos grandes grupos, las
poliamidas (Nylon) y los poliésteres (Terylene), cuyas ventajas son:

 Fibras bien delgadas, se les denomina monofilamento gracias a ello se

confecciona mallas muy finas.
 Mayor durabilidad ya que soportan muy bien el desgaste mecánico.
 Gran resistencia a la abrasión producida por los químicos y solventes utilizados.
A la hora de seleccionar la gasa, la característica más relevante a considerar es la
numeración ya que de ella depende la calidad de impresión, al hablar de
“numeración” se entiende por la cantidad de hilos en un centímetro lineal; en
serigrafía las gasas usadas frecuentemente comprenden des 10h/cm a 200h/cm.
(Chamorro Enriquez Diego S., 2016, págs. 6-8)
 Recomendaciones y usos de las mallas serigráficas. (Chamorro Enriquez
Diego S., 2016)
Hilos/cm Recomendaciones y usos
15-32 Textiles alta absorción. Ej. Toallas.
Tintas de alta viscosidad.
33-61 Impresión textil tradicional, con nivel de definición media.
Textiles de colores claros y oscuros.
Impresiones gráficas para definición baja.
62-77 Detalles finos.
Impresión gráfica para definición media.
Impresiones de cartón, papel, madera, sustratos rígidos de alta
absorción, plastisoles definición media.
80-100 Impresión gráfica en general con énfasis en: plásticos en
general, maderas y papeles de baja absorción, circuitos
impresos.
120-140 Impresiones gráficas de alta definición con énfasis en: plastisol
en general, tintas a base de solventes, cerámicas,
cuatricromías, vidrios, metales, melanina, circuitos impresos.

1.15 Raseros

También llamada racleta squeege, raedera, escurridor, rasero, rasqueta, espátula,

raqueta etc. Es la herramienta más usada para imprimir en serigrafía, junto con la
matriz. La racleta es una espátula formada por una tira de goma insertada en
madera o en un dispositivo de metal o plástico que la asegure. La función de la
racleta es arrastrar y presionar la tinta a través de la malla.

Lo importante en una racleta es que sea liviana, cómoda y tenga buen filo. Aunque
es simple de fabricar, lo mejor es comprar las racletas en las tiendas especializadas
según el largo que necesitará, ya sea completo o sólo la manigueta sin la tira de
goma. Un taller serigráfico requiere disponer de racletas en diferentes tamaños,
durezas y filos. La racleta está compuesta de dos elementos Mango o dispositivo
de sujeción y Tira de goma.

figura 15 estructura del rasero (Figueroa, 2012)

Material de la goma para racletas El material sintético de las gomas es variado,
dependiendo de su resistencia a la abrasión y a los solventes, los de uso más común
son:

 Neopreno: Es de color negro, es barato, pero no posee resistencia a la

abrasión, se desgasta rápidamente y puede llegar a oscurecer, al imprimir,
las tintas de colores claros.
 Caucho o Nitrilo: Es de color negro, es solo un poco más resistente a la
abrasión que el neopreno.
 Poliuretano: de colores verdes, amarillo, rojo o naranja con cierta
transparencia, posee excelente resistencia al desgaste, y se encuentra en
variadas durezas y filos. (Figueroa, 2012, págs. 27,29)

1.16 Emulsión
La emulsión para las pantallas se realiza con la mezcla de dos componentes
químicos que dependiendo de la marca vienen en tono amarillo, verde o rojo; los
elementos son el sericrom que por lo general lo distribuyen en un recipiente negro
debido a que éste es la base principal de la emulsión pero no será fotosensible sin
el segundo componente que es el bicromato.

Para preparar la emulsión se realiza una mezcla en proporción diez a uno, diez de
sericrom y una porción de bicromato, se debe mezclar en un lugar obscuro con luz
roja ya que esto evitará que la emulsión fotosensible se revele antes de hora.

Con la malla bien limpia y el bastidor inclinado 35° se procede a esparcir con una
racleta de manera uniforme la emulsión de los dos lados de la malla, evitando
dejar espacios sin cubrir y formando una capa lisa por toda la malla. En caso de
tener varios bastidores se debe guardar en un estante obscuro para evitar que se
revele.

1.17 Tintas Textiles

Existen diferentes tipos de tintas para serigrafía de acuerdo al terminado que se
desea, las más comunes son las tintas acuosas y las plásticas.

1.17.2 Tintas acuosas

Las tintas acuosas están compuestas a base de agua y otros elementos, usadas
para prendas textiles de algodón y sus diferentes combinaciones, estas tintas
acuosas suelen secarse en la intemperie se secan por si solas sin ser necesario
el uso de pre-secadores o calor para su fijación, para obtener un mejor terminado
de la prenda se usa planchas termo fijadoras quedando el estampe suave y liso al
tacto, mejorando la fijación al textil.
Ventajas

 Son económicas a diferencia de las tintas de plastisoles.

 La mayoría de las tintas acuosas no necesitan equipo de secado.
 Suelen secarse a la intemperie.
 Poseen un acabado poco sensible al tacto.
 El estampe si se puede planchar.
 Penetran en los poros del tejido pigmentando la prenda.

Desventaja

 Se forman cascarillas si se la deja en reposo durante algún tiempo.

 No se puede estampar directamente en tejidos de poca porosidad.
 Dificultad al limpiar las matrices en caso de secarse en ella.
 No se puede utilizar mallas muy cerradas o finas.
 Se debe mantener el recipiente bien sellado para evitar su endurecimiento.

1.17.3Tintas plastisol.

Las tintas plastisol están compuestas por cloruro polivinílico (PVC), estas tintas no
necesitan solventes pero a diferencia de las tintas acuosas requieren temperaturas
de alrededor de 180°C para que se solidifique y fije en la prenda textil que debe
tener cierta porosidad para que la resina PVC se adhiera de forma mecánica,
además de resistir la temperatura de secado o curado.

Este tipo de plastisol no tiñe las fibras de la prenda textil como si lo hace las tintas
acuosas, la forma de adherirse es envolviéndose la tinta en las fibras formando un
enlace mecánico por esta causa no se puede estampar en superficies no porosas
como plásticos metales o vidrios, para poder realizar la impresión en prendas de
nylon impermeables se debe usar un fijador para telas sintéticas.

Ventajas

 Se puede estampar en todo tipo de textil ya sea en sintéticos o naturales.

 No se seca fácilmente en la malla.
 Fácil limpiado de las pantallas.
 Máxima calidad y durabilidad.
 Permite usar mallas bien cerradas.
 Al no secarse fácilmente en la pantalla se puede imprimir diseños finos con alta
definición y calidad.
Desventajas

 Se necesita un amplio espacio y con buena ventilación para su aplicación debido

a que emana fuertes olores durante su tratamiento.
 Es necesario un pre-secador cuando se estampa varios colores y un horno de
secado final para que tenga buen agarre en el textil.
 Al ser PVC tiene un aspecto plástico lo que durante el verano provoca sudor en la
piel si el estampe es de un tamaño considerable. (Chamorro Enriquez Diego S.,
2016, págs. 11-13)

1.18 El procedimiento de impresión.

Uno de los motivos que ha determinado la difusión de la serigrafía es la facilidad de
la preparación de la forma impresora. Esta preparación puede realizarse con medios
rudimentarios o con procedimientos más perfeccionados. En ambos casos el
objetivo consiste en aplicar a una trama, montada sobre un bastidor, una emulsión
que cierre u obture la malla en las zonas no impresoras, dejando permeable a la
tinta las zonas impresoras.
Durante el procedimiento de impresión, una racleta se desplaza sobre la superficie
del bastidor, arrastrando y presionando la tinta para que atraviese la malla y se
deposite sobre el soporte. Este fenómeno, denominado permeo gráfico, constituye
el principio impresor del sistema serigráfico. (Claudia Fila)
Fotograbado
En este caso se obtiene una óptima definición de la imagen al copiar, gracias a un
proceso fotoquímico, una imagen desde una película o transparencia a una malla
emulsionada. Es este sistema de mayor precisión, rapidez tramados, textos, fondos
etc. Con un equipamiento básico de emulsión, sistema de contacto y exposición
Aspectos básicos de una matriz fotograbada
Una malla recubierta con una foto emulsión, que es un material muy sensible a la
luz, se pone en contacto con una película o transparencia y se expone a la luz con
alto contenido de radiación ultravioleta o actínica.
La luz atraviesa la áreas transparentes de la película y penetra en la foto emulsión
endureciéndola químicamente en esas áreas

figura 16 proceso de foto emulsión

Durante el revelado con agua, las zonas que han quedado tapadas de la luz son
disueltas y desprendidas de la malla obteniéndose un copiado o traspaso de la
película llamado matriz.

figura 17 proceso de foto emulsión Revelado

Área de fotograbado es la zona o el cuarto en donde se confeccionan las matrices.

La iluminación de esta área debe ser con luz amarilla o anaranjada, utilizando una
ampolleta incandescente de 40 watts o tubos fluorescentes de color amarillo. Las
ventanas pueden ser cubiertas con cortinas rojas, naranjas o amarillas, no es
necesario que esta área sea absolutamente oscura.
Para poder emulsionar la malla es necesario utilizar una canoa de emulsionado
metálica que garantice una aplicación uniforme de la emulsión. La canoa de
emulsionado es un perfil metálico de acero o aluminio en forma de V cerrado por
sus extremos

figura 18 canoa emulsiona dora

1.18.2 Fuentes de luz
Es el elemento generador de la energía lumínica en cantidad y calidad necesario
para obtener el grabado de la matriz. No todo tipo de luz o de lampara es apto para
estos efectos por lo que se hace necesario conocer los siguientes puntos en relación
a las fuentes de luz para fotograbar. Las fuentes de luz utilizadas para fotograbar
matrices en serigrafia, como lamparas y equipos de exposición, poseen
características que las diferencian unas de otras tales como:
 Tipo de radiación lumínica
 Luz focal y luz difusa
 Distancia luz focal- contacto
Los tipos de fuentes de luz o lamparas mas utilizadas para fotograbar son
 Tubos fluorescentes.
 Ampolletas fluorescentes
 Focos halógenos
 Lamparas de vapor de mercurio
 Lamparas haluro metálicas
(Ariel F. Hernandez, agosto 2005, págs. 34,35,37,40)

1.18.3 Revelado

El revelado consiste en transferir la imagen a imprimir (que llamaremos positivo)

hacia el bastidor gracias a la emulsión fotosensible previamente aplicada en la
malla, para tener un buen revelado depende de la emulsión y del positivo, este
último debe encontrarse en un material translúcido para que pase la luz blanca
que posteriormente será aplicada.

Para realizar el revelado se necesita una mesa con un vidrio transparente lo

suficientemente grueso que soporte el peso que se le va aplicar y una lámpara
que emita luz blanca desde la parte inferior hacia la parte superior que será la
encargada de revelar la imagen.

El positivo se lo ubica en la parte posterior del bastidor fijándolo con cinta

transparente considerando el sentido correcto de la imagen; se posiciona el
bastidor en la mesa con el positivo en el vidrio, para asegurar que haga un buen
contacto entre el vidrio y el positivo se suele poner peso por la parte superior de la
malla.
Dependiendo de la emulsión fotosensible y de la luz blanca que se aplique durante
el revelado será el tiempo de exposición, para ello se deberá realizar varias
pruebas hasta calcular la cantidad de luz y tiempo necesarios para revelar la
imagen.

Una vez expuesto a la luz se retira el positivo y debemos revelar el bastidor

aplicando inmediatamente agua por toda la malla mojando suavemente por unos
minutos; se aplica agua a presión por la zona del diseño que fue cubierto por el
positivo, si la emulsión no se libera de la zona del diseño puede ser que nos
excedimos en el tiempo de exposición, y si se libera en su totalidad es porque falto
tiempo de exposición a la luz. (Chamorro Enriquez Diego S., 2016, págs. 14-15)

1.19 Máquinas de serigrafia.

Las primeras maquinas eran sencillas pero debido a las tendencias del mercado de
la serigrafia, cada vez se van haciendo mas complejas
1.19.2 Maquina con un marco de acción de libro.
Denominadas también maquinas planas, porque están compuestas de una base
plana en la se imprimen los objetos, son las mas utilizadas. Consta de una mesa
ensamblada, un sistema de marco para sujetar la pantalla, sistemas para ajustar la
distancia del marco con el tablero y ajuste de registro.
La pantalla abre y cierra por medio de un mecanismo, mecanizado y sincronizado,
con una regleta conducida mecánicamente y un carro para la conducción del rasero.
En las mayorías de las maquinas, la tinta vuelve a la posición de pre-impresión por
una guía mecánica. Esta regleta va colocada detrás del rasero. El Angulo y la
presión de la regleta y del rasero se deben aplicar para efectuar una perfecta
uniformidad de la tinta sobre la pantalla para realizar una buena impresión.

figura 19 maquina con marco acción de libro

1.19.3 Máquina de impresión para objetos cilíndricos

El cilindro de impresión se reemplaza por el cilindro que sujeta la botella o el objeto
a imprimir, el cual esta soportado desde abajo por sujeciones de rodillo. La acción
es exactamente la misma que las maquinas cilíndricas, la pantalla se va deslizando
por encima del objeto a imprimir y este va rodando, mientras la regleta y el rasero,
que estañen el interior de la pantalla, fuerzan la tinta para su paso.

figura 20 maquina de impresión para objetos cilíndricos

1.19.4 Pulpo de impresión serigráfica ( maquinas tipo carrusel )
Están basadas sobre el principio del marco con bisagras, al principio fueron
diseñadas para la impresión multicolor para prendas y camisetas.
Se denominan maquinas (carrusel), por su giro en forma de carrusel.
Estas maquinas se diseñan en distintos tamaños, con numero de tableros, que
normalmente van de 4 a 16 cuerpos. Pueden ser diseñadas con unos parámetros
de producción y trabajos específicos. (Arellano, marzo 2017, págs. 28-32)

figura 21 maquina tipo carrusel

El pulpo está formado por dos plataformas giratorias de las cuales se desprenden
unas ramificaciones que reciben el nombre de brazos y estaciones; los brazos son
los encargados de sujetar los bastidores que además cuenta con un sistema de
registro para poder sincronizar todos los colores, que será el que determine el
número de brazos que el pulpo posea; las mesas o estaciones son en las cuales
reposan las prendas a estampar, en este caso puede ser desde una estación
hasta un número igual al de los brazos, dependiendo la cantidad de producción
que se desee realizar. (Chamorro Enriquez Diego S., 2016)
1.20 funcionamiento de un máquina manual de serigrafía tipo pulpo o carrusel
El proceso manual se realiza haciendo girar los brazos del pulpo, se ejecuta la
siguiente secuencia de pasos:
1. Colocar bastidor con diseño revelado
2. Alzar el brazo del pulpo
3. Colocar prenda en la mesa de trabajo
4. Bajar el brazo
5. Realizar raseo para la impresión de nuestro diseño
6. Alzar el brazo
7. Inspeccionar la impresión
8. Girar mesa
9. Pre-secar
 10. Retirar la prenda de la mesa de trabajo

CAPITULO 2
METODOLOGIA
2.1 Diseño mecánico
Las consideraciones para el diseño del prototipo del brazo para pulpo de serigrafía se basan
en el estudio de la cinemática donde partiendo de que “La teoría de máquinas y mecanismos
es una ciencia de aplicación que ayuda a comprender las relaciones existentes entre la
geometría y los movimientos de los elementos de una máquina o mecanismo, así como
también las fuerzas que generan tales movimientos” y que La mecánica es una rama de la
física que se ocupa del análisis científico de los movimientos, del tiempo, de las fuerzas, sus
causas y sus efectos. Según

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