Desastre de Bhopal

El desastre de Bhopal, ocurrido el 3 de diciembre de 1984 en la región de Bhopal (India), se

originó al producirse una fuga en una fábrica de plaguicidas propiedad de un 51% de la
compañía estadounidense Union Carbide (parte de cuyos activos fueron posteriormente
adquiridos por Dow Chemical) y del restante 49%, del gobierno de la India.

La mañana del 3 de diciembre, una válvula de alivio de un depósito de almacenamiento de

la planta de Union Carbide India Ltd. que contenía una sustancia altamente tóxica, el
isocianato de metilo (MIC), produjo un escape al exterior de aproximadamente 26 Tm de
esta sustancia. La nube tóxica que se formó afectó a la ciudad de Bophal, de
aproximadamente 800.000 habitantes. Aunque las cifras de muertos y heridos son muy
imprecisas, se puede decir que se produjeron entre 2.500 y 4.000 muertos y más de
180.000 heridos y afectados.

Muchos autores lo consideran el peor desastre de toda la industria química.

Imagen 1: Mapa de Bhopal indicando las zonas afectadas por el gas

Características de las Instalaciones
El isocianato de metilo MIC, es un producto intermedio que se usa en la fabricación de
determinados insecticidas. Es un producto altamente tóxico y muy reactivo que polimeriza
en presencia de determinados reactivos como hierro o cloruros.
El proceso de fabricación de MIC en la factoría de Union Carbide estaba formado por cuatro
etapas:

1. Producción de fosgeno
2. Producción de cloruro de metilcarbamilo (MCC) a partir del fosgeno en fase vapor y
metilamina (MMA) y cloruro de hidrógeno
COCl2 + CH3NH2 --------> CH3NHCOCl + HCl + calor
3. Pirólisis para la obtención del MIC
CH3NHCOCl --------> CH3NCO + HCl
4. Separación por destilación del MIC

El MIC producido, se enviaba a los depósitos de almacenamiento, dos para uso normal
(Depósitos 610 y 611) y el tercero para emergencias (Depósito 619). Los depósitos
cilíndricos, tenían una capacidad nominal de 57 m3, 13 metros de largo y 2,43 metros de
diámetro. Tenían una presión de diseño de 2,72 bares a 121 ºC y una presión de prueba
de 4 bares. Estaban completamente enterrados y aislados con un recubrimiento de
cemento. También existía un sistema de refrigeración para mantener el MIC por debajo de
0 ºC y minimizar la refrigeración. También tenían un indicador de temperatura, con alarma
de alta, un indicador y controlador de presión para mantenerla entre 0,14 y 1,7 bares y un
indicador de nivel con alarmas de alto y bajo nivel. El sistema de alivio de emergencia
consistía en una válvula de seguridad a 2,8 bares y un disco de ruptura en serie. La línea
de salida de venteo era enviada a un lavador de gases para neutralizar la emisión de MIC.
Además, existía la posibilidad de enviar los gases de venteo a una antorcha de la planta.

El sistema de refrigeración de los depósitos de almacenamiento fue desmantelado en 1984,

retirándose el refrigerante. En 1982, un equipo de auditores de seguridad de Union Carbide
visitó la planta y emitió un informe en el que se señalaban importantes deficiencias en los
sistemas de seguridad, corrosiones y posibilidad de fuga de gases. Entre 1981 y 1984 hubo
varios accidentes graves en la planta, con varios trabajadores muertos y heridos. La
situación en la planta era verdaderamente preocupante.
Descripción del Accidente
La noche del 2 de diciembre, la sala de control detectó un aumento de presión en el depósito
610. Se alcanzaron 3,8 bares al cabo de hora y media. Se detectó que el recubrimiento del
depósito estaba agrietado por la elevada temperatura en su interior y la alta presión hizo
que se abriera la válvula de seguridad, con una emisión de MIC. Se puso en funcionamiento
el sistema lavador de gases y a la 1:00 hora se dio la alarma. El sistema de lavado era
claramente insuficiente y se conectaron cañones de agua para intentar alcanzar la salida
de los gases, cosa que no se consiguió. A las 2:00, se cerró la válvula de seguridad y la
emisión de MIC se detuvo. Las investigaciones posteriores determinaron que se habían
emitido aproximadamente 25 Tm de MIC en un conjunto de gases emitidos de 36 Tm.
También se detectó que la temperatura en el interior del depósito alcanzó los 200 ºC y la
presión 12,2 bares. Sin embargo, el depósito aguantó posiblemente por el recubrimiento
exterior, evitando un desastre aún mayor. También se informó que se había desconectado
días antes el lavador de gases.

Imagen 2: Afectados del accidente de Bhopal

La nube tóxica que se formó se extendió hacia las áreas pobladas en dirección sur
favorecido por un ligero viento y condiciones de inversión térmica. Como ejemplo, en la
zona de Railway Colony, situada a 2 km de la planta, donde vivían aproximadamente 10.000
personas, se informó de que en 4 minutos murieron 150 personas, 200 quedaron
paralizados, unas 600 quedaron inconscientes y hasta 5.000 sufrieron graves daños.
Muchas personas intentaron huir, pero lo hicieron en la dirección de avance de la nube
tóxica.
Las investigaciones posteriores, revelaron que quedaron entre 5 y 10 Tm en el depósito
610. Se encontraron importantes cantidades de sustancias que sólo se pueden formar por
reacción del MIC y agua, lo que indujo a pensar en la existencia de agua en el interior del
depósito.
Causas del Accidente
Dos son las hipótesis principales que se contemplan:

 Reacción espontánea del MIC en el interior del depósito. Posiblemente por introducir
en el depósito 610 un lote de MIC que resultó de mala calidad (contenía un 15% de
cloroformo, cuando debía contener un máximo de 0,5%) y al estar fuera de servicio
el sistema de refrigeración, comenzó, al principio lentamente, una reacción de
descomposición del MIC. El sistema de aislamiento del depósito favoreció el
aumento de temperatura y la velocidad de reacción.

 Reacción motivada por presencia de agua en el depósito. El análisis de los

compuestos después del accidente reveló la presencia de agua en el interior del
depósito, lo que produjo una reacción entre el exceso de cloroformo y el agua para
formar ácido clorhídrico que actúa como catalizador en la polimerización del MIC.
Este agua podría proceder del sistema de lavado de tuberías. También es posible
que la presencia de agua fuera por algún tipo de sabotaje, porque la cantidad
necesaria se estimó entre 500 y 1.000 kg.

Los informes destacaron una serie de factores que contribuyeron al accidente: la

desconexión del sistema de refrigeración, la inexistencia de sistemas de corte en las
tuberías para evitar la entrada de agua del lavado, la presencia de MIC en el depósito a una
temperatura demasiado elevada 15-20 ºC, que el sistema de lavado de gases no funcionara
adecuadamente y que la antorcha estuviera fuera de servicio.

Juicio
El 7 de junio de 1999, el tribunal indio que juzgaba este desastre condenó a ocho directivos
de la empresa a dos años de prisión y a abonar 600.000 rupias (10600 dólares / 8900 euros
/ 204426.30 MXN) a la delegación de la empresa en India.
En recuerdo de esta tragedia, se celebra en todo el mundo cada 3 de diciembre el Día
Mundial del No Uso de Plaguicidas

https://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Bhopal.htm
https://es.wikipedia.org/wiki/Desastre_de_Bhopal
https://www.bbc.com/mundo/noticias/2014/12/141202_india_bophal_tragedia_indemnizaci
ones_ac