PROPIEDADES Y PROCESOS PARA LA FABRICACIÓN DE LADRILLOS

HISTORIA DEL LADRILLO: El uso de los ladrillos como un recurso, además de las
piedras y la madera, para construir casas, e imperios grandes, data de los tiempos de las antiguas
civilizaciones de Babilonia y Egipto, desde hace unos 11 000 años hasta el levantamiento de
todo el mediterráneo, hacia 9500.

Ya que en las áreas donde levantaron sus ciudades apenas existía la madera y la piedra, fue un
elemento de alto valor para la mayoría de las civilizaciones. Es por eso que clásicamente durante
miles de años, los ladrillos se han fabricado a mano, e incluso una pequeña proporción se produce
así actualmente para la edificación de las construcciones.

Podemos decir que el ladrillo es un material de uso universal para construcciones, aun en países
donde abunda la piedra, por ser un material económico, resistente, de fácil manejo y transporte y
que, por sus dimensiones y fácil corte, permite construir muros de espesores variables.

LADRILLO: Es un material de construcción, normalmente cerámico y con forma

ortoédrica, cuyas dimensiones permiten que se pueda colocar con una sola mano por parte de un
operario. Se emplea en albañilería para la construcción en general.

LA ARCILLA: Con la que se elabora el ladrillo es un material sedimentario de partículas

muy pequeñas de silicatos hidratados de alúmina, además de otros minerales como el caolín, la
montmorillonita y la illita. Se considera el adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se
basa en el concepto de utilización de barro arcilloso para la ejecución de muros, aunque el adobe
no experimenta los cambios físico-químicos de la cocción. El ladrillo es la versión irreversible
del adobe, producto de la cocción a altas temperaturas (350 °C).

CARACTERISTICAS DEL LADRILLO: Su forma es la de un prisma rectangular, en el

que sus diferentes dimensiones reciben el nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su
dimensión mayor. Asimismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y
testa (la tabla es la mayor). Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón o, más
exactamente, dos tizones más una junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por el
contrario, puede no estar modulado.

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Existen diferentes formatos de ladrillo, por lo general son de un tamaño que permita manejarlo
con una mano. En particular, destacan el formato métrico, en el que las dimensiones son 24 ×
11,5 ×5,25 / 7 / 3,5 cm (cada dimensión es dos veces la inmediatamente menor, más 1 cm de
junta) y el formato catalán de dimensiones 29 × 14 × 5,2 / 7,5 / 6 cm, y los más normalizados que
miden 25 × 12 × 5 cm.

Geometria del Ladrillo:

Los ladrillos más conocidos son: adobes; ladrillo común, ladrillo-prensado ( de máquina).

LADRILLO COMUN: — Los ladrillos cocidos son una especie de piedras artificiales que se
obtienen exponiéndolos a la acción del fuego, una vez hechos y secados a la sombra. Su color
rojo es debido al óxido de hierro que generalmente se encuentra en las arcillas o tierras arcillosas,
material que se usa. para la fabricación de ellos.
Las tierras arcillosas para la fabricación de los ladrillos suelen dividirse en dos clases: grasas y
margas. Las primeras son bien plásticas y se prestan para moldear y las segundas son impuras,
hasta llegar a no poder moldearse. Para hacer un buen ladrillo se precisa una tierra arcillosa ni
muy grasa ni, muy magra. En general se elige una arcilla grasa, y se agrega una pequeña cantidad
de arena silícica, pero no calcárea.

“ PREPARACIÓN DEL LADRILLO “Un obrero ladrillero práctico por tacto reconoce las
cualidades de la tierra para este objeto. Si no se tienen datos sobre la plasticidad de la tierra a
emplearse, conviene fabricar algunos ladrillos de ensayo para ver el resultado.

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La tierra se amasa con agua en canchas especiales, utilizando caballos para tal objeto o con
ayuda de máquinas. Una vez bien amasada la pasta, se da principio al moldeo con cajoncitos sin
fondo de la forma del ladrillo (adoberas), trabajo que se hace a mano o con máquinas apropiadas.
Un obrero práctico puede moldear de 4000 a 4500 ladrillos por día.

El material se contrae mucho (alrededor de 20 %) por la cocción y, por lo tanto, las adoberas
deben ser más grandes que el tamaño definitivo del ladrillo. Al sacarlos de los moldes, se
disponen en hileras, en la sombra, para secarlos.

La cocción se efectúa en hornos improvisados al aire1 libre, formados por los mismos ladrillos
crudos, dispuestos eri forma de pirámides truncadas, en el interior de las cuales se deja lugar para
el combustible.

En la parte superior se deja un orificio para la salida del humo y otro abajo para la alimentación;
el resto de la pirámide se tapa y se alisa con barro. Los adobes se apilan colocándolos de canto, y
entre hilada cada hilada se pone una capa de carbonilla. Terminada la cochura se desarma el
horno y, una vez enfriados los ladrillos, quedan listos para el uso.

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La operación de la cocción se hace también en hornos circulares de fuego continuo, sistema
Hoffman, los que permiten hacer la cocción sin interrupción, y descargar un compartimento,
mientras que los demás funcionan. El tamaño de los ladrillos comunes, que se fabrican en el país,
es de 26 ,5 a 27 cm. de largo por 13 cm. de ancho 5 a 5,5 cm. de espesor.

LADRILLOS PRENSADOS (DE MAQUINA): Se distinguen de los ladrillos comunes

por el mayor cuidado en la elección y preparación del material, por su esmera fabricación y por
ser sometidos a gran compresión mecánica durante la elaboración, lo que las hace más
resistentes.
Su tamaño es de 23 x 11 x 6.5 cm. El peso del mular es de 2.600 Kg. secos y de 2.800 Kg.
mojados. Resistencia a rotura: 120 Kg cm2.Esta clase de ladrillos se emplea, usando morteros
cernenticios, para construir pilares bases de columnas, cámaras de cloacas y en general cuando se
necesita una pared de mucha resistencia a la compresión.

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También se emplean en muros externos sin revoque, sino con loma de juntas (albañilería
aparente). Por ej. en fábricas, depósitos, chalets, etc. o como revestimiento de muros de ladrillo
común.

El ladrillo prensada debe responder a las siguientes exigencias: tener estructura compacta; estar
uniformemente y bien cocido sin vitrificación; carecer de núcleos calizos u otros cualquiera, tener
superficies tersas sin alabeos ni hendiduras y aristas vivas; no ser friable y de forma muy regular
y sonoro al golpe.

El espesor del mortero en las juntas tro debe ser mayor de 1.cm, El peso de esta clase de
albañilería es de 1.800 Kg/m3.

LA AUTOMATIZACIÓN: Sin embargo, como sucede en otros muchos campos, la

necesidad de grandes cantidades y el alto coste del trabajo manual, ha obligado a muchas
industria en la actualidad a buscar procesos nuevos, mecanizados en gran parte. Un ejemplo
característico es de la fabricación de los ladrillos Industriales, es que muy pocos, utilizan técnicas
idénticas a la preparación manual.

PROPIEDADES Y PROCESOS PARA LA FABRICACIÓN DEL BLOCK DE

CONCRETO

BLOCK DE CONCRETO: Los bloques de concreto o también llamados bloques de

hormigón o unidad de mampostería de concreto (CMU), son utilizados principalmente como
material de construcción en la fabricación de muros y paredes. hecho a base de cemento, arena y
agregados, son de una gran resistencia estructural, es de forma prismática, Como sistema
constructivo resulta excelente ya que es un producto muy versátil, el block es muy adecuado a
climas tropicales o cálidos.

DEFINICIO: Un bloque de cemento es uno de diversos productos prefabricados (la

palabra “prefabricado” hace referencia al proceso en el que el bloque se forma y endurece, antes
de ser llevado al lugar de trabajo) y comúnmente son elaborados con una o más cavidades huecas
y en sus costados pueden ser lisos o con diseño.

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HISTORIA DEL BLOCK DE CONCRETO:

Cuenta la historia que el primer block de concreto sólido fue construido en 1833 y que dos décadas
más tarde, se creó bloque hueco. Ambas invenciones se deben al ingenio y creatividad de
diseñadores ingleses.

En 1868, un construc-tor de apellido Frear fundó la que podría considerarse la primera planta para
construir bloques de concreto en el continente ame-ricano bajo una paten-te propia, la cual tenía la
particularidad que agregaba elementos decorativos. Estos ele-mentos constructivos llegaron a
Latinoamérica hasta la primera década del siglo XX. Lamenta-blemente su utilización ha sido
marginal a lo largo de todo este tiempo. A excepción del repunte de sus ventas durante las etapas
posteriores a los sismos ocurri-dos en 1957 y 1985

Para el año de 1905, se contabilizaba que más de 1.500 empresas ya estaban fabricando blocks de
hormigón tan solo en los Estados Unidos.

Para aquella época, los primeros blocks que se hacían se solían realizar a mano, y la capacidad de
producción promedio era de 10 piezas/bloques por hora.

Actualmente, la elaboración de blocks de concreto es un proceso sumamente automatizado que es

capaz de producir hasta 2.000 piezas por hora.

MATERIA PRIMA UTILIZADA PARA LA FABRICACION DE BLOCKS DE

CEMENTO:

El concreto usualmente utilizado en la elaboración de bloques de hormigón es una mezcla de

agua, arena, cemento portland y grava. Estos componentes combinados producen un block de
color gris claro con una textura de superficie fina y una elevada resistencia a la compresión.

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Generalmente, la mezcla de cemento que se utiliza para hacer bloques tiene una mayor cantidad
de arena y una menor cantidad de agua y grava que las mezclas de concreto utilizadas para la
construcción en general.

Por el contrario, los blocks de concreto ligero se elaboran cambiando la grava y arena por
arcilla expandida, esquistos o pizarra. Estos últimos elementos se generan al triturar algunas
materias primas y posteriormente someterlas a temperaturas elevadas cerca de los 1093° C. A
este nivel de temperatura, los materiales se hinchan o expanden a causa de la rápida generación
de gases provocados por la combustión de la materia orgánica que se encuentra atrapada en el
interior.
Comúnmente un block liviano o aligerado pesa entre 10 y 12.7 kilos, y se utiliza para construir
muros, paredes y tabiques que no resisten mucha carga.

ADICTIVOS: Independientemente de los materiales básicos, la mezcla de concreto que se

usa para elaborar blocks también puede contener algunos químicos, los cuales son conocidos
como aditivos. Estos elementos ayudan a modificar el tiempo de curado, incrementar la
resistencia a la compresión o la trabajabilidad.
Es indispensable que los aditivos cumplan con la norma ICONTEC 1299 “Aditivos químicos
para el hormigón”.

FORMULA PARA HACER BLOCK DE CEMENTO

Ya conocemos las materias primas que se utilizan para elaborar bloques de cemento, pero ahora
debemos tomar en cuenta otra parte super importante, la cantidad de materia a utilizar.
Aquí te presentamos una tabla con información para fabricar diferentes cantidades de bloques:

COLORANTE: El compuesto puede contener pigmentos añadidos para darle a los blocks
de cemento un color uniforme en toda su superficie, o bien, la superficie de los bloques se puede
recubrir con un esmalte horneado para generar un diseño decorativo o para darle protección ante
el ataque químico.

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 PROCESO DE FABRICACION

Una pregunta común entre las personas es: ¿Cómo se hacen los blocks de concreto?

Te comentamos que para cualquiera de las modalidades de fabricación de bloques de cemento las
etapas son básicamente las mismas, a continuación te mostramos una listas con los pasos del
proceso:

REALIZAR MESCLA:
1. La grava y la arena son almacenadas en el exterior y se transportan a los contenedores de
almacenamiento en la planta a través de una cinta transportadora.
2. Una vez que inicia la producción, las unidades necesarias de cemento portland, grava y
arena se transportan hacia un dosificador de pesaje en donde se miden las cantidades requeridas
de cada material.
3. Se realiza el mezclado de los materiales secos durante varios minutos.
4. Posteriormente de que se han mezclado los materiales secos, se añade una baja porción de
agua a la mezcladora.
5. El concreto es mezclado durante un tiempo de 6 a 8 minutos.

MOLDEO:
6. Ya que la carga de concreto se ha mezclado, se vierte en un transportador de cangilones y
se transporta a una tolva elevada.
7. Desde la tolva, el hormigón se traslada hacia otra tolva que se encuentra en la parte
superior de la maquina bloquera. Ya que el material se encuentra en la máquina de bloques el
hormigón es presionado hacia abajo para formar los moldes.
8. Con la mezcla en el molde, comienza la fase de compactación/vibrado del hormigón para
empezar a formar los bloques.
9. Los bloques ya compactados son empujados hacia abajo y salen de los moldes hacia una
plataforma de acero plana. Los bloques y las plataformas son trasladados fuera de la máquina
bloquera hacía un transportador de cadena.

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 CURADO:
10. Las plataformas de bloques son transportadas hacía un apilador automático que las sitúa
en un bastidor de curado. Cuando la rejilla esta completa, se llevan hacía el horno de curado (el
más usual es un horno a vapor de baja presión).
11. En el horno, los bloques son mantenidos de 1 a 3 horas a temperatura ambiente para que
el material se endurezca ligeramente. Posteriormente se va introduciendo vapor gradualmente
para elevar la temperatura a una velocidad máxima de 16° C por hora.
12. Cuando se llega a la temperatura adecuada de curado (66 a 74 °C), se cierra el vapor y se
dejan remojar los bloques en el aire húmedo y caliente durante un rango de tiempo de 12 a 18
horas.
13. Posteriormente los bloques se secan al consumir todo el aire húmedo y subir aún más la
temperatura del horno. Todo el proceso de curado dura aproximadamente 24 horas.

ALMACENAMIENTO:
14. Las pilas de bloques curados se extraen del horno y las paletas de blocks se desapilan para
ser puestos en un transportador de cadena. Posteriormente los bloques son presionados fuera de
las paletas de acero y las paletas son reenviadas a la máquina bloquera para ser llenadas por un
nuevo grupo de bloques moldeados.
15. Los bloques extraídos pasan por un cubo que alinea cada block y después se llevan hacía
afuera con una carretilla elevadora y son almacenados.

Todo esto es realizado para poder satisfacer la demanda del ser humano, en el mundo de la
construcción.

DISEÑOS DE BLOCKES DE COMSTRUCCION:

Los tamaños y formas de los bloques más usados en el mundo, se han convertido en un estándar
para garantizar la construcción uniforme de los edificios.

Es por ello que aquí te presentamos las características de los bloques de concreto estándar o más
utilizados:

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MEDIDAS:
Las medidas o dimensiones de los blocks de concreto más comunes se encuentran estandarizados
en 10x20x40 cm, 15x20x40 cm y 20x20x40 cm.
Las medidas o dimensiones de los blocks de concreto más comunes se encuentran estandarizados
en 10x20x40 cm, 15x20x40 cm y 20x20x40 cm.

El block al ser un material prefabricado, puede tener tantos modelos que sería imposible listarlos
cada uno, pero lo que si podemos hacer es clasificarlos de manera general de acuerdo a los tipos
de bloques. Además, aquí te mostramos una clasificación de los bloques según su acabado o
diseño:

Adicionalmente, hay que considerar que este elemento constructivo, seguirá teniendo muchos más
modelos y/o acabados a medida que cambio el tiempo, por ser un material prefabricado.

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GLOSARIO

ARCILLA: es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados de silicatos de

aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de rocas.

SILICATOS: son el grupo de minerales de mayor abundancia, pues constituyen el 95 % de la

corteza terrestre, por ellos están constituidos las rocas.

ALUMINA: es el óxido de aluminio (Al2O3). Junto con la sílice, es el componente más

importante en la constitución de las arcillas y los esmaltes, confiriéndoles resistencia y
aumentando su temperatura de maduración.

CAOLIN O CAOLINITA: es una arcilla blanca muy pura que se utiliza para la fabricación de
porcelanas y de refractarios. También es utilizada en ciertos medicamentos.

MANTMORILLONITA: es un mineral del grupo de los silicatos, subgrupo filosilicatos y

dentro de ellos pertenece a las llamadas arcillas

ILLITA: es un mineral de la clase 9 silicatos, según la clasificación de Strunz, del grupo de

las micas. Es una arcilla no expansiva, micácea. La illita es un filosilicato o silicato laminar.

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