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PRESENTA:
ASESOR INTERNO:
Ing. Néstor Gutiérrez Reyes
ASESOR EXTERNO:
Ing. Luis Fernando Cornejo Ruíz
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2.5 PROCEDIMIENTOS PARA LA INSTALACIÓN, CALIBRACIÓN Y CIERRE DE LAZO DADOS POR LA
EMPRESA. .......................................................................................................................................... 31
2.5.1 Para tubería conduit ............................................................................................................ 31
2.5.2 Instalación e inspección de Conduit .................................................................................... 31
2.5.3 Cableado .............................................................................................................................. 32
2.5.4 Pruebas de continuidad (Timbrado) .................................................................................... 33
2.5.5 Etiquetado de cable ............................................................................................................. 33
2.5.6 Calibración del detector de hidrogeno. ............................................................................... 34
2.6 TRANSMISOR DETECTOR DE HIDRÓGENO XNX UNIVERSAL TRANSMITTER .............................. 34
2.6.1 Generalidades ...................................................................................................................... 34
2.6.2 Montaje............................................................................................................................... 39
2.6.3 Cableado del transmisor ...................................................................................................... 41
2.6.3.1 Consideraciones generales sobre cableado ............................................................... 41
2.6.3.2 Consideraciones sobre distancias para la instalación ............................................... 42
2.6.4 Sensor Multi-Purpose Detector (MPD) ................................................................................ 43
2.6.4.1 Principio de funcionamiento ...................................................................................... 44
Sensor de perla catalítica MPD-**-CB1............................................................................................. 44
Sensor infrarrojo MPD-**-IF1, IV1, IC1 ............................................................................................. 44
2.6.4.2 Accesorios................................................................................................................... 45
CAPITULO LII: ACTIVIDADES REALIZADAS ......................................................................... 47
3.1 REQUERIMIENTOS ...................................................................................................................... 48
3.2 Cableado ...................................................................................................................................... 49
3.3 Montaje ....................................................................................................................................... 50
3.4 conexión e instalación ................................................................................................................. 50
3.5 Calibración ................................................................................................................................... 58
3.6 Cierre de lazo ............................................................................................................................... 61
CONCLUSIÓN ..................................................................................................................................... 62
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 63
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Introducción.
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Justificación.
Objetivos generales.
Objetivos específicos.
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CAPÍTULO l:
GENERALIDADES
DE LA EMPRESA.
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1.1 Misión.
1.2 Visión.
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En el año de 1996, siguiendo las tendencias de mejora continua, se evoluciona a
ICASA INGENIERÍA S.A. DE C.V. (IIN960805-7BA) con una imagen tanto de
servicio como de comercialización. Y con el firme propósito de aplicar los
conocimientos y experiencias acumulados, a cada uno de los proyectos.
DIRECCION: Calle Venustiano Carranza No. 7 Col. Iturbe, Tula de Allende Hgo.
C.P. 42820 CONTACTO: Tel. (773) 164 11161.
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1.6 Organigrama.
En la figura 1.3 se puede ver el organigrama con cada puesto y encargado de dicha
área así como las actividades responsables.
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CAPÍTULO lI:
MARCO TEÓRICO.
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2.1 Definición de una UPS (UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY).
Las cargas conectadas a los UPS requieren una alimentación de corriente continua.
Por tanto, éstos transformarán la corriente alterna de la red comercial a corriente
continua, y la usarán para alimentar la carga y almacenarla en sus baterías. Por
eso, no necesitan convertidores entre las baterías y las cargas.
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Principalmente existen 3 de UPS. Cada uno corrige diferentes fallos comunes del
suministro eléctrico:
Tipos de UPS:
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evitar sobrecargas eléctricas, mantenga funcionando el equipo durante varios
minutos en caso de un fallo de energía.
Las baterías, que se utilizan en las subestaciones son del tipo de electrolito pueden
ser ácidas o alcalinas.
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2.2.1 Batería electrolítica tipo Ácido.
Placas. Las placas positivas están formadas por dióxido de plomo (PbO2)
y pueden estar fabricadas en dos formas:
a) Placa plana empastada de una masa de dióxido de plomo. Este tipo se utiliza en
la industria automotriz por ser más barata, pero es de menor duración, ya que con
el uso y la vibración se va disgregando la pasta.
b) Placa multitubular. Formada por una hilera de tubos fabricados con malla de fibra
de vidrio trenzada, dentro de los cuales se introduce una varilla de aleación de
plomo. Al unir todos los tubos en su parte superior queda formada la placa. Este
método tiene la ventaja de producir mayor energía por unidad de peso y además
evita la sedimentación del material activo, por lo que llega a tener una duración de
hasta 20 años. Las placas negativas son planas en ambos casos, y están formadas
por plomo puro.
Electrolito. Está formado por ácido sulfúrico diluido en agua. Cuando la celda
tiene carga eléctrica completa, la densidad del electrolito es de 1.21.
En la figura 2.3 se muestra los componentes que integran a la batería de tipo acido.
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Fig. 2.3 Partes de la batería electrolítica tipo acido.
Cuando una celda está completamente cargada, en la placa positiva hay dióxido
de plomo y en la negativa solamente plomo. Ambas placas están bañadas por el
electrolito.
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Ventajas:
Bajo costo.
Fácil fabricación.
Desventajas:
No admiten sobrecargas ni descargas profundas, viendo seriamente disminuida su
vida útil.
Altamente contaminantes.
Baja densidad de energía: 30 Wh/kg.
Peso excesivo, al estar compuesta principalmente de plomo; por esta razón su uso
en automóviles eléctricos se considera poco lógico por los técnicos electrónicos con
experiencia. Su uso se restringe por esta razón a aplicaciones estacionarias,
además de para automóviles, para el arranque, también como fuentes de
alimentación ininterrumpidas para equipos médicos.
Voltaje proporcionado: 2 V Densidad de energía: 30 Wh/kg.
Por lo tanto en los cuartos en donde se instalan las baterías del tipo ácido, deben
estar provisto de un extractor de gases, que deberá ponerse en funcionamiento
antes de la apertura de la puerta de entrada del personal, con el fin de eliminar la
posibilidad acumulación de hidrógeno que se desprende durante la descarga
intensa de las baterías que, en presencia de alguna chispa originada en la ropa de
la personal (electricidad estática) que entra, puede provocar una explosión.
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Recipiente. Son de plástico opaco y tienen el inconveniente de no permitir la
inspección ocular del interior.
Placa positiva. Está formada por unas 5 hileras de tubos de malla de acero,
que contiene hidróxido de níquel.
La vida de la Batería del tipo alcalino es de 25 años, en promedio, que dura la vida
de estas celdas se hace necesario cambiar el electrolito unas tres veces, debido al
envejecimiento que se produce por el dióxido de carbono de la atmósfera.
Ventajas:
Larga Vida.
Reacciona de manera eficiente frente a fuertes descargas.
Mínimo mantenimiento.
Facultad de aceptar altos regímenes de carga.
Excelente desempeño frente a los diferentes cambios de temperatura.
Resistentes a los abusos eléctricos y mecánicos.
Fáciles de Instalar.
Puede soportar un almacenamiento prolongado.
Buenas características de servicio bajo cargas de flotación.
Los potenciales riesgos derivados de las múltiples operaciones que se tienen que
llevar a cabo son los siguientes:
● Riesgo de contacto y proyección de ácido sulfúrico fuertemente corrosivo, siendo
de mayor gravedad en el caso de explosión con rotura del recipiente de la batería.
● Riesgo de contacto con la corriente eléctrica en la utilización de los equipos de
carga.
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● Riesgo de explosión ocasionado por el desprendimiento de hidrógeno y oxígeno
en presencia de un foco de ignición. Este desprendimiento es débil con la batería
en reposo o en descarga pero alcanza su valor máximo al final de la carga y
especialmente si se somete a una sobrecarga. La generación de esos gases
continúa durante aproximadamente una hora después de desconectar la corriente
de carga.
● Riesgos mecánicos de caída de objetos pesados sobre los pies y sobreesfuerzos
en operaciones de manipulación manual y mecánica. Riesgo de tropiezos con
cables u objetos en lugares de paso.
● Riesgos higiénicos por inhalación de aerosoles de ácido sulfúrico.
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2.3 Aspectos relacionados a calidad de ambiente para
instalaciones de recarga de baterías.
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2.3.2 Fuentes de combustión en un ambiente explosivo.
Existen muchos medios a través de los cuales es posible encender un ambiente rico
en hidrógeno y producir una explosión.
Hay diversos medios como:
Encendedores o fósforos que se utilizan para observar el nivel de electrolito
cuando se añade el agua destilada en los receptáculos de la batería. Existen medios
alternativos para no hacer esta operación insegura como el uso de linternas
apropiadas o dispositivos de depósito de agua destilada con volumen fijo que
aseguren el no derramar líquido del recipiente.
Realizar trabajos en caliente dentro del área de carga de batería o en sectores
aledaños, puesto que las llamas de los sopletes, el uso de discos de corte, arcos
eléctricos de equipos de soldadura, etc. en áreas cercanas, aumentarán el riesgo
de explosión. Todos estos trabajos deberán ser ejecutados con la evaluación de
riesgos del trabajo a realizar y firmar el permiso de trabajo en caliente respectivo
con la validación de las autoridades responsables en el sitio.
Manipulación de herramientas u objetos metálicos que luego entran en contacto
con los terminales de la batería, este contacto eventualmente podría hacer un corto
circuito y la consecuente generación de chispas. Este efecto se puede minimizar
cubriendo las terminales de la batería con capuchones de material aislante y
herramientas de ajuste con las mismas características.
Cuando la corriente de la batería fluye por el circuito que alimenta varios
dispositivos (tales como radio, luces, etc.) podrían generarse chispas en el momento
de retirar la batería 8 o al montarla. Todos los aparatos que funcionan con
electricidad en el vehículo deben estar desconectados de la fuente principal, ya que
cualquier consumo de corriente, por mínimo que sea, podría generar chispa y tener
como resultado una explosión.
Está totalmente prohibido consumir cigarrillos en un área de producción o de
mantenimiento, a más de ser una regla básica establecida por el área de seguridad
industrial de cualquier fábrica, las regulaciones internas deben considerar la
existencia de lugares exclusivos para tal efecto y que no ponga en riesgo las
operaciones de fábrica ni la salud de otros colaboradores que no desearán percibir
esos desagradables humos.
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2.3.3 Equipos de monitoreo de gases explosivos.
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por debajo del límite inferior de explosividad, 17 a más de ello es necesario controlar
los niveles de vapores de ácido sulfúrico para que también estén por debajo del
valor límite ambiental de exposición diaria (V.L.A.-E.D.) establecido (1 mg/m3 ).
La mejor manera de evitar o reducir el riesgo es planificar la ubicación de estos sitios
en zonas abiertas donde haya la suficiente fluidez de aire externo. El instalar cuartos
de carga de baterías en lugares cerrados, con poca renovación de aire natural o
incluso en subterráneos es considerado impráctico. La instalación de los sistemas
de ventilación forzada (Fig.2.6), se ejecutarán de tal manera que no se generen
afectaciones o molestias a medios circundantes o personal que labore en los
alrededores, como por ejemplo la generación de ruido o las descargas de los gases
del cuarto. Las medidas preventivas adecuadas deberán ser implementadas para
no liberar a otros lugares (como áreas de producción) humos densos, polvos o
gases con olores poco agradables, incluso tóxicos y obviamente explosivos. En la
figura 2.6 se muestra los cuartos de control de baterías.
Fig. 2.6 Los cuartos de baterías, deben contar con un sistema de ventilación eficiente y segura.
Los equipos del sistema deberán ser a prueba de explosión, ubicados en sitios
donde permitan su fácil acceso para mantenimiento y limpieza y siempre asegurar
que estos mantengan la temperatura del ambiente por debajo de 50°C. Esta es otra
de las recomendaciones de los fabricantes, mantener niveles bajos de temperatura
para obtener un mejor nivel de servicio y una vida útil normal de las baterías. No se
deben realizar operaciones de carga o descarga por encima de ese valor.
Debido a que, el hidrógeno es un gas más ligero que el aire, el sistema de ductos
y rejillas de extracción, deberán estar ubicados por encima de los cargadores, a
una altura cercana a la cubierta para la correcta extracción.
Al instalar un sistema de ventilación que extrae los gases explosivos, se generará
una presión negativa dentro del cuarto, por ello es necesario el montaje de rejillas
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para la renovación del aire. Estos accesorios se recomiendan instalar en la parte
baja, cerca al piso. También hay opciones de puertas con barajas que permiten el
ingreso del aire a pesar de estar cerradas.
La consideración más importante en cuanto al cálculo del volumen de extracción de
un cuarto de carga de baterías, es el nivel de seguridad del sistema. Varios autores
señalan que un coeficiente de seguridad de 5 proporcionará el nivel de ventilación
mínimo necesario para extraer el aire contaminado. En todo caso se espera con
esto que la concentración de hidrógeno dentro del cuarto no exceda el 20% del
límite inferior de explosividad (4% * 0,2 = 0,8%), valores cercanos al 1% son
igualmente aceptables. El monitoreo de este parámetro se determina con un
instrumento de medición adecuado (explosímetro), hay variantes de medición 20
(puntual o continua) con medios de aviso acústico u óptico. El volumen de extracción
necesario se determinará con estos parámetros: el volumen de hidrógeno
desprendido por unidad de tiempo, el número de baterías, el volumen del local y el
factor de seguridad establecido.
2.4.1 Generalidades.
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Material Inflamable: Son aquellos materiales, ya sean solidos o líquidos que a una
temperatura menos o igual a la del ambiente generan vapores capaces de originar
mezclas explosivas.
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2.4.4 Lugares peligrosos (Clasificados).
Clase I
Los lugares clase I son aquellos en los que hay o puede haber en el aire gases
inflamables, vapores producidos por líquidos inflamables o vapores producidos por
líquidos combustibles, en cantidad suficiente para producir mezclas explosivas o
inflamables. Los lugares Clase I deben incluir los especificados siguientes.
Clase I, División 2
Es donde existe alguna de las siguientes condiciones:
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• Lugares en donde concentraciones inflamables de gases o vapores son
normalmente prevenidas por medio de una ventilación mecánica positiva, y la cual
puede convertirse en peligrosa por la falla o la operación anormal del equipo de
ventilación.
• El lugar se encuentra adyacente a un lugar de Clase I, División 1, hacia donde
pueden llegar ocasionalmente concentraciones inflamables de gases o vapores, a
menos que la comunicación se evite por medio de un adecuado sistema de
ventilación de presión positiva de una fuente de aire limpio, y se disponga de
dispositivos adecuados para evitar las fallas del sistema de ventilación.
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Clase III, División 1
Es donde se manejan, manufacturan o se usan fibras inflamables o materiales que
producen partículas volátiles inflamables.
NOTAS
1.- Estos lugares generalmente incluyen algunos sitios que utilizan:
• Sitios que utilizan rayón, algodón y otros textiles.
• Plantas manufactureras y procesadores de fibras combustibles.
• Molinos de semillas de algodón. Plantas procesadoras de lino.
• Plantas manufactureras de ropa.
• Plantas procesadoras de madera y carpinterías.
• Establecimientos e industrias involucradas en procesos o condiciones de peligros
similares.
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Clase III, División 2
Clase I
Grupo A: Atmósferas que contengan: Acetileno
Grupo B: Atmósferas que contengan Hidrógeno, combustibles y procesos de
gases; combustibles que contengan más del 30 % de hidrógeno en volumen, o
gases o vapores de peligrosidad equivalente.
Grupo C: Atmósferas tales como Éter etílico, Etileno, o gases o vapores de
peligrosidad equivalente.
Grupo D: Atmósferas tales como: Gasolina, propano o gases o vapores de
peligrosidad equivalente: Acetona Amoniaco Benceno Butano Ciclopropano Etanol
Hexano Metanol Gas natural Nafta
En el caso de las atmósferas que contengan amoniaco, se puede reclasificar a
una zona menos peligrosa o no peligrosa dependiendo de las condiciones del
ambiente.
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Clase II:
Grupo E:
Atmósferas que contengan polvos metálicos combustibles, incluyendo Aluminio,
Magnesio y sus aleaciones comerciales y otros polvos combustibles, donde el
tamaño de partículas, abrasión y conductividad presenten peligro similar en la
utilización del equipo eléctrico.
Grupo F:
Atmósferas que contienen polvos de carbón combustibles, incluyendo Negro de
carbón, Carbón mineral, Carbón vegetal o Coque con más del 8 % del total de los
minerales volátiles, o polvos sensibilizados por otros materiales, de forma que
aquellos presenten un peligro de explosión. No representan peligro para equipos de
600 volts o menores.
Grupo G:
Atmósferas que contengan polvos combustibles no incluidos en los grupos E y F,
incluyendo Harina, Granos, Madera Plásticos y Químicos. Los ambientes
peligrosos, según la Clase y División a la que pertenecen, influyen en forma
determinante en la selección de cajas de registro y accesorios eléctricos. El equipo
productor de calor se debe marcar para indicar la clase, grupo y temperatura de
operación o rango de temperatura con referencia a una temperatura ambiente de
40 °C. En la tabla 2.1 se muestra la clasificación de productos que deben operarse
a las temperaturas mencionadas.
Tabla 2.1 Clasificación de productos que deben operarse a las temperaturas mencionadas.
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2.5 Procedimientos para la Instalación, Calibración y Cierre de
Lazo Dados por la Empresa.
Para tubería conduit a utilizar debe de ser de pared gruesa, de acero tipo
pesado para la protección de conductores eléctricos y sus accesorios –
especificaciones y métodos de prueba, en este caso dado por la empresa
tubería conduit cedula 40 de ¾ de pulgada.
La tubería conduit cortada en capo será a escuadra, los bordes libres de
rebabas y orillas filosas; los bordes limados y redondeados, la rosca no
presentará daño en hilos y deben quedar libres de grasa y aceite.
El tipo y material de la tubería conduit a instalar estará indicado en los
documentos de diseño aprobados como son planos, especificaciones, etc.
En caso de ser necesario el reemplazo de una tubería conduit existente ésta
debe ser de las mismas características que la reemplazada, o lo que indique
las especificaciones del contrato.
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Tabla 2.2 Tabla de curvatura de acuerdo a la NOM-001-SEDE-2012.
2.5.3 Cableado.
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2.5.4 Pruebas de continuidad (Timbrado).
Para realizar las pruebas de continuidad se deberá verificar que el cable esté
libre de voltaje.
Después de terminar el cableado, se verificara que el cable no tenga daños,
realizando las pruebas de continuidad en el lazo de comunicación.
Se verificara la continuidad: uniendo las puntas del lazo de comunicación
ocasionando un corto en el extremo contrario del cable a verificar para
mandar un pulso al equipo de medición (Multímetro digital), recibiendo el
pulso que constatará que el cable tiene continuidad y no está abierto en algún
punto.
Se verificara que el cable no tenga fallas a tierra: esto se hará colocando una
punta del multímetro al cable y la otra al tubo, si el equipo manda una señal
audible, el cable tiene daño y se tiene que reparar, si el equipo no manda
señal audible el cable está en buen estado.
Fig. 2.8 El etiquetado del cable debe ir señalado por el Tag y la polaridad del cable.
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2.5.6 Calibración del detector de hidrogeno.
2.6.1 Generalidades.
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distintos a medida que la industria desarrolla y adopta nuevos estándares de salida.
En la figura 2.9 se muestras las entradas y salidas compatibles con el transmisor
XNX.
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Fig. 2.10 Transmisor detector de hidrogeno XNX, vista frontal.
El aparato XNX cuenta con una placa principal, una placa de personalidad y un
sensor. La información incluida en este manual está basada en la combinación de
la placa principal y una placa de personalidad como se muestra en la figura 2.11.
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Fig 12.La cubierta del transmisor se suministra con el mismo material especificado para el sellado.
Una ventana de vidrio templado requiere el uso del varita / destornillador para activar
los cuatro interruptores de interfaz de usuario que están ubicados en la parte frontal
del módulo de visualización. Esto permite no configuración y operación intrusiva. En
la figura 2.13 se muestra un lápiz o vara con punta magnética.
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Fig.2.14 Asignaciones de entrada de cable/conducto del transmisor universal XNX.
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2.6.2 Montaje.
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Fig. 2.16 Dimensiones del Transmisor XNX.
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2.6.3 Cableado del transmisor.
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Protección del circuito
Los circuitos de alimentación deben ofrecer protección contra la sobrecorriente. Se
necesitan fuentes de alimentación de la Clase 2 para una alimentación de 24 VCC.
Tenga en cuenta la corriente de conexión al especificar la alimentación de CC. El
rango de alimentación se encuentra entre 16 y 32 VCC para las versiones EC y
mV, entre 18 y 32 VCC para Searchpoint Optima Plus y Searchline Excel y entre
16 y 32 VCC en función de las limitaciones del dispositivo para la entrada genérica
de 4-20 mA.
Cargas
El uso de cargas de corriente de conexión o cargas inductivas puede afectar al
rendimiento del XNX. Para mejorar la fiabilidad, utilice sólo cargas resistivas.
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Selección de cables
El tipo de cable utilizado para las conexiones afecta a la distancia de la instalación.
Esto sucede porque parte de la tensión se pierde en el cable en su recorrido hacia
el transmisor.
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El tipo ¾ NPT se suministra con cables sellados de fábrica, con lo que se elimina la
necesidad de un prensaestopas de flujo entre el detector y la caja de conexiones.
En el MPD se pueden instalar accesorios opcionales como un embudo recolector,
una cubierta de intemperie o sistemas de muestreo alternativos por medio de la
rosca M40 externa proporcionada en elemento de retención del sensor. Puede
solicitarse un adaptador M40 (hembra) o M36 (macho), y se ofrecen opciones
accesorias adicionales.
La presencia del gas objetivo se indica mediante una interfaz eléctrica de milivoltios
para todos los tipos de sensor a través de tres cables. Dos cables adicionales
proporcionan una interfaz digital para la versión infrarroja. Si se interconecta
adecuadamente con un controlador, el controlador puede proporcionar salidas tales
como pantalla, 20 mA, relé, etc. El detector MPD debe instalarse de acuerdo con
los requisitos locales y estatales para la zona y aplicación instaladas.
Honeywell recomienda realizar un "bumb test" periódico del sensor para asegurar
un funcionamiento apropiado y el cumplimiento del nivel de seguridad de
funcionamiento de la instalación.
El tipo de sensor de perla catalítica CB1 incluye dos elementos que se calientan
desde el transmisor mediante una corriente eléctrica constante. Un elemento es
sensible a la presencia de gas combustible, el segundo elemento compensa los
cambios de temperatura. Si hay presencia de gas combustible, la temperatura del
elemento sensor aumenta debido a la oxidación catalítica del gas. La resistencia del
elemento es proporcional a la temperatura y a un cambio de la concentración de
gas. El sensor de perla catalítica ofrece el mayor rango de detección de gases
combustibles, el rango más amplio de temperaturas, y certificaciones de
funcionamiento.
Los sensores IF1, IV1 y IC1 utilizan técnicas de absorción Infraroja No Dispersiva
(NDIR) para detectar un gas o una familia de gases. Las células del sensor
contienen una fuente de luz infrarroja de filamentos de tungsteno de larga vida, una
cavidad óptica donde el gas se difunde, un detector infrarrojo piroeléctrico con
compensación doble de temperatura y un sensor de temperatura semiconductor
integral, así como la electrónica necesaria para procesar las señales del detector
piroeléctrico.
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El sensor IV1 puede medir la concentración de metano en el rango de 0-5% vol. o
0-100% LEL. El sensor IF1 puede medir concentraciones de propano que se
encuentren en un rango de 0-100% LEL. El IC1 se utiliza para supervisar dióxido de
carbono en un rango de 0-5% vol.
2.6.4.2 Accesorios.
a) Embudo recolector.
Al usar un embudo recolector se obtiene una mejora en la detección de los gases
más ligeros que el aire. El embudo se monta en la rosca para accesorios del sensor
en lugar de la carcasa del filtro y retiene el filtro. Se debe montar el filtro apropiado.
Una boquilla en el embudo permite la gasificación del sensor con el embudo en su
posición. El gas de prueba se aplica directamente a la boquilla o por medio de una
tubería conectada permanentemente si el sensor está en una ubicación inaccesible.
En la figura 2.18 se muestra el embudo colector.
b) Cubierta de intemperie.
La carcasa de protección de intemperie, montada en un sensor instalado en una
ubicación desprotegida, ofrece protección contra el agua de lluvia de la posición
vertical a 30º por debajo del plano horizontal. Cuando se monta cerca del suelo,
protege de la lluvia intensa que salpica al rebotar en el suelo. También reduce la
contaminación generada por los residuos industriales y permite la aplicación del gas
de prueba en una situación de fuertes vientos sin que se produzcan errores
importantes.
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La carcasa incorpora una boquilla para facilitar la gasificación del sensor, con la
carcasa de protección de intemperie colocada en su sitio, mediante la aplicación
directa hasta la boquilla o a través de una tubería conectada de forma permanente.
La boquilla puede girar sin obstrucciones dentro de la carcasa para poder
desmontarla del sensor, sin necesidad de desconectar la tubería conectada
permanentemente, cuando se cambia la barrera hidrófoba y se limpia el sensor. En
la figura 2.19 se muestra el MPD, adaptador y cubierta a la intemperie.
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CAPÍTULO lII:
ACTIVIDADES
REALIZADAS.
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3.1 Condiciones Específicas para la Instalación del Detector de
Gas.
Se especifica la clasificación del área peligrosa como clase I Grupo D T3, el fluido
que se va a detectar es hidrogeno, en una temperatura de -40° hasta 65°C
manteniendo una atmosfera corrosiva, manteniendo 20% a 90% de humedad
relativa, sin condensado, el material del sensor es requerido que sea de acero
inoxidable, un tiempo de vida de 3 años, el principio de detección es de oxidación
catalítica, pidiendo un filtro de forma obligatoria.
El material del cuerpo del transmisor es de aluminio libre de cobre con revestimiento
resistente a la corrosión, con un rango de 0 – 100% lel, con ajuste de alarma bajo y
alto, al 40% como bajo y 60% alto, nos pide una señal de salida de 4 a 20 mA, con
un voltaje de operación de 24 VCD al -/+ 25%, con un consumo de energía de 6.5
Watts, el cableado debe ser de 3 hilos del cable AWG del calibre 18 con un soporte
en pared, se utilizara un kit de gas de calibración especificado como el 998-002-003
correspondiente al transmisor detector de hidrogeno XNX-UTAV-RNCB1 de
Honeywell Analytics con el Tag 02-NSH-030. En la figura 3.1 se muestra la
localización del sensor donde lo marca el plano dado por la empresa.
Fig. 3.1 Localización del sensor donde lo marca el plano dado por la empresa.
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3.2 Cableado.
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3.3 Montaje del Transmisor.
Primero para conectar debemos identificar las partes internas de nuestro transmisor
detector de hidrogeno y que función tiene cada parte, como se muestras en la figura
3.4.
Fig. 3.4 Leyenda del bloque de terminales de la placa de personalidad del transmisor.
pág. 50
A continuación en la tabla 3.1 se expresa las partes correspondientes con su
descripción y que función cumple.
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A continuación se muestra en la figura 3.5 las conexiones del sensor y el cableado
al PLC.
Fig.3.5 Vista de la tablilla TB1 donde se procederá a conectar el sensor y el cableado al PLC
correspondiente.
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En la fig. 3.6 se muestro el sensor el cual tiene 5 hilos de los cuales el negro y el
rojo se deben cabecear o aislar de forma adecuada y no cortarlo, en la siguiente
tabla se muestra la forma de conexión del sensor.
Los hilos rojo y negro del sensor no se utilizan en la placa del TB1, procure aislarlos
adecuadamente, de ningún modo deben ser cortados.
Antes de conectar el sensor debemos estar conscientes que la altura final del sensor
dentro del cuarto debe quedar a una altura de entre un metro y medio y dos metros
con todo y el embudo colector, cabe recalcar que todos los procedimientos siguientes
en la instalación debe hacerse con la fuente apaga y el equipo a tierra.
Proceso de instalación.
Primeramente debemos corroborar que este identificados con respecto a la línea
que corresponde, que el Condulet final el cual debe ser de la misma medida del
sensor en este caso debe ser Condulet L de ¾, cuando se gira el sensor en el
Condulet, debe tener un mínimo de 5 giros y ¼ en el Condulet y colocar el filtro y el
embudo colector. Como se muestra en la figura 3.7 y 3.8.
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Fig. 3.8 Embudo colector con su filtro correspondiente.
Procedemos a conectar a la placa del transmisor los cables que proceden del sensor
al interior del cuarto hacia el transmisor y los cables que van de el transmisor hacia
el cuarto de control, cabe señalar que dentro del alcance la conexión en el PLC no
nos corresponde debido a que esa actividad pertenece a un tablerista asignado.
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En la Fig. 3.9 se muestra la conexión la conexión realizada ahora se da otra tabla
(3.3) frontal de la tablilla donde va conectado el sensor y la comunicación al PLC
junto con una tabla para la asignación correspondiente a la clema.
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Fig. 3.10 Vista frontal de la tablilla del Transmisor.
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En las etapas finales de arranque es posible que se observen advertencias y fallos
hasta que se realicen las actividades de configuración de rango, calibración y reinicio
pertinentes.
Una vez que aparezca la pantalla de estado general, el transmisor y el detector
estarán en modo de “supervisión” normal.
Interfaz del Transmisor Detector de Hidrogeno XNX
El XNX utiliza conmutadores magnéticos para permitir el funcionamiento no intrusivo.
Para activar un conmutador magnético, acerque el imán suministrado de fábrica a la
ventana de vidrio y páselo directamente por el área sombreada. Como se muestra
en la figura 3.12, así como también en la tabla 3.4 que muestra la función de los
conmutadores.
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3.5 Calibración.
Para la calibración de ocupamos un tanque de gas hidrogeno al 50% lel que será
nuestro gas patrón en un cilindro de gas comprimido, con una incertidumbre analítica
del 2% con una presión de 1000 psig. Antes de empezar la calibración nos
aseguramos de abrir las puertas del cuarto para que entrara aire del ambiente y de
esta forma poder hacer una calibración satisfactoria, debido a que este será nuestra
referencia a cero.
Accedemos al modo de calibración, el menú calibración de gas se utiliza para la
calibración de cero y span. Cabe señalar que con entrar al menú la interfaz solo
espera la confirmación para empezar a calibrar el cero para el sensor, le damos enter
y el sensor empezara a leer el cero, podemos ayudar al ajuste de cero al tratar de
hacer correr aire en el sensor para que se ajuste lo mejor posible. Como se uestra
en la figura 3.13.
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Fig. 3.14 Nuestro transmisor está listo para recibir la calibración de span.
Fig. 3.15 Se suelta el gas de forma gradual para que se vaya censando el span.
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Después procederemos a abrir la válvula del gas patrón y observaremos como el
porcentaje va subiendo, siendo el 80% un rango suficiente para una calibración
exitosa. Como se muestra en la figura 3.16.
Fig. 3.16 Hemos llegado al rango aceptado para una calibración satisfactoria.
Por último, ahora que ya está calibrado el transmisor detector de hidrogeno XNX se
proceden a fijar los rangos de alarma como lo marca la ingeniería debe de ser del
40% como alarma de baja y 60% como alarma de alta.
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3.6 Cierre de lazo.
75%
75%
50%
25%
0%
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CONCLUSIÓN.
Este trabajo se realizó con el único fin del uso y retroalimentación de la instalación,
calibración y cierre de lazo para detectores de gas hidrógeno para la planta de
Agronitrogenados y así poder realizar este proyecto para los alumnos de la carrera
de ingeniería eléctrica y electrónica del Instituto Tecnológico de Minatitlán.
En este trabajo se demuestran las configuraciones principales del transmisor, para
que el alumno se pueda orientar de una manera más fácil y despeje las inquietudes
que se le presenten.
Se presentaron los elementos primordiales y exigidos por la empresa para el
correcto funcionamiento del transmisor detector de hidrogeno, siendo aceptados de
forma satisfactorias en campo.
Este proyecto está funcionando de forma exitosa en la planta de Agronitrogenados
y aceptado por la empresa cumpliendo los requerimientos a cabalidad.
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BIBLIOGRAFÍA
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